第一篇：脫硫塔流程框圖(5月11日)

流程框圖

1.脫硫塔GCT-108A/B 2臺:直徑D=1.4m,單塔有效床層高度：8000/7000mm 填料重量7噸。

2.脫硫塔直徑GCT608 1臺：D=1.8m 有效床層高度：8000mm

填料重量11噸。

說明：設(shè)計制作GCT-108A/B及GCT-608，共計3臺設(shè)備，介質(zhì)無腐蝕性，操作壓力為2MPa,操作溫度低于75℃。

于超：

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第二篇：脫硫塔簡介

脫硫塔簡介

1、工藝流程介紹

煙氣進入噴淋脫硫塔筒體，在噴淋脫硫塔內(nèi)部上升階段（流速在1.5-2m/s）與吸收劑漿液噴霧形成較大氣液接觸界面，煙氣與液體霧粒逆流充份接觸，在霧粒降落過程中吸收SO2 并捕捉塵粒，濕潤的塵粒向下流入脫硫塔底部，從溢流孔排出進入沉淀池。在筒體內(nèi)上升的凈化后的氣體經(jīng)過氣水分離器除霧脫水，完成整個除塵脫硫程序，之后通過筒體上部錐體部分引出。廢液通過筒體底部溢流孔排入沉淀池，（溢流孔有水封設(shè)計防止漏氣，并設(shè)有清理孔便于進行筒體底部清理）經(jīng)沉淀（除灰）并加堿（再生）后循環(huán)使用。同時，為了方便脫硫系統(tǒng)的檢修和應(yīng)付緊急情況，有條件情況下可并建一旁路煙道。

2、工藝流程化學反應(yīng)原理

此處主要涉及的是廢液的循環(huán)再生問題，可按用戶的脫硫要求及運行費用分為“鈉-鈣雙堿法”及“純堿單堿法”兩種方法，鈉-鈣雙堿法是利用純堿脫硫，消石灰重生的方法減少純堿的使用，但向較純堿單堿法需增設(shè)一個重生池及一套重生池攪拌裝置；純堿單堿法則較為簡單，在清水池內(nèi)定時加入純堿即可達到脫硫效果。與其它脫硫工藝相比，噴淋霧化脫硫工藝原則上有以下優(yōu)點：

1）運用旋流射流技術(shù)、壓力霧化和文丘里管技術(shù)，設(shè)備阻力??； 2）用鈉堿液脫硫，循環(huán)水基本上是[Na+]的水溶液，在循環(huán)過程中對水泵、管道、設(shè)備均無腐蝕與堵塞現(xiàn)象，便于設(shè)備運行與保養(yǎng)； 3）吸收劑的重生和脫硫渣的沉淀發(fā)生在塔外，這樣避免了塔內(nèi)堵塞和磨損，提高了運行的可靠性，降低了操作費用；

4）鈉基吸收液吸收SO2速度快，故可用較小的液氣比1：1-2，達到較高的脫硫效率； 反應(yīng)原理: SO2+H2O=H2SO3 H2SO3+Ca(OH)2=CaSO3+2H2O 2CaSO3+O2=2CaSO4

3、技術(shù)特點

我公司已經(jīng)在多個項目上已經(jīng)應(yīng)用成熟的噴淋霧化脫硫工藝技術(shù)。較之其它脫硫工藝，該工藝具有以下優(yōu)點：

1）、具有最佳的性價比。該工藝技術(shù)與國內(nèi)外其它脫硫技術(shù)相比脫硫效率達到75-90%，而且液氣比遠遠低于其它鈣法技術(shù)。具有工藝流程簡單，投資省、綜合運行成本低的特點。脫硫后的煙氣SO2排放可以在高濃度情況下完全滿足環(huán)保排放要求，并且煙氣含塵量進一步減少，可以實現(xiàn)花錢少、辦實事的目的；

2）、該工藝在燃煤煙氣的除塵脫硫項目中運行效果非常好，這已從多個項目中得到了證實；

3)、技術(shù)成熟，運行可靠性高。該工藝技術(shù)煙氣脫硫裝置投入率為90%以上，系統(tǒng)主要設(shè)備很少發(fā)生故障，因此不會因脫硫設(shè)備故障影響正常生產(chǎn)系統(tǒng)的安全運行；

4）、對操作彈性大，對煤種變化的適應(yīng)性強。該技術(shù)用堿液作為脫硫劑，工藝吸收效果好，吸收劑利用率高，可根據(jù)爐窯煤種變化，適當調(diào)節(jié)pH值、液氣比等因素，以保證設(shè)計脫硫率的實現(xiàn)；

5）、再生和沉淀分離在塔外，大大降低塔內(nèi)和管道內(nèi)的結(jié)垢機會； 6）、鈉堿循環(huán)利用，損耗少，運行成本低； 7）、正常操作下吸收過程無廢水排放； 8）、灰水易沉淀分離，可大大降低水池的投資；

9）、脫硫渣無毒，溶解度極小，無二次污染，可考慮綜合利用； 10）、鈉堿吸收劑反應(yīng)活性高、吸收速度快，可降低液氣比，從而既可降低運行費用，又可減少水池、水泵和管道的投資；

11）、石灰作再生劑(實際消耗物)，運行成本低。12）、可以用廢堿液作為脫硫劑，進一步降低成本。

13）、工藝簡單，比較適用于中小型工業(yè)鍋爐和爐窯配套使用。

4、套設(shè)備技術(shù)參數(shù)：

1）、耐腐泵: 流量：50 m3/h 揚程：35m 電機：11KW 2）、攪拌機：2.2KW 2臺 3）、沉淀池數(shù)量：4-6個 4）、石灰消耗量：20-30Kg/班

