第一篇：現(xiàn)澆混凝土施工質(zhì)量通病及防治方法

現(xiàn)澆混凝土施工質(zhì)量通病及防治方法

一、前 言

隨著建筑施工工藝改革和建筑工業(yè)化的發(fā)展，框架結(jié)構(gòu)、大模板、滑升模板等建筑體系得到普遍應(yīng)用，建筑工程中現(xiàn)澆混凝土占的比重越來越大，因此保證混凝土工程質(zhì)量，防治現(xiàn)澆混凝土質(zhì)量通病，成為提高建筑工程質(zhì)量的重要一環(huán)。以下就筆者在施工管理過程中所發(fā)現(xiàn)的幾個典型事例進行分析，并就此提出筆者的預(yù)防措施和處理方法。

二、常見的質(zhì)量通病和防治措施

（一）混凝土蜂窩、麻面、孔洞

1、產(chǎn)生原因：(1)模板表面粗糙并粘有干混凝土，澆灌混凝土前澆水濕潤不夠，或模板縫沒有堵嚴，澆搗時，與模板接觸部分的混凝土失水過多或滑漿，混凝土呈干硬狀態(tài)，使混凝土表面形成許多小凹點。(2)混凝土攪拌時間短，加水量不準，混凝土和易性差，混凝土澆筑后有的地方砂漿少石子多，形成蜂窩。(3)混凝土澆灌沒有分層澆灌，下料不當，造成混凝土離析，因而出現(xiàn)蜂窩麻面。(4)混凝土澆入后振搗質(zhì)量差或漏振，造成蜂窩麻面。

2、預(yù)防措施：(1)澆灌混凝土前認真檢查模板的牢固性及縫隙是否堵好，模板應(yīng)清洗干凈并用清水濕潤，不留積水，并使模板縫隙膨脹嚴密。(2)混凝土攪拌時間要適宜，一般應(yīng)為1-2分鐘。(3)混凝土澆筑高度超過2米時，要采取措施，如用串筒、溜管或振動溜管進行下料。(4)混凝土入模后，必須掌握振搗時間，一般每點振搗時間約20-30秒。合適的振搗時間可由下列現(xiàn)象來判斷：混凝土不再顯著下沉，不再出現(xiàn)氣泡，混凝土表面出漿且呈水平狀態(tài)，混凝土將模板邊角部分填滿充實。

3、處理方法：麻面主要影響美觀，應(yīng)加以修補，即將麻面部分濕潤后用水泥漿或水泥砂漿抹平。如果是小蜂窩，可先用水洗刷干凈后，用1:2或2:5水泥砂漿修補；如果是大蜂窩則先將松動石子剔掉，用水沖刷干凈濕透，再用提高一級標號的細石混凝土搗實，加強養(yǎng)護。如果是孔洞，要經(jīng)過有關(guān)人員研究，制定補強方案，方可處理。

（二）露筋

1、產(chǎn)生原因：(1)混凝土振搗時鋼筋墊塊移位，或墊塊太少，鋼筋緊貼模板，致使拆模后露筋。(2)鋼筋混凝土構(gòu)件斷面小，鋼筋過密，如遇大石子卡在鋼筋上水泥漿不能充滿鋼筋周圍，使鋼筋密集處產(chǎn)生露筋。(3)混凝土振搗時，振搗棒撞擊鋼筋，將鋼筋振散發(fā)生移位，因而造成露筋。

2、預(yù)防措施：(1)鋼筋混凝土施工時，注意墊足墊塊，保證厚度，固定好。(2)鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)鋼筋較密集時，要選配適當石子，以免石子過大卡在鋼筋處，普通混凝土難以澆灌時，可采用細石混凝土。(3)混凝土振搗時嚴禁振動鋼筋，防止鋼筋變形位移，在鋼筋密集處，可采用帶刀片的振搗棒進行振搗。

3、處理方法：首先將外露鋼筋上的混凝土渣子和鐵銹清理干凈，然后用水沖洗濕潤，用1:2或1:2.5水泥砂漿抹壓平整；如露筋較深，應(yīng)將薄弱混凝土全部鑿掉，沖刷干凈潤濕，用提高一級標號的細石混凝土搗實，認真養(yǎng)護。

（三）混凝土裂縫 混凝土在施工過程中由于溫度、濕度變化，混凝土徐變的影響，地基不均勻沉降，拆模過早，早期受振動等因素都有可能引起混凝土裂縫發(fā)生。

1、預(yù)防措施：(1)加強混凝土早期養(yǎng)護，澆灌完的混凝土要及時養(yǎng)護，防止干縮，冬季施工期間要及時覆蓋養(yǎng)護，防止冷縮裂縫產(chǎn)生。[參考文獻3](2)大體積現(xiàn)澆混凝土施工應(yīng)合理設(shè)計澆筑方案，避免出現(xiàn)施工縫。(4)加強施工管理，混凝土施工時應(yīng)結(jié)合實際條件，采取有效措施，確?；炷恋呐浜媳取⑺涠鹊确弦?guī)定的要求并嚴格控制外加劑的使用，同時應(yīng)避免混凝土早期受到?jīng)_擊。

2、處理方法：當裂縫較細，數(shù)量不多時，可將裂縫用水沖洗后，用水泥漿抹補；如裂縫開裂較大較深時，應(yīng)沿裂縫鑿去薄弱部分，并用水沖洗干凈，用1:2.5水泥砂漿抹補。此外，加壓灌入不同稠度的改性環(huán)氧樹脂溶液補縫，效果也較好。

3、預(yù)防措施：(1)模板使用前要經(jīng)修整和補洞，拼裝嚴密平整。(2)模板加固體系要經(jīng)計算，保證剛度和強度；支撐體系也應(yīng)經(jīng)過計算設(shè)置，保證足夠的整體穩(wěn)定性。(3)下料高度不大于2米。隨時觀察模板情況，發(fā)現(xiàn)變形和位移要停止下料進行修整加固。(4)振搗時振搗棒避免接觸模板。(5)澆筑混凝土前，對結(jié)構(gòu)構(gòu)件的軸線和幾何尺寸進行反復(fù)認真的檢查核對。

4、處理方法：無抹面的外露混凝土表面不平整，可增加一層同配比的砂漿抹面；整體歪斜、軸線位移偏差不大時，在不影響正常使用的情況下，可不進行處理；整體歪斜、軸線位移偏差較大時，需經(jīng)有關(guān)部門檢查認定，并共同研究處理方案。

