第一篇：空心板梁首件施工監(jiān)理總結(jié)

空心板梁首件施工監(jiān)理總結(jié)

本項目共有先張法預制空心板梁336片，首件工程為界河中橋第一跨1-7#中梁，設計角度為75、長度為13m，施工時間為2007年8

。月1日開始張拉。2007年8月4日澆筑完成至2007年8月11日放張。

按照指揮部作業(yè)指導書及監(jiān)理組關于先張法預制空心板梁監(jiān)理細則的要求開展本標段監(jiān)理工作。

一、材料及機械設備報驗：施工前監(jiān)理組各專業(yè)室對用于本工程中的原材料（包括水泥、砂石料、鋼筋、鋼絞線及外加劑等）進行了抽檢，同時對砼配合比設計進行了驗證試驗工作，此外對用于本工程的機械設備（張拉千斤頂、油表、夾片、連接器、攪拌機、龍門吊、模板、臺座及試驗儀器等）進行調(diào)試運行試驗和標定檢測工作，均符合設計及規(guī)范要求。

二、鋼絞線加工：本首件13m板梁鋼絞線下料長度為95.44m。鋼絞線間距及失效范圍嚴格按圖紙要求布置，預應力鋼絞線失效段處理采用硬塑料管將失效范圍內(nèi)以板梁跨中中心線（斜向中心線）對稱布置，使板梁兩端對稱布置，硬塑管兩頭用膠帶裹緊防止水泥漿漏入管中影響失效長度。

三、施加預應力：鋼絞線張拉力應分三個階段進行控制，即：初應力15%、30%和100%，測得伸長量均在±6%之內(nèi)。張拉結(jié)束后按設計要求必須停止8小時后方可進行下一道工序施工。在鋼筋綁扎前對已張拉的鋼絞線進行檢查沒有斷絲、滑絲和回縮現(xiàn)象。

四、鋼筋加工及安裝：監(jiān)理按設計圖紙進行認真檢查，鋼筋的下料長度，幾何尺寸，綁扎間距及數(shù)量均符合要求。

五、模板安裝：監(jiān)理對模板的幾何尺寸、拼縫、平整度、保護層厚度及軸線逐一進行檢查均符合設計及規(guī)范要求。

六、砼澆筑在以上各項檢測符合設計及規(guī)范要求后，按設計配合比根據(jù)材料含水量調(diào)整到施工配合比，同意施工單位進行首片板梁的澆筑。

2007年8月4日上午9：10開始澆筑混凝土。監(jiān)理組領導到現(xiàn)場做了具體要求。在澆筑過程中，監(jiān)理進行了以下控制：

1、混凝土坍落度控制，經(jīng)檢測首盤料砼坍落度為80mm符合要求，砼澆筑過程嚴格控制坍落度在設計范圍內(nèi)。

2、混凝土澆筑先將底板一次澆筑完成后立即穿入橡膠芯模，按設計規(guī)定充氣，然后采用分層澆筑板梁砼。每層厚度為30cm左右，共分3層。在砼澆筑過程中嚴格控制芯模上浮。

3、嚴格控制砼振搗，采用插入式振搗器。在距側(cè)板5cm左右插入振搗棒，并且避開芯模。振搗時注意分層結(jié)合，保證振搗密實。板梁澆筑后24小時拆模，拆模后外觀質(zhì)量較好，表面光滑，線形順直，無蜂窩、麻面。梁頂板采用土工覆蓋，側(cè)板用塑料簿模貼住，指定專人進行養(yǎng)生，7天保持濕潤。

七、預應力放張：根據(jù)圖紙設計要求混凝土強度達到90%時，養(yǎng)生7天后，方可進行放張。2007年8月11日對同條件養(yǎng)護試塊進行抗壓強度試驗，強度為47.5mPa，達到設計強度的95%（試驗監(jiān)理全過程旁站），同意放張。在整個首件板梁的預制過程中，各項數(shù)據(jù)和操作均符合設計和規(guī)范要求，同意板梁預制按首件總結(jié)指導推廣大面積施工生產(chǎn)。

