第一篇：品質(zhì)控制基本知識(及QC-QA)

1.摘：

某人曾經(jīng)對營銷管理所做的精彩闡述--即5W1H（what、why、where、when、who、how）的問題，具體說開來，5W1H中的每一個(gè)單詞都有著豐富的內(nèi)涵：

what--為了拓展業(yè)務(wù)，應(yīng)該做哪些事情？我們對客戶的現(xiàn)狀了解有多少？未來的業(yè)務(wù)發(fā)展趨勢是什么樣子的？我們可以在哪些方面幫助客戶？???

why--為什么要這樣做，而不那樣做？有更好的實(shí)現(xiàn)途徑嗎????

where--去哪里？核心客戶在哪里？???.when--什么時(shí)間？最佳的拜訪時(shí)間在什么時(shí)候？這個(gè)階段應(yīng)該重點(diǎn)探討什么問題？???.who--拜訪誰？從那里能獲得那些重要的信息？決策者和參與決策者體系是什么樣的？彼此的了解和信任夠不夠？???.how--怎么做？???.項(xiàng)目管理做好5W1H就已經(jīng)很不錯(cuò)了

2.每年對產(chǎn)品和體系進(jìn)行兩次左右的評審，然后針對審核的問題制定改進(jìn)計(jì)劃

3.質(zhì)量計(jì)劃有許多種：比如針對產(chǎn)品質(zhì)量控制的QC工程圖，還有針對階段性影響品質(zhì)的因素進(jìn)行研究分析而作出的改進(jìn)計(jì)劃等.4.當(dāng)然在作質(zhì)量控制計(jì)劃前首先要知道需要改善的課題是什么？需要哪些資源支持，需要哪些部門的人配合執(zhí)行？是否可以得到高層的批準(zhǔn)及支持.找出存在的問題后列出改善的方案（方案的可行性要作重點(diǎn)評估）與步驟.當(dāng)然只是可以改善產(chǎn)品質(zhì)量或者是改善系統(tǒng)的策劃活動都可以謂之為“質(zhì)量控制計(jì)劃”，多用點(diǎn)心哦，很多時(shí)候計(jì)劃僅僅是推行改善與進(jìn)步的基礎(chǔ).5.其實(shí)你說的只對了一半,這只是質(zhì)量改進(jìn)計(jì)劃的目標(biāo),而這些目標(biāo)靠什么實(shí)現(xiàn)?這才是重點(diǎn),就是你的質(zhì)量改進(jìn)措施!因?yàn)槟繕?biāo)誰都可以定,定多少都行,關(guān)鍵看你能不能實(shí)現(xiàn),怎么實(shí)現(xiàn),而這需要現(xiàn)實(shí)條件支持!本人認(rèn)為針對產(chǎn)品如何提升保證產(chǎn)品質(zhì)量的過程控制,包括材料進(jìn)貨過程加工和后序檢驗(yàn)等等,這是質(zhì)量改進(jìn)計(jì)劃的重點(diǎn)?。?！當(dāng)然,通過改進(jìn)產(chǎn)品設(shè)計(jì)也可以!

6.質(zhì)量改進(jìn)計(jì)劃由何而來 《質(zhì)量改進(jìn)計(jì)劃》，是根據(jù)什么而來的呢？如果我設(shè)定的《質(zhì)量目標(biāo)》在預(yù)計(jì)的時(shí)間內(nèi)沒有達(dá)到，那么根據(jù)《質(zhì)量考核記錄》的結(jié)果，我是不是就要做一個(gè)《質(zhì)量改進(jìn)計(jì)劃》呢？在前面大家的回復(fù)中表嗒的內(nèi)容好像《質(zhì)量改進(jìn)計(jì)劃》可以有很多的方向？

什么是QC? QA和QC有什么區(qū)別?

QC即英文QUALITY CONTROL的簡稱，中文意義是品質(zhì)控制，其在ISO8402：1994的定義是“爲(wèi)達(dá)到品質(zhì)要求所採取的作業(yè)技術(shù)和活動”。有些推行ISO9000的組織會設(shè)置這樣一個(gè)部門或崗位，負(fù)責(zé)ISO9000標(biāo)準(zhǔn)所要求的有關(guān)品質(zhì)控制的職能，擔(dān)任這類工作的人員就叫做QC人員，相當(dāng)於一般企業(yè)中的産品檢驗(yàn)員，包括進(jìn)貨檢驗(yàn)員（IQC）、制程檢驗(yàn)員（IPQC）和最終檢驗(yàn)員（FQC）品質(zhì)政策

由持續(xù)不斷的改善過程，建立全面品質(zhì)管理與品質(zhì)第一的企業(yè)文化，提供客戶滿意的產(chǎn)品與服務(wù)，成為世界級的公司。內(nèi)在品質(zhì)

每一個(gè)階段的研發(fā)與制造過程對最終產(chǎn)品的品質(zhì)與可靠性，都會產(chǎn)生必然影響，因此從一開始就專注于將品質(zhì)與可靠性建構(gòu)在產(chǎn)品內(nèi)。對品質(zhì)的承諾是永續(xù)成功的基礎(chǔ)，因此每一位員工都將參與品質(zhì)與可靠性的保證行動視為工作本分。每一種機(jī)能與每一位個(gè)體對“無缺點(diǎn)”作業(yè)，負(fù)其責(zé)任。QC七大手法

品質(zhì)管制的七個(gè)統(tǒng)計(jì)工具是針對數(shù)據(jù)資料的整理做成圖形的管理方法。通過數(shù)據(jù)的整理和分析，找出問題的真正原因，為有關(guān)糾正措施及持續(xù)改進(jìn)提供有力的依據(jù)。層別圖；魚骨圖；直方圖；柏拉圖；查檢表；散步圖；管制圖；系統(tǒng)圖法;矩陣圖法;關(guān)連圖法;KJ法;PDPC法;箭頭圖法;矩陣數(shù)據(jù)解析法;案例分析。

質(zhì)量控制：主要著眼于過程過程控制，輔助以檢測。

質(zhì)量保證：主要以質(zhì)量管理體系為形式，出貨抽檢也是其中一種形式。QA=Quality Assurance, QC=Quality Control QA偏重于質(zhì)量管理體系的建立和維護(hù)，客戶和認(rèn)證機(jī)構(gòu)質(zhì)量體系審核工作，質(zhì)量培訓(xùn)工作等；QC主要集中在質(zhì)量檢驗(yàn)和控制方面。

QA的工作涉及公司的全局，各個(gè)相關(guān)職能，覆蓋面比較寬廣，而QC主要集中在產(chǎn)品質(zhì)量檢查方面，只是質(zhì)量工作的其中一個(gè)方面。還有一個(gè)形象的說明

假如這里有一部汽車。測量系統(tǒng)在表盤的指示器上提供出所有的數(shù)據(jù)，它們告知你眼下發(fā)生的情況，所以能夠測算出速度、油箱用量、溫度、已行走里程以及其它許多實(shí)際發(fā)生的事情。這就是質(zhì)量控制（QC）。

另外還有一些相關(guān)機(jī)器的程序和事實(shí)的資料，如用戶手冊、維修指南、有益于汽車壽命的信息及用來撥打汽車急救電話的信息資料。所有這些的焦點(diǎn)都是為了解決問題。這就是質(zhì)量保證（QA）。

(也不一定.Q.C 的重點(diǎn)是在對成品的檢驗(yàn),測試確保其符合要求.成品 Q.A 則是重點(diǎn)放在產(chǎn)品成型和完成前的和生產(chǎn)過程中.)(有的公司也可以把Q.C/Q.A 統(tǒng)成為Q.C.而更多的稱為QSSM.)(QC是指檢驗(yàn)員對產(chǎn)品質(zhì)量檢驗(yàn),以確保產(chǎn)品的質(zhì)量;QA主QC的區(qū)別是: QC是質(zhì)量控制,而QA是質(zhì)量保證.)

QA的工作內(nèi)容

國際標(biāo)準(zhǔn)、國家標(biāo)準(zhǔn)都是通用的，軟件組織是具體的、鮮活的。不同組織中QA的工作職責(zé)和內(nèi)容會有共同性，也會有特異性，可以分層次考慮QA的工作內(nèi)容和特點(diǎn)：1.過程遵從性： 保證過程遵從性是QA的根本職責(zé)，即保證項(xiàng)目組按組織規(guī)定的過程運(yùn)行。通常各類組織，不僅是軟件組織中的QA都致力于保證過程遵從性，以證實(shí)能以穩(wěn)定的質(zhì)量提供產(chǎn)品和服務(wù)，得到具備滿足質(zhì)量要求能力的信任。2.計(jì)劃符合性

： 保證項(xiàng)目的計(jì)劃符合性首先是項(xiàng)目經(jīng)理的責(zé)任，不是QA的根本職責(zé)。有些組織中QA不必認(rèn)真關(guān)注計(jì)劃符合性；但是，項(xiàng)目的規(guī)模、工作量、進(jìn)度、缺陷等方面的計(jì)劃符合性是高層管理者的關(guān)注重點(diǎn)，QA作為高層管理者的耳目有必要跟蹤和報(bào)告計(jì)劃符合性。在許多軟件組織中跟蹤和報(bào)告計(jì)劃符合性是QA的常規(guī)工作內(nèi)容。3.工件正確性：

工作產(chǎn)品(Work Product)簡稱工件，指項(xiàng)目運(yùn)行中產(chǎn)生的各種文檔、代碼、程序等。在多數(shù)軟件組織中，QA通常不直接跟蹤和報(bào)告工件正確性。其根本原因是這樣做將會導(dǎo)致QA在項(xiàng)目工作中陷得太深，不利于保持QA的獨(dú)立性和客觀性。其他原因還包括QA的能力、時(shí)間資源都可能不足以支持其去跟蹤和報(bào)告工件正確性。

品質(zhì)控制基本知識

一．品質(zhì)控制的演變

1.操作者控制階段：產(chǎn)品質(zhì)量的優(yōu)劣由操作者一個(gè)人負(fù)責(zé)控制。2.班組長控制階段：由班組長負(fù)責(zé)整個(gè)班組的產(chǎn)品質(zhì)量控制。

3.檢驗(yàn)員控制階段：設(shè)置專職品質(zhì)檢驗(yàn)員，專門負(fù)責(zé)產(chǎn)品質(zhì)量控制。

4.統(tǒng)計(jì)控制階段：采用統(tǒng)計(jì)方法控制產(chǎn)品質(zhì)量，是品質(zhì)控制技術(shù)的重大突破，開創(chuàng)了品質(zhì)控制的全新局面。

5.全面質(zhì)量管理（TQC）：全過程的品質(zhì)控制。6.全員品質(zhì)管理（CWQC）:全員品管，全員參與。二，品質(zhì)檢驗(yàn)方法

1、全數(shù)檢驗(yàn)：將送檢批的產(chǎn)品或物料全部加以檢驗(yàn)而不遺漏的檢驗(yàn)方法。適用于以下情形：

①批量較小，檢驗(yàn)簡單且費(fèi)用較低； ②產(chǎn)品必須是合格；

③產(chǎn)品中如有少量的不合格，可能導(dǎo)致該產(chǎn)品產(chǎn)生致命性影響。

2、抽樣檢驗(yàn)：從一批產(chǎn)品的所有個(gè)體中抽取部分個(gè)體進(jìn)行檢驗(yàn)，并根據(jù)樣本的檢驗(yàn)結(jié)果來判斷整批產(chǎn)品是否合格的活動，是一種典型的統(tǒng)計(jì)推斷工作。①適用于以下情形：a.對產(chǎn)品性能檢驗(yàn)需進(jìn)行破壞性試驗(yàn)；

b.批量太大，無法進(jìn)行全數(shù)檢驗(yàn)；

c.需較長的檢驗(yàn)時(shí)間和較高的檢驗(yàn)費(fèi)用；

d.允許有一定程度的不良品存在。②抽樣檢驗(yàn)中的有關(guān)術(shù)語：

a.檢驗(yàn)批：同樣產(chǎn)品集中在一起作為抽驗(yàn)對象；一般來說，一個(gè)生產(chǎn)批即為一個(gè)檢驗(yàn)批。可以將一個(gè)生產(chǎn)批分成若干檢驗(yàn)批，但一個(gè)檢驗(yàn)批不能包含多個(gè)生產(chǎn)批，也不能隨意組合檢驗(yàn)批。

b.批量：批中所含單位數(shù)量；

c.抽樣數(shù)：從批中抽取的產(chǎn)品數(shù)量； d.不合格判定數(shù)（Re）：Refuse的縮寫即拒收； e.合格判定數(shù)（Ac）：Accept的縮寫即接收； f.合格質(zhì)量水平（AQL）：Acceptable Quality Level的縮寫。通俗地講即是可接收的不合格品率。

3、抽樣方案的確定： 我廠采用的抽樣方案是根據(jù)國家標(biāo)準(zhǔn)GB2828《逐批檢驗(yàn)計(jì)數(shù)抽樣程序及抽樣表》來設(shè)計(jì)的。具體應(yīng)用步驟如下： ①確定產(chǎn)品的質(zhì)量判定標(biāo)準(zhǔn)：

②選擇檢查水平：一般檢查水平分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ；特殊檢查水平分S-

1、S-

2、S-

3、S-4，一般情況下，采用一般水平Ⅱ。③選擇合格質(zhì)量水平（AQL）：AQL是選擇抽樣方案的主要依據(jù)，應(yīng)由生產(chǎn)方和使用方共同商定。

