第一篇：塑膠注塑不良的分析以及處理措施

塑膠注塑不良的分析以及處理措施

注塑成型部分

注塑定型時發(fā)生不良現(xiàn)象的原因 *模具的缺陷

*塑料樹脂的缺陷

*不適合的成型條件

*產(chǎn)品設(shè)計上的問題

*對成型機性能的過大評價

*周圍環(huán)境的變化

1.破裂白化

廣義的破裂包括破裂及細微破裂的Crazing。按產(chǎn)生的原因可以分為機械性破裂與化學(xué)應(yīng)力破裂。[1]機械性破裂（Mechanical Crack）

作用于塑料上的物理性作用力比塑料固有物性及結(jié)構(gòu)上的支持力大的時候，因承受不了而產(chǎn)生破裂。為了防止破裂的產(chǎn)生，在進行產(chǎn)品設(shè)計時，須引起注意。設(shè)計時，選好所使用的材料與型號后，應(yīng)考慮到作用于物體上的外力，設(shè)計出既可反映穩(wěn)定率又可以分散作用力的結(jié)構(gòu)。提高結(jié)構(gòu)上的支持力時，可加大產(chǎn)品的厚度或加固Rib，也可設(shè)計成Round結(jié)構(gòu)以分散作用力。

[2]化學(xué)應(yīng)力破裂（ESC Crack）

化學(xué)應(yīng)力破裂（ESC：Environmental Stress Crack）是指因化學(xué)藥品的作用，塑料膨脹，從而加重了內(nèi)部應(yīng)力，致使總應(yīng)力值高出塑料的破壞強度而產(chǎn)生的破裂。

化學(xué)應(yīng)力破裂在成型品的裝配過程中，使用潤滑劑﹑洗劑等時，其所含有的一部分物質(zhì)可誘發(fā)產(chǎn)品破裂。根據(jù)產(chǎn)品的脆弱結(jié)構(gòu)﹑殘留應(yīng)力標(biāo)準(zhǔn)，是否產(chǎn)生破裂存在一定的差異，受溫度﹑壓力等的影響。因化學(xué)藥品造成的破裂，其破裂面很干凈，有時會產(chǎn)生光澤，可輕易得到確認。

為了防止因化學(xué)應(yīng)力引起的破裂，工藝上應(yīng)禁止使用可誘發(fā)破裂的化學(xué)藥品。在用戶的使用條件下，會形成問題的配件應(yīng)通過改變材料等方法作到防患于未燃。引發(fā)化學(xué)應(yīng)力破裂的化學(xué)藥品如下：冰乙酸﹑增塑劑（DOP等）﹑酒精類﹑石蠟系列的油脂﹑酯﹑過多的硅系列脫模劑﹑汽油石油等油類﹑豆油等食用油﹑溶劑類等。

2.熔接線

成型品表面形成細線的現(xiàn)象。

熔接線發(fā)生在注塑成型時熔融樹脂合流的地方。熔融樹脂填充凝固后，樹脂互相遇合的界面顯示在表面上，致使強度及外觀降低。出現(xiàn)在具有兩個以上Gate的產(chǎn)品中或Hole﹑厚度存在差異的成型品上，作為成型條件是不可避免的現(xiàn)象。設(shè)計模具時，在改變Gate位置及厚度的同時，將有可能產(chǎn)生熔接線的部分移動到強度及外觀質(zhì)量不是重要的位置。[1] 產(chǎn)生的主要原因

熔接線位置不良及流動性不足。（對策：增加樹脂及模具溫度，增加注塑壓力及速度）

模具內(nèi)存在空氣或揮發(fā)物時。（對策：用酒精﹑香蕉水等清掃，設(shè)置Gas Vent）

因脫模劑﹑著色劑等。Gate位置不良時。（對策：調(diào)整模具等）

[2] 針對不良現(xiàn)象的詳細對策

（a）通過調(diào)節(jié)成型條件，降低熔接線的鮮明度，或改變位置或填充時使樹脂的凝固達到最小化。-樹脂溫度及模具溫度上升

-注塑速度及注塑壓力上升

-保壓及保壓時間上升

（b）設(shè)計模具時，將熔接線的位置移動到外觀及強度不是很重要的地方。-擴大Weld部分的Gas Vent-改變Gate位置及使Gate個數(shù)達到最適宜化-增加產(chǎn)品厚度

（c）原材料的充分干燥（抑制氣體的產(chǎn)生）

3.銀線

銀線（閃光）是指由于樹脂的流動方向或不規(guī)則流動，在產(chǎn)品表面形成的銀白色的線而言。[1] 產(chǎn)生的主要原因

（a）因原料含有水份及揮發(fā)物

由于原料干燥不足以及其它原因，超過適當(dāng)?shù)乃莺繒r，因為水份而加速了熱分解及氣體的產(chǎn)生。夏季雨天時，因酷熱的溫度和較大的濕度，在移動原料或經(jīng)長期保管時，吸收了較多的水份，因此不能以一般干燥條件來干燥，應(yīng)使用除濕干燥機將原料進行較長時間的干燥。

（b）由于樹脂的熱分解

通常，樹脂應(yīng)在適宜的使用范圍內(nèi)設(shè)定成型溫度。若在較高的成型溫度下作業(yè)時，會由于熱分解而導(dǎo)致產(chǎn)生銀線及引起物性低下。選擇適合成型品的注塑成型機。（產(chǎn)品重量一般為料筒容量的40~80%）加熱器及熱電偶接觸不良時，實際設(shè)定溫度正?；駼arrel的一部分受到局部加熱，也會出現(xiàn)銀線。[2] 預(yù)防的對策（a）成型條件

注塑過程：填充到模具內(nèi)時，所產(chǎn)生的氣體應(yīng)排出到模具外。

計量過程：螺桿轉(zhuǎn)速過高的話，料筒溫度上升，以致加速樹脂的分解及氣體的產(chǎn)生，因此應(yīng)保持適當(dāng)?shù)穆輻U速度。而且以適宜的背壓最大限度地抑制已達到可塑化的樹脂之間的空隙與氣體的流入。

（b）模具

模具形狀：設(shè)計模具時應(yīng)考慮到填充時會導(dǎo)致流動阻礙的產(chǎn)品的深度差及厚度差。模具內(nèi)應(yīng)設(shè)置有效的Gas Vent。長期大量生產(chǎn)時，樹脂產(chǎn)生的氣體殘量累積在模具的Vent部分，這也是造成Gas Vent 堵塞﹑致使銀線等不良現(xiàn)象產(chǎn)生的直接原因。