G204Zjg-2標監(jiān)理組 二00七年九月三日

第二篇：關于30m箱梁首件監(jiān)理施工總結(jié)

關于30m箱梁首件施工監(jiān)理總結(jié)

一、工程概況：

南惠NHA6標段通港大道分離立交跨越通港大道公路，交角為120°。上部結(jié)構(gòu)采用13*30m預應力組合矮箱梁，橋梁全長426m。箱梁采用單箱單室斜腹板斷面，其中，梁高1.567m，箱梁頂板厚18cm，底板厚18-25cm，腹板厚度18-25cm。橋梁下部結(jié)構(gòu)采用柱式，橋臺采用肋式橋臺，灌注樁基礎。現(xiàn)2#-2中跨中梁板于2009年3月10日晚12：00至次日9：30澆筑完成，駐地辦從鋼筋加工開始全過程進行了跟蹤驗收總結(jié)，情況如下：

二、鋼筋加工及安裝方面存在問題及改進建議：

存在問題：

1、鋼筋保護層墊塊數(shù)量不夠（底板尚未綁扎）綁扎不牢，設計保護層底板厚4cm、腹板3cm、實際只有2.5cm。

2、多種鋼筋加工尺寸、彎起角度不準確（12’#筋設計/實測155.7/160.0，155.7/156.2）。

3、鋼筋綁扎：左右腹板鋼筋不在同一個斷面上，腹板鋼筋不順直，鋼筋間距上下左右不均勻；箍筋不順直，間距不均勻；錨端鋼筋及墩頂連續(xù)鋼筋預埋尺寸，間距誤差較大；鋼筋綁扎整體形象較差。

5、底板14#鋼筋與波紋管發(fā)生干擾，工人割斷。

6、頂板扁錨螺旋筋未設臵、腹板錨下加強筋未設臵，圖紙未設臵。整改建議和要求：

1、不同結(jié)構(gòu)部位保護層厚度不一，應定制不同尺寸的墊塊；墊塊綁扎數(shù)量、部位、方法承包人應對班組進一步明確交底，以確保各個部位的保護層。

2、改進鋼筋加工工藝，按圖制作各種鋼筋的標準件，確保每種鋼筋的尺寸，彎起角度符合圖紙要求，同種鋼筋半成品尺寸規(guī)格一致。

3、鋼筋綁扎要求在專門的定位架上綁扎、定位，確保各種鋼筋的間距均勻一致，綁扎牢固。

4、，使其坐標符合設計要求，定位準確、5、頂、底、腹板保護層厚度請、14#筋與波紋管沖突問題處理方案、扁錨螺旋筋、腹板錨下加強筋是否設臵請設計明確。

三、預應力管道檢查存在問題及改進建議：

存在問題：

1、波紋管管道坐標、間距不符合圖紙要求，尤其是梁端部。整改建議和要求：

1、整改端部模板；

2、建議用波紋管定位架定位波紋管，按圖紙要求用井字架精確定位，確保波紋管三維坐標準確、圓順。

3、要求安裝錨墊板時確保與預應力管道垂直，壓漿孔的位臵應當朝上，并臨時堵塞。

四、砼澆筑過程中控制：

主要存在問題是澆筑腹板、頂板的間隔時間過長，腹板砼初凝頂面出現(xiàn)收縮裂縫。

整改建議和要求：建議改進施工工藝，合理組織施工工序盡量縮短澆筑混凝土時間，確實做到精細化施工，保證箱梁混凝土連續(xù)澆筑，以進一步提高箱梁砼總體質(zhì)量。

五、模板方面：

1、端模板預留孔采用氧氣切割，位臵不準確且不好封閉容易漏漿，要求重新制作采用機械打孔預留洞。

2、芯模由多段組成，在安裝時不太順直，存在錯臺現(xiàn)象；側(cè)模拼縫不平整，影響成品外觀，要求繼續(xù)打磨。

3、梁體外觀存在明顯色差，要求改用良好脫模劑。

六、梁板成品檢查：

1、從外現(xiàn)來看，端部砼及一側(cè)腹板表面出現(xiàn)較多氣泡；要求承包人加強砼坍落度的控制、改進振搗工藝、保證腹板兩側(cè)平板振搗器分布均勻，加強端部振搗。