5、使用須知

運行操作順序：

1.1開始工作：先啟動水泵，使設(shè)備中的射流壓力霧化噴頭向筒體內(nèi)噴霧，才能讓熱煙氣進入筒體。

1.2停止工作：先不讓熱煙氣進入筒體，然后才可以關(guān)閉水泵。1.3嚴格來講：脫硫塔投入運行后，水泵不應(yīng)關(guān)閉，讓它一直噴霧。

2、使用脫硫塔有大量的塵沉降在水池內(nèi)，因此要保持池水干凈，特別不應(yīng)當有塑料片、麥桔等物，以防止堵塞噴頭（塵不會堵塞噴頭）。

3、煙氣中的二氧化硫和氮氧化合物與水結(jié)合后成酸性，酸性水不僅對脫硫塔效果有影響，而且對設(shè)備管道、水池使用壽命有影響，所以要加石灰，使水池內(nèi)的酸堿度保持在PH值8以上。

4、定期清除水池內(nèi)灰塵和污物，保持水池干凈。

5、如果噴頭損壞應(yīng)及時更換，否則達不到消煙、除塵、脫硫效果。

6、水泵使用維護應(yīng)按水泵樣本上說明（特別是軸承座內(nèi)不能沒有潤滑油，正常情況6個月更換潤滑油一次），以免水泵磨損、漏水，壓力降低，起不到霧化效果。

第三篇：脫硫塔技術(shù)協(xié)議

脫硫塔、原料氣分離器、凈化氣分離器

制造、拆除及安裝技術(shù)協(xié)議

甲方： 乙方：

乙方按照甲方提供的圖紙為甲方承制脫硫塔、原料氣分離器、凈化氣分離器各2臺，并且包括設(shè)備的拆除、安裝。為保證該設(shè)備的制造及安裝質(zhì)量，保證甲方對設(shè)備的工藝技術(shù)要求，經(jīng)雙方協(xié)商，達成如下技術(shù)協(xié)議： 1 工作內(nèi)容

1.1甲方向乙方提供制造脫硫塔、原料氣分離器、凈化氣分離器所需圖紙各4套（圖紙編號：CS07-02R/B-T01、CS07-03R/B-YLQ-01、CS07-04R/B-JHQ-01）。

1.2乙方按甲方所提供的圖紙（圖紙編號：CS07-02R/B-T01、CS07-03R/B-YLQ-01、CS07-04R/B-JHQ-01），為甲方制作脫硫塔、原料氣分離器、凈化氣分離器各兩臺,共計六臺設(shè)備，包括設(shè)備內(nèi)外防腐。

1.3 乙方承擔上述六臺設(shè)備的舊設(shè)備拆除，新設(shè)備的安裝，包括設(shè)備原有進出口管的拆除及安裝，原有設(shè)備周圍爬梯、平臺按原樣新制作并防腐，原有避雷針恢復。

1.4 乙方承擔脫硫塔進出管道￠325×8（長度25m，材質(zhì)20鋼）的更換，材料由甲方提供。

1.5 乙方承擔設(shè)備從制作地到安裝現(xiàn)場的轉(zhuǎn)運。

1.6安裝過程中搭建腳手架以及防腐恢復由乙方負責。

1.7設(shè)備制作及現(xiàn)場安裝，甲方不提供主、輔材，不提供吊車、拖車等任何機具、器具及其它輔助材料。遵循的法規(guī)、標準規(guī)范和其它技術(shù)要求 2．1法規(guī)

a 《壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察》 2.2 標準

a GB150-1998《鋼制壓力容器》

b JB/T4710-2005《鋼制塔式容器》

c JB4708-2000《鋼制壓力容器焊接工藝評定》

d JB/T4730-2005《承壓設(shè)備無損檢測》

e GB4053.2-1993《固定式工業(yè)鋼斜梯安全技術(shù)條件》、GB4053.3-1993《固定式工業(yè)防護欄桿安全技術(shù)條件》、GB4053.4-1993《固定式工業(yè)鋼平臺》 2．3 技術(shù)要求

2.3.1此臺設(shè)備的材料、制造、檢驗、驗收應(yīng)遵循《壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察》、GB150-1998《鋼制壓力容器》及本技術(shù)要求的有關(guān)要求，如有沖突以要求嚴格的為準。2.3.2乙方如果在制造過程中需要作更改，必須以書面方式征得甲方同意。

2.3.3設(shè)備的結(jié)構(gòu)型式及外形尺寸、管口方位、安裝尺寸、接管尺寸必需按照甲方所提的圖紙要求（另有要求除外）。

2.3.4 設(shè)備所用材料不得使用經(jīng)焊接修復合格的材料。

2.3.5 壓力容器在焊接前所有坡口應(yīng)進行100%表面無損檢測，不得存在任何裂紋，如存在

裂紋缺陷必須進行打磨清除。

2.3.6 設(shè)備筒體縱、環(huán)焊縫內(nèi)表面要求打磨與母材平齊，筒體縱、環(huán)焊縫外表面焊縫、角焊縫要求打磨圓滑過度。

2.3.7接管、筒體、封頭焊縫均作焊后熱處理。所更換管道新的焊縫均做焊后熱處理。2.3.8 脫硫塔要求分段制作，水平組焊，整體吊裝。組焊好后焊縫100%PT，符合JB/T4730-2005Ⅰ級；20%RT，符合JB/T4730-2005Ⅲ級，PT、RT合格后才能做水壓試驗，水壓試驗合格后，須再對現(xiàn)場組對焊縫100%PT，符合JB/T4730-2005，Ⅰ級合格。2.3.9脫硫塔舊地腳螺母拆除，不得損壞螺栓螺紋。