④確定樣本量字碼，即抽樣數(shù)。

⑤選擇抽樣方案類型：如一次正常抽樣方案，加嚴(yán)抽樣方案，還是多次抽樣方案。⑥查表確定合格判定數(shù)（AC）和不合格判定數(shù)（Re）。

三、檢驗(yàn)作業(yè)控制

1、進(jìn)料（貨）檢驗(yàn)（IQC）：是工廠制止不合格物料進(jìn)入生產(chǎn)環(huán)節(jié)的首要控制點(diǎn)。（Incoming Quality Control）

①進(jìn)料檢驗(yàn)項(xiàng)目及方法 ：

a 外觀：一般用目視、手感、對比樣品進(jìn)行驗(yàn)證； b尺寸：一般用卡尺、千分尺等量具驗(yàn)證；

c特性：如物理的、化學(xué)的、機(jī)械的特性，一般用檢測儀器和特定方法來驗(yàn)證。②進(jìn)料檢驗(yàn)方法：a 全檢, b抽檢

③檢驗(yàn)結(jié)果的處理：a 接收;b拒收（即退貨）;c 讓步接收;d全檢（挑出不合格品退貨）e 返工后重檢 ④依據(jù)的標(biāo)準(zhǔn)：《原材料、外購件技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)》、《進(jìn)貨檢驗(yàn)和試驗(yàn)控制程序》、《理化檢驗(yàn)規(guī)程》等等。

2、生產(chǎn)過程檢驗(yàn)（IPQC）：一般是指對物料入倉后到成品入庫前各階段的生產(chǎn)活動的品質(zhì)控制，即Inprocess Quality Control。而相對于該階段的品質(zhì)檢驗(yàn)，則稱為FQC（Final Quality Control）。

①過程檢驗(yàn)的方式主要有：

a.首件自檢、互檢、專檢相結(jié)合；b.過程控制與抽檢、巡檢相結(jié)合； c.多道工序集中檢驗(yàn)；

d.逐道工序進(jìn)行檢驗(yàn)； e.產(chǎn)品完成后檢驗(yàn)；

f.抽樣與全檢相結(jié)合； ②過程品質(zhì)控制（IPQC）：是對生產(chǎn)過程做巡回檢驗(yàn)。

a.首件檢驗(yàn)； b.材料核對；c.巡檢：保證合適的巡檢時(shí)間和頻率，嚴(yán)格按檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)或作業(yè)指導(dǎo)書檢驗(yàn)。包括對產(chǎn)品質(zhì)量、工藝規(guī)程、機(jī)器運(yùn)行參數(shù)、物料擺放、標(biāo)識、環(huán)境等的檢驗(yàn);d檢驗(yàn)記錄，應(yīng)如實(shí)填寫。③過程產(chǎn)品品質(zhì)檢驗(yàn)（FQC）：是針對產(chǎn)品完工后的品質(zhì)驗(yàn)證以確定該批產(chǎn)品可否流入下道工序，屬定點(diǎn)

檢驗(yàn)或驗(yàn)收檢驗(yàn)。a.檢驗(yàn)項(xiàng)目：外觀、尺寸、理化特性等；b.檢驗(yàn)方式：一般采用抽樣檢驗(yàn)；c.不合格處理；d.記錄； ④依據(jù)的標(biāo)準(zhǔn)：《作業(yè)指導(dǎo)書》、《工序檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)》、《過程檢驗(yàn)和試驗(yàn)程序》等等。

3、最終檢驗(yàn)控制：即成品出貨檢驗(yàn)。（Outgoing Q.C）

4、品質(zhì)異常的反饋及處理：

①自己可判定的，直接通知操作工或車間立即處理；

②自己不能判定的，則持不良樣板交主管確認(rèn)，再通知糾正或處理； ③應(yīng)如實(shí)將異常情況進(jìn)行記錄；

④對糾正或改善措施進(jìn)行確認(rèn)，并追蹤處理效果；

⑤對半成品、成品的檢驗(yàn)應(yīng)作好明確的狀態(tài)標(biāo)識，并監(jiān)督相關(guān)部門進(jìn)行隔離存放。

5、質(zhì)量記錄：為已完成的品質(zhì)作業(yè)活動和結(jié)果提供客觀的證據(jù)。必須做到：準(zhǔn)確、及時(shí)、字跡清晰、完整并加蓋檢驗(yàn)印章或簽名。還要做到：及時(shí)整理和歸檔、并貯存在適宜的環(huán)境中。

六、如何開展QC小組活動 1 QC小組的組建

①Q(mào)C小組的定義：QC小組（Quality Control的縮寫）即質(zhì)量管理小組。是指在生產(chǎn)現(xiàn)場或工作崗位上的職工自愿組織起來，運(yùn)用質(zhì)量管理的基本理論和方法，開展群眾性的質(zhì)量管理活動的小組，解決工作場所存在的問題，以達(dá)到質(zhì)量改善的目的。QC小組是質(zhì)量管理的一種有效的組織形式。

②QC小組活動的作用：A.有利于開發(fā)智力資源，提高人的素質(zhì)；B.預(yù)防質(zhì)量問題，并不斷地進(jìn)行改進(jìn)；

C.有利于改善人際關(guān)系，強(qiáng)化團(tuán)隊(duì)意識和質(zhì)量意識，從而提高團(tuán)隊(duì)的工作效率。

③組建QC小組的原則：A.自愿參加，自愿結(jié)合是組建QC小組的基本原則； B.由上而下，上下結(jié)合是組建QC小組的基礎(chǔ)；C.領(lǐng)導(dǎo)、技術(shù)人員和工人三結(jié)合是組建QC小組的好形式；D.事實(shí)求是，結(jié)合實(shí)際。

④QC小組的人數(shù)：QC小組人員不宜過多，一般3-10人為宜。

⑤QC小組組長的職責(zé)：A.組織小組成員制訂活動計(jì)劃，進(jìn)行工作分工，并帶頭按計(jì)劃開展活動；B.負(fù)責(zé)聯(lián)絡(luò)協(xié)調(diào)工作，及時(shí)向上級主管部門匯報(bào)小組活動情況，爭取支持和幫助；C.抓好質(zhì)量教育，組織小組成員學(xué)習(xí)有關(guān)業(yè)務(wù)知識，不斷提高小組成員的質(zhì)量意識和業(yè)務(wù)水平；D.團(tuán)結(jié)小組成員，充分發(fā)揚(yáng)民主，為小組成員創(chuàng)造寬松的環(huán)境，增強(qiáng)小組的凝聚力；E.經(jīng)常組織召開小組會議，研究解決各種問題，做好小組活動記錄，并負(fù)責(zé)整理成果和發(fā)表。2 QC小組活動步驟

① 活動課題的選擇：選題范圍 ：提高改善產(chǎn)品質(zhì)量的課題；降低損耗的課題；優(yōu)化環(huán)境的課題；改善管理的課題；提高職工素質(zhì)的課題。

對選題的要求：堅(jiān)持實(shí)事求是，先易后難；提倡大小課題相結(jié)合，以小課題為主；選題要具體明確；選題應(yīng)選周期短，見效快的課題，一個(gè)課題一般應(yīng)在3—6個(gè)月完成，最多不超過一年時(shí)間。

② 現(xiàn)狀的調(diào)查：通過調(diào)查表或其他形式，運(yùn)用數(shù)據(jù)說話的方式明確所要解決的問題，并確定解決問題的主攻方向，為設(shè)定目標(biāo)提供依據(jù)。

③設(shè)定目標(biāo)：制定的目標(biāo)應(yīng)是經(jīng)過大家的努力可以達(dá)到的。

④原因分析：運(yùn)用恰當(dāng)?shù)墓ぞ?，把現(xiàn)狀調(diào)查的主要問題按人、機(jī)、料、法、環(huán)、測等六大因素，采用調(diào)查表、因果圖、排列圖等恰當(dāng)?shù)墓ぞ哌M(jìn)行分析，從中找出造成質(zhì)量問題的具體原因，并確定主要原因。注意：在原因分析時(shí)，應(yīng)召開小組會議，運(yùn)用頭腦風(fēng)暴法，發(fā)揮團(tuán)隊(duì)的智慧，盡可能將原因一一找出。

⑤制定對策：一般以對策表的形式列出具體項(xiàng)目，在制定對策表時(shí)，應(yīng)采用5W1H法，多問幾個(gè)為什么。因此對

策表應(yīng)包括：為什么要制定對策（Why），達(dá)到什么目標(biāo)(What)，在哪里執(zhí)行(WHere)，誰去執(zhí)行(Who)，什么時(shí)間完成(When)和如何執(zhí)行(How)等。⑥實(shí)施對策:按制定的對策或計(jì)劃執(zhí)行。⑦效果檢查驗(yàn)證。⑧鞏固措施：根據(jù)檢查的結(jié)果進(jìn)行總結(jié)，并納入有關(guān)的標(biāo)準(zhǔn)、作業(yè)指導(dǎo)書、制度和規(guī)定之中，以鞏固已取得的成績，同時(shí)防止類似問題再發(fā)生

個(gè)人空間 發(fā)短消息 加為好友 3# 大 中 小 發(fā)表于 2008-6-25 10:36 只看該作者

總經(jīng)理說：“不會作假就搞不了質(zhì)量體系”

品質(zhì)知識大盤點(diǎn)(5W3H/8D&5C/7M1E/QC 7 tools/10S&五常法/TS 五大手冊/SPC 八大判定準(zhǔn)則/IE 7大手法)1、5W3H思維模式

(1)Why：為何----為什么要做？為什么要如此做（有沒有更好的辦法）？（做這項(xiàng)工作的原因或理由）

(2)What：何事----什么事？做什么？準(zhǔn)備什么？（即明確工作的內(nèi)容和要達(dá)成的目標(biāo)）

(3)Where：何處----在何處著手進(jìn)行最好？在哪里做？（工作發(fā)生的地點(diǎn)）

(4)When：何時(shí)----什么時(shí)候開始？什么時(shí)候完成？什么時(shí)候檢查？（時(shí)間）

(5)Who：何人----誰去做？（由誰來承擔(dān)、執(zhí)行？）誰負(fù)責(zé)？誰來完成？（參加人、負(fù)責(zé)人）？

(6)How：如何----如何做？如何提高效率？如何實(shí)施？方法怎樣？（用什么方法進(jìn)行）

(7)How much何價(jià)----成本如何？達(dá)到怎樣的效果（做到什么程度）？ 數(shù)量如果？質(zhì)量水平如何？費(fèi)用產(chǎn)出如何？

概括：即為什么？是什么？何處？何時(shí)？由誰做？怎樣做？成本多少？結(jié)果會怎樣？也就是：要明確工作/任務(wù)的原因、內(nèi)容、空間位置、時(shí)間、執(zhí)行對象、方法、成本.再加上工作結(jié)果（how do you feel）：工作結(jié)果預(yù)測,就成為5W3H:

（一）8D報(bào)告：

1：成立改善小組

2：問題描述，3：暫時(shí)圍堵行動

4：根本原因

5：制訂永久對策

6：實(shí)施/確認(rèn)

7：防止再發(fā)生

8：結(jié)案并祝賀

（二）5C報(bào)告：5C報(bào)告是DELL為質(zhì)量問題解決而提出來的，即五個(gè)C打頭的英文字母的縮寫：描述；圍堵措施；原因；糾正措施；驗(yàn)證檢查。相比于8D報(bào)告簡單了些，但是基本思想相同

為了書寫更優(yōu)良的5C報(bào)告，需要遵守“5C”準(zhǔn)則：

（準(zhǔn)確）：每個(gè)組成部分的描述準(zhǔn)確，不會引起誤解；

（清晰）：每個(gè)組成部分的描述清晰，易于理解；

（簡潔）：只包含必不可少的信息，不包括任何多余的內(nèi)容；

（完整）：包含復(fù)現(xiàn)該缺陷的完整步驟和其他本質(zhì)信息；

（一致）：按照一致的格式書寫全部缺陷報(bào)告。

QC 舊七大手法?

