第一篇：鋁合金熔煉過程中產(chǎn)生缺陷的原因及改進措施

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鋁合金熔煉過程中產(chǎn)生缺陷的原因及改進措施

1.針孔缺陷

鋁合金針孔缺陷產(chǎn)生的原因:

①爐料及鋁合金熔煉工具烘烤不充分;

②鋁合金熔化溫度過高或熔煉時間太長;

③變質后鋁液停留的時間過長;

④合金精煉不好;⑤工作場地太潮濕。

防止辦法:

①爐料及工具應徹底烘干;

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②控制熔化溫度，一般不超過7400C、不超過澆注溫度，還要防止合金在熔化過程中的局部過熱;

③操作迅速，盡量縮短熔煉時間;

④精煉操作要細心，精煉是防止氣孔的最好辦法;

⑤變質后合金液靜置8-15min應及時澆注;⑥保持熔煉場地干燥。

2.鋁合金氧化夾渣

鋁合金氧化夾渣缺陷產(chǎn)生的原因:

①爐料不清潔，回爐料使用量過多;

②合金液中的熔渣未清除干凈;③變質處理后，靜置時間不夠。

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防止辦法:爐料經(jīng)吹砂后，回爐料控制在爐料質量的70%以內;除氣排渣要徹底;變質后，保證足夠的靜置時間，以便熔渣有充分的時間下沉或上浮。

3.縮孔及縮松缺陷

鋁合金縮孔和縮松缺陷產(chǎn)生的原因:

①合金晶粒粗大;

②招合金澆注溫度過高;

③鑄件澆注系統(tǒng)設計不合理。

防止辦法:

①合金液精煉、變質操作的效果對該類缺陷影響

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很大，因此要做到位;

②嚴格控制鋁液溫度，防止過熱，在保證

鑄件不產(chǎn)生澆不足的情況下，應盡可能采用低的澆注溫度，澆注溫度一般不超過7300C;

③合理設計澆注系統(tǒng)，使金屬液能夠平穩(wěn)充型;

④適當調整成分，控制適宜的雜質含量對增強金屬液的流動性也有效果。

第二篇：沖壓缺陷產(chǎn)生原因

一、圖片展示

常見的缺陷有9類，分別是：開裂、疊料、波浪、拉毛、變形、毛刺、缺料、尺寸不符、坑、包以及壓傷。

二、沖壓件缺陷原因及預防 1.沖壓廢品 1）原因：

o o o o o o 原材料質量低劣；

沖模的安裝調整、使用不當；

操作者沒有把條料正確的沿著定位送料或者沒有保證條料按一定的間隙送料； 沖模由于長期使用，發(fā)生間隙變化或本身工作零件及導向零件磨損； 沖模由于受沖擊振動時間過長緊固零件松動使沖模各安裝位置發(fā)生相對變化； 操作者的疏忽，沒有按操作規(guī)程進行操作。

2）對策：

o 原材料必須與規(guī)定的技術條件相符合(嚴格檢查原材料的規(guī)格與牌號，在有條件的情況下對尺寸精度和表面質量要求高的工件進行化驗檢查。)； 對于工藝規(guī)程中所規(guī)定的各個環(huán)節(jié)應全面的嚴格的遵守；

所使用的壓力機和沖模等工裝設備，應保證在正常的工作狀態(tài)下工作； 生產(chǎn)過程中建立起嚴格的檢驗制度，沖壓件首件一定要全面檢查，檢查合格后才能投入生產(chǎn)，同時加強巡檢，當發(fā)生意外時要及時處理；>前沿數(shù)控技術微信不錯，記得關注。o o o

o 堅持文明生產(chǎn)制度，如工件和坯件的傳送一定要用合適的工位器具，否則會壓傷和擦傷工件表面影響到工件的表面質量；

在沖壓過程中要保證模具腔內的清潔，工作場所要整理的有條理加工后的工件要擺放整齊。

2.沖裁件毛刺 1）原因： o

o o o 沖裁間隙太大、太小或不均勻； 沖模工作部分刃口變鈍；

凸模和凹模由于長期的受振動沖擊而中心線發(fā)生變化，軸線不重合，產(chǎn)生單面毛刺。

2）對策：

o 保證凸凹模的加工精度和裝配質量，保證凸模的垂直度和承受側壓力及整個沖模要有足夠的剛性；

在安裝凸模時一定要保證凸凹模的正確間隙并使凸凹模在模具固定板上安裝牢固，上下模的端面要與壓力機的工作臺面保持相互平行；

要求壓力機的剛性要好，彈性變形小，道軌的精度以及墊板與滑塊的平行度等要求要高；

要求壓力機要有足夠的沖裁力； 沖裁件剪裂斷面允許毛刺的高度

沖裁板材厚度>0.3>0.3-0.5>0.5-1.0>1.0-1.5>1.5-2.0 新試模毛刺高度≤0.015≤0.02≤0.03≤0.04≤0.05 生產(chǎn)時允許的毛刺高度≤0.05≤0.08≤0.10≤0.13≤0.15 3.沖裁件產(chǎn)生翹曲變形 1）原因： o

o

o o o 有間隙作用力和反作用力不在一條線上產(chǎn)生力矩。(凸凹模間隙過大及凹模刃口帶有反錐度時，或頂出器與工件接觸面積太小時產(chǎn)生翹曲變形)。