（四）混凝土的施工縫的處理

在我們?nèi)粘５墓こ淌┕み^程中，由于天氣、機械等因素的影響，不得不在建筑結(jié)構(gòu)層上留設(shè)施工縫。

1.處理因根據(jù)不同的原因采取不同的方法處理，以下分兩個方面： ①.若施工間竭時間未超過所采用水泥的初凝時間（根據(jù)試驗確定。無試驗資料時，不應(yīng)超過2小時），繼續(xù)澆筑混凝土?xí)r，可將新混凝土均勻傾入，蓋滿先澆好的混凝土，然后用振搗工具穿過新混凝土達到已澆筑好的混凝土層內(nèi)5～10cm，將新老混凝土一并搗實，結(jié)成整體。

若施工間竭時間超過所采用水泥的初凝時間，則必須等待已澆筑的混凝土強度不小于1.18mpa時，方可繼續(xù)施工。

②.若施工間歇時間較長，已澆筑的混凝土早已硬化，在新澆筑混凝土前應(yīng)作如下處理：

a.清除接縫表面的水泥浮漿、薄膜、松散砂石、軟弱混凝土層、油污等；

b.將鋼筋上的銹斑及浮漿刷凈；

c.必要時將舊混凝土適當鑿毛；

d.用清水沖洗舊混凝土表面，使舊混凝土在澆筑新混凝土前保持濕潤；

e.澆筑新混凝土前，在接縫面上應(yīng)先鋪一層厚度為1～1.5cm的水泥砂漿（對于水平施工縫，該水泥砂漿厚度宜為2～3cm）；

f.將施工縫附近的混凝土細致?lián)v實。

第二篇：現(xiàn)澆混凝土施工質(zhì)量通病及防治措施

一期50MW風(fēng)電項目

混凝土施工質(zhì)量通病及防治措施

編制：

審核：

批準：

電力有限責(zé)任公司、一期50MW風(fēng)電場工程施工項目部

二○一一年六月、一期50MW風(fēng)電場項目

混凝土施工質(zhì)量通病及防治措施

在本工程中，風(fēng)機基礎(chǔ)、升壓站房建框架等混凝土澆筑的質(zhì)量控制是本工程質(zhì)量控制的重點目標，也是保障施工順利、施工安全的關(guān)鍵項目。因此，為提高混凝土澆筑質(zhì)量、確保施工順利，特根據(jù)在行業(yè)內(nèi)混凝土施工的質(zhì)量通病，編制此防治措施。

一、常見的質(zhì)量通病和防治措施

（一）混凝土蜂窩、麻面、孔洞

1、產(chǎn)生原因：(1)模板表面粗糙并粘有干混凝土，澆灌混凝土前澆水濕潤不夠，或模板縫沒有堵嚴，澆搗時，與模板接觸部分的混凝土失水過多或滑漿，混凝土呈干硬狀態(tài)，使混凝土表面形成許多小凹點。(2)混凝土攪拌時間短，加水量不準，混凝土和易性差，混凝土澆筑后有的地方砂漿少石子多，形成蜂窩。(3)混凝土澆灌沒有分層澆灌，下料不當，造成混凝土離析，因而出現(xiàn)蜂窩麻面。(4)混凝土澆入后振搗質(zhì)量差或漏振，造成蜂窩麻面。

2、預(yù)防措施：(1)澆灌混凝土前認真檢查模板的牢固性及縫隙是否堵好，模板應(yīng)清洗干凈并用清水濕潤，不留積水，并使模板縫隙膨脹嚴密。(2)混凝土攪拌時間要適宜，一般應(yīng)為1-2分鐘。(3)混凝土澆筑高度超過2米時，要采取措施，如用串筒、溜管或振動溜管進行下料。(4)混凝土入模后，必須掌握振搗時間，一般每點振搗時間約20-30秒。合適的振搗時間可由下列現(xiàn)象來判斷：混凝土不再顯著下沉，不再出現(xiàn)氣泡，混凝土表面出漿且呈水平狀態(tài)，混凝土將模板邊角部分填滿充實。

3、處理方法：麻面主要影響美觀，應(yīng)加以修補，即將麻面部分濕潤后用水泥漿或水泥砂漿抹平。如果是小蜂窩，可先用水洗刷干凈后，用1:2或2:5水泥砂漿

修補；如果是大蜂窩則先將松動石子剔掉，用水沖刷干凈濕透，再用提高一級標號的細石混凝土搗實，加強養(yǎng)護。如果是孔洞，要經(jīng)過有關(guān)人員研究，制定補強方案，方可處理。

（二）露筋

1、產(chǎn)生原因：(1)混凝土振搗時鋼筋墊塊移位，或墊塊太少，鋼筋緊貼模板，致使拆模后露筋。(2)鋼筋混凝土構(gòu)件斷面小，鋼筋過密，如遇大石子卡在鋼筋上水泥漿不能充滿鋼筋周圍，使鋼筋密集處產(chǎn)生露筋。(3)混凝土振搗時，振搗棒撞擊鋼筋，將鋼筋振散發(fā)生移位，因而造成露筋。

2、預(yù)防措施：(1)鋼筋混凝土施工時，注意墊足墊塊，保證厚度，固定好。(2)鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)鋼筋較密集時，要選配適當石子，以免石子過大卡在鋼筋處，普通混凝土難以澆灌時，可采用細石混凝土。(3)混凝土振搗時嚴禁振動鋼筋，防止鋼筋變形位移，在鋼筋密集處，可采用帶刀片的振搗棒進行振搗。

3、處理方法：首先將外露鋼筋上的混凝土渣子和鐵銹清理干凈，然后用水沖洗濕潤，用1:2或1:2.5水泥砂漿抹壓平整；如露筋較深，應(yīng)將薄弱混凝土全部鑿掉，沖刷干凈潤濕，用提高一級標號的細石混凝土搗實，認真養(yǎng)護。

（三）混凝土強度偏高或偏低

1、產(chǎn)生原因：(1)混凝土原材料不符合要求，如水泥過期受潮結(jié)塊、砂石含泥量太大、袋裝水 泥重量不足等，造成混凝土強度偏低。(2)混凝土配合比不正確，原材料計量不準確，如砂、石不過磅，加水不準，攪拌時間不夠。(3)混凝土試塊不按規(guī)定制作和養(yǎng)護，或試模變形，或管理不善、養(yǎng)護條件不符合要求等。