4.黑斑

產(chǎn)品表面形成的小黑點﹑藍點。因注塑機環(huán)境﹑作業(yè)環(huán)境﹑樹脂的清潔狀態(tài)而引起的。

5.成型收縮

對成型品的尺寸產(chǎn)生影響的因素多種多樣，其主要變數(shù)有模具﹑產(chǎn)品形狀﹑成型條件及后工程﹑樹脂的種類等。

（a）隨模具的設(shè)計及成型品的形狀而產(chǎn)生的差異。隨Gate的位置﹑形狀﹑面積，尺寸會有所不同。通常Gate附近所承受的注塑壓較高，因此收縮較小。當(dāng)Gate及Runner面積較大﹑Runner的長度較短時收縮較小。隨模具溫度及偏差，各部位的尺寸會有所不同。

模具隨加工的尺寸公差而變形，因此收縮尺寸也會有不同。按取出產(chǎn)品的方法而產(chǎn)生變形，因此尺寸也會改變。

（b）按產(chǎn)品的形狀引起的收縮差異。

按產(chǎn)品厚度不同成型收縮也不同，通常較厚的部分收縮較大。

（c）成型品尺寸隨成型條件的變化。

按成型溫度與模具溫度，成型收縮不同。同一Cavity壓力下，通常溫度越高收縮越大。保壓與注塑壓力越大收縮越小。同一Cavity壓力下，填充﹑保壓時間越增加，收縮越小。與成型品不相適應(yīng)的成型機大?。ㄦi膜壓﹑容量）也會對成型品的尺寸產(chǎn)生影響。螺桿的防止回流Ring發(fā)生磨損時，適宜的注塑壓不能傳到成型品上，而且因計量不均勻，可發(fā)生較大的成型收縮。收縮率隨樹脂不同出現(xiàn)的差異：玻璃纖維等填充劑得到補充的話，收縮率會變?。浑S樹脂吸收水份的程度，尺寸也會有所不同。

6.黑線

產(chǎn)品表面形成黑色線條的現(xiàn)象。

產(chǎn)生的主要原因 揮發(fā)物潤滑劑或脫膜劑 樹脂的熱化

黑色顏料

注塑機清潔不良

模具表面受到污染（油﹑油脂等異物）

排氣不良

成型機的老化及損傷 過多使用再利用原料

7.FlowMark 樹脂的流動痕跡在產(chǎn)品表面表現(xiàn)出來的現(xiàn)象。產(chǎn)生的主要原因

絕大部分是由于樹脂填充到模具內(nèi)時樹脂溫度降低?；烊肫渌鼧渲渲姆纸?。

模具的排氣不良。

8.未填滿

樹脂沒有填滿Cavity的全部，冷卻凝固后成型品的一部分出現(xiàn)不足的現(xiàn)象。

產(chǎn)生的主要原因

樹脂在料筒內(nèi)熔融不充分 壓力較低或模具溫度過低 樹脂的粘度不佳

9.表面突起

產(chǎn)品表面產(chǎn)生的細微的小洞或突起現(xiàn)象。

產(chǎn)生的主要原因 原料內(nèi)混入異物 顏料未分散 模具加工狀態(tài)

使用再利用原料

10.異色，褪色

產(chǎn)品的顏色與標(biāo)準(zhǔn)顏色不同的現(xiàn)象。樹脂顏色不同為異色； 注塑后顏色發(fā)生改變的現(xiàn)象為變色。

產(chǎn)生的主要原因 著色錯誤

樹脂污染

過多使用粉碎品

注塑機污染 樹脂的熱化等

11.透明度低下

GPPS，SAN等透明產(chǎn)品出現(xiàn)的透明性低下的現(xiàn)象。產(chǎn)生的主要原因 脫模劑使用過多 混入其它樹脂 混入其它型號

模具的加工狀態(tài)﹑模具溫度等加工條件不合適。

12.飛邊

樹脂流入模具的PARTING面或SIDE CORE的縫隙中，使得成型品上附著多余的樹脂的現(xiàn)象被稱為飛邊。

產(chǎn)生的主要原因 注塑機加工不良

注塑機容量不足 加工條件不良

鎖模力不足 模具貼得不緊 模具的變形 樹脂流動太好 Gas Vent過大 注塑壓力較大

模具面上存在異物

13.表面起膜

樹脂的添加劑流經(jīng)產(chǎn)品表面時，形成的白色﹑灰色的蔓延現(xiàn)象被稱為表面起膜。

產(chǎn)生的主要原因

樹脂內(nèi)部的添加劑是主要原因

造成過度應(yīng)力的注塑條件等也是引發(fā)原因

壓出成型部分

壓出成型是出現(xiàn)不良現(xiàn)象的原因

*不穩(wěn)定的壓出（Extrusion Instabilities）*樹脂的分解（Degradation）*壓出機的問題 *原料上的問題

1.樹脂的分解

壓出工藝中因樹脂的分解而經(jīng)常出現(xiàn)的問題包括變色﹑物性低下﹑產(chǎn)生氣體等等。究其原因可分為熱分解﹑化學(xué)性分解﹑機械性分解﹑依Radiation的分解及生物學(xué)性的分解等。大多數(shù)分解因復(fù)合性原因引起，當(dāng)兩種以上的原因共存時，可加速分解。

[1] 樹脂分解的種類

熱分解:

樹脂處于高溫時會產(chǎn)生分解，樹脂本身的熱穩(wěn)定性決定其分解程度。通常，發(fā)生單純熱分解的情況很少，絕大多數(shù)發(fā)生的是熱化學(xué)性分解。機械性分解:

因作用于樹脂的機械性應(yīng)力引起的樹脂分子斷裂，不論是固態(tài)還是熔融狀態(tài)都有可能發(fā)生。壓出工藝中主要發(fā)生在熔融狀態(tài)。機械應(yīng)力作用于樹脂分子的話，起應(yīng)力將集中在較長的高分子鏈的中心，因此在分子鏈的中間折斷的概率較高。因機械應(yīng)力引起的樹脂分解，其結(jié)果使樹脂的個體分子量減少到1/2﹑1/4﹑1/8。幾乎所有機械性分解都伴隨有熱分解，據(jù)情況不同，有時也伴有化學(xué)性分解。壓出機內(nèi)部，位于螺桿與Barrel中間的Clearance形成的應(yīng)力最大，局部溫度也上升的較大，樹脂的分解也會進行得很好。

化學(xué)性分解:

當(dāng)與樹脂產(chǎn)生反應(yīng)而引起分解的物質(zhì)存在時才會發(fā)生化學(xué)性分解。此物質(zhì)包括酸類﹑堿類﹑溶劑﹑具有反應(yīng)性的氣體等等。即使存在這些物質(zhì)，化學(xué)性分解也主要發(fā)生在高溫條件下，且溫度越高反應(yīng)速度越快。最典型的例子有水解和氧化反應(yīng)，為防止水解最重要的是除去樹脂所含有的水份，因此壓出成型前須進行干燥；為了防止樹脂的氧化，關(guān)鍵是要適當(dāng)選擇﹑使用抗氧化劑。