①。魚骨圖（又叫魚刺圖、樹枝圖、特性要因圖、因果圖、石川圖）（Characteristic Diagram）：魚骨追原因）。(尋找因果關(guān)系)

②。層別法Stratification：層別作解析。(按層分類,分別統(tǒng)計(jì)分析)

③。柏拉圖（排列圖）Pareto Diagram：柏拉抓重點(diǎn)。(找出“重要的少數(shù)”)

④。查檢表（檢查表、查核表）Check List：查檢集數(shù)據(jù)。(調(diào)查記錄數(shù)據(jù)用以分析)

⑤。散布圖Scatter Diagram：散布看相關(guān)。(找出兩者的關(guān)系)

⑥。直方圖<層別法（分層圖）>Histogram：直方顯分布。(了解數(shù)據(jù)分布與制程能力)

⑦。管制圖（控制圖）Control Chart：管制找異常。(了解制程變異):

QC 新七大手法

①關(guān)系圖法（關(guān)聯(lián)圖法）；

②KJ法（親和圖法、卡片法）；

③系統(tǒng)圖法（樹圖法）；

④矩陣圖法；

⑤矩陣數(shù)據(jù)分析法； ⑥PDPC法(Process Decision program chart 過程決策程序圖法)或重大事故預(yù)測圖法；

⑦網(wǎng)絡(luò)圖法（又稱網(wǎng)絡(luò)計(jì)劃技術(shù)

法或矢線圖也叫關(guān)鍵路線法）

五大核心手冊

①、FMEA（潛在失效模式及后果分析）（Potential failure mode and effects Analysis）

②、MSA（量測系統(tǒng)分析）；

③、SPC（統(tǒng)計(jì)制程管制）（Statistical Process Control）；

④、APQP（產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃和控制計(jì)劃）(Advanced Product Quality Planning(APQP)and Control Plan)；

⑤、PPAP(生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序)(Production Part Approval Process)五大手冊中最重要的是

10S/五常法

（一）、由5S續(xù)出來的10S

1S：整理(SEIRI N)

2S：整頓(SEITON)

3S：清掃(SEIS0)

4S：清潔(SEIKETSI)

5S：素養(yǎng)(SHITSIJKE)

6S：安全(SAFETY)

7S：節(jié)約(SAVING)/速度(speed)

8S：服務(wù)(SERVlCE)

9S：滿意(SATISFICATl0N)

10S：堅(jiān)持

（二）五常法

五常法是用來維持質(zhì)量環(huán)境的一種技術(shù)，西方國家稱5S。香港人稱為五常法，由于語文需要，故翻譯了五個(gè)英文字，即Structurise, Systematise, Sanitise, Standardise, Self-discipline。在香港推行五常法，自然需要五個(gè)中文配合。也是我們平時(shí)所說：整理、整頓、清掃、清潔、修養(yǎng)。

8、SPC八大判異準(zhǔn)則/三大判穩(wěn)原則

控制圖八大判異準(zhǔn)則提練（這是我自己總結(jié)的，在本論壇別處有發(fā)貼）：

①、2/3A（連續(xù)3點(diǎn)中有2點(diǎn)在中心線同一側(cè)的B區(qū)外<即A區(qū)內(nèi)>）

②、4/5C（連續(xù)5點(diǎn)中有4點(diǎn)在中心線同一側(cè)的C區(qū)以外）

③、6連串（連續(xù)6點(diǎn)遞增或遞減，即連成一串）

④、8缺C（連續(xù)8點(diǎn)在中心線兩側(cè)，但沒有一點(diǎn)在C區(qū)中）

⑤、9單側(cè)（連續(xù)9點(diǎn)落在中心線同一側(cè)）

⑥、14交替（連續(xù)14點(diǎn)相鄰點(diǎn)上下交替）

⑦、15全C（連續(xù)15點(diǎn)在C區(qū)中心線上下，即全部在C區(qū)內(nèi)）

⑧、1界外（1點(diǎn)落在A區(qū)以外）

解說：

AC連串串（連增或連減）分別對應(yīng)A、C、連串串；即2/3A；4/5C；6連串。缺C全C交替轉(zhuǎn)分別對應(yīng)缺C、全C、交替轉(zhuǎn)；即8缺C；15全C；14上下交替。單側(cè)，一點(diǎn)在外點(diǎn)在同一側(cè)；一點(diǎn)出A區(qū)外。

口決：

AC連串串缺C全C交替轉(zhuǎn)9單側(cè)，一點(diǎn)在外。

（二）、控制圖的判穩(wěn)原則：

1.連續(xù)25點(diǎn)在控制線內(nèi)；)

2.連續(xù)35點(diǎn)最多有一點(diǎn)出界；

3.連續(xù)100點(diǎn)最多有兩點(diǎn)出界

滿足上面任意一點(diǎn)都可以判定為穩(wěn)態(tài)。

9、ISO知識大總結(jié)

ISO9000有幾個(gè)主要的特性，概括起來就是“1個(gè)精髓和1個(gè)中心、2個(gè)基本點(diǎn)；3種特性、4個(gè)凡事和4大產(chǎn)品、5大模塊、6個(gè)文件、8項(xiàng)原則”，我把它再簡化為

①、一個(gè)精髓：說、寫、做一致；

②、一個(gè)中心： 以顧客為中心

③、兩個(gè)基本點(diǎn)：顧客滿意和持續(xù)改進(jìn)；

④、三個(gè)特性：適宜性、充分性、有效性。

⑤、四個(gè)凡事：凡事有人負(fù)責(zé)、凡事有章可循、凡事有據(jù)可查、凡事有人監(jiān)督。

⑥、四大產(chǎn)品：服務(wù)、軟件、硬件、流程性材料。

⑦、五大模塊：（1個(gè)總過程，4個(gè)大過程）：

質(zhì)量管理體系；管理職責(zé)；資源管理；產(chǎn)品實(shí)現(xiàn)；測量、分析和改進(jìn)

⑧、六個(gè)文件：ISO9000：2000版標(biāo)準(zhǔn)明確提出的6個(gè)程序文件必須制訂：

文件控制程序、質(zhì)量記錄管理程序、內(nèi)部審核程序、不合格品控制程序、糾正措施控制程序、預(yù)防措施控制程序。

I⑨、八項(xiàng)原則：以顧客為中心、領(lǐng)導(dǎo)的作用、全員參與、過程方法、系統(tǒng)管理、持續(xù)改進(jìn)、以事實(shí)為依據(jù)、與供方互利的關(guān)系。

IE 七大手法*

①、程序分析;

②、時(shí)間分析;

③、動作分析

④、流水線分析;

⑤、稼動分析;

⑥、物料分析;

⑦、環(huán)境分析

11、RoHS符合性10步曲

第一步：確定企業(yè)產(chǎn)品與RoHS指令的關(guān)聯(lián)度。（如果確定企業(yè)生產(chǎn)產(chǎn)品屬于RoHS管轄范圍，則進(jìn)入第二步）。

第二步：在企業(yè)內(nèi)部組建全公司范圍的“符合性”團(tuán)隊(duì)。

第三步：建立企業(yè)RoHS符合性的聲明。第四步：建立企業(yè)內(nèi)部RoHS符合性的實(shí)施計(jì)劃。

第五步：評估企業(yè)的供應(yīng)鏈與RoHS指令的關(guān)聯(lián)度。

第六步：選擇合資格的供應(yīng)商。

第七步：建立供應(yīng)鏈材料聲明程序。

第八步：確保進(jìn)行有限的檢測和結(jié)果的有效性。

第九步：與客戶交換RoHS指令符合性的數(shù)據(jù)信息。

第十步：將RoHS指令符合性的策略融入公司整體運(yùn)做。即確定關(guān)聯(lián)-建立團(tuán)隊(duì)-符合聲明-計(jì)劃-評估供應(yīng)鏈-選擇供應(yīng)商-供應(yīng)鏈聲明-有限檢測-交換信息-融入整體運(yùn)作。

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第二篇：品質(zhì)控制基本知識

品質(zhì)控制基本知識

一．品質(zhì)控制的演變

1.操作者控制階段：產(chǎn)品質(zhì)量的優(yōu)劣由操作者一個(gè)人負(fù)責(zé)控制。2.班組長控制階段：由班組長負(fù)責(zé)整個(gè)班組的產(chǎn)品質(zhì)量控制。3.檢驗(yàn)員控制階段：設(shè)置專職品質(zhì)檢驗(yàn)員，專門負(fù)責(zé)產(chǎn)品質(zhì)量控制。4.統(tǒng)計(jì)控制階段：采用統(tǒng)計(jì)方法控制產(chǎn)品質(zhì)量，是品質(zhì)控制技術(shù)的重大突破，開創(chuàng)了品質(zhì)控制的全新局面。

5.全面質(zhì)量管理（TQC）：全過程的品質(zhì)控制。6.全員品質(zhì)管理（CWQC）:全員品管，全員參與。

二，品質(zhì)檢驗(yàn)方法

1、全數(shù)檢驗(yàn)：將送檢批的產(chǎn)品或物料全部加以檢驗(yàn)而不遺漏的檢驗(yàn)方法。適用于以下情形：

①批量較小，檢驗(yàn)簡單且費(fèi)用較低； ②產(chǎn)品必須是合格；

③產(chǎn)品中如有少量的不合格，可能導(dǎo)致該產(chǎn)品產(chǎn)生致命性影響。

2、抽樣檢驗(yàn)：從一批產(chǎn)品的所有個(gè)體中抽取部分個(gè)體進(jìn)行檢驗(yàn)，并根據(jù)樣本的檢驗(yàn)結(jié)果來判斷整批產(chǎn)品是否合格的活動，是一種典型的統(tǒng)計(jì)推斷工作。

①適用于以下情形：a.對產(chǎn)品性能檢驗(yàn)需進(jìn)行破壞性試驗(yàn)； b.批量太大，無法進(jìn)行全數(shù)檢驗(yàn)； c.需較長的檢驗(yàn)時(shí)間和較高的檢驗(yàn)費(fèi)用； d.允許有一定程度的不良品存在。②抽樣檢驗(yàn)中的有關(guān)術(shù)語：

a.檢驗(yàn)批：同樣產(chǎn)品集中在一起作為抽驗(yàn)對象；一般來說，一個(gè)生產(chǎn)批即為一個(gè)檢驗(yàn)批?？梢詫⒁粋€(gè)生產(chǎn)批分成若干檢驗(yàn)批，但一個(gè)檢驗(yàn)批不能包含多個(gè)生產(chǎn)批，也不能隨意組合檢驗(yàn)批。

b.批量：批中所含單位數(shù)量； c.抽樣數(shù)：從批中抽取的產(chǎn)品數(shù)量；

d.不合格判定數(shù)（Re）：Refuse的縮寫即拒收； e.合格判定數(shù)（Ac）：Accept的縮寫即接收；

f.合格質(zhì)量水平（AQL）：Acceptable Quality Level的縮寫。通俗地講即是可接收的不合格品率。

3、抽樣方案的確定： 我廠采用的抽樣方案是根據(jù)國家標(biāo)準(zhǔn)GB2828《逐批檢驗(yàn)計(jì)數(shù)抽樣程序及抽樣表》來設(shè)計(jì)的。具體應(yīng)用步驟如下：

①確定產(chǎn)品的質(zhì)量判定標(biāo)準(zhǔn)：

②選擇檢查水平：一般檢查水平分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ；特殊檢查水平分S-

1、S-

2、S-

3、S-4，一般情況下，采用一般水平Ⅱ。

③選擇合格質(zhì)量水平（AQL）：AQL是選擇抽樣方案的主要依據(jù)，應(yīng)由生產(chǎn)方和使用方共同商定。

④確定樣本量字碼，即抽樣數(shù)。

⑤選擇抽樣方案類型：如一次正常抽樣方案，加嚴(yán)抽樣方案，還是多次抽樣方案。

⑥查表確定合格判定數(shù)（AC）和不合格判定數(shù)（Re）。

三、檢驗(yàn)作業(yè)控制

1、進(jìn)料（貨）檢驗(yàn)（IQC）：是工廠制止不合格物料進(jìn)入生產(chǎn)環(huán)節(jié)的首要控制點(diǎn)。（Incoming Quality Control）

①進(jìn)料檢驗(yàn)項(xiàng)目及方法 ：

a 外觀：一般用目視、手感、對比樣品進(jìn)行驗(yàn)證； b尺寸：一般用卡尺、千分尺等量具驗(yàn)證；

c特性：如物理的、化學(xué)的、機(jī)械的特性，一般用檢測儀器和特定方法來驗(yàn)證。

②進(jìn)料檢驗(yàn)方法：a 全檢, b抽檢

③檢驗(yàn)結(jié)果的處理：a 接收;b拒收（即退貨）;c 讓步接收;d全檢（挑出不合格品退貨）

e 返工后重檢

④依據(jù)的標(biāo)準(zhǔn)：《原材料、外購件技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)》、《進(jìn)貨檢驗(yàn)和試驗(yàn)控制程序》、《理化檢驗(yàn)規(guī)程》等等。

2、生產(chǎn)過程檢驗(yàn)（IPQC）：一般是指對物料入倉后到成品入庫前各階段的生產(chǎn)活動的品質(zhì)控制，即Inprocess Quality Control。而相對于該階段的品質(zhì)檢驗(yàn)，則稱為FQC（Final Quality Control）。

①過程檢驗(yàn)的方式主要有： a.首件自檢、互檢、專檢相結(jié)合；b.過程控制與抽檢、巡檢相結(jié)合； c.多道工序集中檢驗(yàn)； d.逐道工序進(jìn)行檢驗(yàn)； e.產(chǎn)品完成后檢驗(yàn)； f.抽樣與全檢相結(jié)合； ②過程品質(zhì)控制（IPQC）：是對生產(chǎn)過程做巡回檢驗(yàn)。

a.首件檢驗(yàn)； b.材料核對；c.巡檢：保證合適的巡檢時(shí)間和頻率，嚴(yán)格按檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)或作業(yè)指導(dǎo)書檢驗(yàn)。包括對產(chǎn)品質(zhì)量、工藝規(guī)程、機(jī)器運(yùn)行參數(shù)、物料擺放、標(biāo)識、環(huán)境等的檢驗(yàn);d檢驗(yàn)記錄，應(yīng)如實(shí)填寫。

③過程產(chǎn)品品質(zhì)檢驗(yàn)（FQC）：是針對產(chǎn)品完工后的品質(zhì)驗(yàn)證以確定該批產(chǎn)品可否流入下道工序，屬定點(diǎn)