2）對策：

o o o o 沖裁間隙要選擇合理；

在模具結構上應增加壓料板(或托料板)板材與壓料板平面接觸并有一定的壓力； 檢查凹模刃口如發(fā)現(xiàn)有反錐度則必須將沖模刃口修整合適；

如是由于沖裁件形狀復雜且內孔較多時剪切力不均勻增大壓料力，沖裁前就壓緊條料或者采用高精度的壓力機沖裁；

板材在沖裁前應進行校平，如仍無法消除翹曲變形時可將沖裁后工件通過校平模再次校平；

定時清除模具腔內的贓物，薄板料表面進行潤滑，并在模具結構上設有通油氣孔。4.沖裁時，沖裁件的外緣和內孔精度降低尺寸發(fā)生變化 1）原因： o

o

o o o 定位銷，擋料銷等位置發(fā)生變化或磨損太大； 操作者的疏忽大意送料時左右前后偏移；

條料的尺寸精度較低過窄過寬送料困難使其難以送到指定地點，條料會在導料板內前后偏移則沖出的工件內孔與外形前后位置偏差較大。5.零件彎曲時，尺寸和形狀不合格 1）原因：

o o o 材料的回彈造成產(chǎn)品不合格；

定位器發(fā)生磨損變形，而使條料定位不準，必須更換新的定位器；

在無導向的彎曲模中，在壓力機上調整時，壓力機滑塊下死點位置調整不當，也會造成彎曲件形狀及尺寸不合格；

模具的壓料裝置失靈或根本不起壓料作用，必須重新調整壓料力或更換壓力彈簧使其工作正常。2）減少回彈的措施： o

o o o o 選用彈性模數(shù)大屈服點小的力學性能較穩(wěn)定的沖壓材料； 增加校正工序，采用校正彎曲代替自由彎曲；

彎曲前材料要進行退火，使冷作硬化材料預先軟化后再彎曲成形；

若在沖壓過程中發(fā)生形狀變形而難以消除；則應更換或修整凸模與凹模的斜度，并且使凸凹模間隙等于最小料厚；

增大凹模與工件的接觸面積，減小凸模與工件的接觸面積； 采用“矯枉過正”的辦法減少回彈的影響。o o 6.彎曲件彎曲部位產(chǎn)生裂紋 1）對策：

o 消除彎曲區(qū)外側的毛刺，毛刺會造成該區(qū)域的應力集中，減小彎曲變形量；清除此區(qū)域的毛刺；

有毛刺的一側放在彎曲區(qū)的內側；

彎曲工件時最好使彎曲方向和材料的纖維方向(輾軋方向)垂直； 彎曲半徑不能太小，在質量允許的情況下盡量使圓角半徑加大； 彎曲坯件表面要光潔，無明顯的凸起及疤痕；

彎曲時采用中間退火工序，使其消除內應力，經(jīng)軟化后的彎曲很少產(chǎn)生裂紋； 彎曲時對于大型彎曲件一定要涂以潤滑劑，以減少彎曲過程中的摩擦。7.彎曲件在彎曲過程中的偏移 1）原因：

在彎曲過程中坯件沿著凹模表面滑動時，會受到摩擦阻力，若坯料兩側的摩擦阻力相差較大時，坯件會向摩擦阻力較大的一側偏移。>前沿數(shù)控技術微信不錯，記得關注。

2）對策： o o o o o o

o 形狀不對稱的彎曲件，采用對稱彎曲成形(單面彎曲件采用兩件對稱彎曲后再切開)。

在彎曲模上增加彈性壓料裝置，以便在彎曲時能壓住坯料防止移動； 采用內孔及外形定位形式使其定位準確。8.彎曲件表面擦傷 1）原因及對策： o o

o 對于銅、鋁合金等軟材料進行連續(xù)作業(yè)壓彎時，金屬微?；蛟乙赘皆诠ぷ鞑课坏谋砻?，使制件出現(xiàn)較大的擦傷，這時應認真分析研究工作部位的形狀、潤滑油等情況使坯件最好不要出現(xiàn)微粒及渣滓，以至產(chǎn)生劃痕；

o 彎曲方向和材料的軋制方向平行時，制件表面會產(chǎn)生裂紋，使工件表面質量降低。在兩個以上的部位進行彎曲時，應盡可能的保證彎曲方向與軋制方向有一定的角度；

o 毛刺面作為外表面進行彎曲時，制件易產(chǎn)生裂紋和擦傷；故在彎曲時應將毛刺面作為彎曲內表面；

凹模圓角半徑太小，彎曲部位出現(xiàn)沖擊痕跡。對凹模進行拋光，加大凹模圓角半徑，可以避免彎曲件擦傷；

凸凹模間隙不應太小，間隙太小會引起變薄擦傷。在沖壓過程中要時刻檢查模具的間隙的變化情況； o

o o 凸模進入凹模的深度太大時會產(chǎn)生零件表面擦傷，因此在保證不受回彈的影響的情況下，應適當?shù)臏p少凸模進入凹模的深度；

為了使制件符合精度的要求往往使用在底部壓料的彎曲模，則在彎曲時壓料板上的彈簧，定位銷孔、托板和退料孔等都會壓制成壓痕,故應給予調整。

9.彎曲時坯件孔的位置發(fā)生變化 1）原因： o

o o o 孔的位置尺寸不對，(彎曲受拉變薄)；

孔不同心（彎曲高度不夠、毛坯發(fā)生滑動、回彈、彎曲平面上出現(xiàn)起伏現(xiàn)象）； 彎曲線和兩孔中心線不平行彎曲高度小于最小彎曲高度的部位在彎曲后呈現(xiàn)出向外張口形狀；