壓出工藝中的樹脂分解:

大多數(shù)情況以熱分解、機械分解、化學(xué)分解相綜合的形態(tài)發(fā)生。滯留時間越長、滯留時間分布越廣、樹脂溫度越高，樹脂的分解速度越快。比起其它部位來，Clearance處的溫度上升得非常高，因此在此部位發(fā)生分解的概率最大。

壓出工藝中減少樹脂分解的方案

-縮短滯留時間及保持較小范圍的滯留時間分布-保持盡可能低的樹脂溫度及防止局部溫度上升

-清除誘發(fā)分解的物質(zhì)

壓出機內(nèi)，吐出量越大樹脂的平均滯留時間越小，因此以最適宜的螺桿設(shè)計得到最大的吐出量的話，對抑制樹脂分解會有一定的幫助。減小壓出機內(nèi)的流動阻力﹑消除停滯點的設(shè)計也是防止樹脂分解的一項措施。發(fā)生熱氧化分解時，為了阻止樹脂與氧氣的接觸，將壓出工藝置于氮氣中，從而可抑制樹脂分解。

2.壓出機的問題

壓出機本身的機械性質(zhì)的變化關(guān)系到壓出特性的變化，可引起幾種壓出不良的產(chǎn)生。這種機械性變化或故障發(fā)生最多的地方是驅(qū)使裝置和加熱﹑冷卻裝置﹑螺桿或因Barrel磨損的Trouble等。

（a）驅(qū)使裝置出現(xiàn)故障:

由DC發(fā)動機﹑減速裝置﹑軸承組合而構(gòu)成的驅(qū)使裝置的故障包括螺桿轉(zhuǎn)速的變化或不能形成充分的Torque的現(xiàn)象。減速裝置或軸承組合的故障通常伴隨噪音，可輕易覺察出來。發(fā)動機的故障中最頻繁的是由于 Brush的磨損而形成的問題。（b）加熱及冷卻裝置出現(xiàn)故障:

使熔融樹脂的溫度發(fā)生變化，產(chǎn)生不良現(xiàn)象的可能性加大。熔融樹脂的溫度變化是由于加熱﹑冷卻裝置進行非正常運轉(zhuǎn)或熔融樹脂的移送功能進行非正常運轉(zhuǎn)而發(fā)生的。（c）磨損:

壓出機因磨損而產(chǎn)生的Dimension的最大的變化發(fā)生在螺桿Flight。此處的磨損使得螺桿Flight與Barrel間的Clearance弄得較大，大幅度降低了壓出機的可塑化能力，從而誘發(fā)熔融樹脂溫度的

不均勻及樹脂壓力的變化。

隨Clearance的增大而發(fā)生的另一個問題是，使得熔融樹脂與壓出機Barrel間的熱交換能力降低從而促進了熔融樹脂溫度的不均一化。

3.原料上的問題

樹脂的各種流變學(xué)性及機械性質(zhì)的變化會引發(fā)壓出不良現(xiàn)象。例如，在額定電力值左右運行中的壓出機內(nèi)注入粘度較高的樹脂的話，會因發(fā)動機的超負荷引起機械故障；因樹脂溫度的上升，也會發(fā)生過度的分解。而且也是引起壓出負荷上升﹑吐出量減少的原因。

一旦被推測為由于原料的變化引起的不良的話，應(yīng)檢查原料的物性數(shù)據(jù)，確認物性是否發(fā)生變化。確認是否為原料問題的最容易的方法之一是將以前正常使用過的原料的一部分重新放入后，觀察是否形成問題。

第二篇：塑膠材料不良分析

氣泡

◆與工藝及設(shè)備相關(guān)的可能原因 1． 料筒溫度過高

2． 注射壓力、背壓過低 3． 保壓壓力（時間）不足 4． 射速太高 5． 充模料量不足

6． 料管各區(qū)溫度設(shè)定不良 ◆與模具相關(guān)的可能原因

1．壁厚處（加強筋）模溫太高 2．澆口或流道不良

3．澆口類型或位置選擇不良 4．澆口凝固太早 5．筋太厚 6．模溫太低 7．排氣不良

◆與材料相關(guān)的可能原因

1．材料流動性、收縮性不合要求 2．回料用量過多 3．原料未能充分干燥 尺寸差異

◆與工藝及設(shè)備相關(guān)的可能原因 1．供料不穩(wěn)定 2．螺桿轉(zhuǎn)速不穩(wěn)定

3．溫度失控，背壓不穩(wěn)定

4．螺桿復(fù)位不穩(wěn)定，有多于0。4mm的變化 5．成型周期不穩(wěn)定

◆與模具相關(guān)的可能原因 1．模具強度和剛性不足

2．使用了不良的一模多腔形式

3．頂出系統(tǒng)、澆注系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)的設(shè)置不合理◆與材料相關(guān)的可能原因