檢驗(yàn)或驗(yàn)收檢驗(yàn)。a.檢驗(yàn)項(xiàng)目：外觀、尺寸、理化特性等；b.檢驗(yàn)方式：一般采用抽樣檢驗(yàn)；c.不合格處理；d.記錄；

④依據(jù)的標(biāo)準(zhǔn)：《作業(yè)指導(dǎo)書》、《工序檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)》、《過程檢驗(yàn)和試驗(yàn)程序》等等。

3、最終檢驗(yàn)控制：即成品出貨檢驗(yàn)。（Outgoing Q.C）

4、品質(zhì)異常的反饋及處理：

①自己可判定的，直接通知操作工或車間立即處理；

②自己不能判定的，則持不良樣板交主管確認(rèn)，再通知糾正或處理； ③應(yīng)如實(shí)將異常情況進(jìn)行記錄；

④對糾正或改善措施進(jìn)行確認(rèn)，并追蹤處理效果；

⑤對半成品、成品的檢驗(yàn)應(yīng)作好明確的狀態(tài)標(biāo)識，并監(jiān)督相關(guān)部門進(jìn)行隔離存放。

5、質(zhì)量記錄：為已完成的品質(zhì)作業(yè)活動和結(jié)果提供客觀的證據(jù)。必須做到：準(zhǔn)確、及時(shí)、字跡清晰、完整并加蓋檢驗(yàn)印章或簽名。還要做到：及時(shí)整理和歸檔、并貯存在適宜的環(huán)境中。

四、統(tǒng)計(jì)技術(shù)簡介（參見《統(tǒng)計(jì)技術(shù)應(yīng)用指南》）

1、分層法：是運(yùn)用統(tǒng)計(jì)方法作為管理的最基礎(chǔ)工具，目的是把雜亂無序的資料加以分門別類的歸納和統(tǒng)計(jì)。

2、調(diào)查表：在質(zhì)量管理活動中常用調(diào)查表來收集數(shù)據(jù)。如不良項(xiàng)目調(diào)查表、不合格原因調(diào)查表等。

3、排列圖：找出影響產(chǎn)品質(zhì)量主要問題的一種有效方法，它是根據(jù)“關(guān)鍵的少數(shù)、次要的多數(shù)”原理（即二八原理）制作而成的。排列圖有兩個(gè)縱坐標(biāo)，一個(gè)橫坐標(biāo)，幾個(gè)直方形和一條曲線。左邊的縱坐標(biāo)表示頻數(shù)，右邊的縱坐標(biāo)表示頻率（以百分比表示）橫坐標(biāo)表示影響質(zhì)量的各個(gè)因素，按影響程度的大小從左至右依次排列。

4、因果分析圖：是用于分析質(zhì)量問題產(chǎn)生原因的一種圖表，一般從人、機(jī)、料、法、環(huán)、測等6個(gè)方面分析。

5、直方圖：（略）

6、控制圖：（略）

五、質(zhì)量管理常用的工作方法和分析方法

1、PDCA管理循環(huán)

PDCA管理循環(huán)是質(zhì)量管理的基本工作方法（程序），把質(zhì)量管理的全過程劃為P（plan計(jì)劃）、D（Do實(shí)施）、C（Check檢查）、A（Action總結(jié)處理）四個(gè)階段。第一為P（計(jì)劃）階段，其中分為四個(gè)步驟（1）分析現(xiàn)狀，找出存在的主要質(zhì)量問題（2）分析產(chǎn)生質(zhì)量問題的各種影響因素（3）找出影響質(zhì)量的主要因素

（4）針對影響質(zhì)量的主要因素制訂措施，提出改進(jìn)計(jì)劃，定出目標(biāo) 第二為D（實(shí)施）階段：按照制訂計(jì)劃目標(biāo)加以執(zhí)行

第三為C（檢查）階段：檢查實(shí)際執(zhí)行結(jié)果看是否達(dá)到計(jì)劃的預(yù)期效果。第四為A（總結(jié)處理）階段，其中分二步：

⑴總結(jié)成熟的經(jīng)驗(yàn)，納入標(biāo)準(zhǔn)制度和規(guī)定，以鞏固成績，防止失誤 ⑵把本輪PDCA循環(huán)尚未解決的問題，納入下一輪PDCA循環(huán)中去解決。2、5W2H法 ： Why： 為何----為什么要如此做？ What： 何事----做什么？準(zhǔn)備什么？ Where： 何處----在何處進(jìn)行最好？

When： 何時(shí)----什么時(shí)候開始？什么時(shí)候完成？ Who： 何人----誰去做？ How： 如何----如何做？ How much：成本如何？

3、頭腦風(fēng)暴法

頭腦風(fēng)暴法又稱腦力激勵法，可以有效地識別問題的可能解決辦法和潛在的質(zhì)量改進(jìn)機(jī)會。一般應(yīng)用在分析討論會議中，特別是QC小組會議、質(zhì)量分析會等。

在運(yùn)用頭腦風(fēng)暴法時(shí)應(yīng)注意以下幾個(gè)問題： 1.禁止批評：不準(zhǔn)批評和反對他人的意見；

2.自由奔放：盡情地想象，自由地發(fā)言，真正做到知無不言、言無不盡； 3.歡迎多提觀點(diǎn)：提出的觀點(diǎn)越多越好；

4.結(jié)合改善：與別人的意見相結(jié)合，不斷啟發(fā)和改善自己的想法； 5.如實(shí)記錄：對任何人的發(fā)言包括相反的意見都要如實(shí)記錄下來。一是獲得全面的信息，二是給人以重視感，從心理上感召他人多發(fā)表意見。

六、如何開展QC小組活動 1 QC小組的組建

①Q(mào)C小組的定義：QC小組（Quality Control的縮寫）即質(zhì)量管理小組。是指在生產(chǎn)現(xiàn)場或工作崗位上的職工自愿組織起來，運(yùn)用質(zhì)量管理的基本理論和方法，開展群眾性的質(zhì)量管理活動的小組，解決工作場所存在的問題，以達(dá)到質(zhì)量改善的目的。QC小組是質(zhì)量管理的一種有效的組織形式。

②QC小組活動的作用：A.有利于開發(fā)智力資源，提高人的素質(zhì)；B.預(yù)防質(zhì)量問題，并不斷地進(jìn)行改進(jìn)；

C.有利于改善人際關(guān)系，強(qiáng)化團(tuán)隊(duì)意識和質(zhì)量意識，從而提高團(tuán)隊(duì)的工作效率。

③組建QC小組的原則：A.自愿參加，自愿結(jié)合是組建QC小組的基本原則； B.由上而下，上下結(jié)合是組建QC小組的基礎(chǔ)；C.領(lǐng)導(dǎo)、技術(shù)人員和工人三結(jié)合是組建QC小組的好形式；D.事實(shí)求是，結(jié)合實(shí)際。

④QC小組的人數(shù)：QC小組人員不宜過多，一般3-10人為宜。

⑤QC小組組長的職責(zé)：A.組織小組成員制訂活動計(jì)劃，進(jìn)行工作分工，并帶頭按計(jì)劃開展活動；B.負(fù)責(zé)聯(lián)絡(luò)協(xié)調(diào)工作，及時(shí)向上級主管部門匯報(bào)小組活動情況，爭取支持和幫助；C.抓好質(zhì)量教育，組織小組成員學(xué)習(xí)有關(guān)業(yè)務(wù)知識，不斷提高小組成員的質(zhì)量意識和業(yè)務(wù)水平；D.團(tuán)結(jié)小組成員，充分發(fā)揚(yáng)民主，為小組成員創(chuàng)造寬松的環(huán)境，增強(qiáng)小組的凝聚力；E.經(jīng)常組織召開小組會議，研究解決各種問題，做好小組活動記錄，并負(fù)責(zé)整理成果和發(fā)表。QC小組活動步驟

① 活動課題的選擇：選題范圍 ：提高改善產(chǎn)品質(zhì)量的課題；降低損耗的課題；優(yōu)化環(huán)境的課題；改善管理的課題；提高職工素質(zhì)的課題。

對選題的要求：堅(jiān)持實(shí)事求是，先易后難；提倡大小課題相結(jié)合，以小課題為主；選題要具體明確；選題應(yīng)選周期短，見效快的課題，一個(gè)課題一般應(yīng)在3—6個(gè)月完成，最多不超過一年時(shí)間。

② 現(xiàn)狀的調(diào)查：通過調(diào)查表或其他形式，運(yùn)用數(shù)據(jù)說話的方式明確所要解決的問題，并確定解決問題的主攻方向，為設(shè)定目標(biāo)提供依據(jù)。

③設(shè)定目標(biāo)：制定的目標(biāo)應(yīng)是經(jīng)過大家的努力可以達(dá)到的。

④原因分析：運(yùn)用恰當(dāng)?shù)墓ぞ?，把現(xiàn)狀調(diào)查的主要問題按人、機(jī)、料、法、環(huán)、測等六大因素，采用調(diào)查表、因果圖、排列圖等恰當(dāng)?shù)墓ぞ哌M(jìn)行分析，從中找出造成質(zhì)量問題的具體原因，并確定主要原因。注意：在原因分析時(shí)，應(yīng)召開小組會議，運(yùn)用頭腦風(fēng)暴法，發(fā)揮團(tuán)隊(duì)的智慧，盡可能將原因一一找出。

⑤制定對策：一般以對策表的形式列出具體項(xiàng)目，在制定對策表時(shí)，應(yīng)采用5W1H法，多問幾個(gè)為什么。因此對

策表應(yīng)包括：為什么要制定對策（Why），達(dá)到什么目標(biāo)(What)，在哪里執(zhí)行(WHere)，誰去執(zhí)行(Who)，什么時(shí)間完成(When)和如何執(zhí)行(How)等。

⑥實(shí)施對策:按制定的對策或計(jì)劃執(zhí)行。⑦效果檢查驗(yàn)證。

⑧鞏固措施：根據(jù)檢查的結(jié)果進(jìn)行總結(jié)，并納入有關(guān)的標(biāo)準(zhǔn)、作業(yè)指導(dǎo)書、制度和規(guī)定之中，以鞏固已取得的成績，同時(shí)防止類似問題再發(fā)生。

第三篇：品質(zhì)控制基本知識

品質(zhì)控制基本知識

一．品質(zhì)控制的演變

1.操作者控制階段：產(chǎn)品質(zhì)量的優(yōu)劣由操作者一個(gè)人負(fù)責(zé)控制。

2.班組長控制階段：由班組長負(fù)責(zé)整個(gè)班組的產(chǎn)品質(zhì)量控制。

3.檢驗(yàn)員控制階段：設(shè)置專職品質(zhì)檢驗(yàn)員，專門負(fù)責(zé)產(chǎn)品質(zhì)量控制。

4.統(tǒng)計(jì)控制階段：采用統(tǒng)計(jì)方法控制產(chǎn)品質(zhì)量，是品質(zhì)控制技術(shù)的重大突破，開創(chuàng)了品質(zhì)控制的全新局面。

5.全面質(zhì)量管理（TQC）：全過程的品質(zhì)控制。

6.全員品質(zhì)管理（CWQC）:全員品管，全員參與。

二，品質(zhì)檢驗(yàn)方法

1、全數(shù)檢驗(yàn)：將送檢批的產(chǎn)品或物料全部加以檢驗(yàn)而不遺漏的檢驗(yàn)方法。適用于以下情形： ①批量較小，檢驗(yàn)簡單且費(fèi)用較低；

②產(chǎn)品必須是合格；

③產(chǎn)品中如有少量的不合格，可能導(dǎo)致該產(chǎn)品產(chǎn)生致命性影響。

2、抽樣檢驗(yàn)：從一批產(chǎn)品的所有個(gè)體中抽取部分個(gè)體進(jìn)行檢驗(yàn)，并根據(jù)樣本的檢驗(yàn)結(jié)果來判斷整批產(chǎn)品是否合格的活動，是一種典型的統(tǒng)計(jì)推斷工作。

①適用于以下情形：a.對產(chǎn)品性能檢驗(yàn)需進(jìn)行破壞性試驗(yàn)；

b.批量太大，無法進(jìn)行全數(shù)檢驗(yàn)；

c.需較長的檢驗(yàn)時(shí)間和較高的檢驗(yàn)費(fèi)用；

d.允許有一定程度的不良品存在。

②抽樣檢驗(yàn)中的有關(guān)術(shù)語：

a.檢驗(yàn)批：同樣產(chǎn)品集中在一起作為抽驗(yàn)對象；一般來說，一個(gè)生產(chǎn)批即為一個(gè)檢驗(yàn)批。可以將一個(gè)生產(chǎn)批分成若干檢驗(yàn)批，但一個(gè)檢驗(yàn)批不能包含多個(gè)生產(chǎn)批，也不能隨意組合檢驗(yàn)批。

b.批量：批中所含單位數(shù)量；

c.抽樣數(shù)：從批中抽取的產(chǎn)品數(shù)量；

d.不合格判定數(shù)（Re）：Refuse的縮寫即拒收；

e.合格判定數(shù)（Ac）：Accept的縮寫即接收；

f.合格質(zhì)量水平（AQL）：Acceptable Quality Level的縮寫。通俗地講即是可接收的不合格品率。

3、抽樣方案的確定： 我廠采用的抽樣方案是根據(jù)國家標(biāo)準(zhǔn)GB2828《逐批檢驗(yàn)計(jì)數(shù)抽樣程序及抽樣表》來設(shè)計(jì)的。具體應(yīng)用步驟如下：