靠近彎曲線的孔容易產(chǎn)生變形。2）對策：

孔的位置尺寸不對嚴格控制彎曲半徑，彎曲角度以及材料厚度；對材料的中性層進行修整和凸模進入凹模的深度以及凸凹模適當均勻； 孔不同心原因的措施； 確保左右彎曲高度正確； 修正磨損后的定位銷和定位板；

減少回彈保證兩彎曲面的平行度和平面度； 改變工藝路線，先彎曲校正后進行沖孔。o

o

o

o 呈現(xiàn)出向外張口形狀對策

彎曲時應保證最小彎曲高度H(H≥R+2t t材料厚度R彎曲半徑)；

改變加工零件的外形，在不影響使用的情況下去掉小于最小彎曲高度的那部分。

o 靠近彎曲線的孔容易產(chǎn)生變形措施

在設計彎曲件時要保證從彎曲部位到孔邊距X大于一定值 X≥(1.5—2.0)t t彎曲板料厚度；

在彎曲部位設計一個輔助孔來吸收彎曲變形應力，可以預防臨近彎曲線的孔變形，一般采用先彎曲后沖孔的方案。

10.零件在彎曲后，彎曲部位產(chǎn)生明顯的變薄 1）對策：

o o o 彎曲半徑相對于板厚值太小(r/t>3直角彎曲)一般采用增大彎曲半徑；

多角彎曲使彎曲部位變薄加大，為了減少變薄盡量采用單角多工序的壓彎辦法； 采用尖角凸模時凸模進入凹模太深使彎曲部位厚度明顯減少。11.拉深件凸緣在拉深過程中起皺 1）原因：

o 凸緣部位壓邊力太小，無法抵制過大的切向壓應力；而引起切向變形，因而失去穩(wěn)定后形成皺紋。材料較薄也較易形成皺紋。

2）對策：

o 加大壓邊圈的壓邊力和適當?shù)募哟蟛牧系暮穸取?2.拉深件壁部被拉裂的原因及預防 1）原因：

o o o o 材料在拉深時承受的徑向拉應力太大； 凹模圓角半徑太??； 拉深潤滑不良； 原材料塑性較差。

2）對策：

o o o o 減小壓邊力； 加大凹模圓角半徑； 正確使用潤滑劑；

選用素行較好的材料或增加工間退火工序。13.拉深件底部被拉裂 1）原因：

o 凹模圓角半徑太小，使材料處于被切割狀態(tài)。

2）對策：

o(一般發(fā)生在拉深初始階段)增大凹模的圓角半徑，并使其圓滑過度表面粗糙度要小一般Ra<0.2μm。

14.拉深零件邊緣高低不平及有褶皺 1）原因：

o 毛坯與凸凹模中心不合或材料厚度不均勻，以及凹模圓角半徑和凸凹模間隙不均勻(凹模圓角半徑太大，在拉深的最后階段脫離了壓邊圈，使尚未越過圓角的材料壓邊圈壓不到起皺后被拉入凹模形成口緣褶皺。

2）對策：

o 沖模重新定位，校正凹模圓角半徑和凸凹模間隙使其大小均勻后再投入生產(chǎn)(減少凹模圓角半徑或采用弧形壓邊圈裝置即可消除褶皺)。15.錐形零件或半球形零件拉深時腰部起皺 1）原因： o 在拉深開始時大部分材料處于懸空狀態(tài)，加之壓邊力太小，凹模圓角半徑又太大或者使用的潤滑劑太多。使得徑向拉應力變小使得材料在切向壓應力的作用下失去穩(wěn)定而起皺。2）對策：

o 增大壓邊力或采用壓延筋結構，減小凹模圓角半徑或使材料厚度稍微加大。16.拉深件表面產(chǎn)生拉痕的原因及預防措施 1）原因及對策：

o 凸?；虬寄１砻嬗屑饫膲簜?，致使工件表面相應的產(chǎn)生拉痕，此時應將壓傷表面進行修磨或拋光即可；

凸凹模間隙過小或者間隙不均勻，使其在啦深時工件表面被刮傷，此時應修整凸凹模間隙直至合適為止；

凹模圓角表面粗糙，拉深時工件表面被刮傷，此時應將凹模圓角半徑進行修磨打光；

沖壓時由于沖模工作表面或材料表面不清潔而混進雜物從而壓傷了工件表面，因此在拉料時一定要始終保持凸凹模表面的清潔，坯料拉深前一定要擦拭； 當凸凹模硬度低時，其表面附有金屬廢屑后，也使得拉深工件表面產(chǎn)生拉痕，因此除了增加凸凹模表面的硬度外在拉深時還要時常檢查凸凹模表面即使清除其遺留下的金屬廢屑； o

o

o

o

o 潤滑劑質量差，也會使拉深工件表面粗糙度加大，這時應使用適合于拉深工藝使用的潤滑劑，必要時應將潤滑劑過濾后再使用。以防止雜質混入而損傷工件表面。17.拉深件拉深直壁部分不平整 1）原因及對策：

o 凸模上沒有設計和制造出通氣孔，使其表面因壓縮空氣而變形，出現(xiàn)不平整現(xiàn)象，此時必須增加通氣孔；

材料的回彈作用也會使拉深工件表面不平，最后應增加整形工序； 凸凹模間隙過大致使拉深難以被拉平，此時必須將間隙調整均勻。

o

第三篇：常見焊接缺陷產(chǎn)生原因與防止措施

Vgh常見焊接缺陷產(chǎn)生原因與防止措施

來源:未知 時間:2010-04-28 11:38 點擊: 7 收藏 我要投稿

1）焊縫尺寸不符合要求

角焊縫的K值不等—一般發(fā)生在角平焊，也稱偏下。偏下或焊縫沒有圓滑過渡會引起應力集中，容易產(chǎn)生焊接裂紋。焊條角度問題，應該考慮鐵水瘦重力影響問題。許多教授在編寫教材注重理論性而忽略實用性。焊條角度適當上抬，48/42度合適。另外，在K值要求較大時，盡量采用斜圓圈型運條方法。