2、頂板負彎矩區(qū)砼質(zhì)量較差，要求改造模板，采取可靠措施保證箱梁各部位幾何尺寸，以進一步提高箱梁砼總體質(zhì)量。

要求項目部針對存在問題認真總結(jié)，落實每個問題的具體改進措施，取得各方認可后方可正式生產(chǎn)。

南惠高速六駐地

2009-3-20

第三篇：C標箱梁首件施工監(jiān)理總結(jié)

箱梁首件施工監(jiān)理總結(jié)

本標段共有預制箱梁32片，為后張法預應力安裝，先簡支后預應力連續(xù)。從8#墩到11#墩均為預制箱梁。預制箱梁首件工程為S338互通主線橋第8跨第8片，該箱梁設計長度為35m，施工時間為2008年3月14日至2008年3月20日。

按照指揮部作業(yè)指導書及監(jiān)理組關于預制箱梁監(jiān)理細則的要求開展本標段監(jiān)理工作。

在箱梁澆筑之前，首先對攪拌機、龍門吊等設備進行調(diào)試、運行實驗和標定工作。根據(jù)生產(chǎn)能力設置底座，并在臺座上設向下反拱，反拱值最大值為2.2cm（規(guī)范推薦）。差值+0.2（中）；-0.3（邊）。

施工單位和監(jiān)理單位分別進行了測量和復核，符合2.2cm 反拱值要求，并將數(shù)據(jù)作為以后檢查底座是否變形的依據(jù)。其次，對模板進行了驗收，符合設計和規(guī)范要求。同時對原材料進行檢查和實驗，均符合要求。再次，進行鋼筋的制作和安裝。鋼筋安裝完畢后，監(jiān)理按圖紙進行了認真檢查，鋼筋的間距、數(shù)量及波紋管的位置均符合要求。

波紋管坐標的檢測為各項檢測的重點，其具體檢測方法如下： 波紋管縱向坐標檢測主要以箱梁底座為基準面，在箱梁底座的兩側(cè)從底座中間位置處等距離（按1m的間距）做標示，作為波紋管檢查的縱向坐標，波紋管豎向坐標直接從箱梁底座量至波紋管中線處，與設計坐標相比較，差值超過10cm者進行調(diào)整。波紋管的長度可直接根據(jù)底座的標示進行檢測。

兩波紋管的管道間距直接進行量取，然后與設計間距進行比較。波紋管的縱向坐標在標準范圍內(nèi)，管道豎向間距滿足設計及規(guī)范要求。管道的橫向間距檢測時必須保證兩管道相對于箱梁底座中心線對稱布置。檢測時必須預先在底座上標出其中心線，采用垂球法兩側(cè)波紋管距離底座中心線的距離，一是可以檢測橫向波紋管的間距，二是可以檢測兩波紋管是否對稱。

在各項檢測符合設計及規(guī)范要求后，按理論配合比根據(jù)材料含水量調(diào)整了施工配合比，同意施工單位進行首片箱梁的澆筑。

2008年3月20日下午2：00開始澆筑混凝土。監(jiān)理組領導到現(xiàn)場做了具體要求。在澆筑過程中，監(jiān)理進行了以下控制：

一是混凝土坍落度控制，第一次為110mm，第二次為105mm，第三次為110mm，第四次為100mm。坍落度要求控制在70-110mm范圍內(nèi)。

二是混凝土澆筑采用水平分段，每5m一段，斜向分層澆筑，每層30cm左右，腹板共分5層。

三是控制振搗，采用插入式振搗器。在距側(cè)板5cm左右插入振搗棒，并且避開波紋管。振搗時注意分層結(jié)合，保證振搗密實。箱梁澆筑后，24小時拆模，拆模后外觀質(zhì)量較好，表面光滑，線形順直，無蜂窩、麻面。箱梁頂板采用土工布覆蓋，側(cè)板用塑料薄膜貼住，指定專人進行養(yǎng)生，經(jīng)常保持濕潤。