2.3.10壓力容器的壓力試驗報告應(yīng)記載試驗壓力、試驗介質(zhì)、介質(zhì)溫度、保壓時間和試驗結(jié)果。試驗報告隨同設(shè)備同時交給甲方。

2.3.11在設(shè)備的明顯位置安裝不銹鋼銘牌，銘牌上的項目至少應(yīng)包括：制造廠名、安全質(zhì)量認可證書編號、介質(zhì)、設(shè)計溫度、設(shè)計壓力、最高使用壓力、產(chǎn)品出廠編號、制造日期、設(shè)備名稱、設(shè)備位號。

2.3.12環(huán)氧玻璃鋼內(nèi)襯等級：特加強級；結(jié)構(gòu)：底漆—中間漆—玻璃布—中間漆—玻璃布—中間漆—玻璃布—中間漆—面漆—面漆；干膜厚度≥0.8mm 3質(zhì)量監(jiān)檢

設(shè)備制造過程中，乙方根據(jù)圖紙要求編制制造工藝及質(zhì)量檢驗方案或過程控制卡，而現(xiàn)場設(shè)備的拆除及安裝，乙方應(yīng)編制詳細的施工及吊裝方案（包括起吊施工現(xiàn)場布置圖，現(xiàn)場吊裝示意圖，施工進度表或施工網(wǎng)絡(luò)圖等）、甲方根據(jù)編制資料進行質(zhì)量監(jiān)督。

3.1 甲方將派人到乙廠現(xiàn)場進行檢驗，檢驗項目主要有：

a 材料進場檢驗

b 目睹設(shè)備水壓試驗。

C 按圖確定接管、人孔等的位置、尺寸，劃線確認。d 審查產(chǎn)品質(zhì)量證明文件。

e 設(shè)備宏觀檢查和幾何尺寸抽查。f 環(huán)氧玻璃鋼質(zhì)量檢驗 g 抽查射線底片

3.2 3.1a、b、c條乙方必須提前1周以書面方式通知甲方，3.1條中的其余項作為定作方不定期檢查項。

3.3 檢驗時，乙方將提供必要的技術(shù)資料、標準、圖紙、工具、儀器。

3.4 檢驗中如發(fā)現(xiàn)供貨設(shè)備與部件有不符合合同規(guī)定的要求，甲方有權(quán)提出意見，乙方應(yīng)尊重甲方的意見并采取積極有效的措施確保供貨質(zhì)量； 3.5 甲方代表在現(xiàn)場的檢驗不能替代其最終檢驗，并不得解除乙方對其供貨范圍內(nèi)設(shè)備與部件應(yīng)承擔的責任；

3.6若由于甲方原因不能按時到場，即視為認可乙方此道工序，乙方可繼續(xù)進行下道工序。3.7 現(xiàn)場組焊設(shè)備的質(zhì)量驗收，必須有當?shù)匕踩O(jiān)察機構(gòu)的代表參加。交工資料

4.1 整個工程完工后乙方向甲方交送各臺設(shè)備竣工資料，包括竣工圖紙1套、產(chǎn)品質(zhì)量證明書、監(jiān)檢證書、合格證書、主要受壓部件金屬材料證明書、無損檢測報告、熱處理報告書、壓力試驗報告書、設(shè)備拆除安裝記錄、脫硫塔現(xiàn)場組焊及監(jiān)檢記錄各1份以及《壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》中所規(guī)定的相關(guān)資料。

5.包裝運輸要求

5.1設(shè)備發(fā)運前應(yīng)將內(nèi)部積水吹干，焊渣、油污、雜物清理干凈，設(shè)備表面應(yīng)保證美觀。5.2設(shè)備管口應(yīng)用盲板遮蓋，帶螺栓固定。

5.3 應(yīng)采取加固支撐措施以防止分段筒體在運輸中變形。由于設(shè)計圖紙可能存在不完善的情況,乙方應(yīng)及時向甲方反饋，按甲方的修改通知單執(zhí)行(總體尺寸和主材不變)。本協(xié)議一式四份，甲方2份，乙方2份，雙方簽字后與商務(wù)合同同時生效。其余未盡事宜，雙方協(xié)商解決。

附件：環(huán)氧玻璃鋼技術(shù)要求 1環(huán)氧玻璃鋼等級及結(jié)構(gòu)要求

環(huán)氧玻璃鋼內(nèi)襯等級：特加強級；結(jié)構(gòu)：底漆—中間漆—玻璃布—中間漆—玻璃布—中間漆—玻璃布—中間漆—面漆—面漆；干膜厚度≥0.8mm 2交工資料

鋼制儲罐內(nèi)襯環(huán)氧玻璃鋼施工結(jié)束后．施工單位應(yīng)提供下列文件：

設(shè)計文件、設(shè)計變更和材料代用聯(lián)絡(luò)單；

材料出廠合格證及復檢報告；

工程實物量表； 環(huán)氧玻璃鋼施工過程檢查記錄、交工檢查記錄： 修補記錄，包括修補部位、原因，方法、數(shù)量及檢驗結(jié)果； 6 其他記錄。3表面預處理