①確定產(chǎn)品的質(zhì)量判定標(biāo)準(zhǔn)：

②選擇檢查水平：一般檢查水平分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ；特殊檢查水平分S-

1、S-

2、S-

3、S-4，一般情況下，采用一般水平Ⅱ。

③選擇合格質(zhì)量水平（AQL）：AQL是選擇抽樣方案的主要依據(jù)，應(yīng)由生產(chǎn)方和使用方共同商定。④確定樣本量字碼，即抽樣數(shù)。

⑤選擇抽樣方案類型：如一次正常抽樣方案，加嚴(yán)抽樣方案，還是多次抽樣方案。

⑥查表確定合格判定數(shù)（AC）和不合格判定數(shù)（Re）。

三、檢驗(yàn)作業(yè)控制

1、進(jìn)料（貨）檢驗(yàn)（IQC）：是工廠制止不合格物料進(jìn)入生產(chǎn)環(huán)節(jié)的首要控制點(diǎn)。（Incoming Quality Control）

①進(jìn)料檢驗(yàn)項(xiàng)目及方法 ：

a 外觀：一般用目視、手感、對比樣品進(jìn)行驗(yàn)證；

b尺寸：一般用卡尺、千分尺等量具驗(yàn)證；

c特性：如物理的、化學(xué)的、機(jī)械的特性，一般用檢測儀器和特定方法來驗(yàn)證。②進(jìn)料檢驗(yàn)方法：a 全檢, b抽檢

③檢驗(yàn)結(jié)果的處理：a 接收;b拒收（即退貨）;c 讓步接收;d線上檢用（挑出不合格品退貨）e 線外檢用

④依據(jù)的標(biāo)準(zhǔn)：《原材料、外購件技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)》、《進(jìn)貨檢驗(yàn)和試驗(yàn)控制程序》、《理化檢驗(yàn)規(guī)程》等等。

2、生產(chǎn)過程檢驗(yàn)（IPQC）：一般是指對物料入倉后到成品入庫前各階段的生產(chǎn)活動的品質(zhì)控制，即Inprocess Quality Control。而相對于該階段的品質(zhì)檢驗(yàn)，則稱為FQC（Final Quality Control）。①過程檢驗(yàn)的方式主要有：

a.首件自檢、互檢、專檢相結(jié)合；b.過程控制與抽檢、巡檢相結(jié)合； c.多道工序集中檢驗(yàn)； d.逐道工序進(jìn)行檢驗(yàn)； e.產(chǎn)品完成后檢驗(yàn)； f.抽樣與全檢相結(jié)合；

②過程品質(zhì)控制（IPQC）：是對生產(chǎn)過程做巡回檢驗(yàn)。

a.首件檢驗(yàn)； b.材料核對；c.巡檢：保證合適的巡檢時(shí)間和頻率，嚴(yán)格按檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)或作業(yè)指導(dǎo)書檢驗(yàn)。包括對產(chǎn)品質(zhì)量、工藝規(guī)程、機(jī)器運(yùn)行參數(shù)、物料擺放、標(biāo)識、環(huán)境等的檢驗(yàn);d檢驗(yàn)記錄，應(yīng)如實(shí)填寫。

③過程產(chǎn)品品質(zhì)檢驗(yàn)（FQC）：是針對產(chǎn)品完工后的品質(zhì)驗(yàn)證以確定該批產(chǎn)品可否流入下道工序，屬定點(diǎn)

檢驗(yàn)或驗(yàn)收檢驗(yàn)。a.檢驗(yàn)項(xiàng)目：外觀、尺寸、理化特性等；b.檢驗(yàn)方式：一般采用抽樣檢驗(yàn)；c.不合格處理；d.記錄；

④依據(jù)的標(biāo)準(zhǔn)：《作業(yè)指導(dǎo)書》、《工序檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)》、《過程檢驗(yàn)和試驗(yàn)程序》等等。

3、最終檢驗(yàn)控制：即成品出貨檢驗(yàn)。（Outgoing Q.C）

4、品質(zhì)異常的反饋及處理：

①自己可判定的，直接通知操作工或車間立即處理；

②自己不能判定的，則持不良樣板交主管確認(rèn)，再通知糾正或處理； ③應(yīng)如實(shí)將異常情況進(jìn)行記錄；

④對糾正或改善措施進(jìn)行確認(rèn)，并追蹤處理效果；

⑤對半成品、成品的檢驗(yàn)應(yīng)作好明確的狀態(tài)標(biāo)識，并監(jiān)督相關(guān)部門進(jìn)行隔離存放。

5、質(zhì)量記錄：為已完成的品質(zhì)作業(yè)活動和結(jié)果提供客觀的證據(jù)。必須做到：準(zhǔn)確、及時(shí)、字跡清晰、完整并加蓋檢驗(yàn)印章或簽名。還要做到：及時(shí)整理和歸檔、并貯存在適宜的環(huán)境中。

四、統(tǒng)計(jì)技術(shù)簡介（參見《統(tǒng)計(jì)技術(shù)應(yīng)用指南》）

1、分層法：是運(yùn)用統(tǒng)計(jì)方法作為管理的最基礎(chǔ)工具，目的是把雜亂無序的資料加以分門別類的歸納和統(tǒng)計(jì)。

2、調(diào)查表：在質(zhì)量管理活動中常用調(diào)查表來收集數(shù)據(jù)。如不良項(xiàng)目調(diào)查表、不合格原因調(diào)查表等。

3、排列圖：找出影響產(chǎn)品質(zhì)量主要問題的一種有效方法，它是根據(jù)“關(guān)鍵的少數(shù)、次要的多數(shù)”原理（即二八原理）制作而成的。排列圖有兩個(gè)縱坐標(biāo)，一個(gè)橫坐標(biāo)，幾個(gè)直方形和一條曲線。左邊的縱坐標(biāo)表示頻數(shù)，右邊的縱坐標(biāo)表示頻率（以百分比表示）橫坐標(biāo)表示影響質(zhì)量的各個(gè)因素，按影響程度的大小從左至右依次排列。

4、因果分析圖：是用于分析質(zhì)量問題產(chǎn)生原因的一種圖表，一般從人、機(jī)、料、法、環(huán)、測等6個(gè)方面分析。

5、直方圖：（略）

6、控制圖：（略）

五、質(zhì)量管理常用的工作方法和分析方法

1、PDCA管理循環(huán)

PDCA管理循環(huán)是質(zhì)量管理的基本工作方法（程序），把質(zhì)量管理的全過程劃為P（plan計(jì)劃）、D（Do實(shí)施）、C（Check檢查）、A（Action總結(jié)處理）四個(gè)階段。第一為P（計(jì)劃）階段，其中分為四個(gè)步驟（1）分析現(xiàn)狀，找出存在的主要質(zhì)量問題（2）分析產(chǎn)生質(zhì)量問題的各種影響因素（3）找出影響質(zhì)量的主要因素

（4）針對影響質(zhì)量的主要因素制訂措施，提出改進(jìn)計(jì)劃，定出目標(biāo) 第二為D（實(shí)施）階段：按照制訂計(jì)劃目標(biāo)加以執(zhí)行

第三為C（檢查）階段：檢查實(shí)際執(zhí)行結(jié)果看是否達(dá)到計(jì)劃的預(yù)期效果。第四為A（總結(jié)處理）階段，其中分二步：

⑴總結(jié)成熟的經(jīng)驗(yàn)，納入標(biāo)準(zhǔn)制度和規(guī)定，以鞏固成績，防止失誤 ⑵把本輪PDCA循環(huán)尚未解決的問題，納入下一輪PDCA循環(huán)中去解決。

品質(zhì)管理五十條標(biāo)語

1，沒有今天的品質(zhì)，便沒有企業(yè)的明天

2，今天工作不努力，明日努力找工作。3，時(shí)刻記住，下一道工序是客戶。

4，多問幾個(gè)為什么，問題自然會減速少。2，多問幾個(gè)為什么，問題自然會解決。3，生產(chǎn)是枝葉，品質(zhì)是土壤

4，產(chǎn)品的品質(zhì)來源于個(gè)人工作的品質(zhì)。

5，人的品質(zhì)是工作品質(zhì)的基本，工作的品質(zhì)是產(chǎn)品的保證。6，寧可停3秒，也不可少漏檢。

寧可停1分鐘，不可少確認(rèn)一個(gè)項(xiàng)目。寧可停1小時(shí)，不可違反規(guī)則作業(yè)。8，檢查，再檢查，直到?jīng)]有不良為止。9，確認(rèn)，再確認(rèn)，直到?jīng)]有問題為止。

10，規(guī)則如同法律，沒有嚴(yán)守，總有一天會造成品質(zhì)事故。11，對規(guī)則，要了解，要實(shí)施，要監(jiān)督。

12，客戶的滿意來自現(xiàn)場第一線的辛勤勞動。13，馬虎造就不良，細(xì)心塑造品質(zhì)。

14，一個(gè)疏忽百人忙，人人細(xì)心無不良。15，發(fā)現(xiàn)問題要馬上報(bào)告。

接到問題要馬上處理。

處理問題一定要徹底。

16，不良是品質(zhì)改善的開始，無不良是改善的目的。17，人人都是品管，事事都有何障。18，品質(zhì)是做出來的，不是檢驗(yàn)出來的。19，每天自我檢討，品質(zhì)自然更好。20，我們的承諾：不做不良品。

21，革除馬虎之心，提升產(chǎn)品品質(zhì)。22，找方法才能成功，找借口只會失敗。

23，凡事想一想，是否還有改善的余地。24，生產(chǎn)沒有質(zhì)量的產(chǎn)品，等于制造無用的垃圾。

25，人人有改善的能力，事事有改善的余地。

26，質(zhì)量在我心中，標(biāo)準(zhǔn)在我腦中，工藝在我手中。

27，人人品管做得好，顧客抱怨自然少

28，多找解決問題的辦法，不講做不到的理由29，集大從智慧，全員品管。

30，品質(zhì)是納期，產(chǎn)能的前提。31，做前，了解自已做什么 做時(shí)，知道自已是否做好了 做后，確認(rèn)自已是否做正確了。

32，寧愿事前檢查，不可事后返工

33，一人疏忽百人忙，人人品管少麻煩 34，良好的品質(zhì)來自于細(xì)致的作業(yè)。35，規(guī)則是保證制造好品質(zhì)的前提

36，多一次確認(rèn)，少一次發(fā)生錯(cuò)誤的機(jī)會。38，沒有規(guī)則，就不知如何做。

有規(guī)則不能嚴(yán)守，就不能做出好的品質(zhì)。39，SOP是最基本的對比工具。40，問題要早發(fā)現(xiàn)，早處理，早預(yù)防。41，每一次不良都是最好的改善機(jī)會。42，品質(zhì)沒有最好，只有更好。

37，多一人確認(rèn)，少發(fā)生一次重大不良的機(jī)會。

43，善意的提醒如同馬路的指示燈，遵從，則萬無一失，不從，可能傷痕累累。44，第一次就把事情做好，少發(fā)生不良的機(jī)率。46，田村是我家，品管靠大家。

45，人人有一顆品管的心，產(chǎn)品有無上的保證。

47，好的產(chǎn)品是工作最大的獎勵。48，我們的目標(biāo)，客戶投訴為零。49，強(qiáng)化自主管理，創(chuàng)造全員品管。

50，自檢互檢，每一個(gè)人都是品管。

QC手法-IQC/IPQC/OQC檢驗(yàn)方法

一、原材料檢驗(yàn)（IQC）l原進(jìn)廠檢驗(yàn)包括三個(gè)方面：

①庫檢：原材料品名規(guī)格、型號、數(shù)量等是否符合實(shí)際，一般由倉管人員完成。

②質(zhì)檢：檢驗(yàn)原材料物理，化學(xué)等特性是否符合相應(yīng)原材料檢驗(yàn)規(guī)定，一般采用抽檢方式。

③試檢：取小批量試樣進(jìn)行生產(chǎn)，檢查生產(chǎn)結(jié)果是否符合要求。l來料不合格的處理：

①標(biāo)識：在外包裝上標(biāo)明“不合格”，堆置于“不合格區(qū)”或掛上“不合格”標(biāo)識牌等。②處置：退貨或調(diào)貨或其他特采。

③糾正措施：對供應(yīng)商提供相關(guān)要求或建議防止批量不合格的再次出現(xiàn)。

2緊急放行：因生產(chǎn)急需，在檢驗(yàn)報(bào)告出來前需采用的物資，為緊急放行。需留樣檢驗(yàn)，并對所放行物資進(jìn)行特殊標(biāo)識并記錄，以便需要時(shí)進(jìn)行追蹤。

3特采：

①從非合格供應(yīng)商中采購物資——加強(qiáng)檢驗(yàn)。②檢驗(yàn)不合格而采用的物資——挑選或修復(fù)后使用。

4應(yīng)特別關(guān)注不合格品所造成的損失：①投入階段發(fā)現(xiàn)，損失成本為1元。

②生產(chǎn)階段發(fā)現(xiàn)，損失成本為10元。

③在客戶手中發(fā)現(xiàn)，損失成本為100元。

二、過程檢驗(yàn)（IPQC）

lIPQC的檢驗(yàn)范圍包括：①產(chǎn)品：半成品、成品的質(zhì)量。

②人員：操作員工藝執(zhí)行質(zhì)量，設(shè)備操作技能差。③設(shè)備：設(shè)備運(yùn)行狀態(tài)，負(fù)荷程度。

④工藝、技術(shù)：工藝是否合理，技術(shù)是否符合產(chǎn)品特性要求。⑤環(huán)境：環(huán)境是否適宜產(chǎn)品生產(chǎn)需要。