圖紙設計混凝土強度達到90%時，進行張拉。2008年4月17日對同條件養(yǎng)護試塊進行抗壓強度實驗，強度為55.6mpa，達到設計強度的111.2%（實驗監(jiān)理全過程旁站），同意張拉。在此之前，進行了鋼絞線的檢驗，張拉設備的標定以及錨口磨阻損失、張拉力、伸長量的計算等工作，均符合設計和規(guī)范要求。2008年4月17日開始首片梁的張拉。張拉分三個階段進行，即：初應力15%、30%和100%。測得伸長量均在±6%之內(nèi)。張拉后，沒有滑絲、斷絲和回縮現(xiàn)象。2008年4月18日進行了壓漿，壓漿嚴格按配合比施工。壓力控制在1MPA左右，停留時間控制在5分鐘。水泥冒漿質(zhì)量良好，滿足設計及規(guī)范要求。

在整個箱梁的預制過程中，各項數(shù)據(jù)和操作均符合設計和規(guī)范的要求，對整個箱梁的施工有一定的指導作用。

G204Zjg-2標監(jiān)理組 二00八年三月十四日

第四篇： 箱梁首件工程監(jiān)理總結(jié)

箱梁首件工程監(jiān)理總結(jié)

本項目為20m預制箱梁首件工程，為了該工序質(zhì)量，減少盲目施工。通過首件，確定監(jiān)理工程師在施工過程中和事后檢查要點及旁站點，選定該首件工程?，F(xiàn)將首件工程監(jiān)理工作總結(jié)如下：

一、原材料的控制

1）水泥、鋼筋、外加劑、灌漿劑、礦物摻和料，磨細礦粉，粗細骨料、鋼絞線等進場應檢查它的質(zhì)量合格證書，并對其進行檢驗，合格后方可用于箱梁生產(chǎn)。

2）各種材料的各項指標和檢驗頻率應滿足規(guī)范的要求。

3）原材料的貯存也應符合相關的規(guī)定，保證其不受因氣候等因素造成的腐蝕、受潮等損害。

4）監(jiān)理工程師對進場原材料按規(guī)定的頻率對其進行見證試驗或平行試驗。

5）采用洗石機對碎石進行二次清洗，將碎石中石屑含量降低至最底限，保證混凝土的高耐久性能。

二、模板施工工藝的監(jiān)理監(jiān)控要點

1）模板應具有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性，能承受所澆筑混凝土澆注前，模板內(nèi)不得有積水和雜物。

5）模板的尺寸、平整度、預埋件 等指標應符合規(guī)范要求。6）拆?；炷翜夭詈蛷姸葢显O計及驗標要求（不大于15℃）。

2、鋼筋施工工藝的監(jiān)理監(jiān)控要點 施工工藝：

鋼筋制作在鋼筋制作區(qū)進行，鋼筋綁扎在胎具上進行，綁扎前認真核

對梁類別、大小里程方向、支座板類型，然后將彎制成型的鋼筋搬運到位，并認真檢查其規(guī)格、數(shù)量正確、齊全之后進行綁扎。在底腹板和頂板上分開進行，鋼筋骨架綁扎完畢后采用龍門吊通過專用吊具進行起吊，考慮到鋼筋骨架自重大，吊裝時采用多吊點吊裝，吊具共有200多個吊點。吊至制梁臺座，在底板鋼筋內(nèi)安放內(nèi)模走行軌預埋件、安裝軌道、保證吊裝過程中鋼筋骨架不變形。底腹板鋼筋連接。

三、鋼筋監(jiān)理監(jiān)控要點：

1）各種鋼筋的型號、直徑、規(guī)格尺寸及數(shù)量均應符合要求。各種編號的鋼筋半成品各部分尺寸要準確。

2）預應力管道的鋼筋定位網(wǎng)片坐標應符合要求，9-Φ15.2鋼絞線預留孔的定位網(wǎng)片間距控制在85mm內(nèi),12-Φ15.2鋼絞線預留孔的定位網(wǎng)片間距控制在95mm內(nèi)。抽拔棒要順直圓順，并固定牢靠，不得在澆筑過程中發(fā)生移位。