1．材料干燥不良，顆粒不均勻 2．原料收縮率有太大 3．材料粘度存在批次差異 熔接縫

◆與工藝及設(shè)備相關(guān)的可能原因 1．射出壓力（速度）太低或太高 2．背壓設(shè)定不合適 3．料管溫度太低

◆與模具相關(guān)的可能原因 1．模溫太低

2．澆口或流道太小 3．排氣不良 4．澆道太長

◆與材料相關(guān)的可能原因 1．流動性不好 2．潤滑劑太多 3．材料存在異物質(zhì) 白化

◆與工藝及設(shè)備相關(guān)的可能原因 1．充填太急 2．熔膠溫度不當(dāng) 3．射壓太高 4．射嘴直徑太小 5．射嘴溫度太低

◆與模具相關(guān)的可能原因 1．澆口類型或位置不當(dāng) 2．澆口直徑太小 3．模溫太低 4．冷料不足

5．劇彎處厚度不均 6．頂出受力不均或太大 ◆與材料相關(guān)的可能原因 1．材料應(yīng)力松弛性差 2．材料屈服強度低 噴射痕

◆與工藝及設(shè)備相關(guān)的可能原因 1．射速太快

2．熔膠溫度太高或太低 3．射嘴直徑太小

4．料管溫度太高或太低 ◆與模具相關(guān)的可能原因 1．澆口類型或位置不當(dāng) 2．澆口形狀不當(dāng) 3．模溫太低 4．澆口凝固太早

◆與材料相關(guān)的可能原因 1．材料流動性不當(dāng) 銀紋

◆與工藝及設(shè)備相關(guān)的可能原因 1．料筒溫度過高 2．螺桿轉(zhuǎn)速太快

3．噴嘴太小、太熱或阻塞

4．射膠量超過機器容量的80% 5．有氣體或水汽在熔膠內(nèi) 6．清料不徹底

◆與模具相關(guān)的可能原因 1．澆口太小

2．澆口或流道阻塞 3．模具表面有微裂縫 ◆與材料相關(guān)的可能原因 1．材料沒充分干燥 2．材料含異物 3．材料高溫分解

表面剝離

◆與工藝及設(shè)備相關(guān)的可能原因 1．料筒溫度過低 2．注射速度太慢

3．保壓壓力（時間）不足 ◆與模具相關(guān)的可能原因 1．模溫太低

2．澆口或流道劇彎 3．澆口類型選擇不當(dāng) 4．脫模劑太多

◆與材料相關(guān)的可能原因 1．材料干燥不良 2．回料太多

3．有不相容添加物 色差

◆原料問題

1．選用的著色劑或其它助劑的熱穩(wěn)定性差

2．選用的著色劑與樹脂或添加的助劑起反應(yīng)分解3．原料的流變性能過低 ◆加工工藝問題

1．烘料時間過長或烘料溫度過高 2．注塑溫度或壓力過高 3．滯留時間過長，導(dǎo)致變色 4．注塑機清洗不干凈，受污染 ◆周圍環(huán)境及其它影響因素

1．原料或制品不宜存放在陽光直射的場所 2．色差儀類型的差異或其測色精度不夠所造成 3．測色差時制品溫度的影響 充填不足

◆與工藝及設(shè)備相關(guān)的可能原因 1．熔膠量不足 2．料筒溫度太低 3．背壓設(shè)定不良

4．注塑壓力（速度）不足 5．注塑時間太短 6．止回閥間隙大 7．射嘴阻塞

◆與模具相關(guān)的可能原因 1．模溫太低

2．澆口類型或位置選擇不當(dāng) 3．模具排氣不良

4．模具的流道（澆口）過小 5．模具型腔的分布不平衡 ◆與材料相關(guān)的可能原因 1．材料本身流動性不良 2．材料干燥不良

黑條

◆與工藝及設(shè)備相關(guān)的可能原因 1．射速太快 2．熔膠溫度太高 3．射壓太高 4．射嘴直徑太小 5．射嘴溫度太高 6．料管溫度高 7．成型周期太長 8．料管中有碳化物

◆與模具相關(guān)的可能原因 1．澆口類型或位置不當(dāng) 2．澆口直徑太小

◆與材料相關(guān)的可能原因 1．材料高溫穩(wěn)定性不夠 2．材料含異物 翹曲

◆與工藝及設(shè)備相關(guān)的可能原因1．射出壓力或時間不當(dāng) 2．熔膠在料管時間太長 3．成型周期不當(dāng) 4．料筒溫度太低 5．射嘴溫度低

6．保壓壓力及時間不當(dāng) ◆與模具相關(guān)的可能原因 1．模溫太高或太低 2．澆口或澆道太小 3．澆口類型或位置不當(dāng) 4．模溫不均

5．頂桿面積太小或分布不平衡 6．壁厚偏差太大

◆與材料相關(guān)的可能原因 1．流動性不當(dāng)

2．材料縱、橫向收據(jù)率偏差大 燒焦

◆與工藝及設(shè)備相關(guān)的可能原因1．射速（射壓）太高 2．熔膠溫度太高 3．背壓太高 4．射嘴直徑太小 5．射嘴溫度太高 6．料管溫度高 7．螺桿轉(zhuǎn)速太快

◆與模具相關(guān)的可能原因 1．澆口類型或位置不當(dāng) 2．澆口直徑太小 3．模具排氣不好

◆與材料相關(guān)的可能原因 1．材料耐熱不夠 2．二次材料太多

3．材料高溫穩(wěn)定性不夠

凹陷

◆與工藝及設(shè)備相關(guān)的可能原因 1．料筒或模具溫度過高

2．注射壓力、速度、背壓過低、注射時間過短 3．保壓壓力（時間）不足 4．冷卻時間設(shè)定不良 5．止回閥不良

◆與模具相關(guān)的可能原因 1．澆口或流道太小

2．澆口類型或位置選擇不良 3．澆口凝固太早 4．筋太厚 5．流動不平衡

◆與材料相關(guān)的可能原因

1．材料流動性、收縮性不合要求 2．回料用量過大 裂紋

◆與工藝及設(shè)備相關(guān)的可能原因

1．過度充填、保壓、使殘留應(yīng)力過大 2．保壓時間太長 3．模溫太低

◆與模具相關(guān)的可能原因 1．脫模斜度不夠 2．頂出不良 3．脫模劑過多

◆與材料相關(guān)的可能原因 1．干燥不良 2．二次料太多 3．材料高溫分解 光澤不良

◆與工藝及設(shè)備相關(guān)的可能原因 1．料筒溫度太低 2．射壓不足 3．射嘴溫度低

4．熔膠在料管時間太長 5．成型周期不當(dāng)

◆與模具相關(guān)的可能原因 1．模具光潔度差 2．澆口或流道太小

3．澆口類型或位置選擇不良 4．排氣不良

5．模具表面有異物

◆與材料相關(guān)的可能原因 1．材料沒充分干燥 2．流動性能不當(dāng) 3．材料本身光澤性差

飛邊

◆與工藝及設(shè)備相關(guān)的可能原因 1．射出壓力（速度）太高 2．熔膠停留料管時間太長 3．成型周期太長 4．鎖模力不足 5．料溫太高

◆與模具相關(guān)的可能原因 1．合模面接觸不良 2．模具強度不夠 3．排氣不良 4．澆道太長

5．模具配件尺寸不精密 ◆與材料相關(guān)的可能原因 1．流動性不好 2．潤滑劑太多 流痕

◆與工藝及設(shè)備相關(guān)的可能原因 1．料筒溫度過低 2．注射壓力過低

3．保壓壓力（時間）不足 4．周期時間不當(dāng)

5．熔膠在料管停留時間太長 ◆與模具相關(guān)的可能原因 1．模溫太低

2．澆口或流道太小 3．排氣不良

◆與材料相關(guān)的可能原因 1．材料流動性不合要求 2．潤滑劑不當(dāng) 3．易輝發(fā)物太多 黑點

◆產(chǎn)生黑點不良的原因 1．注塑機清洗不干凈 2．注塑機溫度設(shè)定高 3．注塑機射嘴結(jié)構(gòu)不合

4．滯留時間過長，易燒焦，產(chǎn)生黑點 5．烘料桶內(nèi)清洗不干凈

6．烘料桶吹（吸）風(fēng)裝置，過濾網(wǎng)污染 7．儲料桶內(nèi)清洗不干凈

8．搬運、拆包、投料過程管理不當(dāng)，易帶入周圍環(huán)境中的灰塵等雜質(zhì)