2工序產(chǎn)品檢驗(yàn)：對產(chǎn)品的檢驗(yàn)，檢驗(yàn)方式有較大差異和靈活性，可依據(jù)生產(chǎn)實(shí)際情況和產(chǎn)品特性，檢驗(yàn)方式更靈活。

質(zhì)檢員全檢：適用于關(guān)鍵工序轉(zhuǎn)序時(shí)，多品種小批量，有致命缺陷項(xiàng)目的工序產(chǎn)品。工作量較大，合格的即準(zhǔn)許轉(zhuǎn)序或入庫，不合格則責(zé)成操作員工立即返工或返維。

質(zhì)檢員抽檢：適用于工序產(chǎn)品在一般工序轉(zhuǎn)序時(shí)，大批量，單件價(jià)值低，無致命缺陷的工序產(chǎn)品。員工自檢：操作員對自己加工的產(chǎn)品先實(shí)行自檢，檢驗(yàn)合格后方可發(fā)出至下道工序?？商岣弋a(chǎn)品流轉(zhuǎn)合格率和減輕質(zhì)檢員工作量，不易管理控制，時(shí)有突發(fā)異常現(xiàn)象。

員工互檢：下道工序操作人員對上道員工的產(chǎn)品進(jìn)行檢驗(yàn)，可以不予接收上道工序的不良品，相互監(jiān)督，有利于調(diào)動積極性，但也會引起包庇、吵執(zhí)等造成品質(zhì)異?，F(xiàn)象。

多種方式的結(jié)合：有機(jī)結(jié)合各種檢驗(yàn)方案，取長補(bǔ)短，杜絕不良品流入下道工序或入庫，但檢驗(yàn)成本較高。

3工序品質(zhì)檢驗(yàn)：對人員、設(shè)備工藝技術(shù)環(huán)境等的檢驗(yàn)。

三、成品出廠檢驗(yàn)（OQC）

成品出廠前必須進(jìn)行出廠檢驗(yàn)，才能達(dá)到產(chǎn)品出廠零缺陷客戶滿意零投訴的目標(biāo)。檢驗(yàn)項(xiàng)目包括：

①成品包裝檢驗(yàn)：包裝是否牢固，是否符合運(yùn)輸要求等。②成品標(biāo)識檢驗(yàn)：如商標(biāo)批號是否正確。

③成品外觀檢驗(yàn)：外觀是否被損、開裂、劃傷等。④成品功能性能檢驗(yàn)。

批量合格則放行，不合格應(yīng)及時(shí)返工或返修，直至檢驗(yàn)合格。

第四篇：品質(zhì)控制基本知識（最終版）

品質(zhì)控制基本知識

一、品質(zhì)控制的演變

1.操作者控制階段：產(chǎn)品質(zhì)量的優(yōu)劣由操作者一個(gè)人負(fù)責(zé)控制。2.班組長控制階段：由班組長負(fù)責(zé)整個(gè)班組的產(chǎn)品質(zhì)量控制。3.檢驗(yàn)員控制階段：設(shè)置專職品質(zhì)檢驗(yàn)員，專門負(fù)責(zé)產(chǎn)品質(zhì)量控制。

4.統(tǒng)計(jì)控制階段：采用統(tǒng)計(jì)方法控制產(chǎn)品質(zhì)量，是品質(zhì)控制技術(shù)的重大突破，開創(chuàng)了品質(zhì)控制的全新局面。5.全面質(zhì)量管理（TQC）：全過程的品質(zhì)控制。6.全員品質(zhì)管理（CWQC）:全員品管，全員參與。

二、品質(zhì)檢驗(yàn)方法

1、全數(shù)檢驗(yàn)：將送檢批的產(chǎn)品或物料全部加以檢驗(yàn)而不遺漏的檢驗(yàn)方法。適用于以下情形： ①批量較小，檢驗(yàn)簡單且費(fèi)用較低； ②產(chǎn)品必須是合格；

③產(chǎn)品中如有少量的不合格，可能導(dǎo)致該產(chǎn)品產(chǎn)生致命性影響。

2、抽樣檢驗(yàn)：從一批產(chǎn)品的所有個(gè)體中抽取部分個(gè)體進(jìn)行檢驗(yàn)，并根據(jù)樣本的檢驗(yàn)結(jié)果來判斷整批產(chǎn)品是否合格的活動，是一種典型的統(tǒng)計(jì)推斷工作。

①適用于以下情形：a.對產(chǎn)品性能檢驗(yàn)需進(jìn)行破壞性試驗(yàn)；b.批量太大，無法進(jìn)行全數(shù)檢驗(yàn)； c.需較長的檢驗(yàn)時(shí)間和較高的檢驗(yàn)費(fèi)用；d.允許有一定程度的不良品存在。②抽樣檢驗(yàn)中的有關(guān)術(shù)語：

a.檢驗(yàn)批：同樣產(chǎn)品集中在一起作為抽驗(yàn)對象；一般來說，一個(gè)生產(chǎn)批即為一個(gè)檢驗(yàn)批。也可以將一個(gè)生產(chǎn)批分成若干檢驗(yàn)批，但一個(gè)檢驗(yàn)批不能包含多個(gè)生產(chǎn)批，也不能隨意組合檢驗(yàn)批。b.批量：批中所含單位數(shù)量；

c.抽樣數(shù)：從批中抽取的產(chǎn)品數(shù)量；d.不合格判定數(shù)（Re）：Refuse的縮寫即拒收；e.合格判定數(shù)（Ac）：Accept的縮寫即接收； f.合格質(zhì)量水平（AQL）：Acceptable Quality Level的縮寫。通俗地講即是可接收的不合格品率。

3、抽樣方案的確定

我廠采用的抽樣方案是根據(jù)國家標(biāo)準(zhǔn)GB2828《逐批檢驗(yàn)計(jì)數(shù)抽樣程序及抽樣表》來設(shè)計(jì)的。具體應(yīng)用步驟如下： ①確定產(chǎn)品的質(zhì)量判定標(biāo)準(zhǔn)：

②選擇檢查水平：一般檢查水平分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ；特殊檢查水平分S-

1、S-

2、S-

3、S-4，一般情況下，采用一般水平Ⅱ。③選擇合格質(zhì)量水平（AQL）：AQL是選擇抽樣方案的主要依據(jù)，應(yīng)由生產(chǎn)方和使用方共同商定。④確定樣本量字碼，即抽樣數(shù)。

⑤選擇抽樣方案類型：如一次正常抽樣方案，加嚴(yán)抽樣方案，還是多次抽樣方案。⑥查表確定合格判定數(shù)（AC）和不合格判定數(shù)（Re）。

三、檢驗(yàn)作業(yè)控制

1、進(jìn)料（貨）檢驗(yàn)（IQC）：是工廠制止不合格物料進(jìn)入生產(chǎn)環(huán)節(jié)的首要控制點(diǎn)。（Incoming Quality Control）

①進(jìn)料檢驗(yàn)項(xiàng)目及方法 ：a 外觀：一般用目視、手感、對比樣品進(jìn)行驗(yàn)證；b尺寸：一般用卡尺、千分尺等量具驗(yàn)證； c特性：如物理的、化學(xué)的、機(jī)械的特性，一般用檢測儀器和特定方法來驗(yàn)證。②進(jìn)料檢驗(yàn)方法：a 全檢, b抽檢

③檢驗(yàn)結(jié)果的處理：a 接收;b拒收（即退貨）;c 讓步接收;d全檢（挑出不合格品退貨）；e 返工后重檢 ④依據(jù)的標(biāo)準(zhǔn)：《原材料、外購件技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)》、《進(jìn)貨檢驗(yàn)和試驗(yàn)控制程序》、《理化檢驗(yàn)規(guī)程》等等。

2、生產(chǎn)過程檢驗(yàn)（IPQC）：一般是指對物料入倉后到成品入庫前各階段的生產(chǎn)活動的品質(zhì)控制，即Inprocess Quality Control。而相對于該階段的品質(zhì)檢驗(yàn)，則稱為FQC（Final Quality Control）。

①過程檢驗(yàn)的方式主要有：a.首件自檢、互檢、專檢相結(jié)合；b.過程控制與抽檢、巡檢相結(jié)合； c.多道工序集中檢驗(yàn)； d.逐道工序進(jìn)行檢驗(yàn)；e.產(chǎn)品完成后檢驗(yàn)； f.抽樣與全檢相結(jié)合； ②過程品質(zhì)控制（IPQC）：是對生產(chǎn)過程做巡回檢驗(yàn)。

a.首件檢驗(yàn)； b.材料核對；c.巡檢：保證合適的巡檢時(shí)間和頻率，嚴(yán)格按檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)或作業(yè)指導(dǎo)書檢驗(yàn)。包括對產(chǎn)品質(zhì)量、工藝規(guī)程、機(jī)器運(yùn)行參數(shù)、物料擺放、標(biāo)識、環(huán)境等的檢驗(yàn);d檢驗(yàn)記錄，應(yīng)如實(shí)填寫。

③過程產(chǎn)品品質(zhì)檢驗(yàn)（FQC）：是針對產(chǎn)品完工后的品質(zhì)驗(yàn)證以確定該批產(chǎn)品可否流入下道工序，屬定點(diǎn)

檢驗(yàn)或驗(yàn)收檢驗(yàn)。a.檢驗(yàn)項(xiàng)目：外觀、尺寸、理化特性等；b.檢驗(yàn)方式：一般采用抽樣檢驗(yàn)；c.不合格處理；d.記錄； ④依據(jù)的標(biāo)準(zhǔn)：《作業(yè)指導(dǎo)書》、《工序檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)》、《過程檢驗(yàn)和試驗(yàn)程序》等等。

3、最終檢驗(yàn)控制：即成品出貨檢驗(yàn)。（Outgoing Q.C）

4、品質(zhì)異常的反饋及處理：

①自己可判定的，直接通知操作工或車間立即處理；

②自己不能判定的，則持不良樣板交主管確認(rèn)，再通知糾正或處理； ③應(yīng)如實(shí)將異常情況進(jìn)行記錄；

④對糾正或改善措施進(jìn)行確認(rèn)，并追蹤處理效果；

⑤對半成品、成品的檢驗(yàn)應(yīng)作好明確的狀態(tài)標(biāo)識，并監(jiān)督相關(guān)部門進(jìn)行隔離存放。

5、質(zhì)量記錄：為已完成的品質(zhì)作業(yè)活動和結(jié)果提供客觀的證據(jù)。必須做到：準(zhǔn)確、及時(shí)、字跡清晰、完整并加蓋檢驗(yàn)印章或簽名。還要做到：及時(shí)整理和歸檔、并貯存在適宜的環(huán)境中。

四、統(tǒng)計(jì)技術(shù)簡介（參見《統(tǒng)計(jì)技術(shù)應(yīng)用指南》）

1、分層法：是運(yùn)用統(tǒng)計(jì)方法作為管理的最基礎(chǔ)工具，目的是把雜亂無序的資料加以分門別類的歸納和統(tǒng)計(jì)。

2、調(diào)查表：在質(zhì)量管理活動中常用調(diào)查表來收集數(shù)據(jù)。如不良項(xiàng)目調(diào)查表、不合格原因調(diào)查表等。

3、排列圖：找出影響產(chǎn)品質(zhì)量主要問題的一種有效方法，它是根據(jù)“關(guān)鍵的少數(shù)、次要的多數(shù)”原理（即二八原理）制作而成的。排列圖有兩個(gè)縱坐標(biāo)，一個(gè)橫坐標(biāo)，幾個(gè)直方形和一條曲線。左邊的縱坐標(biāo)表示頻數(shù)，右邊的縱坐標(biāo)表示頻率（以百分比表示）橫坐標(biāo)表示影響質(zhì)量的各個(gè)因素，按影響程度的大小從左至右依次排列。

4、因果分析圖：是用于分析質(zhì)量問題產(chǎn)生原因的一種圖表，一般從人、機(jī)、料、法、環(huán)、測等6個(gè)方面分析。

5、直方圖：（略）

6、控制圖：（略）

五、質(zhì)量管理常用的工作方法和分析方法

1、PDCA管理循環(huán)

PDCA管理循環(huán)是質(zhì)量管理的基本工作方法（程序），把質(zhì)量管理的全過程劃為P（plan計(jì)劃）、D（Do實(shí)施）、C（Check檢查）、A（Action總結(jié)處理）四個(gè)階段。第一為P（計(jì)劃）階段，其中分為四個(gè)步驟（1）分析現(xiàn)狀，找出存在的主要質(zhì)量問題（2）分析產(chǎn)生質(zhì)量問題的各種影響因素（3）找出影響質(zhì)量的主要因素

（4）針對影響質(zhì)量的主要因素制訂措施，提出改進(jìn)計(jì)劃，定出目標(biāo) 第二為D（實(shí)施）階段：按照制訂計(jì)劃目標(biāo)加以執(zhí)行

第三為C（檢查）階段：檢查實(shí)際執(zhí)行結(jié)果看是否達(dá)到計(jì)劃的預(yù)期效果。第四為A（總結(jié)處理）階段，其中分二步：