3）頂板鋼筋與底腹板鋼筋交叉的倒角鋼筋一定要綁扎牢固，防止混凝土施工時由于振搗而落入腹板內(nèi)。

4）與預埋件有沖突的部分鋼筋可適當調(diào)整鋼筋的間距從而保證預埋件的 準確。特別重視預埋接觸網(wǎng)支柱的 的準確性，預埋的高度，豎直度等要進行嚴格復核，確保其準確，而且螺桿不得燒傷及點焊作業(yè)，澆筑完混凝土后要對絲扣進行打黃油處理，防止銹蝕。5）兩端的倒角鋼筋布臵應符合設計要求并綁扎牢固，從而起到箱梁吊裝時，將混凝土內(nèi)部應力分散的作用。

第五篇：空心板梁施工專項方案

空心板梁施工專項方案

為保證空心板梁施工中各工序施工過程得到嚴格控制，從而確?？招陌辶菏┕べ|(zhì)量，特編制以下專項施工方案：

一、預制場地

預制場地設置在大岔河東側(cè)家居廣場空地上,共計27片箱梁(中21片,邊梁6片),根據(jù)現(xiàn)場條件,預制場長度為100M,寬度為50M,每側(cè)寬出250CM,以利預制場側(cè)邊的壓實度及穩(wěn)定性。預制場場地硬化處理采用20CM厚天然級配礫石+20CM厚5%水泥穩(wěn)定砂礫,預制場場地縱坡為O.5%,排水采用明溝,排水溝寬度l5CM,高度l5CM,每塊底模兩側(cè)各設置一道,共設置100M長出口,出水口寬度30CM,經(jīng)出水口排入集水坑。預制場的排水工作關系到板梁底模基礎穩(wěn)定,必須做到萬無一失,確保排水順暢。

二、底模施工

預制板梁底模采用10CM厚C15混凝土澆筑2CM砂漿粉面。寬度1.24M與空心板梁保持一致，長度13.6M。按設計要求，空心板梁預拱度為2.3MM，板梁底模澆筑成型后，在其表面進行粉面時從底模中心抬高2.3MM，讓底模中心比兩端高2.3MM，其他部位順接兩端，并盡量保持圓弧形態(tài)。

三、鋼筋制作

1、依據(jù)設計圖及現(xiàn)行的有關規(guī)范,行業(yè)標準進行鋼筋的加工。加工前應將其表面油污、鐵銹等均清除干凈。裁切前,先將不同直徑、長度不同的各種編號鋼筋按順序填制配料表,再按配料表列各鋼筋的長度及數(shù)量配料,使鋼筋的斷頭廢料盡量減少,下料前認真核對鋼筋規(guī)格、級別及加工數(shù)量,以防差錯,下料后必須掛牌注明所用部位、型號、級別,并分別堆放,且不得露天堆放。

2、各種鋼筋下料長度應按以下要求計算: 直鋼筋下料長度:構(gòu)件長度—保護層厚度+彎鉤增加長度 彎起鋼筋下料長度:直段長度+斜段長度+彎鉤增加長度—彎曲調(diào)整值箍筋下料長度:箍筋長度+箍筋調(diào)整值

3、鋼筋綁扎

A、焊接、綁扎接頭的鋼筋,在安裝時應按規(guī)定確保焊接、綁扎長度及軸線誤差。此外還應盡量錯開接頭位置,在同一截面內(nèi)鋼筋接頭不能大于鋼筋總面積的1/3,處在受壓區(qū)中心的接頭不得超過50%,處在受拉區(qū)的接頭不得超過25%。

B、鋼筋的最小錨固長度為:I級鋼30d、II級鋼40d(d為鋼筋直徑)

C、鋼筋的最小搭接長度為:I級鋼35d、Il級鋼47d(d為鋼筋直徑)