9．產(chǎn)品本身的黑點不良，應(yīng)及時反饋，便于進行調(diào)查。

翹曲不平

◆與工藝及設(shè)備相關(guān)的可能原因 1．機頭溫度分布不適或太低 2．料筒溫度太高 3．融料塑化不好

◆與口模及后加工設(shè)備相關(guān)的可能原因 1．模唇間隙不合理 2．模唇平直部分短 3．壓光輥溫度不合適 4．壓光輥不平行

◆與原料相關(guān)的可能原因 1．料流動性不合理 2．潤滑劑不當(dāng) 塑料電鍍問題

塑料表面局部或全部沉積不上鍍層

1． 活化不良，應(yīng)檢查敏化液和活化液的配比是否適宜，敏化或活化溫度是否太低，時間是否太短 2．粗化不夠，應(yīng)進一步加強粗化處理，適當(dāng)提高粗化溫度

3．粗化后塑料表面的殘留酸液未清洗干凈，應(yīng)適當(dāng)延長清洗酸液的處理時間，并加強活化的清洗。4．塑件表面有異物雜質(zhì)，應(yīng)徹底清除

5．塑料成型材料不適宜電鍍處理，應(yīng)換用適宜電鍍的成型材料

塑件表面化學(xué)鍍后線狀起泡

1． 粗化不良，適當(dāng)調(diào)整粗化液的配比，2． 塑件表面有殘留的脫模劑，應(yīng)在塑件成型時盡量避免使用脫模劑

3． 塑件表面有雜質(zhì)點，應(yīng)在塑件成型時防止產(chǎn)生這一缺陷

塑件化學(xué)鍍后澆口處起泡

1．塑件成型時，注塑壓力太高或澆口尺寸設(shè)計不當(dāng)，應(yīng)適當(dāng)調(diào)整成型條件及模具設(shè)計

2．料化不良，應(yīng)適當(dāng)調(diào)整粗化液的配比，塑件變形

1．掛具的夾特力太長，應(yīng)適當(dāng)調(diào)整接觸點的位置和數(shù)量，降低接觸張力；

2．溶液溫度太高，應(yīng)適當(dāng)降低； 3．干燥溫度太高，應(yīng)適當(dāng)降低； 斷裂

◆與工藝及設(shè)備相關(guān)的可能原因 1．?dāng)D出料量不足 2．料筒溫度溫度太低 3．牽引速度太快 4．?dāng)D出速度太低 5．熔料塑化不良

◆與口模及后加工設(shè)備相關(guān)的可能原因

1．模唇溫度太低

2．模唇間隙太小 表面縱向紋

◆與工藝及設(shè)備相關(guān)的可能原因 1．機頭溫度太高 2．料筒溫度太高 3．螺桿轉(zhuǎn)速太快 4．螺桿轉(zhuǎn)速不穩(wěn) 5．牽引速度太慢 6．排氣口真空度不夠 7．料筒內(nèi)有異物雜質(zhì)

◆與口模及后加工設(shè)備相關(guān)的可能原因

1．模唇出料不均 2．壓光輥壓力不足 3．輥筒間存料不足 4．模唇內(nèi)有異物雜質(zhì) 5．模唇損傷

6．輥溫太高或太低

◆與原料相關(guān)的可能原因 1．原料干燥不良 2．原料揮發(fā)份太多 3．原料中有異物雜質(zhì) 凹陷&氣泡

◆與工藝及設(shè)備相關(guān)的可能原因

1.擠出料量不均勻 2.料筒溫度太高 3.螺桿轉(zhuǎn)速不穩(wěn) 4.排氣口真空度不夠 5.機頭壓力太小

◆與口模及后加工設(shè)備相關(guān)的可能原因

1.模唇內(nèi)有異物雜質(zhì) 塑料噴涂問題 涂層桔皮

1.噴涂量太少,應(yīng)調(diào)整氣壓,適當(dāng)增加噴涂量;2.涂液粘度太高,應(yīng)適當(dāng)增加稀釋劑的用量

3.干燥太快,應(yīng)適當(dāng)增加高沸點溶劑,并調(diào)整固化工藝條件,延長熱固化時間;涂層起泡

1．塑件的涂層表面有水分，應(yīng)除去水分 2．涂厚太厚，應(yīng)適當(dāng)調(diào)整涂膜厚度

3．干燥速度太快，應(yīng)適當(dāng)提高稀釋劑中高沸點溶劑的用量，也可適當(dāng)降低爐溫，更換加熱方式，表面發(fā)花

1．塑件表面粘附脫模劑及油漬等，應(yīng)徹底清洗，去除污漬

2．壓縮空氣中混有油分或水分，應(yīng)清理空所儲罐，過濾器及通氣管道 涂黑粘附不良容易剝落

1．塑件表面的脫落劑及其他油漬未清洗干凈，應(yīng)使用酒精清洗塑件表面，去除油污 2．稀釋劑的溶解力太弱，應(yīng)選用溶解力較強的稀釋劑

3．金屬顏料粉用量太多，應(yīng)將鋁粉或銅粉的用量控制在10% 以內(nèi)

4．涂膜太厚，應(yīng)適當(dāng)調(diào)整噴涂工藝，減少涂層厚度 5．塑件表面變形太大，應(yīng)調(diào)整塑件的成型工藝，減少塑件變形 塑料焊接問題

焊縫過渡處出現(xiàn)溝槽

1．焊槍高度及角度位置不正確，應(yīng)糾正焊槍的焊接位置

2．焊接溫度太高，應(yīng)適當(dāng)降低焊接溫度 焊縫未焊透

1．焊槍的焊接位置不正確，應(yīng)糾正焊槍的操作位置 2．焊接溫度太低，應(yīng)適當(dāng)提高 3．在采用V形或X形焊縫時，第一根焊條選得太粗，引起架橋，應(yīng)清除缺陷，清理焊縫表面，重新焊接 焊縫處產(chǎn)生裂紋