2、預(yù)防措施：(1)混凝土原材料應(yīng)試驗合格，嚴格控制配合比，保證計量準確，外加劑要按規(guī)定摻加。(2)混凝土應(yīng)攪拌均勻，按砂子+水泥+石子+水的順序上料，外加劑溶液量最好均勻加入水中或從出料口處加入，不能倒在料斗內(nèi)。攪拌時間應(yīng)根據(jù)混凝土的坍落度和攪拌機容量合理確定。(3)攪拌第一盤混凝土?xí)r可適當少裝一些石子或適當增加水泥和水。(4)健全檢查和試驗制度，按規(guī)定檢查坍落度和制作混凝土試塊，認真做好試驗記錄。

（四）混凝土板表面不平整

1、產(chǎn)生原因：(1)有時混凝土梁板同時澆灌，只采用插入式振搗器振搗，然后用平鍬一拍了事，板厚控制不準，表面不平。(2)混凝土未達到一定強度就上人操作或運料，混凝土板表面出現(xiàn)凸凹不平的卸痕。(3)模板沒有支承在堅固的地基上，墊板支承面不夠，以致在澆灌混凝土或早期養(yǎng)護時發(fā)生下沉。

2、預(yù)防措施：(1)混凝土板應(yīng)采用平板式振搗器在其表面進行振搗，有效振動深度約20厘米，大面積混凝土應(yīng)分段振搗，相鄰兩段之間應(yīng)搭接振搗5厘米左右。(2)控制混凝土板澆灌厚度，除在模板四周彈墨線外，還可用鋼筋或木料做成與板厚相同的標記，放在灌筑地點附近，隨澆隨移動，振搗方向宜與澆灌方向垂直，使板面平整，厚度一致。(3)混凝土澆灌完后12小時以內(nèi)即應(yīng)澆水養(yǎng)護(如氣溫低于+5oC時不得澆水)并設(shè)有專人負責(zé)。必須在混凝土強度達到1.2N/㎜2以后，方可在已澆筑結(jié)構(gòu)上走動。(4)混凝土模板應(yīng)有足夠的穩(wěn)定性、剛度和強度，支承結(jié)構(gòu)必須安裝在堅實的地基上，并有足夠的支承面積，以保證澆灌混凝土?xí)r不發(fā)生下沉。

（五）混凝土裂縫

混凝土在施工過程中由于溫度、濕度變化，混凝土徐變的影響，地基不均勻沉降，拆模過早，早期受振動等因素都有可能引起混凝土裂縫發(fā)生。

1、預(yù)防措施：(1)加強混凝土早期養(yǎng)護，澆灌完的混凝土要及時養(yǎng)護，防止干縮，冬季施工期間要及時覆蓋養(yǎng)護，防止冷縮裂縫產(chǎn)生。(2)大體積現(xiàn)澆混凝土施工應(yīng)合理設(shè)計澆筑方案，避免出現(xiàn)施工縫。(4)加強施工管理，混凝土施工時應(yīng)結(jié)合實際條件，采取有效措施，確?；炷恋呐浜媳?、塌落度等符合規(guī)定的要求并嚴格控制外加劑的使用，同時應(yīng)避免混凝土早期受到?jīng)_擊。

2、處理方法：當裂縫較細，數(shù)量不多時，可將裂縫用水沖洗后，用水泥漿抹補；如裂縫開裂較大較深時，應(yīng)沿裂縫鑿去薄弱部分，并用水沖洗干凈，用1:2.5水泥砂漿抹補。此外，加壓灌入不同稠度的改性環(huán)氧樹脂溶液補縫，效果也較好。

（六）混凝土夾芯

1、產(chǎn)生原因：澆灌大面積、大體積鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)時，往往分層分段施工，在施工停歇期間常有木塊、鋸末等雜物，(在冬季還有積雪、冰塊)積存在混凝土

表面，這些雜物如不認真檢查清理，再次澆灌混凝土?xí)r，就夾入混凝土內(nèi)，在施工縫處造成雜物”夾芯”。

2、預(yù)防措施：澆灌混凝土前要認真檢查，將表面雜物清理干凈，可在模板與沿施工縫處通條開口，以便清理；冬季施工時如有凍雪等，可用太陽燈等烤化后清理干凈；如只有鋸末等雜物，可采用鼓風(fēng)機等吹，全部清理干凈后，通條開口再封板，然后澆灌混凝土。

（七）外形尺寸偏差。

1、現(xiàn)象：表面不平整，整體歪斜，軸線位移。

2、產(chǎn)生原因：(1)模板自身變形，有孔洞，拼裝不平整。(2)模板體系的剛度、強度及穩(wěn)定性不足，造成模板整體變形和位移。(3)混凝土下料方式不當，沖擊力過大，造成跑?；蚰０遄冃巍?4)振搗時振搗棒接觸模板過度振搗。(5)放線誤差過大，結(jié)構(gòu)構(gòu)件支模時因檢查核對不細致造成的外形尺寸誤差。

3、預(yù)防措施：(1)模板使用前要經(jīng)修整和補洞，拼裝嚴密平整。(2)模板加固體系要經(jīng)計算，保證剛度和強度；支撐體系也應(yīng)經(jīng)過計算設(shè)置，保證足夠的整體穩(wěn)定性。(3)下料高度不大于2米。隨時觀察模板情況，發(fā)現(xiàn)變形和位移要停止下料進行修整加固。(4)振搗時振搗棒避免接觸模板。(5)澆筑混凝土前，對結(jié)構(gòu)構(gòu)件的軸線和幾何尺寸進行反復(fù)認真的檢查核對。

4、處理方法：無抹面的外露混凝土表面不平整，可增加一層同配比的砂漿抹面；整體歪斜、軸線位移偏差不大時，在不影響正常使用的情況下，可不進行處理；整體歪斜、軸線位移偏差較大時，需經(jīng)有關(guān)部門檢查認定，并共同研究處理方案。

二、大體積混凝土的質(zhì)量通病與防治措施

本工程的風(fēng)機基礎(chǔ)混凝土方量590方，需要一次澆筑完成，屬于大體積混凝土施工。大體積混凝土的質(zhì)量通病通常有：施工冷縫、泌水現(xiàn)象、表面水泥漿過厚、早期溫度裂縫等幾種類型。其施工質(zhì)量控制的關(guān)鍵在于配合比設(shè)計控制、原材料質(zhì)量控制、施工過程質(zhì)量控制以及溫度控制等幾方面。