D、當鋼筋直徑d≥22時宜采用焊接接頭。

E、一級鋼筋綁扎接頭的末端應做彎鉤,二級鋼筋可不做彎鉤。

F、鋼筋保護層應滿足設計圖紙要求。

G、預埋件、預留孔、預埋管插筋必須符合設計要求,且不得遺漏。H、鋼筋在預制場集中加工,梁底模上進行綁扎。先綁扎底層鋼筋和,支設模板后再綁扎頂層鋼筋及兩側(cè)鋼筋。綁扎接頭的最小搭接長度:I級為30dcm,II級為35dcm。綁扎完畢,由監(jiān)理工程師檢驗,驗收合格后,在綁扎鋼筋中準確安放預埋件。

I、鋼筋骨架的制作方法:在鋼筋加工前,應先熟悉整體配筋情況。鋼筋集中制作,并焊接或綁扎成型。加工制作鋼筋時,嚴格按照設計尺寸、形狀。

J、彎制時緩慢冷彎,避免發(fā)生裂痕。

Ｋ、架焊接拼裝時應按設計圖紙,在平整的工作臺上放樣。

4、鋼筋焊接

A、鋼筋接頭采用搭接電弧焊接法,受力鋼筋焊接接頭設置在內(nèi)力較小處,搭接長度lOd,并錯開布置,兩接頭間距距離不小于1.3倍搭接長度,配置在搭接長度區(qū)段內(nèi)的受力鋼筋,受拉區(qū)接頭的截面積占總截面積的25%,受壓區(qū)接頭的截面積占總截面積的50%,搭接鋼筋按50%截面積錯開配置。

B、在焊接時采用多層堆焊,先將兩段鋼筋定位焊好,再行堆焊,每層厚度為O.8-1.2d(d為焊條直徑),并不得超過3mm。在堆焊過程中要注意連續(xù)堆焊一兩后需斷弧敲渣一次。焊完后的骨架以及網(wǎng)片不得用重錘調(diào)平、調(diào)直,防止震裂焊縫或損傷鋼筋,并同時應敲掉藥皮。經(jīng)檢驗合格后,便可進行梁體鋼筋綁扎。鋼筋焊接采用直流焊機,電焊條選用E5015。

四、模板制作與加固

1、外模:采用異型鋼模拼裝,外用L75×6角鋼加固,模板下部用支撐加拉桿固定,上部用拉桿連接固定。模板調(diào)直采用法蘭螺栓拉桿調(diào)整。

2、內(nèi)模:內(nèi)模采用專用橡膠氣囊式內(nèi)模，氣囊內(nèi)模具有支設、拆模方便、快捷的優(yōu)點。

3、模板安裝前與混凝土直接接觸的表面應涂隔離劑。

4、所有模板安裝不得與各種腳手架、人行道等相連接。

5、模板對穿螺栓必須保持拆裝靈活,嚴禁將螺栓與鋼筋連接來加固模板。對穿螺栓中部視混凝土的厚度設1-2道止水片。為了防止拆除對穿螺栓帽時發(fā)生轉(zhuǎn)動,在每根螺栓屮部焊接4-5 cm Φ6mm鋼筋。

6、模板應事先制作,按設計位置、軸線、標高安裝,并安裝好預埋管,不得遺漏。

五、混凝土施工

1、原材料

A、本工程普通砼采用普通硅酸鹽水泥。

B、粗骨料:對于碎石不宜超過輸送管徑的1/3:對于卵石不宜超過輸送管徑的1/2.5,同時應滿足泵送砼的標準要求。

C、細骨料:采用中砂,通過O.315mm篩孔的砂不少于l5%。

D、泵送砼中符合相應規(guī)定的條件下?lián)接猛饧觿┖头勖夯?這對提高砼的可泵性十分有利,同時還可以節(jié)約水泥。

2、配合比

在泵壓作用下,砼拌和物通過管道輸送,因此砼必須滿足可泵性的要求。

A、泵送砼的配合比，仍采用普通方法施工的砼配合比設計方法,但在設計時必須考慮砼拌和物在泵壓作用下由管道輸送的特點,在水泥用量、坍落度、砂率等方面予以特殊處理,必要時可通過試泵送確定砼配合比。