1．焊接后采用人工強制冷卻，使焊縫的冷卻速度太快，應(yīng)適當(dāng)減慢焊縫的冷卻速度，清理有缺陷的焊縫表面，重新焊接修補 塑件基體分層及凸起

1．加熱次數(shù)太多，應(yīng)盡量減少加熱次數(shù) 焊縫強度太低及表面變色

1．空氣干燥過濾裝置發(fā)生故障，空氣不清潔，應(yīng)檢修過濾裝置

2．焊接的兩種材料相容性差，應(yīng)更換相容性好的材料

光澤不良

◆與工藝及設(shè)備相關(guān)的可能原因

1．機頭溫度太低 2．料筒溫度太低 3．融料塑化不好

◆與口模及后加工設(shè)備相關(guān)的可能原因

1．模唇表面光潔度差 2．模唇平直部分短 3．壓光輥溫度低 4．壓光輥光潔度差 5．壓光輥太力低

◆與原料相關(guān)的可能原因 1．原料干燥不良 2．原料熱穩(wěn)定性不好 3．原料流動性不好 厚度不均

◆與工藝及設(shè)備相關(guān)的可能原因

1．機頭溫度分布不均 2．熔料塑化不良 3．牽引速度不穩(wěn)

◆與口模及后加工設(shè)備相關(guān)的可能原因

1．阻力塊調(diào)節(jié)不當(dāng) 2．模唇開度不夠 3．模唇間隙不均

◆與原料相關(guān)的可能原因 1．原料流動性太差 2．潤滑劑不適 表面排骨紋

◆與工藝及設(shè)備相關(guān)的可能原因

1．機頭溫度太低 2．料筒溫度太低 3．?dāng)D出速度太快 4．螺桿轉(zhuǎn)速不穩(wěn) 5．牽引速度太慢

◆與口模及后加工設(shè)備相關(guān)的可能原因1．模唇出料不均 2．輥筒間存料太多

◆與原料相關(guān)的可能原因 1．原料流動性不良 表面黑條

◆與工藝及設(shè)備相關(guān)的可能原因

1．機頭溫度太高 2．料筒溫度太高 3．機頭內(nèi)有混料死角

◆與口模及后加工設(shè)備相關(guān)的可能原因1．模唇粘附分解物 2．壓光機有粘附物

◆與原料相關(guān)的可能原因 1．原料有異物雜質(zhì) 2．原料干燥不良 3．原料穩(wěn)定性不好 4．摻回料太多

第三篇：醫(yī)療安全不良事件處理措施

醫(yī)療安全不良事件處理措施

職業(yè)安全防護措施總則 ①首先要規(guī)范操作行為，培養(yǎng)良好的操作素質(zhì)，及時處理使用過的銳器，同時要禁止雙手回套針帽。②護士靜脈穿刺、輸血、采血時應(yīng)戴手套。③建立醫(yī)院醫(yī)療銳器傷登記表，對使用銳器物的目的、種類有詳細記錄。

1、醫(yī)護人員針刺傷的防護 ：提高防護意識，如果醫(yī)務(wù)人員意外接觸乙肝病毒感染者的血液和體液，或在診療時意外刺傷皮膚或黏膜后，應(yīng)立即檢測乙肝表面抗原、乙肝表面抗體和血清轉(zhuǎn)氨酶等，并在3～6個月復(fù)查。如該醫(yī)務(wù)人員過去曾接種過乙肝疫苗，且已知乙肝病毒表面抗體陽性，可不進行特殊處理。如未接種乙肝疫苗，或接種過乙肝疫苗，但乙肝病毒表面抗體陰性，或者不清楚，則立即注射乙肝免疫球蛋白200～400 IU，同時在另一部位接種1針20ug乙肝疫苗，并于其后1個月時和6個月時分別接種第2次和第3次各20ug乙肝疫苗。因此，醫(yī)護人員在操作過程中，應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行操作常規(guī)，安全處理針頭，用過的針頭及時浸泡消毒，統(tǒng)一銷毀。一旦針頭刺傷，立即用肥皂和流水沖洗傷口，擠出傷口的血液，并用2％的碘酒、75％的酒精消毒，包扎傷口。

2、手術(shù)室護士自我防護 ：手術(shù)室護士經(jīng)常與患者的血液、體液、污染物及放射線等接觸，因此，工作中應(yīng)注意自我防護。尤其要加強相關(guān)知識培訓(xùn)，提高知識水平和自我防護能力。規(guī)范操作，正確合理使用防護用具。手術(shù)中傳遞銳器，要嚴(yán)格規(guī)范動作，避免傳遞過程中誤傷醫(yī)生或自己。凡上臺參加手術(shù)，均應(yīng)采取皮膚黏膜的自我保護措施。必要時穿防水手術(shù)衣，使用x光機時穿鉛衣。在進行穿刺、介入性操作時，為每個病人操作完都要更換手套，在為特殊感染者實施手術(shù)操作時，必須戴防護眼罩，處理此類器械應(yīng)穿防護衣。

①接觸患者的血液和體液，在進行血管穿刺或介入性操作時應(yīng)戴手套，而且接觸每一個患者均應(yīng)更換手套，操作完畢脫掉手套后均應(yīng)洗手。②進行特殊感染患者手術(shù)操作時，必須戴防護眼罩，處理此類器械時應(yīng)穿防護服。③被血液或血性液體污染的廢料及其他物品，應(yīng)放在無泄露、無遺失的清潔袋內(nèi)密閉，運送至洗衣房消毒或清洗處理。④銳利器具和針頭、刀片等用后置于防水耐刺的容器內(nèi)，再安全運送到有關(guān)部門進行無害化處理。⑤環(huán)氧乙烷滅菌時，應(yīng)嚴(yán)格控制空氣中環(huán)氧乙烷氣體的濃度，以防引起中毒。

3、窺鏡室醫(yī)護人員的防護： 任何一種消毒劑對人體都有一定影響和危害。工作人員在清洗、消毒內(nèi)鏡時應(yīng)當(dāng)穿戴必要的防護用具，如防滲透圍裙、口罩、帽子、手套等。操作人員手部皮膚發(fā)生破損，戴雙層手套。盛放戊二醛的水槽要加蓋，房間要有良好的通風(fēng)設(shè)施，工作人員應(yīng)戴防護眼鏡。被血液或血性液體污染的廢料及一次性材料，應(yīng)放在無泄露、無遺失的清潔袋內(nèi)密閉，運送到定點處處理。

4、其他類防護措施 ①麻醉廢氣的管理包括加強麻醉廢氣排污設(shè)備及工作人員的自身防護，降低麻醉廢氣污染。如選用密閉性能好的麻醉機并進行定期檢測，防止氣源管道漏氣；加強工作人員的自身防護，特別是孕期和哺乳期婦女。②噪聲預(yù)防對科室使用儀器、設(shè)備定期進行普查、檢修，如對器械臺、麻醉機、推車等活動部件上潤滑劑，減少異常噪聲。