（一）質(zhì)量通病

大體積混凝土具有結(jié)構(gòu)體積大、承受荷載大、水泥水化熱大、內(nèi)部受力相對復(fù)雜等結(jié)構(gòu)特點。在施工上，結(jié)構(gòu)整體性要求高，一般要求整體澆筑，不留施工縫。這些特點的存在，導(dǎo)致在工程實踐中，大體積混凝土出現(xiàn)其特有的質(zhì)量通病，常有以下幾種類型：

1、施工冷縫。因大體積混凝土的混凝土澆筑量大，在分層澆筑中，前后分層沒有控制在混凝土的初凝之前；混凝土供應(yīng)不足或遇到停水、停電及其它惡劣氣候等因素的影響，致使混凝土不能連續(xù)澆筑而出現(xiàn)冷縫。

2、泌水現(xiàn)象。上、下澆筑層施工間隔時間較長，各分層之間產(chǎn)生泌水層，它將導(dǎo)致混凝土強度降低、脫皮、起砂等不良后果。

混凝土表面水泥漿過厚。因大體積混凝土的量大，且多數(shù)是用泵送，因此在混凝土表面的水泥漿會產(chǎn)生過厚現(xiàn)象。

3、早期溫度裂縫。在混凝土澆筑后由于早期內(nèi)外溫度差過大(25℃以上)的影響，大體積混凝土?xí)a(chǎn)生兩種溫度裂縫：（1）表面裂縫：大體積混凝土澆筑后水泥的水化熱量大，由于體積大，水化熱聚集在內(nèi)部不易散發(fā)，混凝土內(nèi)部溫度顯著升高，而表面散熱較快，這樣形成較大的內(nèi)外溫差，內(nèi)部產(chǎn)生壓應(yīng)力，表面產(chǎn)生拉應(yīng)力，而砼的早期抗拉強度很低，因而出現(xiàn)裂縫。這種溫差一般僅在表面處較大，離開表面就很快減弱，因此裂縫只在接近表面的范圍內(nèi)發(fā)生，表面層以下結(jié)構(gòu)仍保持完整。（2）貫穿性裂縫：由于結(jié)構(gòu)溫差較大，受到外界的約束而引起的。當大體積砼澆筑在約束地基(例如樁基)上時，又沒有采取特殊措施降低、放松或取消約束，或根本無法消除約束時易導(dǎo)致拉應(yīng)力超過混凝土的極限抗拉強度而在約束接觸處產(chǎn)生裂縫，甚至?xí)灤┱麄€表面產(chǎn)生貫穿性裂縫。

（一）防治措施

1、混凝土配合比設(shè)計要求

對混凝土配合比設(shè)計的主要要求是：既要保證設(shè)計強度，又要大幅度降低水化熱；既要使混凝土具有良好的和易性，又要降低水泥和水的用量。所以，施工中應(yīng)選擇合適水泥，減少水泥用量，摻外加劑，控制水灰比。根據(jù)設(shè)計要求，混

凝土中摻加水泥用量4％的復(fù)合液，具有防水劑、膨脹劑、減水劑、緩凝劑4種外加劑的功能，溶液中的糖鈣能提高混凝土的和易性，使用水量減少20％左右，水灰比可控制在0.55以下，初凝延長到5h左右。嚴格控制骨料級配和含泥量，選用l0~40mm連續(xù)級配碎石，優(yōu)選混凝土施工配合比，根據(jù)設(shè)計強度及泵送混凝土坍落度的要求，經(jīng)試配優(yōu)選。

2、原材料質(zhì)量控制

大體積混凝土所選用的原材料應(yīng)注意以下幾點：

盡量選用低熱水泥(如礦渣水泥、粉煤灰水泥)，減少水化熱。但是，水化熱低的礦渣水泥的析水性比其他水泥大，在澆筑層表面有大量水析出。這種泌水現(xiàn)象，不僅影響施工速度，同時影響施工質(zhì)量?；炷撩谒缘拇笮∨c用水量有關(guān)，用水量多，泌水性大，且與溫度高低有關(guān)，水完全析出的時間隨溫度的升高而縮短；此外，還與水泥的成分和細度有關(guān)。所以，在選用礦渣水泥時應(yīng)盡量選擇泌水性的品種，并應(yīng)在混凝土中摻入減水劑。在施工中，應(yīng)及時排出析水或拌制一些干硬性混凝土均勻澆筑在析水處，用振搗器振實后，再繼續(xù)澆筑上一層混凝土。

在條件許可的情況下，應(yīng)優(yōu)先選用收縮性小的或具有微膨脹性的水泥。因為這種水泥在水化膨脹期可產(chǎn)生一定的預(yù)壓應(yīng)力，而在水化后期預(yù)壓應(yīng)力可部分抵消溫度需變應(yīng)力，減少混凝土內(nèi)的拉應(yīng)力，提高混凝土的抗裂能力。

適當摻加粉煤灰。混凝土摻用粉煤灰后，可提高混凝土的抗?jié)B性、耐久性，減少收縮，降低膠凝材料體系的水化熱，提高混凝土的抗拉強度，抑制堿骨料反應(yīng)，減少新拌混凝土的泌水等。

選擇級配良好的骨料。細骨料宜采用中粗砂，細度模數(shù)控制在2.8～3.0之間，因為使用中砂比用細砂可減少水和水泥的用量。砂、石含泥量控制在1％以內(nèi)，并不得混有有機質(zhì)等雜物，杜絕使用海砂；粗骨料在可泵送情況下，選用粒徑5~20mm連續(xù)級配石子，以減少混凝土收縮變形。

可以考慮在大體積混凝土中摻加堅實無裂縫、沖洗干凈、規(guī)格為150mm～300mm的大塊石。摻加大塊石不僅減少了混凝土總用量，降低了水化熱，而且石塊本身也吸收了熱量，使水化熱能進一步降低．對控制裂縫有一定好處。