焊縫寬窄不一致：一是運條速度不均勻，忽快忽慢所致；二是坡口寬度不均勻，焊接時沒有進行調整。三是在熔池邊緣停留時間不均勻。所以焊接時焊接速度均勻、考慮坡口寬度、熔池邊緣停留時間合適。

焊縫高低不一致：與焊接速度不均勻有關外，與弧長變化有關。所以采用均勻的焊接速度、保持一定的弧長，是防止焊縫高低不一致的有效措施。

弧坑：息弧時過快。與焊接電流過大、收弧方法不當有關。平焊縫可以采用多種收弧方法，例如回焊法、畫圈法、反復息弧法。立對接、立角焊采用反復息弧法，減小焊接電流法。

焊縫尺寸不符合要求，在凸起時應力集中，產(chǎn)生裂紋；在焊縫尺寸不足時，降低承載能力；所以在焊接前盡量預防，在焊接中盡量防止，在焊接以后及時修補，保證焊縫尺寸符合施工圖紙要求。2）夾渣

夾渣是非金屬化合物在焊接熔池冷卻沒有及時上浮而被封閉在焊縫內，所以與清渣不夠、打底層、填充層的成型太差、焊條角度沒有進行調整而及時對準坡口兩個死角，焊接速度過快、焊接電流過小、非正規(guī)的運條方法，沒有分清鐵水與熔渣，保持熔池的凈化氛圍。平對接采用合適推渣動作，分清鐵水與熔池，焊條角度特別重要。

最容易產(chǎn)生夾渣的部位是：平對接各層、填充層與打底層結合部的兩個死角，橫對接打底層、填充層的最上部的夾角，仰對接的坡口邊緣。實際就是焊縫成型沒有實現(xiàn)略凹、或平，而特別容易形成過凸的成型所致。

夾渣降低焊縫有效截面使用性能，容易產(chǎn)生裂紋等其他缺陷，影響焊縫的致密性。3）未焊透與未熔合

未焊透一般產(chǎn)生在坡口根部，與埋弧焊偏絲、焊接電流過小、焊接速度快、坡口角度過小、反面清根不徹底。未熔合一般產(chǎn)生在坡口邊緣，與電弧在坡口邊緣停留時間短、清渣不夠、焊接電流過小、焊接速度過快有關。未焊透在X光底片上呈現(xiàn)一道黑直線，未熔合表現(xiàn)為斷續(xù)的黑直線。

未焊透與未熔合都是不能允許的焊接缺陷，降低結構力學性能，特別是在沖擊載荷、動載荷作用下會產(chǎn)生結構斷裂。4）咬邊與漏邊

如果焊接電弧在坡口邊緣停留時間過少而沒有及時進行鐵水的補充，留下的缺口就是咬邊。所以焊接電弧一定在坡口邊緣多做停留，焊接電流適當減少、焊條角度隨焊條擺動而正確調整，讓焊接電弧軸線始終對準坡口兩邊的夾角，特別是蓋面層非常重要。

如果焊接電弧沒有到達坡口邊緣，焊縫容易產(chǎn)生不是咬邊而是漏邊。所以防止漏邊產(chǎn)生最重要的是焊接電弧一定過坡口邊1-2mm，稍作停留，防止咬邊產(chǎn)生。

5）氣孔的種類、產(chǎn)生原因與防止措施

定義：氣孔是焊接熔池凝固時沒有及時析出而殘留在焊縫中形成的空穴。

類型：一般容易產(chǎn)生氫氣孔、氮氣孔、co氣孔。單個氣孔、密集氣孔、鏈狀氣孔、縮孔等類型

氣孔的判別：H氣孔一般產(chǎn)生在焊縫表面，斷面為旋渦狀，表面為喇叭型，CO氣孔沿結晶方向分布。N氣孔分布焊縫表面，蜂窩狀出現(xiàn)。

原因與防止措施：焊條種類不同，產(chǎn)生氣孔傾向不同，堿性焊條容易產(chǎn)生氣孔，特別是對油、銹、水敏感，焊條要進行烘干，保溫2小時，一次領用量不超過4小時，采用保溫桶。焊縫與坡口要求打磨干凈，短弧焊接，引弧與息弧特別注意避免氣孔產(chǎn)生。

焊接方法不同注意氣孔產(chǎn)生類型不同。CO2焊經(jīng)常產(chǎn)生的N CO H 氣孔，但是最容易產(chǎn)生的是N氣孔。氣焊容易產(chǎn)生CO氣孔。與氣體流量、氣體純度、電弧電壓、焊接速度等有關。埋弧焊容易產(chǎn)生氣孔與焊接速度有關。

縮孔是息弧時產(chǎn)生的一種特殊氣孔，與收弧速度過快熔池失去保護形成。特別是海上平臺焊接用焊條容易產(chǎn)生。采用清理坡口與焊縫、焊接電流合適、短弧、采用反復息弧法，而且采用較快的頻率才能防止。6）裂紋 焊接裂紋是焊縫中不能允許的焊接缺陷?？煞譃闊崃鸭y、冷裂紋、再熱裂紋與層狀撕裂等。