⑴總結(jié)成熟的經(jīng)驗(yàn)，納入標(biāo)準(zhǔn)制度和規(guī)定，以鞏固成績，防止失誤 ⑵把本輪PDCA循環(huán)尚未解決的問題，納入下一輪PDCA循環(huán)中去解決。2、5W2H法 ： Why： 為何----為什么要如此做？ What： 何事----做什么？準(zhǔn)備什么？ Where： 何處----在何處進(jìn)行最好？

When： 何時(shí)----什么時(shí)候開始？什么時(shí)候完成？ Who： 何人----誰去做？ How： 如何----如何做？ How much：成本如何？

3、頭腦風(fēng)暴法

頭腦風(fēng)暴法又稱腦力激勵法，可以有效地識別問題的可能解決辦法和潛在的質(zhì)量改進(jìn)機(jī)會。一般應(yīng)用在分析討論會議中，特別是QC小組會議、質(zhì)量分析會等。在運(yùn)用頭腦風(fēng)暴法時(shí)應(yīng)注意以下幾個(gè)問題： 1.禁止批評：不準(zhǔn)批評和反對他人的意見；

2.自由奔放：盡情地想象，自由地發(fā)言，真正做到知無不言、言無不盡； 3.歡迎多提觀點(diǎn)：提出的觀點(diǎn)越多越好；

4.結(jié)合改善：與別人的意見相結(jié)合，不斷啟發(fā)和改善自己的想法； 5.如實(shí)記錄：對任何人的發(fā)言包括相反的意見都要如實(shí)記錄下來。一是獲得全面的信息，二是給人以重視感，從心理上感召他人多發(fā)表意見。

六、如何開展QC小組活動 1 QC小組的組建

①Q(mào)C小組的定義：QC小組（Quality Control的縮寫）即質(zhì)量管理小組。是指在生產(chǎn)現(xiàn)場或工作崗位上的職工自愿組織起來，運(yùn)用質(zhì)量管理的基本理論和方法，開展群眾性的質(zhì)量管理活動的小組，解決工作場所存在的問題，以達(dá)到質(zhì)量改善的目的。QC小組是質(zhì)量管理的一種有效的組織形式。

②QC小組活動的作用：A.有利于開發(fā)智力資源，提高人的素質(zhì)；B.預(yù)防質(zhì)量問題，并不斷地進(jìn)行改進(jìn)； C.有利于改善人際關(guān)系，強(qiáng)化團(tuán)隊(duì)意識和質(zhì)量意識，從而提高團(tuán)隊(duì)的工作效率。

③組建QC小組的原則：A.自愿參加，自愿結(jié)合是組建QC小組的基本原則； B.由上而下，上下結(jié)合是組建QC小組的基礎(chǔ)；C.領(lǐng)導(dǎo)、技術(shù)人員和工人三結(jié)合是組建QC小組的好形式；D.事實(shí)求是，結(jié)合實(shí)際。④QC小組的人數(shù)：QC小組人員不宜過多，一般3-10人為宜。

⑤QC小組組長的職責(zé)：A.組織小組成員制訂活動計(jì)劃，進(jìn)行工作分工，并帶頭按計(jì)劃開展活動；B.負(fù)責(zé)聯(lián)絡(luò)協(xié)調(diào)工作，及時(shí)向上級主管部門匯報(bào)小組活動情況，爭取支持和幫助；C.抓好質(zhì)量教育，組織小組成員學(xué)習(xí)有關(guān)業(yè)務(wù)知識，不斷提高小組成員的質(zhì)量意識和業(yè)務(wù)水平；D.團(tuán)結(jié)小組成員，充分發(fā)揚(yáng)民主，為小組成員創(chuàng)造寬松的環(huán)境，增強(qiáng)小組的凝聚力；E.經(jīng)常組織召開小組會議，研究解決各種問題，做好小組活動記錄，并負(fù)責(zé)整理成果和發(fā)表。2 QC小組活動步驟

① 活動課題的選擇：選題范圍 ：提高改善產(chǎn)品質(zhì)量的課題；降低損耗的課題；優(yōu)化環(huán)境的課題；改善管理的課題；提高職工素質(zhì)的課題。

對選題的要求：堅(jiān)持實(shí)事求是，先易后難；提倡大小課題相結(jié)合，以小課題為主；選題要具體明確；選題應(yīng)選周期短，見效快的課題，一個(gè)課題一般應(yīng)在3—6個(gè)月完成，最多不超過一年時(shí)間。

② 現(xiàn)狀的調(diào)查：通過調(diào)查表或其他形式，運(yùn)用數(shù)據(jù)說話的方式明確所要解決的問題，并確定解決問題的主攻方向，為設(shè)定目標(biāo)提供依據(jù)。

③設(shè)定目標(biāo)：制定的目標(biāo)應(yīng)是經(jīng)過大家的努力可以達(dá)到的。

④原因分析：運(yùn)用恰當(dāng)?shù)墓ぞ?，把現(xiàn)狀調(diào)查的主要問題按人、機(jī)、料、法、環(huán)、測等六大因素，采用調(diào)查表、因果圖、排列圖等恰當(dāng)?shù)墓ぞ哌M(jìn)行分析，從中找出造成質(zhì)量問題的具體原因，并確定主要原因。注意：在原因分析時(shí)，應(yīng)召開小組會議，運(yùn)用頭腦風(fēng)暴法，發(fā)揮團(tuán)隊(duì)的智慧，盡可能將原因一一找出。

⑤制定對策：一般以對策表的形式列出具體項(xiàng)目，在制定對策表時(shí)，應(yīng)采用5W1H法，多問幾個(gè)為什么。因此對

策表應(yīng)包括：為什么要制定對策（Why），達(dá)到什么目標(biāo)(What)，在哪里執(zhí)行(WHere)，誰去執(zhí)行(Who)，什么時(shí)間完成(When)和如何執(zhí)行(How)等。

⑥實(shí)施對策:按制定的對策或計(jì)劃執(zhí)行。

⑦效果檢查驗(yàn)證。

類似問題再發(fā)生。

⑧鞏固措施：根據(jù)檢查的結(jié)果進(jìn)行總結(jié)，并納入有關(guān)的標(biāo)準(zhǔn)、作業(yè)指導(dǎo)書、制度和規(guī)定之中，以鞏固已取得的成績，同時(shí)防止

PDCA 簡介

1.PDCA是一種很科學(xué)的管理程序﹐又稱管理循環(huán)。

P Plan計(jì)劃

D Do執(zhí)行

C Check查核

A Action處理改善

2.PDCA的實(shí)施方法及原則

2.1 Plan

a.首先主題要清楚﹐以5W2H進(jìn)行分析﹕

Why 為何 What 何事 Where 何處 When 何時(shí) Who何人

How 如何做 How much 多少資源

b.目標(biāo)要明確﹐訂定目標(biāo)要掌握目標(biāo)管理的SMART原則﹕

Specific : 目標(biāo)清楚﹐主題明確。

如﹕降低產(chǎn)品不良率 Measurable : 目標(biāo)要可衡量的﹐要以數(shù)據(jù)作目標(biāo)。

如﹕不良率從3%降至1%

Attainable : 目標(biāo)經(jīng)過努力是可達(dá)到的﹐不要訂做不到的目標(biāo)。

Relevant : 目標(biāo)要組織與個(gè)人能結(jié)合﹐有關(guān)聯(lián)的。

Time Table : 目標(biāo)地達(dá)成要有時(shí)程。

2.2 Do

a.掌握3現(xiàn)(現(xiàn)場﹑現(xiàn)狀﹑現(xiàn)物)

現(xiàn)場﹕確定問題發(fā)生的具體地點(diǎn)(客戶﹑廠內(nèi)﹑市場或其它)

現(xiàn)狀﹕確定現(xiàn)問題出現(xiàn)拭愛狀況(客戶刺戳刺客訴或退貨﹐廠內(nèi)現(xiàn)出現(xiàn)什幺樣異?，F(xiàn)象)現(xiàn)物﹕確定問題所發(fā)生的具體產(chǎn)品

b.具體執(zhí)行

采用5M2E分析問題來源因素﹕即﹕機(jī)器﹑材料﹑方法﹑人員﹑管理﹑環(huán)境﹑工程

(1)層別法進(jìn)行資料統(tǒng)計(jì)

(2)柏拉圖排列重點(diǎn)﹐按照80/20原則﹐優(yōu)先級

(3)魚骨圖法進(jìn)行重點(diǎn)項(xiàng)目分析原因﹐并提出即刻對策各長期對策。

2.3 Check

a.執(zhí)行Do的檢討結(jié)果﹐排定日程表﹐包括﹕實(shí)施時(shí)間﹑完成時(shí)間﹑責(zé)任者﹑確認(rèn)者以及確認(rèn)效果。

b.制定查核表定期查核改善效果。

2.4 Action

將最終檢討結(jié)果與原計(jì)劃比較﹕

a.當(dāng)效果不理想或不明顯時(shí)﹐究其原因通常是﹕

(1)對計(jì)劃的工作﹐事先未進(jìn)行現(xiàn)狀分析。

(2)計(jì)劃目標(biāo)不當(dāng)。

(3)計(jì)劃做法不對。

(4)未依計(jì)劃充分準(zhǔn)備。

(5)未依計(jì)劃做徹底執(zhí)行。

(6)執(zhí)行過程中未有效控制。

這些可能的原因應(yīng)加以逐項(xiàng)分析﹐進(jìn)行修正措施﹐再次擬定新的計(jì)劃方案。

b.如效果很理想時(shí)﹐要繼續(xù)維持并加以突破﹐并擬定新的目標(biāo)﹐進(jìn)行新一輪的循環(huán)。

2.5 以上PDCA一直循環(huán)﹐新的階段又有新的目標(biāo)。PDCA管理循環(huán)﹐給我們的啟示就是不停的改善﹐永無休止的追求完美。

第五篇：品質(zhì)管理基本知識

品質(zhì)管理基本知識

一．品質(zhì)控制的演變

1.操作者控制階段：產(chǎn)品質(zhì)量的優(yōu)劣由操作者一個(gè)人負(fù)責(zé)控制。2.班組長控制階段：由班組長負(fù)責(zé)整個(gè)班組的產(chǎn)品質(zhì)量控制。3.檢驗(yàn)員控制階段：設(shè)置專職品質(zhì)檢驗(yàn)員，專門負(fù)責(zé)產(chǎn)品質(zhì)量控制。

4.統(tǒng)計(jì)控制階段：采用統(tǒng)計(jì)方法控制產(chǎn)品質(zhì)量，是品質(zhì)控制技術(shù)的重大突破，開創(chuàng)了品質(zhì)控制的全新局面。

5.全面質(zhì)量管理（TQC）：全過程的品質(zhì)控制。6.全員品質(zhì)管理（CWQC）:全員品管，全員參與。

二，品質(zhì)檢驗(yàn)方法

1、全數(shù)檢驗(yàn)：將送檢批的產(chǎn)品或物料全部加以檢驗(yàn)而不遺漏的檢驗(yàn)方法。適用于以下情形：

①批量較小，檢驗(yàn)簡單且費(fèi)用較低； ②產(chǎn)品必須是合格；

③產(chǎn)品中如有少量的不合格，可能導(dǎo)致該產(chǎn)品產(chǎn)生致命性影響。

2、抽樣檢驗(yàn)：從一批產(chǎn)品的所有個(gè)體中抽取部分個(gè)體進(jìn)行檢驗(yàn)，并根據(jù)樣本的檢驗(yàn)結(jié)果來判斷整批產(chǎn)品是否合格的活動，是一種典型的統(tǒng)計(jì)推斷工作。①適用于以下情形：a.對產(chǎn)品性能檢驗(yàn)需進(jìn)行破壞性試驗(yàn)； b.批量太大，無法進(jìn)行全數(shù)檢驗(yàn)； c.需較長的檢驗(yàn)時(shí)間和較高的檢驗(yàn)費(fèi)用； d.允許有一定程度的不良品存在。②抽樣檢驗(yàn)中的有關(guān)術(shù)語：

a.檢驗(yàn)批：同樣產(chǎn)品集中在一起作為抽驗(yàn)對象；一般來說，一個(gè)生產(chǎn)批即為一個(gè)檢驗(yàn)批?？梢詫⒁粋€(gè)生產(chǎn)批分成若干檢驗(yàn)批，但一個(gè)檢驗(yàn)批不能包含多個(gè)生產(chǎn)批，也不能隨意組合檢驗(yàn)批。b.批量：批中所含單位數(shù)量； c.抽樣數(shù)：從批中抽取的產(chǎn)品數(shù)量；

d.不合格判定數(shù)（Re）：Refuse的縮寫即拒收； e.合格判定數(shù)（Ac）：Accept的縮寫即接收；

f.合格質(zhì)量水平（AQL）：Acceptable Quality Level的縮寫。通俗地講即是可接收的不合格品率。

3、抽樣方案的確定： 我廠采用的抽樣方案是根據(jù)國家標(biāo)準(zhǔn)GB2828《逐批檢驗(yàn)計(jì)數(shù)抽樣程序及抽樣表》來設(shè)計(jì)的。具體應(yīng)用步驟如下： ①確定產(chǎn)品的質(zhì)量判定標(biāo)準(zhǔn)：