適當選用高效減水劑和引氣劑，這對減少大體積混凝土單位用水量和膠凝材

料用量，改善新拌混凝土的工作度，提高硬化混凝土的力學(xué)、熱學(xué)、變形、耐久性等性能起著極為重要的作用。

3、施工質(zhì)量控制

3.1 加強商品混凝土運輸過程控制

要求混凝土生產(chǎn)廠家每車出廠時出據(jù)混凝土標號、坍落度、出廠時間、數(shù)量和到達地點的發(fā)料單據(jù)。抵達現(xiàn)場后，由總包派專人按程序驗收，填寫到達時間、混凝土坍落度、目前混凝土有無異常等情況。監(jiān)理人員不定期進行抽檢，如混凝土出現(xiàn)離析，必須進行次攪拌。

3.2 制定混凝土澆注方案

大體積混凝土澆注常采用的方法有以下幾種：全面分層。即在第一層全面澆筑完畢后，再回頭澆筑第二層。這種方案適用于結(jié)構(gòu)的平面尺寸不宜太大，施工時從短邊開始，沿長邊推進比較合適。必要時可分成兩段，從中間向兩端或從兩端向中間同時進行澆筑；分段分層。先從底層開始，澆筑至一定距離后澆筑第二層，如此依次向前澆筑其他各層。這種方案適用于單位時間內(nèi)要求供應(yīng)的混凝土較少，結(jié)構(gòu)物厚度不太大而面積或長度較大的工程；斜面分層。要求斜面的坡度不大于1/3，適用于結(jié)構(gòu)的長度大大超過厚度3倍的情況。混凝土從澆筑層下端開始，逐漸上移。

3.3 加強振搗，確保混凝土的密實

為確?；炷恋木鶆蚝兔軐?，提高混凝土的抗壓強度，要求操作人員加強混凝土的振搗，插點均勻排列，按順序振實不得遺漏，振搗期間距宜取300mm，時間15－30秒為宜，不宜過振，以表面呈現(xiàn)浮漿，平整和不在沉落為準，為了能排除混凝土因泌水在粗骨料、水平鋼筋下部生成的水分和空隙，尚須進行二次振搗以提高混凝土與鋼筋的握裹力，防止因混凝土沉落而出現(xiàn)的裂縫，增加混凝土的密實度，使混凝土的抗壓強度提高，從而提高混凝土的抗裂性，一般間隔20－30分鐘進行二次復(fù)振，或者是在混凝土經(jīng)振搗后尚能恢復(fù)塑性狀態(tài)的時間。

3.4 泌水處理與表面處理

由于大體積混凝土澆筑時泌水較多，上涌的泌水和浮漿順混凝土斜面下流到

坑底，再到集水井，然后通過集水井內(nèi)的潛水泵排除基坑外；待混凝土澆至標高時，由于大體積泵送混凝土表面水泥漿較厚，要求施工方用木蟹抹平，防止表面微小裂縫產(chǎn)生，在初凝前再用鐵搓板壓光，這樣有效的控制混凝土表面龜裂，增加防水抗裂效果。混凝土溫度控制

為了降低混凝土的總溫升，減少內(nèi)外溫差，控制混凝土出機溫度和澆筑溫度是一個很重要的措施。對混凝土出機溫度影響最大的是石子及水的溫度，砂次之，水泥的影響較小。因此，具體施工中可采取加冰拌和，砂石料遮陽覆蓋，送管道用草袋包裹灑水降溫等技術(shù)措施。預(yù)埋水管，是降低混凝土澆注溫度的有效措施。冷卻水管大多采用直徑為25mm的薄壁鋼管，按照中心距1.5～3.0m交錯排列，水管上下間距一般也為1.5～3.0m，并通過立管相連接。

大體積混凝土的養(yǎng)護，可根據(jù)工程的具體情況，采用薄膜加草袋或蓄水的養(yǎng)護方法。在控制內(nèi)外溫差的前提下，應(yīng)盡可能推遲保溫層開始覆蓋的時間。大體積混凝土保溫保濕養(yǎng)護中，應(yīng)對混凝土的內(nèi)表溫度，頂面及底面溫度，室外溫度進行監(jiān)測，根據(jù)監(jiān)測結(jié)果對養(yǎng)護措施作出相應(yīng)的調(diào)整，確保溫控指標的要求。溫度測定可采用在每個測溫點上埋設(shè)測溫片。

第三篇：現(xiàn)澆混凝土施工質(zhì)量通病及防治措施

現(xiàn)澆混凝土施工質(zhì)量通病及防治措施

（一）混凝土蜂窩、麻面、孔洞

1、產(chǎn)生原因：(1)模板表面粗糙并粘有干混凝土，澆灌混凝土前澆水濕潤不夠，或模板縫沒有堵嚴，澆搗時，與模板接觸部分的混凝土失水過多或滑漿，混凝土呈干硬狀態(tài)，使混凝土表面形成許多小凹點。(2)混凝土攪拌時間短，加水量不準，混凝土和易性差，混凝土澆筑后有的地方砂漿少石子多，形成蜂窩。(3)混凝土澆灌沒有分層澆灌，下料不當，造成混凝土離析，因而出現(xiàn)蜂窩麻面。(4)混凝土澆入后振搗質(zhì)量差或漏振，造成蜂窩麻面。

2、預(yù)防措施：(1)澆灌混凝土前認真檢查模板的牢固性及縫隙是否堵好，模板應(yīng)清洗干凈并用清水濕潤，不留積水，并使模板縫隙膨脹嚴密。(2)混凝土攪拌時間要適宜，一般應(yīng)為1-2分鐘。(3)混凝土澆筑高度超過2米時，要采取措施，如用串筒、溜管或振動溜管進行下料。(4)混凝土入模后，必須掌握振搗時間，一般每點振搗時間約20-30秒。合適的振搗時間可由下列現(xiàn)象來判斷：混凝土不再顯著下沉，不再出現(xiàn)氣泡，混凝土表面出漿且呈水平狀態(tài)，混凝土將模板邊角部分填滿充實。

3、處理方法：麻面主要影響美觀，應(yīng)加以修補，即將麻面部分濕潤后用水泥漿或水泥砂漿抹平。如果是小蜂窩，可先用水洗刷干凈后，用1:2或2:5水泥砂漿修補；如果是大蜂窩則先將松動石子剔掉，用水沖刷干凈濕透，再用提高一級標號的細石混凝土搗實，加強養(yǎng)護。如果是孔洞，要經(jīng)過有關(guān)人員研究，制定補強方案，方可處理。