熱裂紋與冷裂紋的不同之處：產(chǎn)生的時間與部位不同：熱裂紋一般產(chǎn)生在焊接過程中，焊道上，冷裂紋一般產(chǎn)生在焊接以后，乃至數(shù)年，焊道到母材延伸。形成形狀與顏色不同：熱裂紋一般是沿晶間開裂呈鋸齒形，有氧化色彩；冷裂紋是沿晶間與晶內開裂，呈曲折形狀，沒有氧化色彩，呈現(xiàn)金屬光澤。

裂紋產(chǎn)生與金屬種類有關：一般低碳鋼不容易產(chǎn)生裂紋，包括熱裂紋與冷裂紋。低合金高強度鋼容易產(chǎn)生冷裂紋，對熱裂紋敏感性小。不銹鋼恰恰相反，特別容易產(chǎn)生熱裂紋，而對冷裂紋敏感性小。

裂紋產(chǎn)生與金屬焊接性有關。金屬焊接性越好，越不容易產(chǎn)生裂紋。焊接性越差，容易產(chǎn)生裂紋。例如鑄鐵、銅合金。

防止方法：針對不同的金屬焊接采用不同的焊接方法、工藝措施。例如焊接Q345采用合適焊接線能量、預熱、保持層間溫度、焊后熱處理等措施防止冷裂紋產(chǎn)生；而在焊接不銹鋼時，則采用限制焊接電流等焊接工藝規(guī)范，采用小擺動、控制層間溫度，采用退火焊道布置、敲擊、防止弧坑裂紋與結晶裂紋。

一般來說防止熱裂紋的措施是：采用含硫量≤0.030% 含碳量≤0.15% 含錳量≤2.5%的、加入TI LV 的變質劑、形成雙相組織的焊絲與焊條；嚴格控制焊接工藝參數(shù)，選擇合適的焊縫成型系數(shù)，合理的焊接順序與方向，采用小電流與多層多道焊等工藝措施，采用預熱與緩冷等減少焊接應力的方法。

防止冷裂紋的措施是：選用低氫型焊條、防止焊條受潮、清理焊接坡口的雜質，減少氫的來源；采用預熱、控制層間溫度、后熱、焊后熱處理、合理的裝焊順序和焊接方向。改善焊接結構的應力狀態(tài)。

防止再熱裂紋措施：選用低強度高塑性焊條、適當提高線能量、采用較高預熱溫度、合理選擇消除應力處理溫度，避免600度敏感溫度，減少咬邊等焊接缺陷。

第四篇：玻璃瓶罐的缺陷及產(chǎn)生原因

玻璃瓶罐的缺陷及產(chǎn)生原因 玻璃瓶罐的缺陷種類很多，總起來可分為兩種。一種是玻璃熔制過程中產(chǎn)生的缺陷，如小氣泡、結石、條紋和節(jié)瘤（即玻筋、瘤子）等。另一種是瓶罐在成形過程中產(chǎn)生的缺陷。后一種缺陷則可以通過改變供料機和制瓶機的操作予以消除。1.口部缺陷

(1）口裂（炸口、爆口）。從瓶口向下有縱向紋

料滴溫度太低。剪切不良。料滿頭部太粗。芯子過冷成與玻璃接觸時間太長，芯子臟。芯子上得過猛，落的不順妥。撲氣時間太長。正吹氣頭太淺，中心不正，吹氣壓力太大或壓縮空氣帶水。冷卻風使用不當，在成型模一方吹到瓶口上。（2）口部裂紋（炸螺絲）。在瓶口螺紋處有淺裂紋。

玻璃料過冷，料頭太尖。剪切不良（剪刀印大或剪料帶毛刺）。初型模與口模配合不當，口模開的不穩(wěn)，開初型模時帶動口模?？阢Q臂不水平。撲氣頭落的太猛，撲氣壓力過大或撲氣時間太長。

翻倒機構終點緩沖不當。芯子套簡太高或太低。（3）瓶口不足。瓶口密封口或螺紋處玻璃不足。

料滴溫度過高或過低，料滴頭部太尖或太粗，中心不正。撲氣壓力和時間不足，撲氣頭堵眼或漏氣。初型模噴油不足，初型模內有油或水能妨礙玻璃料進入口模。口模和芯子太贓。初型模和口模配合不當。倒吹氣開得過早（4）瓶口不圓（扁口）。瓶口扁或畸形。

料滴溫度過高。

倒吹氣不足或時間太短。芯子接觸時間太短或撲氣時間太短。口模太熱，瓶口冷卻不良。

口鉗直徑太小或口鉗中心不一致。

正吹氣頭壓得過緊或正吹氣壓力過大。

（5）小口（小眼、細口）。指瓶口內徑小。

料滴溫度過高，頭部形狀太尖。芯子與玻璃料接觸時間太長，芯子溫度不合適。芯子太臟，初型模噴油太大。倒吹氣開得太晚。芯子設計不合理。初型模和口模的冷卻風使用不當。正吹氣壓力小。瓶鉗內徑過小。

2.瓶頸缺陷

（1）瓶頸彎曲（歪頭）。瓶嘴從頸部開始向一邊歪斜。

料滴溫度過高。

口模太熱。交接中心不正。正吹氣頭不平或偏離成型模中心。正吹氣時間太短或壓力不夠。瓶鉗與成型模不同心。瓶鉗不水平或鉗瓶出模太猛。成型模太熱或成型模打開不穩(wěn)。