第四篇：高分子化工/塑膠/注塑類求職簡歷表

基本簡歷姓名：丘先生國籍：中國無照片目前所在地：廣州民族：漢族戶口所在地：梅州身材：167 cm61 kg婚姻狀況：未婚年齡：27 歲求職意向及工作經(jīng)歷人才類型：普通求職應(yīng)聘職位：高分子化工：課長/系長、塑膠/注塑：配方工程師助理、塑膠/注塑：工藝工程師工作年限：3職稱：高級求職類型：全職可到職日期：一個星期月薪要求：2000--3500希望工作地區(qū)：廣東省 浙江 福建個人工作經(jīng)歷：公司名稱：東洋橡塑（廣州）有限公司起止年月：2006-04 ～ 2008-06公司性質(zhì)：外商獨資所屬行業(yè)：其他擔(dān)任職務(wù)：生產(chǎn)技術(shù)課系長工作描述：1.致力于各工序工藝的制定及改善，使生產(chǎn)不良率由5%下降為0.5%以下；

2.進行32個產(chǎn)品的金具現(xiàn)地化大型試作，并做好相關(guān)的試作報告；

3.指導(dǎo)作業(yè)員正確操作最新引進的設(shè)備“二層成型機”；

4.對策處理了3項 廣州及日本工廠均存在的加硫成型問題；

5.制定各工序“生產(chǎn)條件表”及“作業(yè)要領(lǐng)書”；

6.進行公司內(nèi)大部分新設(shè)備，新產(chǎn)品，新模具，新材料的產(chǎn)前試作，并提出合理化改善方案；

7.修改磷化池洗框工藝，解決了磷化框清洗不干凈的缺陷，使磷化劑消耗量比之前省27kg/天，同時使磷化皮膜效果明顯改善。（該缺陷日本亦存在）

離職原因：公司名稱：美捷時噴霧閥有限公司起止年月：2005-04 ～ 2006-03公司性質(zhì)：私營企業(yè)所屬行業(yè)：其他擔(dān)任職務(wù)：成型工藝技術(shù)員工作描述：主要負責(zé)成型工藝的制作，模具的改善提案。熟悉海天機、Demag機、Arburg機、Boy機、震雄機以及日精機等。離職原因：教育背景畢業(yè)院校：廣東輕工職業(yè)技術(shù)學(xué)院最高學(xué)歷：大專畢業(yè)日期：2005-07-01所學(xué)專業(yè)一：高分子材料加工所學(xué)專業(yè)二：企業(yè)管理受教育培訓(xùn)經(jīng)歷：起始年月終止年月學(xué)校（機構(gòu)）專業(yè)獲得證書證書編號1999-092002-07梅州曾憲梓中學(xué)選修化學(xué)畢業(yè)證2002-092005-07廣東輕工職業(yè)技術(shù)學(xué)院高分子材料加工畢業(yè)證語言能力外語：英語良好國語水平：優(yōu)秀粵語水平：一般工作能力及其他專長1.從事2年橡膠硫化及1年塑膠成型工作，熟悉橡膠和塑膠的注射成型工藝及其原理；

2.熟悉ISO9001-2000系統(tǒng)的運作，曾制定生產(chǎn)技術(shù)課部門內(nèi)部的大部分3，4級管理文件；

3.熟悉金屬骨架的干式噴丸，磷化處理及粘結(jié)劑涂敷工藝；

4.熟悉新產(chǎn)品，新模具，新材料在投產(chǎn)前的生產(chǎn)試作流程；

5.善于通過現(xiàn)象來分析日常生產(chǎn)的不良原因，及時制定、實施相應(yīng)對策，并做好相應(yīng)的總結(jié)報告；

6.易于接受、學(xué)習(xí)新鮮事物；

詳細個人自傳注重團隊協(xié)作、具有開拓創(chuàng)新精神、易于學(xué)習(xí)新事物；

3年的注射成型技術(shù)，能獨立完成產(chǎn)前試作及交付生產(chǎn)，對策產(chǎn)中異常；

能獨立制定橡膠/塑膠的成型條件及相關(guān)文件。

個人聯(lián)系方式通訊地址：廣東省廣州市白云區(qū)沙太黃莊聯(lián)系電話：020-888888888家庭電話：手機：***ＱＱ號碼：電子郵件：diyifanwen@glzy8.com個人主頁：http://004km.cn

第五篇：最新不良品處理

不合格品控制程序 目的

對發(fā)現(xiàn)為不合格的零部件、材料和產(chǎn)品進行標(biāo)識、控制和處置并進行記錄，以防止其傳遞給顧客（包括用戶）或非預(yù)期使用適用范圍

適用于產(chǎn)品實現(xiàn)和交付過程中發(fā)現(xiàn)的不合格材料、零件和產(chǎn)品的判定、標(biāo)識、評審、控制和處置名詞釋義

3.1 不合格品：一個或多個項目特性不滿足內(nèi)控標(biāo)準(zhǔn)或顧客要求的原材料、輔助材料、零部件或成品

3.2 MRB決議：評審小組對不合格品進行評審并形成決議的過程

職責(zé)

4.1 質(zhì)管部負責(zé)對產(chǎn)品的符合性進行判定、標(biāo)識，組織對不合格品進行MRB決議

4.2 生產(chǎn)部負責(zé)對判為不合格的產(chǎn)品進行隔離、全檢和處理，參與MRB決議 4.3 供應(yīng)部負責(zé)對供應(yīng)商原材料及產(chǎn)品在不合格時，參與MRB決議 4.4 商務(wù)部、市場部負責(zé)收集、確認顧客不合格信息，參與MRB決議 4.5 倉庫負責(zé)對供應(yīng)商的不合格物料和后期判定不合格品的隔離和保管 4.6 技術(shù)部負責(zé)對不合格品實施評審和技術(shù)支持

4.7 不合格品數(shù)量占批量的50%以上(含50%)時，生產(chǎn)副總經(jīng)理或技術(shù)總監(jiān)需要參與MRB決議

4.8 決議意見不能達成一致時，由質(zhì)管部經(jīng)理實施仲裁

程序

5.1供應(yīng)商不合格品

5.1.1 質(zhì)管部按相關(guān)檢驗標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行檢驗，對其符合性進行判定并做好標(biāo)識、記錄。當(dāng)產(chǎn)品不合格時，須當(dāng)即開具《不合格品評審處置表》。5.1.2 倉庫根據(jù)不合格標(biāo)識對產(chǎn)品實施隔離，確保產(chǎn)品不受混淆。

5.1.3 質(zhì)管部接到評審報告24小時內(nèi)，必須組織供應(yīng)部、技術(shù)部和生產(chǎn)部等相關(guān)部門對該不合格品進行MRB決議。必要時，供應(yīng)商也應(yīng)參與MRB決議。5.1.4 供應(yīng)商不合格品在MRB決議中，有退回供應(yīng)商、讓步使用和挑選使用三種形式：