按SY／T 0407規(guī)定的方法對鋼制儲罐防腐表面進行噴砂除銹；除銹質(zhì)通心達到《涂裝的鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》GB/T 8923規(guī)定的Sa2.5級；局部噴砂達不到的地方．可采用手工除銹，其除銹質(zhì)量不應(yīng)低于GB/T8923中規(guī)定的St3級；噴砂作業(yè)時，應(yīng)先按罐頂再罐壁后罐底的順序進行；除銹完畢，應(yīng)立即用潔凈干燥的空氣吹掃或用丙酮擦洗金屬表面。內(nèi)襯施工前對罐體表面存在的焊瘤、毛刺，棱角及焊縫不滿等現(xiàn)象應(yīng)進行處理。

4環(huán)氧玻璃鋼內(nèi)襯層的最終質(zhì)量檢驗

4.1 養(yǎng)護完畢后應(yīng)對其外觀、固化度、厚度、針孔和粘接力進行檢驗，檢驗結(jié)果應(yīng)作好記錄。

4.2 外觀檢驗應(yīng)符合下列規(guī)定：色澤均勻、平整光滑，無其他雜物，無起鼓、裂紋、脫層、發(fā)白和玻璃纖維外露等現(xiàn)象，不存在直徑大于3mm的氣泡，否則應(yīng)將氣泡劃破并修補。4.3 固化度檢驗應(yīng)符合下列規(guī)定：

4.3.1 用手指按摸或用棉花蘸丙酮在固化后的玻璃鋼表面擦拭3~5遍，如前者發(fā)現(xiàn)粘手，后者發(fā)現(xiàn)棉花變黃，即認為固化不完全，應(yīng)全部返工。

4.3.2 采用巴氏（巴柯爾）硬度計（Hba-1型，GYZJ934-1型）在已測知固化度的玻璃鋼試件上測出相應(yīng)的巴氏硬度，隨即用測出的巴氏硬度換算出近似固化度，其測試面應(yīng)平整。測定方法應(yīng)符合本《纖維增強塑料巴氏（巴柯爾）硬度試驗方法》GB/T3854的規(guī)定。4.4 厚度檢查應(yīng)符合下列規(guī)定：

玻璃鋼內(nèi)襯層的厚度應(yīng)用磁性測厚儀檢查。塔內(nèi)壁分為塔頂、塔壁、塔底三個部分，每一部分隨機抽查點覆蓋面積不低于該部分總面積的60%，且每平方米最多不超過兩個抽查點。若某部分不合格點超過15%，則該部分視為不合格。4.5 針孔檢查應(yīng)符合下列規(guī)定：

4.5.1檢漏電壓應(yīng)為5000V。以無火花為合格，對漏點處應(yīng)作記號。4.5.2 對塔內(nèi)部的復雜部位和焊縫等薄弱環(huán)節(jié)重點檢查。

4.5.3檢查出的漏點應(yīng)進行修補，每平方米不合格點超過兩個時，應(yīng)全面修補或返工。4.6 粘接力檢查

4.6.1 環(huán)氧玻璃鋼內(nèi)襯完全固化后，進行粘接力檢查，用鋒利刀刃在30mm×30mm范圍垂直于防腐層割一夾角45。的“V”形口，在“V”形的頂端用刀刃翹起，然后拉扯被翹起的一角，以拉不開玻璃鋼層或拉開后不露出金屬基體且玻璃布不與樹脂脫層為合格。

4.6.2粘接力檢查時，把塔內(nèi)壁分為塔頂、塔壁、塔底三個部分，每一部分隨機檢查一點，若有測點不合格，應(yīng)加倍抽查，如仍不合格，即為不合格，必須返工。

4.6.3粘接力檢查時損傷的玻璃鋼層應(yīng)按規(guī)定進行修補，不合格的不允許修補，必須返工。4.7 樹脂含量應(yīng)符合下列規(guī)定

按《玻璃纖維增強塑料樹脂含量試驗方法》GB/T 2577進行測定，樹脂含量不低于75%。

甲方代表：

乙方代表：

日

期：

日

期：

第四篇：脫硫塔防腐施工方案

脫硫塔防腐施工方案

1、工程概況

本工程為2×660MW機組脫硫島脫硫塔內(nèi)防腐工程。脫硫吸收塔1臺，直徑1米、塔體高度12米；主要工程量包括：脫硫塔本體內(nèi)部玻璃鱗片防腐，以及部分出口煙道防腐，為此，特編制吸收塔防腐施工方案。、編制依據(jù)

2.1HG/T2640-94

《玻璃鱗片襯里施工技術(shù)條件》

2.2GB8923-98

《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》

2.3GB50212-2002

《建筑防腐蝕工程施工及驗收規(guī)范》

2.4GB50205-2001

《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》

2.5GB/T3854

《纖維增強塑料巴氏硬度試驗方法》

2.6GB/T 7692

《涂裝作業(yè)安全規(guī)程 涂漆前處理工藝安全及其通風凈化》

2.7HG/T2641-94

《中堿玻璃鱗片》

2.8Q320282NNK16-2004 <江陰市大阪涂料有限公司 乙烯酯玻璃鱗片企業(yè)標準>

2.9HG223－91《工業(yè)設(shè)備、管道防腐工程施工及驗收規(guī)范》

2.10GB/T7760《硫化橡膠與金屬粘合的測定?? 單板法》

2.11GB/T13288-91《涂裝前鋼材表面粗糙度等級的評定》（比較樣塊法）

2.12DIN 28051德國標準對金屬構(gòu)件的結(jié)構(gòu)造型的要求

2.13DIN 28053德國標準《金屬構(gòu)件有機涂層和襯里對金屬基體的要求》

2.14GB18241.4煙氣脫硫襯里

2.15JIS-6940-1998日本工業(yè)標準《玻璃鱗片樹脂襯里標準》

2.16防腐施工技術(shù)規(guī)范

a.干膜測厚（ISO 2808）

b.粗糙度檢查方法（ISO 8503-2）

c.鋼體表面處理（ISO 8503-1）、施工單位工器具準備

3.1主要機具要求配置

表一

施工機具

機具名稱 功率 數(shù)量 說明 空壓機 65KW 1 產(chǎn)氣量：13m3/min 額定壓力：0.8MPa ACR－32噴砂機 2 連續(xù)加砂式