（2）瓶頸合經(jīng)毛刺。在瓶頸與瓶口合縫處有尖銳的玻璃毛刺

料滴溫度過高。料形控制不當。口模與初型模配合不當?？谀；虺跣湍Ｓ突姨啵跣湍ｊP攏不嚴?？谀Ｅc初型模磨損過大。3.肩部缺陷

（1）肩裂。肩部有表面裂紋。

料滴溫度太高或太低。初型?；虺尚湍ｉ_啟不平穩(wěn)。正吹氣壓力過大。成型模與模底配合不當。成型模夾鉗磨損嚴重。成型模溫度太高。

（2）肩薄。瓶肩局部或全部較薄。

料滴溫度偏高或不均勻。料滴形狀過長或過短。落料不正。初型模太熱。初型模涂油過多。正吹氣開始太晚。

倒吹氣壓力小或時間短（3）瓶肩不足（塌肩、凹膀）。瓶肩部沒有完全成形。

料滴溫度太高或太低。料滴形狀不好或薄料不正，在料道上摩擦大多。正吹氣頭位置不當或正吹氣壓力太小。正吹氣時間太短。倒吹氣壓力過大或時間過長，初形太硬。重熱時間不足。初型?；虺尚湍Ｌ?。4.瓶體缺陷

（1）瓶體歪斜（歪身）。

料滴溫度過高或不均勻。料滴太重。料形不好或落料不順妥。正吹氣時間太短或壓力不足。初型模太熱或倒吹氣不足，使初形太軟。初型模、成型模造型不良。瓶子在瓶鉗上停留時間太短或風板冷風不足。瓶體基部、底部太厚或瓶體厚薄不均。輸送帶不平。

（2）炸身。在瓶體上有深入壁面的裂紋。

成型模使用時間過長。正吹氣壓力過大或正吹氣時成型模過早打開。料滴溫度不合適。冷卻風調整不合適，造成初型模過冷或過熱。炸合縫線。在瓶體的合縫線處有裂紋。料滴溫度太高或太低。料滴形狀不良。正吹氣壓力過大或時間過長。成型模太熱。成型模合縫有缺陷，排氣孔不適當。玻璃與初型模接觸時間太長，初形重熱不足，表面有硬皮。成型模與模底配合不良。成型模打開不平穩(wěn)。瓶體電話線。瓶內有橫向的玻璃線。料滴溫度過高。倒吹氣不足或玻璃與初型模接觸時間短。成型模溫度太高。正吹氣開始太晚，吹氣時間短，壓力小。成型模風眼、風線不足或堵塞。成型模或模底涂油太多。（3）癟瓶（扁瓶凹肚）。

瓶體未吹足，無完整之外形或部分缺陷。料滴溫度過高。落料不正，料滴在料道上過分摩擦。正吹氣壓力不足或時間太短。瓶子在成型模內時間太短。成型模溫度過高或過低。成型模排氣孔不足或被堵塞。瓶體壁厚不均。

（4）瓶體壁厚不均。把瓶體縱切和環(huán)切時，可見壁厚不均勻。

沖頭、勻料筒、料碗中心不一致。料滴溫度過高或過低。料滴形狀不合要求，料滴溫度不均勻。料滴在料道上摩擦過多。

初型模冷卻不均勻，初型模設計不佳。倒吹氣不適宜，初形過軟或過硬。重熱時間不足。初型模噴油太多或太少。初型模內表面結油發(fā)太多。

5.瓶底缺陷

（1）瓶底裂紋（炸底）。瓶底接觸面的圓角以內有裂紋。

料滴溫度太低。摸底與成型模配合不當，成型模打開不穩(wěn)。模底太冷或太熱。

正吹氣壓力過大。冷卻風板上有油，輸瓶網(wǎng)帶過冷。瓶子在冷卻風板上停留時間太長。

（2）瓶底縫毛刺。

料滴溫度過高，初形太軟。模底與成型模配合處嵌入碎玻璃。模底高度不當。

模底與成型模配合不良。（3）底薄

料滴重量不足。

料滴溫度過低。初型模造型不良。初型模過冷，初型溫度太低。用吹氣時間太長。正吹氣開始太早。重熱時間太短。

口鉗翻轉速度不當。（4）底厚

料滿溫度太高，料滴過重。重熱時間太長或初形太軟。初型模造型不良。

初型模溫度太高。倒吹氣壓力太小，時間不夠。正吹氣開始太晚。（5）偏底。瓶底厚薄不均勻或一側厚一側薄。

料滴溫度不均勻。

落料不正，料滴在料道上摩擦太多。倒吹氣不足?？阢Q翻轉速度不合適。初型模造型不好。成型模溫度不均勻。模底高度調節(jié)不當。成型模關得太慢或太猛。初形移交不順當。

（6）撲氣頭印偏移。撲氣頭印從瓶底中心偏向一側。

料滴溫度太高或不均勻。重熱時間太長或太短。翻轉速度太快或太慢。初型模造型不良。兩扇口鉗不在同一平面上，初形移交不順當。倒吹氣不正。

成型模關閉速度太快或太慢。6.其他缺陷

（1）冷爆。瓶子離開成型模后產(chǎn)生的嚴重裂紋或破碎。

料滴溫度太低。料滴重量太小。機速太慢。倒吹氣或正吹氣壓力過大，時間過長。撲氣頭縫線太長。瓶子出模冷卻時間太長或冷風太大。輸送帶太冷或瓶子接觸冷的金屬物。

退火不良。料性不合。成形不良，瓶體厚薄不均。（2）大氣泡。

瓶子上有大個氣泡存在。這種大氣泡，除溶化中產(chǎn)生的氣泡外 " 成形過程中產(chǎn)生的氣泡多出現(xiàn)在供料機中，具體原因如下：

供料機料道或料盆內有異物（如耐火磚、鐵塊等）。沖頭和勻料筒磨損嚴重，勻料簡、料盆、料碗有裂紋。沖頭與勻料簡不同心。燒柴油時，油與風配合不當。料面上落入油灰或其他廢氣凝結物等臟東西。勻料筒轉速過快。