（二）露筋

1、產(chǎn)生原因：(1)混凝土振搗時鋼筋墊塊移位，或墊塊太少，鋼筋緊貼模板，致使拆模后露筋。(2)鋼筋混凝土構(gòu)件斷面小，鋼筋過密，如遇大石子卡在鋼筋上水泥漿不能充滿鋼筋周圍，使鋼筋密集處產(chǎn)生露筋。(3)混凝土振搗時，振搗棒撞擊鋼筋，將鋼筋振散發(fā)生移位，因而造成露筋。

2、預(yù)防措施：(1)鋼筋混凝土施工時，注意墊足墊塊，保證厚度，固定好。(2)鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)鋼筋較密集時，要選配適當石子，以免石子過大卡在鋼筋處，普通混凝土難以澆灌時，可采用細石混凝土。(3)混凝土振搗時嚴禁振動鋼筋，防止鋼筋變形位移，在鋼筋密集處，可采用帶刀片的振搗棒進行振搗。

3、處理方法：首先將外露鋼筋上的混凝土渣子和鐵銹清理干凈，然后用水沖洗濕潤，用1:2或1:2.5水泥砂漿抹壓平整；如露筋較深，應(yīng)將薄弱混凝土全部鑿掉，沖刷干凈潤濕，用提高一級標號的細石混凝土搗實，認真養(yǎng)護。

（三）混凝土強度偏高或偏低

1、產(chǎn)生原因：(1)混凝土原材料不符合要求，如水泥過期受潮結(jié)塊、砂石含泥量太大、袋裝水 泥重量不足等，造成混凝土強度偏低。(2)混凝土配合比不正確，原材料計量不準確，如砂、石不過磅，加水不準，攪拌時間不夠。(3)混凝土試塊不按規(guī)定制作和養(yǎng)護，或試模變形，或管理不善、養(yǎng)護條件不符合要求等。

2、預(yù)防措施：(1)混凝土原材料應(yīng)試驗合格，嚴格控制配合比，保證計量準確，外加劑要按規(guī)定摻加。(2)混凝土應(yīng)攪拌均勻，按砂子+水泥+石子+水的順序上料，外加劑溶液量最好均勻加入水中或從出料口處加入，不能倒在料斗內(nèi)。攪拌時間應(yīng)根據(jù)混凝土的坍落度和攪拌機容量合理確定。[參考文獻1](3)攪拌第一盤混凝土?xí)r可適當少裝一些石子或適當增加水泥和水。(4)健全檢查和試驗制度，按規(guī)定檢查坍落度和制作混凝土試塊，認真做好試驗記錄。

（四）混凝土板表面不平整

1、產(chǎn)生原因：(1)有時混凝土梁板同時澆灌，只采用插入式振搗器振搗，然后用平鍬一拍了事，板厚控制不準，表面不平。(2)混凝土未達到一定強度就上人操作或運料，混凝土板表面出現(xiàn)凸凹不平的卸痕。(3)模板沒有支承在堅固的地基上，墊板支承面不夠，以致在澆灌混凝土或早期養(yǎng)護時發(fā)生下沉。

2、預(yù)防措施：(1)混凝土板應(yīng)采用平板式振搗器在其表面進行振搗，有效振動深度約20厘米，大面積混凝土應(yīng)分段振搗，相鄰兩段之間應(yīng)搭接振搗5厘米左右。(2)控制混凝土板澆灌厚度，除在模板四周彈墨線外，還可用鋼筋或木料做成與板厚相同的標記，放在灌筑地點附近，隨澆隨移動，振搗方向宜與澆灌方向垂直，使板面平整，厚度一致。(3)混凝土澆灌完后12小時以內(nèi)即應(yīng)澆水養(yǎng)護(如氣溫低于+5oC時不得澆水)并設(shè)有專人負責(zé)。必須在混凝土強度達到1.2N/㎜2以后，方可在已澆筑結(jié)構(gòu)上走動。[參考文獻2](4)混凝土模板應(yīng)有足夠的穩(wěn)定性、剛度和強度，支承結(jié)構(gòu)必須安裝在堅實的地基上，并有足夠的支承面積，以保證澆灌混凝土?xí)r不發(fā)生下沉。

（五）混凝土裂縫

混凝土在施工過程中由于溫度、濕度變化，混凝土徐變的影響，地基不均勻沉降，拆模過早，早期受振動等因素都有可能引起混凝土裂縫發(fā)生。

1、預(yù)防措施：(1)加強混凝土早期養(yǎng)護，澆灌完的混凝土要及時養(yǎng)護，防止干縮，冬季施工期間要及時覆蓋養(yǎng)護，防止冷縮裂縫產(chǎn)生。[參考文獻3](2)大體積現(xiàn)澆混凝土施工應(yīng)合理設(shè)計澆筑方案，避免出現(xiàn)施工縫。(4)加強施工管理，混凝土施工時應(yīng)結(jié)合實際條件，采取有效措施，確?；炷恋呐浜媳?、塌落度等符合規(guī)定的要求并嚴格控制外加劑的使用，同時應(yīng)避免混凝土早期受到?jīng)_擊。

2、處理方法：當裂縫較細，數(shù)量不多時，可將裂縫用水沖洗后，用水泥漿抹補；如裂縫開裂較大較深時，應(yīng)沿裂縫鑿去薄弱部分，并用水沖洗干凈，用1:2.5水泥砂漿抹補。此外，加壓灌入不同稠度的改性環(huán)氧樹脂溶液補縫，效果也較好。

（六）混凝土夾芯

1、產(chǎn)生原因：澆灌大面積、大體積鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)時，往往分層分段施工，在施工停歇期間常有木塊、鋸末等雜物，(在冬季還有積雪、冰塊)積存在混凝土表面，這些雜物如不認真檢查清理，再次澆灌混凝土?xí)r，就夾入混凝土內(nèi)，在施工縫處造成雜物”夾芯”。

2、預(yù)防措施：澆灌混凝土前要認真檢查，將表面雜物清理干凈，可在模板與沿施工縫處通條開口，以便清理；冬季施工時如有凍雪等，可用太陽燈等烤化后清理干凈；如只有鋸末等雜物，可采用鼓風(fēng)機等吹，全部清理干凈后，通條開口再封板，然后澆灌混凝土。