軸流風機（防爆）3KW 產(chǎn)風量：6000m3/h 儲氣罐 2 m3 1 有檢驗合格證 角磨機 1KW 6 帶防護裝置

表二檢驗儀器

檢驗儀器名稱 數(shù)量 檢測范圍

便攜式紅外線測溫儀 1 0～200℃

旋轉(zhuǎn)式干濕溫度儀 1 0～100% 巴氏硬度計 1 0～100Hba 干膜測厚儀 1 0－5mm 電火花測試儀 1 0～32KV連續(xù)可調(diào)式 表面粗糙度測試儀 1

4.主要涂層結(jié)構(gòu)施工工藝流程

4.1脫硫塔防腐普通涂層結(jié)構(gòu)玻璃鱗片施工流程

基體驗收→表面凈化→噴砂處理→刷涂或滾涂底涂一道→干燥→鏝刮膠泥第一道→檢查修補→鏝刮膠泥第二道→檢查修補→面層涂裝→最終檢查（電火花等）→驗收

4.2脫硫塔防腐玻璃鱗片F(xiàn)RP增強涂層施工流程

基體驗收→表面凈化處理→噴砂處理→涂刷或噴涂底涂一道→干燥→鏝刮玻璃鱗片膠泥第一道→檢查修補→鏝刮玻璃鱗片膠泥第二道→樹脂襯玻纖布一層→干燥→樹脂襯玻纖布→干燥→面層涂裝→最終檢查（電火花等）→驗收

4.3脫硫塔防腐耐磨玻璃鱗片涂層施工流程

基體驗收→表面凈化處理→噴砂處理→涂刷或噴涂底涂一道→干燥→鏝刮泥玻璃鱗片膠泥第一道→檢查修補→鏝刮玻璃鱗片膠泥第二道→樹脂襯玻纖布一層→干燥→耐磨層一道→干燥→樹脂襯玻纖布一層→耐磨層第二道→干燥→面層涂裝→干燥→ 最終檢查（電火花等）→驗收

5、涂層 施工前主要標準要求

5.1 表面準備

5.1.1襯里鋼殼的貼襯表面必須平整，結(jié)構(gòu)棱角處必須圓滑過渡,所有需內(nèi)襯的橫向、縱向焊縫連續(xù)飽滿，并同相接表面保持平滑。

5.1.2對需現(xiàn)場防腐的設(shè)備，按鋼結(jié)構(gòu)焊接標準的要求進行焊接，并對所有內(nèi)襯的拐角和邊緣進行打磨。

5.1.3清除表面上所有焊渣，采用切削的方式，最后打磨至平滑。

5.1.4所有內(nèi)、外的加固件，吊環(huán)、支撐和夾子都應(yīng)在內(nèi)襯施工開始前焊接到容器或管道上。臨時性的夾子或吊環(huán)等在施工前必須去除，并且將該區(qū)域打磨平滑。鋼殼體完成后，按德不準及圖紙要求進行驗收并交付防腐工作。設(shè)備貼襯表面應(yīng)達到局部平整，拐角處應(yīng)圓滑過渡，凸角面圓角半徑大于5mm，凹角面應(yīng)大于10mm。局部（包括焊縫處）凹凸不平度應(yīng)小于3mm，且通過打磨后，殼體厚度必須大于設(shè)備設(shè)計的最小厚度。點蝕、裂縫、咬邊、劃痕、鱗皮等表面缺陷必須打磨清除，在需要的地方通過焊接加以修補，焊縫必須打磨得平整、光滑，并且不能夾有夾渣、氣孔。