5.1.4.1 若決議為退回供應(yīng)商，則供應(yīng)部需在24小時內(nèi)通知供應(yīng)商、辦理退貨手續(xù)并退出公司；

5.1.4.2 若決議為讓步使用，則質(zhì)管部需使用明顯標(biāo)識將此批產(chǎn)品隔離，單獨流轉(zhuǎn)，以保證不與其他相同產(chǎn)品相混淆，降低質(zhì)量風(fēng)險；

5.1.4.3若決議為挑選使用，需注明是供應(yīng)商挑選還是公司內(nèi)部挑選。若為供應(yīng)商挑選，必須明確完成期限，挑選完成后，質(zhì)管部應(yīng)重新檢驗；若為公司內(nèi)部挑選，則必須在評審報告中明確挑選部門、挑選完成期限，以保證生產(chǎn)順暢。

5.1.5 若不合格內(nèi)容為關(guān)鍵質(zhì)量特性或連續(xù)2次以上發(fā)生的同一問題，質(zhì)管部須開出《糾正預(yù)防措施報告》要求供應(yīng)商在限定期限內(nèi)整改，質(zhì)管部在其整改過程中，需跟蹤、驗證和評估。5.2 顧客退貨品

5.2.1 顧客退貨前應(yīng)以書面或郵件形式通知商務(wù)部，商務(wù)部接到退貨指令后，應(yīng)對顧客提出的退貨理由或原因進行確認、溝通，確認為質(zhì)量問題時，方可正式通知顧客退貨。

5.2.2 顧客的退貨品必須入成品庫并做好入庫有關(guān)手續(xù)，通知質(zhì)管部立即將退貨品領(lǐng)出。

5.2.3 質(zhì)管部需及時根據(jù)顧客退貨理由、原因和有必要重新檢驗的項目進行全檢，作出判定并標(biāo)識、隔離；對不合格品開具《不合格品評審處置表》。5.2.4 質(zhì)管部必須組織商務(wù)部、市場部、技術(shù)部或生產(chǎn)部等相關(guān)部門對該不合格品進行MRB決議。此決議涉及報廢、返工、讓步使用三種方式。5.2.5 當(dāng)決議為返工時，技術(shù)部須提出返工方案，生產(chǎn)部執(zhí)行返工，質(zhì)管部執(zhí)行檢驗。

5.3 生產(chǎn)過程不合格品

5.3.1操作工或檢驗員在檢驗過程中，若判定為不合格或達不到既定控制要求，應(yīng)立即將時間段生產(chǎn)的產(chǎn)品進行隔離。隔離原則是：只準(zhǔn)多隔離，不準(zhǔn)少隔離。

5.3.2產(chǎn)品被隔離后，操作者應(yīng)立即停工，對該隔離產(chǎn)品進行全檢；全檢結(jié)束后，檢驗員應(yīng)當(dāng)即對全檢結(jié)果進行驗證。若驗證不合格，則操作者需針對不合格項重新全檢；若驗證合格，檢驗員應(yīng)對挑選出的不合格品做好標(biāo)識，操作者應(yīng)采取適當(dāng)措施對不合格原因進行糾正，得到糾正并重新檢驗合格后，方可繼續(xù)生產(chǎn)。

5.3.3 為了降低發(fā)生不合格的風(fēng)險，減少生產(chǎn)質(zhì)量成本，有下列情形之一時，需要停線等待處理：

5.3.3.1 若連續(xù)三次的首檢均不合格（生產(chǎn)數(shù)量不大于10只）； 5.3.3.2正常生產(chǎn)過程中，若時間段的合格率低于90%； 5.3.3.3連續(xù)兩次巡檢不合格（無論不合格率為多少）；

5.3.3.4 操作者同一工作日自檢時，連續(xù)有3次以上（含3次）對產(chǎn)品出現(xiàn)漏檢、誤判；

5.3.3.5 一旦發(fā)現(xiàn)操作者竄崗、聊天、看雜志等與工作無關(guān)的現(xiàn)象； 5.3.3.6 操作者違背操作規(guī)程、漏工序、跳工序。

5.3.4 停線時，檢驗員應(yīng)立即填寫《生產(chǎn)異常停線指令單》，經(jīng)質(zhì)管部經(jīng)理認可或批準(zhǔn)后，正式實施停線指令。只有當(dāng)停線原因得到糾正、改善并經(jīng)質(zhì)管部驗證后，方可延續(xù)生產(chǎn)。

5.3.5 對5.3.3.1、5.3.3.2、5.3.3.3、5.3.3.4生產(chǎn)出的產(chǎn)品，操作者應(yīng)全檢，按標(biāo)準(zhǔn)要求判定；對5.3.3.5、5.3.3.6生產(chǎn)出的產(chǎn)品，一律判定為不合格品。5.3.6生產(chǎn)過程中的不合格品，必須存放在紅色盒子內(nèi)并做好不合格標(biāo)識；批量生產(chǎn)完畢，檢驗員應(yīng)開具《不合格品評審處置表》，交付MRB決議，決議內(nèi)容得到實施并驗證合格后，方可進行下批次生產(chǎn)。

5.3.7 生產(chǎn)過程不合格品在決議時，涉及報廢、返工、讓步使用、挑選使用和其他共五種方式。

5.3.7.1 當(dāng)決議為返工時，技術(shù)部須提出返工方案，生產(chǎn)部執(zhí)行返工，質(zhì)管部執(zhí)行檢驗；

5.3.7.2 若決議為讓步使用，則質(zhì)管部需使用明顯標(biāo)識將此批產(chǎn)品隔離，單獨流轉(zhuǎn)。不符合注冊標(biāo)準(zhǔn)要求的產(chǎn)品，一律不準(zhǔn)讓步使用。

5.3.8 當(dāng)生產(chǎn)部對不合格品有98%以上的把握返工合格時，可僅由生產(chǎn)部進行MRB決議，但返工過程中，檢驗員應(yīng)予監(jiān)控，如返工后合格率低于98%，則追究生產(chǎn)部全部責(zé)任。當(dāng)生產(chǎn)部沒有98%以上的返工合格把握時，質(zhì)管部應(yīng)組織生產(chǎn)部、技術(shù)部等相關(guān)部門進行決議。

5.3.9 當(dāng)生產(chǎn)部對不合格品有完全把握決定報廢時，可直接決議為報廢，無須提交評審小組評審。5.4 不合格品控制流程圖(略)5 相關(guān)文件

5.1 糾正、預(yù)防和改進措施控制程序 5.2 反饋控制程序 5.3 質(zhì)量記錄控制程序 6 質(zhì)量記錄

6.1 不合格品評審處置表 6.2 返工信息單 6.3 生產(chǎn)異常停線指令單 6.4 糾正預(yù)防措施報告