（七）外形尺寸偏差。

1、現(xiàn)象：表面不平整，整體歪斜，軸線位移。

2、產(chǎn)生原因：(1)模板自身變形，有孔洞，拼裝不平整。(2)模板體系的剛度、強度及穩(wěn)定性不足，造成模板整體變形和位移。(3)混凝土下料方式不當，沖擊力過大，造成跑模或模板變形。(4)振搗時振搗棒接觸模板過度振搗。(5)放線誤差過大，結(jié)構(gòu)構(gòu)件支模時因檢查核對不細致造成的外形尺寸誤差。

3、預(yù)防措施：(1)模板使用前要經(jīng)修整和補洞，拼裝嚴密平整。(2)模板加固體系要經(jīng)計算，保證剛度和強度；支撐體系也應(yīng)經(jīng)過計算設(shè)置，保證足夠的整體穩(wěn)定性。(3)下料高度不大于2米。隨時觀察模板情況，發(fā)現(xiàn)變形和位移要停止下料進行修整加固。(4)振搗時振搗棒避免接觸模板。(5)澆筑混凝土前，對結(jié)構(gòu)構(gòu)件的軸線和幾何尺寸進行反復(fù)認真的檢查核對。[參考文獻4]

4、處理方法：無抹面的外露混凝土表面不平整，可增加一層同配比的砂漿抹面；整體歪斜、軸線位移偏差不大時，在不影響正常使用的情況下，可不進行處理；整體歪斜、軸線位移偏差較大時，需經(jīng)有關(guān)部門檢查認定，并共同研究處理方案。

第四篇：混凝土質(zhì)量通病防治[定稿]

混凝土質(zhì)量通病防治措施

一、在思想上要重視混凝土質(zhì)量問題，堅決貫徹執(zhí)行上級頒布的各種質(zhì)量管理文件、規(guī)程、規(guī)范和標準,牢固樹立“質(zhì)量第一”的思想,宗旨是優(yōu)質(zhì)、優(yōu)產(chǎn)、質(zhì)量至上。

二、施工單位必須有保證工程質(zhì)量的管理機構(gòu)和制度，健全質(zhì)量保證體系，專人負責(zé)施工質(zhì)量檢測和核驗記錄,并認真做好施工記錄和簽證記錄,整理完善各項技術(shù)資料,確保施工質(zhì)量符合要求。

三、施工單位應(yīng)狠抓混凝土施工的每個環(huán)節(jié)，從材料進場、配合比、攪拌、運輸、振搗、養(yǎng)護進行嚴格質(zhì)量控制，形成質(zhì)量控制記錄。配備取樣送檢人員，承擔結(jié)構(gòu)混凝土強度、抗?jié)B、坍落度等試件的見證取樣送檢及結(jié)構(gòu)實體檢驗工作，現(xiàn)場混凝土試件應(yīng)該在施工作業(yè)面處取樣、成型，試件成型后用釘子等銳器在試件表面刻寫出強度等級、日期等相關(guān)信息。同條件試件和拆模試件應(yīng)采取一定保護措施放置在相應(yīng)施工作業(yè)面并做好明顯標志，防止丟失，同時做好同條件試件的溫度記錄。試件送檢前應(yīng)按規(guī)定養(yǎng)護處置，標養(yǎng)試件應(yīng)在3天內(nèi)送入標養(yǎng)室養(yǎng)護，現(xiàn)場混凝土的交付、檢測、成型、標識以及成型試件所對應(yīng)的結(jié)構(gòu)部位等信息，必須在施工日記中有詳細的記錄。

四、工程監(jiān)理單位應(yīng)當按規(guī)定對混凝土生產(chǎn)施工質(zhì)量實施監(jiān)理，應(yīng)重點檢查生產(chǎn)單位質(zhì)量保證體系的運行情況，對混凝土原材料、配合比、生產(chǎn)計量及出廠檢驗質(zhì)量控制情況進行檢查，必要時應(yīng)參與拌樓生產(chǎn)開盤旁站鑒定，發(fā)現(xiàn)問題應(yīng)及時提出整改要求；對施工單位的施工組織設(shè)計和施工技術(shù)方案進行審查，重點檢查混凝土取樣澆筑養(yǎng)護等質(zhì)量控制措施的制定落實情況，并應(yīng)配備見證人員，對結(jié)構(gòu)混凝土試件的取樣送檢及結(jié)構(gòu)實體檢驗實施旁站見證，應(yīng)在監(jiān)理日記中記錄現(xiàn)場混凝土的交付、檢測、成型、標識以及成型試件所對應(yīng)的結(jié)構(gòu)部位等信息，切實履行監(jiān)理責(zé)任。

五、檢測機構(gòu)應(yīng)檢查結(jié)構(gòu)混凝土強度、抗?jié)B等試件及結(jié)構(gòu)實體檢驗的見證委托情況，符合要求后方可接受委托，并按有關(guān)技術(shù)標準和規(guī)定進行檢測，對檢測數(shù)據(jù)和檢測報告的真實性和準確性負責(zé)。

六、重點工程或首件工程施工前,必須提前預(yù)做實驗構(gòu)件，待混凝土質(zhì)量達標后方可進行施工。

七、進行經(jīng)常性的工程質(zhì)量知識教育,提高工人的操作技術(shù)水平,在施工到關(guān)鍵性的部位時,必須在現(xiàn)場進行指揮和技術(shù)指導(dǎo)。

八、建立建全工程技術(shù)資料檔案制度，每個工地有專人負責(zé)整理工程技術(shù)資料，認真按照工程竣工驗收資料要求，要根據(jù)工程進行的進度及時做好施工記錄，自檢記錄驗收簽證記錄。將自檢資料和工程保證資料分類整理保管好,隨時接受上級部門檢查。

九、建立嚴格的獎懲制度，對于違反工程質(zhì)量管理制度的人，將按不同程度給予批評處理和罰款教育,并追究其責(zé)任。對發(fā)生事故的當事人和責(zé)任人，將按上級有關(guān)規(guī)定程序追究其責(zé)任并做出處理。

第五篇：混凝土質(zhì)量通病及防治措施

混凝土質(zhì)量通病及防治措施 摘要

混凝土工程施工過程中,經(jīng)常發(fā)生蜂窩、麻面等質(zhì)量通病。如何最大限度地消除質(zhì)量通病,保證工程結(jié)構(gòu)安全,是工程質(zhì)量管理部門最關(guān)注的問題。近幾年,很多房地產(chǎn)公司、建筑公司在工程建設(shè)中混凝土工程量越來越大,結(jié)合工作實踐,對混凝土工程質(zhì)量通病的產(chǎn)生和防治進行探討。