6.2噴砂施工

6.2.1砂粒選用粒徑0.5-3.0㎜干燥、有棱角的礦砂。

6.2.2噴砂氣體為0.5-0.8MPa清潔、干燥的壓縮空氣。

6.2.3噴咀選用：耐磨噴咀。

6.2.4噴砂作業(yè)穿噴砂服，工作前檢查所有管路完好暢通，才可進行施工作業(yè)。

6.2.5噴砂順序為先難后易，噴槍運行方向和工件表面平行，噴槍工作時與工作面呈一定角度。

6.3噴砂后清潔

6.3.1噴砂期間用大功率的防爆軸流風機進行通風除塵。

6.3.2表面和架板的浮灰、砂粒先用壓縮空氣吹掃清潔。

6.3.3有油污處用苯乙烯擦干凈。

6.4工作區(qū)域氣候條件控制：

T=10～40℃?? 空氣相對濕度（RH）≤85%。

7、各涂層結(jié)構(gòu)施工規(guī)范說明

7.1 常規(guī)玻璃鱗片涂層結(jié)構(gòu)（非FRP增強結(jié)構(gòu)）

7.1.1底漆施工

7.1.1.1底漆施工采用滾涂或刷涂，施工過程隨時檢查，流掛、漏涂等現(xiàn)象用滾筒或刷子趕壓平整或補刷。

7.1.1.2施工過程中測試濕膜厚度，小于60μm的部位補刷。

7.1.1.3物料配制：

（1）配制比例：漆料 ：引發(fā)劑：促進劑 = 100 ：1.5: 0.8（重量比）（或根據(jù)氣候條件調(diào)節(jié)）；

（2）配制方法：用攪拌機先把底漆攪拌均勻，再加入引發(fā)劑、固化劑混合攪拌1－2分鐘；

（3）專業(yè)配料員配料和記錄材料的批號、用量。

7.1.1.4操作要點：

（1）滾涂方式為先由上下左右來回滾動，均布物料。

（2）拐角或者滾筒難以施工的部位刷涂。

（3）濕膜厚度測試每10m2不少于5點，濕膜厚度小于60μm部位補涂。

7.1.1.5工作區(qū)域氣候條件控制：(符合標準要求)

7.1.2第一層基層鱗片襯里施工

7.1.2.1施工前的確認事項：

（1）濕度高或有結(jié)露時必須使用除濕機除濕。

（2）確認刷完底涂后襯里面上是否有粉塵或其它異物附著等。如有，必須清除干凈。

7.1.2.2襯里材料的調(diào)和

（1）配制比例：漆料 ：引發(fā)劑：促進劑 = 100 ：1.0: 0.5（重量比）（或根據(jù)氣候條件調(diào)節(jié)）

（2）調(diào)和后用手持攪拌機進行充分的攪拌。

7.1.2.3襯里施工要領(lǐng)

（1）使用泥抹子與輥筒進行施工，確保厚度平均且達到預期要求。

（2）用輥筒蘸取少量苯乙烯輕輕滾壓涂上的鱗片，調(diào)整表面。

（3）確保每道抹的涂層平均濕膜厚度控制在0.4-0.5mm左右。

7.1.3第一層基層鱗片襯里中間檢查

第一層鱗片充分硬化后進行以下的中間檢查

7.1.3.1外觀檢查

目視、指觸檢查確認無鼓泡、傷痕、流掛痕跡、凹凸不平、硬化不良等缺陷。

7.1.3.2膜厚檢查

使用磁石式或電磁式厚度計按每2m2測一處，確認襯里厚度。

7.1.3.3對不合格處的處理

（1）厚度不足處必須補足厚度。

（2）凸部、表面?zhèn)邸⒘鲯旌圹E、氣泡等處在確保厚度的前提下用砂輪機磨平。

7.1.4第二層基層鱗片襯里施工(同第一層類似)

依次類推，確保每道涂層平均濕膜厚度控制在0.4-0.5mm左右。

7.1.5面層施工

7.1.5.1施工前的確認事項

（1）濕度高或有結(jié)露時必須使用除濕機除濕。

（2）確認前道基層鱗片的硬化狀態(tài)。

7.1.5.2材料的調(diào)和

（1）配制比例：漆料 ：引發(fā)劑：促進劑 = 100 ：1.2: 0.6（重量比）（或根據(jù)氣候條件調(diào)節(jié)）

（2）充分攪拌，并調(diào)整至適當粘度。

7.1.5.3施工要領(lǐng)

（1）上下、左右滾動，均布物料；

（2）拐角或者滾筒難以施工的部位刷涂；

（3）施工時測試濕膜厚度，不足400μm部位補涂；

（4）在涂層未固化前清除流淌的物料。

（5）使用輥筒醮取少量苯乙烯輕輕滾壓襯里面，調(diào)整襯里面。

7.1.6面層襯里最終檢查

在面層鱗片硬化后進行以下最終檢查。

外觀檢查：目視、指觸等確認無鼓泡、傷痕、流掛、凹凸、硬化不良等缺陷。

漏電檢查：使用高壓電漏電檢測儀全面掃描襯里面（速度為300～500mm/s）。確認有無針孔缺陷（檢查電壓為4000V/mm）。

厚度檢查：使用磁性測厚儀按每2m2測一處確認襯里層的厚度。達到設(shè)計保證性能厚度。

敲擊檢查：使用木制小錘輕擊襯里層，根據(jù)無異常聲響確認襯里無鼓泡或襯里不實。

7.2FRP增強結(jié)構(gòu)玻璃鱗片涂層施工規(guī)范

7.2.1底漆施工（規(guī)范同上）

7.2.2第一層鱗片襯里施工（規(guī)范同上）

7.2.3第二層鱗片襯里施工（規(guī)范同上）

7.2.4FRP層施工

7.2.4.1在施工完第二層鱗片襯里后1－2h，待鱗片涂層梢干后就立即將一道400g/m2的粗玻璃短切氈鋪上

7.2.4.2用沾滿樹脂的刷子或滾筒浸潤玻璃纖維氈，趕盡氣泡，使玻璃纖維氈浸滿樹脂。按同樣要領(lǐng)進行第二層玻璃布襯里面。

7.2.4.3仔細檢查固化后的FRP是否有氣泡，若有，則打磨掉并進行修補。

7.2.5面層施工

7.2.5.1施工前的確認事項

（1）濕度高或有結(jié)露時必須使用除濕機除濕。

（2）后用紙砂片打磨掉突起的玻纖絲和不平整處。

7.2.5.2材料的調(diào)和

（1）配制比例：漆料 ：引發(fā)劑：促進劑 = 100 ：1.2: 0.6（重量比）（或根據(jù)氣候條件調(diào)節(jié)）

（2）充分攪拌，并調(diào)整至適當粘度。

7.2.5.3施工要領(lǐng)