3）剪刀印。瓶口或瓶底、瓶身上有明顯的剪刀印。

料滴溫度太低，料滴形狀不良。剪刀片搭接量太大或太小。剪刀片松緊不當。

剪刀片太鈍或剪切中心不好。剪刀噴水不良。剪刀凸輪選擇不良。剪刀支架校正得不好。剪刀片上積油垢太多。（4）瓶體細橫皺紋（洗衣板紋、皺紋）。在瓶肩或瓶體上有橫向細皺紋。

料滴溫度不適宜或料滴溫度不均勻。料形過細或過長。落料中心不正，料滴不能順妥地落入初型模。初型模造型不合適，初型模過熱或過冷。初型模潤滑不足或內腔太臟。流料槽或漏斗直徑不符或太臟。撲氣太大或開始太早。

7、突出物

玻璃瓶合縫線突出或口部邊緣向外凸出的缺陷。這是由于模型部件制造不夠正確或安裝不夠吻合而產(chǎn)生的。模型損壞、合縫面上有污物、頂芯提起太晚未進入位置前玻璃料已落入初形模中，就會使一部分玻璃從隙縫中壓出或吹出。

8、冷斑

玻璃儀器表面上不平滑的斑塊稱為冷斑。這種缺陷的產(chǎn)生原因主要是模型溫度過冷，多在開始生產(chǎn)或停機再生產(chǎn)時發(fā)生

9、皺紋

皺紋有各種形狀，有的是折痕，有的是成片的很細的皺紋。皺紋產(chǎn)生的原因主要是由于料滴過冷，料滴過長，料滴未落在初形模中間而粘連在模腔壁上而產(chǎn)生的。

第五篇：住院病歷環(huán)節(jié)質量缺陷的原因及改進措施

住院病歷環(huán)節(jié)質量缺陷的原因及改進措施

住院病歷環(huán)節(jié)質量能直接反映醫(yī)院醫(yī)療工作過程質量,反映醫(yī)院管理水平和醫(yī)療服務水平高低。相對于病歷終末質量而言,加強病歷環(huán)節(jié)質量控制,及時發(fā)現(xiàn)環(huán)節(jié)質量缺陷并進行快速有效的反饋,對于提高醫(yī)護質量,堵塞漏洞,保證醫(yī)療安全具有重要意義。筆者結合工作實踐,分析住院病歷環(huán)節(jié)質量缺陷的主要表現(xiàn)、發(fā)生原因并提出管理對策。1病歷環(huán)節(jié)質量缺陷主要表現(xiàn)1。1重要缺陷①病歷缺乏客觀性、真實性、準確性、及時性:尤其是在電子病歷使用中隨意進行復制粘貼,同病種病歷大量使用模板,雷同化現(xiàn)象比較突出,這樣的病歷不可能準確反映患者疾病特點,也無法體現(xiàn)診療工作的個體化原則,失去病歷的科學價值;②未按規(guī)定時限記錄上級醫(yī)師查房意見熏記錄中缺乏病情系統(tǒng)分析、診斷及鑒別診斷、治療原則及注意事項:有的下級醫(yī)師不認真執(zhí)行上級醫(yī)師查房作出的指示,在病歷中既不記載,也不說明理由;③執(zhí)行制度不嚴格,尤其重?；颊卟荒苷J真執(zhí)行危重病例討論制度、術前討論制度、會診制度、交接班制度,嚴重影響診療質量;④時限性差,入院記錄、首次病程記錄、手術患者術后病程記錄、手術記錄等書寫不及時,首次病程記錄層次不清晰,診斷分析內容簡單,診斷依據(jù)不充分,術后病程記錄不能詳細提。。

打印病歷的質量缺陷與控制

病歷是記錄疾病發(fā)生發(fā)展過程和病情專柜的重要醫(yī)療文件，也是醫(yī)務人員在診療過程中的客觀，真實，完整的原始記錄和總結；是醫(yī)療質量，技術水平和管理水平綜合評價的依據(jù)，也是解決醫(yī)療糾紛，進行醫(yī)療事故鑒定的，判斷醫(yī)務人員過錯和醫(yī)療活動與損害后果之間因果關系的重要證據(jù)，近年來，隨著軍衛(wèi)一號軟件的廣泛應用，電子病歷的優(yōu)越性已為廣大醫(yī)務人員所共識。我院自2003年實行電子病歷書寫以來，書寫格式統(tǒng)一規(guī)范，文字清晰，閱讀方便，管理有序，較手工病歷優(yōu)勢顯而易見。但隨著應用時間的延續(xù)，暴露出的缺陷和不足，也不容忽視。

一:電子病歷常見質量缺陷及原因分析 1.電子病歷常見質量缺陷

張冠李戴 部分醫(yī)生過分依賴電子病歷及模板，或利用計算機特有的復制，粘貼功能，對病歷的復制，往往不能客觀地，真實的描述患者的病情變化。同一病種的病歷，幾乎是同一個模式，缺乏個例特征，甚至經(jīng)常出現(xiàn)男女不分，左右混淆，健側與患側紊亂甚至張冠李戴等低級錯誤。