關(guān)鍵詞：裂縫、分析、防治 1．1砼實體裂縫

原因：

1、水灰比過大、干燥裂縫；

2、砼保護層偏小，位置放置不當；

3、收光時間及收光次數(shù)掌握不當；

4、過早拆除及承受外部荷載；

5、支撐強度不夠，使模板產(chǎn)生擾度、沉降不均勻；

6、溫度變化以及砼收縮變形大于極限拉升變形導(dǎo)致砼裂縫；

7、配筋不合理；

8、結(jié)構(gòu)跨度過大，未留置后澆帶或后澆帶留置不合理。

防治措施：

1、盡量減小砼坍落度，在最后一次抹光結(jié)束后立即進行覆蓋養(yǎng)護；

2、澆筑前應(yīng)檢查保護層墊塊位置和厚度，并在初凝前進行二次復(fù)振；

3、砼澆筑后至終凝至少收光三次，最后一次需控制在初凝后終凝前；

4、根據(jù)同養(yǎng)試塊的抗壓強度合理選擇拆模時間和加荷時間；

5、澆筑砼前檢查排架各節(jié)點錨固是否到位，地基和排架墊木是否硬實；

6、確保大體積砼內(nèi)外溫差小于25℃，溫度梯度每米小于15℃；

7、合理配置鋼筋，特別是墻板水平筋和柱、梁交接處加強筋的配置；

8、合理留置后澆帶。1.2砼凝結(jié)時間異常

原因：

1、外加劑計量不準確（過量）；

2、FA等摻合料是否摻錯；

3、現(xiàn)場人為隨意添加外加劑；

4、外加劑本身緩凝成分超量。

防治措施：

1、定期對計量系統(tǒng)進行校驗，出現(xiàn)異常立即整改；

2、查看庫存原材料；

3、現(xiàn)場添加外加劑必須由技術(shù)人員旁站指導(dǎo)監(jiān)督；

4、及時通知外加劑生產(chǎn)廠家根據(jù)季節(jié)變化調(diào)整配比。

1.3現(xiàn)場砼養(yǎng)試塊強度不合格

原因：

1、配合比設(shè)計富余不足；

2、取樣不規(guī)范；

3、制作不規(guī)范；

4、冬季砼強度增長緩慢，且未按要求送檢；

5、冬季砼受到早期凍害，影響砼強度增長；

6、現(xiàn)場隨意加水。

防治措施：

1、嚴格按JGJ55-2011設(shè)計配合比；

2、應(yīng)在同一車卸料過程中卸料量的1/4至3/4之間取樣；

3、由專人負責(zé)，并嚴格按照規(guī)范制作；

4、加強工地砼養(yǎng)試塊的管理，記錄溫度，按規(guī)范要求養(yǎng)護及送檢；

5、當日平均氣溫低于-5℃時，必須添加防凍劑，并做好保溫措施；

6、禁止現(xiàn)場加水。1.4砼坍落度損失較大

原因：

1、外加劑保塑性能差；

2、現(xiàn)場澆筑緩慢，砼在現(xiàn)場等待時間過長；

3、配合比設(shè)計不當；

4、現(xiàn)場施工人員較少，工地停電，脹模等。

防治措施：

1、根據(jù)季節(jié)變化要求廠商合理調(diào)整外加劑中的緩凝成分；

2、調(diào)整配合比，根據(jù)運距控制出廠砼坍落度，合理摻用外加劑；

4、施工方應(yīng)做好施工組織設(shè)計，確保澆筑砼人數(shù)。

1.5砼蜂窩、麻面、孔洞

原因

1、模板表面粗糙，脫模劑涂抹不均勻或品種不當，砼澆筑前未用水濕潤；

2、對澆筑有一定高度的砼下料不當，造成砼離析；

3、砼澆筑后振搗質(zhì)量差或漏振；

4、模板拼縫不嚴，或是砼澆筑時模板變形導(dǎo)致漏漿。

防治措施：

1、模板表面應(yīng)平整，無粘附物，脫模劑涂抹要均勻，澆筑前應(yīng)用清水濕潤，并不留積水；

2、砼澆筑高度不宜大于2米，必要時采取串筒、溜槽進行下料；

3、合理掌握振搗時間和振搗間距，振搗均勻，不過振、漏振；

4、模板拼裝應(yīng)絲嚴縫合，并加固牢固。1.6露筋

原因：

1、砼振搗時墊塊移位，或墊塊太少及厚度不夠；

2、構(gòu)件斷面小，鋼筋過密，石子級配不好；

3、砼坍落度較小，振搗不密實；

4、振搗棒撞擊鋼筋，使鋼筋發(fā)生位移，造成露筋。防治措施：

1、砼澆筑前墊足墊塊，保證厚度，固定到位；

2、控制石子粒徑在5-25mm之間，澆筑柱時接口處需用砂漿做引漿；

3、適當放大坍落度，便于振搗；

4、振搗棒盡量避開鋼筋，無法避免處振搗后應(yīng)使用鋼筋復(fù)位。1.7澆筑樁施工堵管或斷樁

原因：

1、砼坍落度過??；

2、砼供應(yīng)不及時造成斷裂時間過程；

3、現(xiàn)場路況差陷車造成砼無法連續(xù)澆筑；

4、清孔沒有徹底造成某部位塌孔。

防治措施：

1、砼坍落度要符合施工要求；

2、準備充足的車輛，并制定應(yīng)急措施，保證連續(xù)供應(yīng)；

3、砼澆筑前保證現(xiàn)場路況良好，防治陷車；

4、砼澆筑前檢查清孔是否徹底。1.8現(xiàn)場堵泵堵管

原因：

1、骨料級配不連續(xù)；

2、坍落度過小或過大離析，或現(xiàn)場隨意加水；

3、管道布置不合理，彎頭太多，或是在軟管前接太多硬管；

4、管道在上次澆筑完畢后未及時清理干凈積料。

防治措施：

1、控制好泵送砼粗骨料的粒徑、針片狀含量和細骨料的細度模數(shù)；

2、控制好砼到現(xiàn)場的坍落度，禁止隨意加水；

3、布管道時要遵循寧直勿彎的原則，軟管前面禁止接硬管；

4、泵送完畢后，要將泵送管道內(nèi)清洗干凈，不得留有殘余砼料。