（1）上下、左右滾動，均布物料；

（2）拐角或者滾筒難以施工的部位刷涂；

（3）施工時測試濕膜厚度，不足400μm部位補涂；

（4）在涂層未固化前清除流淌的物料。

（5）使用輥筒醮取少量苯乙烯輕輕滾壓襯里面，調(diào)整襯里面。

7.2.6面層襯里最終檢查

在面層鱗片硬化后進行以下最終檢查。

外觀檢查：目視、指觸等確認無鼓泡、傷痕、流掛、凹凸、硬化不良等缺陷。

漏電檢查：使用高壓電漏電檢測儀全面掃描襯里面（速度為300～500mm/s）。確認有無針孔缺陷（檢查電壓為4000V/mm）。

厚度檢查：使用磁性測厚儀按每2m2測一處確認襯里層的厚度。達到設(shè)計保證性能厚度。

敲擊檢查：使用木制小錘輕擊襯里層，根據(jù)無異常聲響確認襯里無鼓泡或襯里不實。

7.3耐磨結(jié)構(gòu)涂層施工

7.3.1底漆施工（規(guī)范同上）

7.3.2第一層鱗片襯里施工（規(guī)范同上）

7.3.3第二層鱗片襯里施工（規(guī)范同上）

7.3.4FRP層施工（規(guī)范同上）

7.3.5耐磨襯里層施工

7.3.5.1施工前的確認事項：

（1）濕度高或有結(jié)露時必須使用除濕機除濕；

（2）確認第一層鱗片的硬化狀態(tài)。

7.3.5.2襯里材料的調(diào)和：

（1）按硬化劑的添加規(guī)定進行調(diào)和；

（2）充分攪拌后，再配入陶瓷粉，充分攪拌，并調(diào)整至適當粘度。

7.3.5.3襯里要領(lǐng)：

（1）使用泥抹子與輥筒進行施工，確保使平均厚度為0.8～1.0 mm ；

（2）使用輥筒醮取少量苯乙烯輕輕滾壓襯里面，調(diào)整襯里面；

（3）如果需要襯二道耐磨層的使用樹脂貼上玻璃布后再按同樣要領(lǐng)進行第二層施工。

7.3.6耐磨面層施工

7.3.6.1材料的調(diào)和

（1）配制比例：漆料 ：引發(fā)劑：促進劑 = 100 ：1.2: 0.5（重量比）（或根據(jù)氣候條件調(diào)節(jié)）；

（2）充分攪拌，并調(diào)整至適當粘度。

7.3.6.2施工要領(lǐng)：

（1）上下、左右滾動，均布物料；

（2）拐角或者滾筒難以施工的部位刷涂；

（3）施工時測試濕膜厚度，不足400μm部位補涂；

（4）在涂層未固化前清除流淌的物料；

（5）使用輥筒醮取少量苯乙烯輕輕滾壓襯里面，調(diào)整襯里面。

7.3.7面層襯里最終檢查

在面層鱗片硬化后進行以下最終檢查。

外觀檢查：目視、指觸等確認無鼓泡、傷痕、流掛、凹凸、硬化不良等缺陷。

漏電檢查：使用高壓電漏電檢測儀全面掃描襯里面（速度為300～500mm/s）。確認有無針孔缺陷（檢查電壓為4000V/mm）。

厚度檢查：使用磁性測厚儀按每2m2測一處確認襯里層的厚度。達到設(shè)計保證性能厚度。

敲擊檢查：使用木制小錘輕擊襯里層，根據(jù)無異常聲響確認襯里無鼓泡或襯里不實。

7.4FRP內(nèi)插管施工規(guī)范

7.4.1需內(nèi)襯的鋼管僅限于碳鋼管；

7.4.2內(nèi)襯管應(yīng)在襯里施工前安裝；

7.4.3FRP管應(yīng)預制螺栓孔并比實際安裝長度要長；

7.4.4所有的內(nèi)插管應(yīng)根據(jù)的要求進行修剪出合適的角度和長度；

7.4.5FRP管的背面和及伸出須膠粘的部位應(yīng)粗化表面；

7.4.6安裝施工前應(yīng)檢查法蘭的背面和接管的外表面是否粗化，如有未粗化的地方應(yīng)用砂輪片或砂紙使其粗化

7.4.7在單面接管和須雙法蘭內(nèi)襯的內(nèi)插管，接管內(nèi)表面從接管頭部向法蘭方向至少粗化25mm的距離以利于玻璃鋼加強；

7.4.8FRP內(nèi)插管前應(yīng)檢查清潔情況；

7.4.9在FRP內(nèi)插管之前，鋼管內(nèi)表面和法蘭面應(yīng)噴砂、清潔、底漆；

7.4.10膠粘劑是樹脂；

7.4.11用膩子刀或灰刀涂抹膠粘劑至內(nèi)插管的法蘭背面和接管的外表面，一般厚度在1.5mm厚，實際情況應(yīng)根據(jù)其和鋼管的間隙確定，以無間隙為準。

齊平內(nèi)插管

（1）內(nèi)插管從外部慢慢地旋轉(zhuǎn)插入，利于氣泡散出，直至內(nèi)插管法蘭和鋼管法蘭孔眼對齊，用繩索壓緊法蘭面，并用沾有苯乙烯的刷子趕盡多余的膠粘料（螺栓孔、法蘭面、邊角等處）；