②選擇檢查水平：一般檢查水平分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ；特殊檢查水平分S-

1、S-

2、S-

3、S-4，一般情況下，采用一般水平Ⅱ。

③選擇合格質(zhì)量水平（AQL）：AQL是選擇抽樣方案的主要依據(jù)，應(yīng)由生產(chǎn)方和使用方共同商定。

④確定樣本量字碼，即抽樣數(shù)。

⑤選擇抽樣方案類型：如一次正常抽樣方案，加嚴(yán)抽樣方案，還是多次抽樣方案。⑥查表確定合格判定數(shù)（AC）和不合格判定數(shù)（Re）。

三、檢驗(yàn)作業(yè)控制

1、進(jìn)料（貨）檢驗(yàn)（IQC）：是工廠制止不合格物料進(jìn)入生產(chǎn)環(huán)節(jié)的首要控制點(diǎn)。（Incoming Quality Control）①進(jìn)料檢驗(yàn)項(xiàng)目及方法 ：

a 外觀：一般用目視、手感、對比樣品進(jìn)行驗(yàn)證； b尺寸：一般用卡尺、千分尺等量具驗(yàn)證；

c特性：如物理的、化學(xué)的、機(jī)械的特性，一般用檢測儀器和特定方法來驗(yàn)證。②進(jìn)料檢驗(yàn)方法：a 全檢, b抽檢 ③檢驗(yàn)結(jié)果的處理：a 接收;b拒收（即退貨）;c 讓步接收;d全檢（挑出不合格品退貨）e 返工后重檢

④依據(jù)的標(biāo)準(zhǔn)：《原材料、外購件技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)》、《進(jìn)貨檢驗(yàn)和試驗(yàn)控制程序》、《理化檢驗(yàn)規(guī)程》等等。

2、生產(chǎn)過程檢驗(yàn)（IPQC）：一般是指對物料入倉后到成品入庫前各階段的生產(chǎn)活動的品質(zhì)控制，即Inprocess Quality Control。而相對于該階段的品質(zhì)檢驗(yàn)，則稱為FQC（Final Quality Control）。①過程檢驗(yàn)的方式主要有：

a.首件自檢、互檢、專檢相結(jié)合；b.過程控制與抽檢、巡檢相結(jié)合； c.多道工序集中檢驗(yàn)； d.逐道工序進(jìn)行檢驗(yàn)； e.產(chǎn)品完成后檢驗(yàn)； f.抽樣與全檢相結(jié)合； ②過程品質(zhì)控制（IPQC）：是對生產(chǎn)過程做巡回檢驗(yàn)。

a.首件檢驗(yàn)； b.材料核對；c.巡檢：保證合適的巡檢時(shí)間和頻率，嚴(yán)格按檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)或作業(yè)指導(dǎo)書檢驗(yàn)。包括對產(chǎn)品質(zhì)量、工藝規(guī)程、機(jī)器運(yùn)行參數(shù)、物料擺放、標(biāo)識、環(huán)境等的檢驗(yàn);d檢驗(yàn)記錄，應(yīng)如實(shí)填寫。

③過程產(chǎn)品品質(zhì)檢驗(yàn)（FQC）：是針對產(chǎn)品完工后的品質(zhì)驗(yàn)證以確定該批產(chǎn)品可否流入下道工序，屬定點(diǎn)

檢驗(yàn)或驗(yàn)收檢驗(yàn)。a.檢驗(yàn)項(xiàng)目：外觀、尺寸、理化特性等；b.檢驗(yàn)方式：一般采用抽樣檢驗(yàn)；c.不合格處理；d.記錄；

④依據(jù)的標(biāo)準(zhǔn)：《作業(yè)指導(dǎo)書》、《工序檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)》、《過程檢驗(yàn)和試驗(yàn)程序》等等。

3、最終檢驗(yàn)控制：即成品出貨檢驗(yàn)。（Outgoing Q.C）

4、品質(zhì)異常的反饋及處理：

①自己可判定的，直接通知操作工或車間立即處理；

②自己不能判定的，則持不良樣板交主管確認(rèn)，再通知糾正或處理； ③應(yīng)如實(shí)將異常情況進(jìn)行記錄；

④對糾正或改善措施進(jìn)行確認(rèn)，并追蹤處理效果；

⑤對半成品、成品的檢驗(yàn)應(yīng)作好明確的狀態(tài)標(biāo)識，并監(jiān)督相關(guān)部門進(jìn)行隔離存放。

5、質(zhì)量記錄：為已完成的品質(zhì)作業(yè)活動和結(jié)果提供客觀的證據(jù)。

必須做到：準(zhǔn)確、及時(shí)、字跡清晰、完整并加蓋檢驗(yàn)印章或簽名。

還要做到：及時(shí)整理和歸檔、并貯存在適宜的環(huán)境中。

四、統(tǒng)計(jì)技術(shù)簡介（參見《統(tǒng)計(jì)技術(shù)應(yīng)用指南》）

1、分層法：是運(yùn)用統(tǒng)計(jì)方法作為管理的最基礎(chǔ)工具，目的是把雜亂無序的資料加以分門別類的歸納和統(tǒng)計(jì)。

2、調(diào)查表：在質(zhì)量管理活動中常用調(diào)查表來收集數(shù)據(jù)。如不良項(xiàng)目調(diào)查表、不合格原因調(diào)查表等。

3、排列圖：找出影響產(chǎn)品質(zhì)量主要問題的一種有效方法，它是根據(jù)“關(guān)鍵的少數(shù)、次要的多數(shù)”原理（即二八原理）制作而成的。排列圖有兩個(gè)縱坐標(biāo)，一個(gè)橫坐標(biāo)，幾個(gè)直方形和一條曲線。左邊的縱坐標(biāo)表示頻數(shù)，右邊的縱坐標(biāo)表示頻率（以百分比表示）橫坐標(biāo)表示影響質(zhì)量的各個(gè)因素，按影響程度的大小從左至右依次排列。

4、因果分析圖：是用于分析質(zhì)量問題產(chǎn)生原因的一種圖表，一般從人、機(jī)、料、法、環(huán)、測等6個(gè)方面分析。

5、直方圖：（略）

6、控制圖：（略）

五、質(zhì)量管理常用的工作方法和分析方法

1、PDCA管理循環(huán)

PDCA管理循環(huán)是質(zhì)量管理的基本工作方法（程序），把質(zhì)量管理的全過程劃為P（plan計(jì)劃）、D（Do實(shí)施）、C（Check檢查）、A（Action總結(jié)處理）四個(gè)階段。第一為P（計(jì)劃）階段，其中分為四個(gè)步驟（1）分析現(xiàn)狀，找出存在的主要質(zhì)量問題（2）分析產(chǎn)生質(zhì)量問題的各種影響因素（3）找出影響質(zhì)量的主要因素

（4）針對影響質(zhì)量的主要因素制訂措施，提出改進(jìn)計(jì)劃，定出目標(biāo) 第二為D（實(shí)施）階段：按照制訂計(jì)劃目標(biāo)加以執(zhí)行

第三為C（檢查）階段：檢查實(shí)際執(zhí)行結(jié)果看是否達(dá)到計(jì)劃的預(yù)期效果。第四為A（總結(jié)處理）階段，其中分二步：

⑴總結(jié)成熟的經(jīng)驗(yàn)，納入標(biāo)準(zhǔn)制度和規(guī)定，以鞏固成績，防止失誤 ⑵把本輪PDCA循環(huán)尚未解決的問題，納入下一輪PDCA循環(huán)中去解決。2、5W2H法 ： Why： 為何----為什么要如此做？ What： 何事----做什么？準(zhǔn)備什么？ Where： 何處----在何處進(jìn)行最好？

When： 何時(shí)----什么時(shí)候開始？什么時(shí)候完成？ Who： 何人----誰去做？ How： 如何----如何做？ How much：成本如何？

3、頭腦風(fēng)暴法

頭腦風(fēng)暴法又稱腦力激勵法，可以有效地識別問題的可能解決辦法和潛在的質(zhì)量改進(jìn)機(jī)會。一般應(yīng)用在分析討論會議中，特別是QC小組會議、質(zhì)量分析會等。在運(yùn)用頭腦風(fēng)暴法時(shí)應(yīng)注意以下幾個(gè)問題： 1.禁止批評：不準(zhǔn)批評和反對他人的意見；

2.自由奔放：盡情地想象，自由地發(fā)言，真正做到知無不言、言無不盡； 3.歡迎多提觀點(diǎn)：提出的觀點(diǎn)越多越好；

4.結(jié)合改善：與別人的意見相結(jié)合，不斷啟發(fā)和改善自己的想法； 5.如實(shí)記錄：對任何人的發(fā)言包括相反的意見都要如實(shí)記錄下來。一是獲得全面的信息，二是給人以重視感，從心理上感召他人多發(fā)表意見。

六、如何開展QC小組活動 QC小組的組建

①Q(mào)C小組的定義：QC小組（Quality Control的縮寫）即質(zhì)量管理小組。是指在生產(chǎn)現(xiàn)場或工作崗位上的職工自愿組織起來，運(yùn)用質(zhì)量管理的基本理論和方法，開展群眾性的質(zhì)量管理活動的小組，解決工作場所存在的問題，以達(dá)到質(zhì)量改善的目的。QC小組是質(zhì)量管理的一種有效的組織形式。

②QC小組活動的作用：A.有利于開發(fā)智力資源，提高人的素質(zhì)；B.預(yù)防質(zhì)量問題，并不斷地進(jìn)行改進(jìn)；

C.有利于改善人際關(guān)系，強(qiáng)化團(tuán)隊(duì)意識和質(zhì)量意識，從而提高團(tuán)隊(duì)的工作效率。③組建QC小組的原則：A.自愿參加，自愿結(jié)合是組建QC小組的基本原則； B.由上而下，上下結(jié)合是組建QC小組的基礎(chǔ)；C.領(lǐng)導(dǎo)、技術(shù)人員和工人三結(jié)合是組建QC小組的好形式；D.事實(shí)求是，結(jié)合實(shí)際。

④QC小組的人數(shù)：QC小組人員不宜過多，一般3-10人為宜。

⑤QC小組組長的職責(zé)：A.組織小組成員制訂活動計(jì)劃，進(jìn)行工作分工，并帶頭按計(jì)劃開展活動；B.負(fù)責(zé)聯(lián)絡(luò)協(xié)調(diào)工作，及時(shí)向上級主管部門匯報(bào)小組活動情況，爭取支持和幫助；C.抓好質(zhì)量教育，組織小組成員學(xué)習(xí)有關(guān)業(yè)務(wù)知識，不斷提高小組成員的質(zhì)量意識和業(yè)務(wù)水平；D.團(tuán)結(jié)小組成員，充分發(fā)揚(yáng)民主，為小組成員創(chuàng)造寬松的環(huán)境，增強(qiáng)小組的凝聚力；E.經(jīng)常組織召開小組會議，研究解決各種問題，做好小組活動記錄，并負(fù)責(zé)整理成果和發(fā)表。2 QC小組活動步驟

① 活動課題的選擇：選題范圍 ：提高改善產(chǎn)品質(zhì)量的課題；降低損耗的課題；優(yōu)化環(huán)境的課題；改善管理的課題；提高職工素質(zhì)的課題。

對選題的要求：堅(jiān)持實(shí)事求是，先易后難；提倡大小課題相結(jié)合，以小課題為主；選題要具體明確；選題應(yīng)選周期短，見效快的課題，一個(gè)課題一般應(yīng)在3—6個(gè)月完成，最多不超過一年時(shí)間。

② 現(xiàn)狀的調(diào)查：通過調(diào)查表或其他形式，運(yùn)用數(shù)據(jù)說話的方式明確所要解決的問題，并確定解決問題的主攻方向，為設(shè)定目標(biāo)提供依據(jù)。③設(shè)定目標(biāo)：制定的目標(biāo)應(yīng)是經(jīng)過大家的努力可以達(dá)到的。

④原因分析：運(yùn)用恰當(dāng)?shù)墓ぞ?，把現(xiàn)狀調(diào)查的主要問題按人、機(jī)、料、法、環(huán)、測等六大因素，采用調(diào)查表、因果圖、排列圖等恰當(dāng)?shù)墓ぞ哌M(jìn)行分析，從中找出造成質(zhì)量問題的具體原因，并確定主要原因。注意：在原因分析時(shí)，應(yīng)召開小組會議，運(yùn)用頭腦風(fēng)暴法，發(fā)揮團(tuán)隊(duì)的智慧，盡可能將原因一一找出。

⑤制定對策：一般以對策表的形式列出具體項(xiàng)目，在制定對策表時(shí)，應(yīng)采用5W1H法，多問幾個(gè)為什么。因此對

策表應(yīng)包括：為什么要制定對策（Why），達(dá)到什么目標(biāo)(What)，在哪里執(zhí)行(WHere)，誰去執(zhí)行(Who)，什么時(shí)間完成(When)和如何執(zhí)行(How)等。⑥實(shí)施對策:按制定的對策或計(jì)劃執(zhí)行。⑦效果檢查驗(yàn)證。

⑧鞏固措施：根據(jù)檢查的結(jié)果進(jìn)行總結(jié)，并納入有關(guān)的標(biāo)準(zhǔn)、作業(yè)指導(dǎo)書、制度和規(guī)定之中，以鞏固已取得的成績，同時(shí)防止類似問題再發(fā)生。