2.各級醫(yī)師查房內容雷同

在各級醫(yī)師查房記錄尤其是主治醫(yī)師和主任醫(yī)師查房記錄中，經(jīng)常應用同一模板，很少有差別，主任醫(yī)師首次查房的內容常常是首次病程記錄的復制。沒有突出重點，沒有充分表達主任醫(yī)師的診斷分析能力。

3.病歷的內在質量不高

電子病歷的模式化，規(guī)范化，統(tǒng)一化確實避免了入院記錄中一般項目的漏項，首次病程記錄不規(guī)范，各級醫(yī)師查房記錄不完整等方面不足，但是病歷的內在質量不高，上級醫(yī)師查房記錄常是局限于口號式的“四項原則”，即：疾病診斷依據(jù)，鑒別診斷，治療原則，治療過程中應注意的問題，多是僅有臺頭而沒有具體內容：例如將鑒別診斷寫為“應注意與某種疾病相鑒別”，羅列了數(shù)個疾病的診斷名稱，未能從患者的癥狀，體征，實驗室檢查等方面進行個體化分析，因而沒有達到鑒別診斷的效果；有時甚至牛頭不對馬嘴。

4.病程記錄不及時甚至超前完成國家衛(wèi)生部和中醫(yī)藥管理局頒布的《病歷書寫基本規(guī)范》明確規(guī)定，對病情穩(wěn)定的患者，3天記錄一次病程；對病情穩(wěn)定的慢性患者，至少5天記錄一次病程；少數(shù)醫(yī)生未能按照規(guī)定書寫病程記錄，超過7天甚至十幾天未寫病程記錄，或對同一次病程記錄進行反復復制，出現(xiàn)病程記錄一連數(shù)次內容完全相同，只是填寫日期不同；有時甚至日期已過去好幾年。還有個別醫(yī)生將病程早就復制好，只是加上了每3天一次的日期。電子病歷缺陷的分析

1.醫(yī)生責任心不強

目前我院電子病歷書寫主要由“三生”即：實習生，進修生，住院醫(yī)師擔任。這些人員工作實習，學習考試等任務較繁重，他們對考試考核，晉升比較重視，而對病歷書寫的重要性缺乏足夠的認識，認為病歷書寫在考核中沒有多少分量，不會影響畢業(yè)，晉升和聘用，因此，不少醫(yī)生圖省事方便，將個病種病歷模板復制備用?；颊呷朐汉筇子靡粋€模板，造成前后矛盾，內容部真實，反映不出患者的實際病情。2.醫(yī)師的醫(yī)療水平不高

三生中較普遍存在醫(yī)學基礎理論薄弱，文化素養(yǎng)偏低，文字表達能力差，從事醫(yī)療實踐活動少，從醫(yī)時間短等不足。他們對上級醫(yī)師查房時所講述的內容不能充分理解，股無法準確進行書面表達。尤其對危重，疑難病例的描述，抓不住重點，很不到位。病程記錄內容空洞，流于形式，如同記流水賬，直接影響到病歷內涵的質量。3.上級醫(yī)師重視不夠

部分主治醫(yī)師，科室主任整天忙于查房，手術，撰寫論文，對“三生”的電子病歷，未能結合患者病情認真修改，只是在患者出院時進行簽名認同，未進行必要的具體指導。

電子病歷質量缺陷的控制

加強臨床醫(yī)師職業(yè)道德教育與“三基”訓練。對新來院的三生進行崗前培訓，內容包括：病歷書寫基本規(guī)范；崗位責任制；醫(yī)師職業(yè)道德教育及學習醫(yī)療法規(guī)，《醫(yī)療事故處理條例》，培養(yǎng)他們的責任感，提高法律意識和自我保護意識。養(yǎng)成嚴格，細致，準確的工作作風。平時對全院醫(yī)師進行三基訓練，提高全體醫(yī)師的基礎理論，基本技能，促進病歷內涵質量的提高。

充分發(fā)揮三級質控機構的作用

個臨床科室成立質控小組。抽調責任心強，醫(yī)療水平較高的醫(yī)師擔任成員。每周對本科室出院病歷進行科室自查，發(fā)現(xiàn)問題及時改正，杜絕問題病歷出科?？浦魅螌Ρ究剖页鲈翰v進行抽查，如有問題有床位醫(yī)師和主治醫(yī)師共同修改。醫(yī)院質控辦人員對出院歸檔病歷進行最后把關核查，并按有關標準評分，對不合格病歷及時退回并限時修改。使用甲級病案率達到95%，核查重點是疑難，危重，輸血，化療，及手術病歷。吧不合格病歷消滅在萌芽狀態(tài)。

加大對在院病歷實時監(jiān)控力度

由質控辦人員對在院病歷實時監(jiān)控，每周至少抽出2個半天隊全院在院病歷進行監(jiān)控。對未能及時完成入院記錄，首次病程記錄，包括套用模板而無真實內容的發(fā)出警告，對病程記錄未按時完成的發(fā)短信給予提醒。只有抓好環(huán)節(jié)質量，才能保證終末質量較好的完成。建立獎懲機制 激勵青年醫(yī)師

根據(jù)歸檔電子病歷評查結果，每季度評出優(yōu)秀病歷，在全院醫(yī)療質量講評會上通報表揚，并發(fā)給獎金。對有明顯缺陷的病歷也一并指出，給予扣分，同時給予適當?shù)慕?jīng)濟處罰。每年舉行病歷展評會，評出最佳與最差病歷。

總之，病歷是重要的醫(yī)療文書，是反映患者病情的原始記錄。也是反映科室和醫(yī)院醫(yī)療水平的一個重要標志，只有各級人員齊心協(xié)力，齊抓共管，才能提高病歷質量。