（2）膠粘料固化后內(nèi)插管和壁的連接處加強（用樹脂浸潤玻璃纖維氈）2層，加強處延伸范圍至少壁75mm，內(nèi)插管25mm；

（3）加強層固化后進行內(nèi)襯層施工，施工應(yīng)覆蓋加強區(qū)域；

8、內(nèi)襯中的保護與隔離

8.1不需防腐內(nèi)構(gòu)件的屏蔽保護：內(nèi)構(gòu)件用三防布包覆，用膠帶粘附在內(nèi)構(gòu)件上，內(nèi)構(gòu)件在和碳鋼連接的部位留出30～50mm噴砂寬度。

8.2人孔/接管口采用塑料布或彩條布捆扎，防止雨水滲入。

8.3擋板用篷布遮蓋，防止噴砂損傷及噴涂濺料。

8.4在膨脹節(jié)處用三防布與外界隔開，防止砂子飛濺到外部施工場地。

第五篇：脫硫塔外壁防腐技術(shù)要求

脫硫塔外壁防腐技術(shù)要求

一、原料

1、原料名稱：氯磺化聚乙烯防腐漆

2、原料要求：

1)底漆、面漆、固化劑和相應(yīng)的稀釋劑應(yīng)互相匹配，并由同一生產(chǎn)廠家配套；

2)底漆、面漆的顏色應(yīng)有區(qū)別：（底漆：；面漆：灰色）； 3)原料到廠時必須包裝完好，必須有生產(chǎn)單位、生產(chǎn)批號、生產(chǎn)日期、有效期、凈重等，并附有質(zhì)量合格證、檢驗報告和生產(chǎn)廠家的產(chǎn)品說明書（說明書內(nèi)容包括：涂料技術(shù)指標、各組分的配合比例、涂料配制后的使用期、涂敷使用的方法、參考用量等內(nèi)容）；

二、防腐等級與結(jié)構(gòu)

除銹—底漆—底漆—面漆—面漆，涂抹厚度：≥150μm（微米）

三、除銹（表面預處理）

1、除銹級別：

現(xiàn)場不具備噴砂除銹條件，采用動力機械除銹。除銹級別：達到GB 8923-1988中St3標準：表面應(yīng)無可見的油脂和污垢，并且沒有附著不牢的氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物。

2、除銹前及除銹后的注意事項： 除銹前，厚的銹層應(yīng)鏟除，可見的油脂和污垢也應(yīng)清除；除銹后，應(yīng)清除鋼材表面的浮灰和碎屑。

四、涂敷施工

1、施工具備的環(huán)境：相對濕度≤80%，溫度≥10℃。當施工環(huán)境

超出以上條件時，應(yīng)停止施工，另外雨天必須停止施工。

2、涂料配制：（1）配制涂料所用的工具、容器必須干凈；（2）涂料開桶前，應(yīng)先倒置晃動，然后開桶攪拌均勻；（3）應(yīng)按生產(chǎn)廠家使用說明書規(guī)定的比例及工藝要求配置涂料；（4）配制好的涂料應(yīng)根據(jù)說明書的要求進行熟化后方可使用。

3、施工要求：（1）除銹完畢經(jīng)甲方檢查合格后6小時內(nèi)必須涂第一道底漆，如果表面在6h內(nèi)出現(xiàn)反銹，必須重新除銹至規(guī)定的要求。（2）第二道底漆應(yīng)在第一道底漆表干后，實干前進行。如涂層已固化，應(yīng)打毛以增加涂層之間的粘結(jié)力。表干和實干的時間應(yīng)以原料生產(chǎn)廠家的說明書為準。刷第二道底漆應(yīng)在甲方檢查第一道底漆合格后進行。（3）第一道面漆必須在第二道底漆施工結(jié)束36小時后且經(jīng)甲方檢查合格后開始施工。第二道面漆施工同第二道底漆施工。

五、施工質(zhì)量檢驗

1、表面除銹應(yīng)達到規(guī)定的要求，且表面無焊渣、冒充、焊接飛濺物和灰塵等，表面處理不合格時，應(yīng)重新處理至合格；

2、每涂一道漆后應(yīng)進行目測檢查，不得有起泡、褶皺、分離起皮、流掛等現(xiàn)象；

3、最后一道面漆實干后固化前應(yīng)檢查防腐層的厚度，厚度不合格時應(yīng)增加涂敷遍數(shù)直至合格。

六、修補、復涂及重涂

1.修補使用的材料和涂層結(jié)構(gòu)應(yīng)與原主體防腐層相同； 2.修補時應(yīng)將漏點或損壞的防腐層清理干凈；

3.漏點和破損處附近的防腐層應(yīng)采用砂輪或砂布打毛后進行修補，修補層和原防腐層的搭接寬度應(yīng)不小于50mm； 4.修補處防腐層固化后，應(yīng)復查；

5.復涂前應(yīng)將原有涂層打毛，使涂層表面粗糙，復涂后應(yīng)復查； 6.重涂時必須將全部涂層清除干凈，重涂后必須復查。

七、需施工的設(shè)備 1、1#、2#脫硫塔外壁（兩道底漆兩道面漆）； 2、3#脫硫塔本體局部修補防腐（兩道底漆兩道面漆），修補完后整體涂面漆一遍；

3、脫硫塔樓梯、平臺鋼結(jié)構(gòu)防腐（兩道底漆兩道面漆）；

4、脫硫塔欄桿（兩道底漆兩道面漆），顏色為黃氯磺化聚乙烯，涂刷黑色環(huán)。

注：以上涂面漆的部位除欄桿外其余均為灰色。