B、砼的可泵性,一般lOs相對壓力的泌水率不超過4%。

C、泵送砼的坍落度:根據(jù)施工時,氣溫等外界條件,坍落度應控制在12cm-l6cm。每車砼進場后都測定塌落度，嚴格控制水灰比。

D、泵送砼的水灰比取0.4-O.5。

F、泵送砼的砂率取38%-55%。

G、泵送砼的最小水泥用量為360Kg/m3。

H、澆筑用的混凝土要嚴格控制其水灰比和每方混凝土水泥用量,混凝土在摻用減水劑時,水灰比不得大于O.40;未摻用時,不得大于0.45,每立方混凝土水泥用量不得大于500kg。

J、梁體混凝土宜摻用高效減水劑,但不得摻用加氣劑和各種氯鹽,減水劑的摻量應通過試驗確定,變更減水劑批號時,應重新試驗,同時滿足低堿要求。

3、砼澆筑

A、筑板梁砼前必須嚴格檢查伸縮縫、泄水管、護欄、支座等附屬設施預埋件是否齊全,確定無誤后方可澆筑。施工時,必須保證

鋼筋位置準確,控制砼骨料最大粒徑不得大于20mm。

B、板梁為連續(xù)性一次澆筑完成。澆筑原則中心向兩邊澆筑。澆筑時先從梁肋下料,待底板翻滿混凝土后,再順序向前澆筑,分層澆筑厚度為30cm,混凝土必須保證連續(xù)澆筑。

C、混凝土強度達到設計要求后,拆除側(cè)模及箱梁內(nèi)模,開始養(yǎng)護,等強度達到設計規(guī)定后(達到85%以上,且砼齡期不小于21天)方可進行移位或吊裝。

D、混凝土到達現(xiàn)場后,質(zhì)控人員要按規(guī)范要求制作混凝土抗壓、抗?jié)B試件,橋臺結(jié)構(gòu)是橋梁的重要部位,為保證混凝土在規(guī)范要求范圍內(nèi)進行拆模和下道工序,除標準養(yǎng)護的試件外,同條件的試件要制作三組分別為3天、7天、28天抗壓強度試件。

E、使用插入式振搗器,振搗移動間距不超過振搗器作用半徑的1.5倍。與側(cè)模應保持5-10cm的距離,插入下層混凝土5-10cm,每一處振搗完畢后應邊振搗邊徐徐提出振搗棒,避免振搗棒碰撞模板、鋼筋。對每一處振搗部位振搗到混凝土密實為止,密實的標志是混凝土停止下沉,不再冒出氣泡,表面平坦泛漿。F、混凝土的澆筑要連續(xù)進行不間斷,電力保障工作應做到萬無一失。在澆筑過程中或灌注完成時,如混凝土表面泌水較多,須在不擾動已澆筑混凝土的條件下采取措施將水排除,并查明原因采取措施減少泌水。澆筑混凝土期間應設專人檢查支架、模板、鋼筋等穩(wěn)固情況,當發(fā)現(xiàn)有松動、變形、移位時應及時處理。同時認真填寫澆筑記錄。

六、拆模

1、橡膠氣囊內(nèi)模應在砼終凝后2-3個小時內(nèi)拆除，拆除前要仔細觀察梁體表面砼終凝情況，保證終凝時間已過，強度已初步形成，從而確保梁內(nèi)砼不會出現(xiàn)塌空現(xiàn)象。

2、外模應根據(jù)澆筑時氣溫、砼終凝時間確定拆除時間，但不得小于7小時。

七、砼養(yǎng)護

砼采用灑水濕養(yǎng)護，砼澆筑完初凝后，塑料布覆蓋，終凝后用絨氈覆蓋灑水養(yǎng)護，養(yǎng)護期不少于14天，養(yǎng)護期內(nèi)始終保持絨氈濕溶。