第一篇：壓鑄模具常見問題及預(yù)防措施

壓鑄模具常見問題及預(yù)防措施

一、鋁壓鑄件表面缺陷分析：

1、拉模

特征及檢驗(yàn)方法：沿開模方向鑄件表面呈現(xiàn)條狀的拉傷痕跡，有一定深度，嚴(yán)重時(shí)為面狀傷痕。另一種是金屬液與模具產(chǎn)生粘合，粘附而拉傷，以致鑄件表面多料或缺料。

產(chǎn)生原因：型腔表面有損傷（壓塌或敲傷）。

2、脫模方向斜度太小或倒斜。

3、頂出時(shí)不平衡，頂偏斜。

4、澆注溫度過高，模溫過高導(dǎo)致合金液產(chǎn)生粘附。

5、脫模劑效果不好。

6、鋁合金成分含鐵量低于0.6%。

7、型腔粗糙不光滑，模具硬度偏低。

預(yù)防措施：

1、修復(fù)模具表面損傷部位，修正脫模斜度，提高模具硬度（HRC46~50度），提高模具光潔度。

2、調(diào)整頂桿，使頂出平衡。

3、更換脫模效果好的脫模劑。

4、調(diào)整合金含鐵量。

5、降低澆注溫度，控制模具溫度平穩(wěn)平衡。

6、調(diào)整內(nèi)澆口方向，避免金屬液直沖型芯、型壁。

2、氣泡

特征及檢驗(yàn)方法：鑄件表面有大小不等的隆起，或有皮下形成空洞。

產(chǎn)生原因：金屬液在壓射室充滿度過低（控制在45%~70%）易產(chǎn)生卷氣，初壓射速度過高。

2、模具澆注系統(tǒng)不合理，排氣不良。

3、熔煉溫度過高含氣量高，溶液未除氣。

4、模具溫度過高，留模時(shí)間不夠，金屬凝固時(shí)間不足，強(qiáng)度不夠過早開模，受壓氣體膨脹起來。

5、脫模劑，注射頭油用量過多。

6、噴涂后吹氣時(shí)間過短，模具表面水未吹干。

預(yù)防措施：

1、調(diào)整壓鑄工藝參數(shù)、壓射速度和高壓射速度的切換點(diǎn)。

2、修改模具澆道，增設(shè)溢流槽、排氣槽。

3、降低缺陷區(qū)域模溫，從而降低氣體的壓力作用。

4、調(diào)整熔煉工藝。

5、延長留模時(shí)間，調(diào)整噴涂后吹氣時(shí)間。

6、調(diào)整脫模劑、壓射油用量。

3、裂痕

特征及檢驗(yàn)方法：鑄件表面有成直線狀或不規(guī)則形狹小不一的紋路，在外力的作用下有發(fā)展趨勢。冷裂---開裂處金屬?zèng)]被氧化。熱裂—開裂處金屬被氧化。

產(chǎn)生原因：

1、合金中含鐵量過高或硅的含量過低。

2、合金中有害雜質(zhì)的含量過高，降低了合金的可塑性。

3、鋁硅合金：鋁硅銅合金含鋅或含銅量過高，鋁鎂合金中含鎂量過多。

4、模具溫度過低。

5、鑄件壁厚有劇烈變化之處，收縮受阻。

6、留模時(shí)間過長，應(yīng)力大。

7、頂出時(shí)受力不夠。

預(yù)防措施：

1、正確控制合金成分，在某些情況下可在合金中加純鋁錠以減低合金中含鎂量，或在合金中加鋁硅中間合金以提高硅的含量。

2、改變鑄件結(jié)構(gòu)，加大圓角，加大脫模斜度，減少壁厚差。

3、變更或增加頂出位置，使頂出受力均勻。

4、縮短開?；虺樾緯r(shí)間。

5、提高模具溫度（模具工作溫度180~280度）

4、變形

特征及檢驗(yàn)方法：壓鑄件幾何形狀與圖紙不符。整體變形或局部變形。

產(chǎn)生原因：

1、鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不良，引起收縮不均勻。

2、開模過早，鑄件剛性不夠。

3、拉模變形。

4、頂桿設(shè)置部合理，頂出時(shí)受力不均勻。

5、去除澆口方法不當(dāng)。

預(yù)防措施：

1、改善鑄件結(jié)構(gòu)。

2、調(diào)整開模時(shí)間。

3、合理設(shè)置頂桿位置和數(shù)量。

4、選擇合理的去除澆口方法。

5、消除拉模因素。

5、留痕及花紋

特征及檢驗(yàn)方法：外觀檢查，鑄件表面上有與金屬液流動(dòng)一致的條紋，有明顯可見的與金屬顏色不一樣無方向性的紋路，無發(fā)展趨勢。

產(chǎn)生原因：首先進(jìn)入型腔的金屬液形成一個(gè)極薄的而又不完全的金屬層后，被后來的金屬液所彌補(bǔ)而留下的痕跡。

2、模具溫度過低。

3、內(nèi)澆口截面積過小及位置不當(dāng)產(chǎn)生噴濺。

4、作用于金屬液上的壓力不足。

5、花紋涂料和注射油用量過多。

預(yù)防措施：

1、提高模具溫度。

2、調(diào)整內(nèi)澆口截面積或位置。

3、調(diào)整內(nèi)澆道金屬液速度及壓力。

4、選用合適的涂料、注射油及調(diào)整涂料注射油的用量。

6、冷隔

特征及檢驗(yàn)方法：外觀檢查，壓鑄件表面有明顯的、不規(guī)則的下陷線性紋路（有穿透與不穿透兩種）形狀細(xì)小而狹長，有時(shí)交接邊緣光滑，在外力作用下有發(fā)展可能。

產(chǎn)生原因：

1、兩股金屬液流相互對接，但未完全融合而又無夾雜存在其間，兩股金屬結(jié)合力很薄弱。

2、澆注溫度和模具溫度偏低。

3、選擇合金不當(dāng)，流動(dòng)性差。

4、澆道位置不對或流動(dòng)線路過長。

5、填充速度低。

6、壓射比壓低。

7、金屬液在型腔內(nèi)流動(dòng)不順暢。預(yù)防措施：

1、適當(dāng)提高澆注溫度，（控制在630~730度，可根據(jù)鋁材及產(chǎn)品調(diào)整）和模具溫度。

2、提高壓射比壓，縮短填充時(shí)間。

3、提高壓射速度，同時(shí)加大內(nèi)澆口截面積。

4、改善排氣填充條件。

5、選用合適的合金，提高金屬液的流動(dòng)性。

7、完善金屬液在型腔內(nèi)流動(dòng)順暢。

7、網(wǎng)狀毛翅

特征及檢驗(yàn)方法：外觀檢查，壓鑄件表面有網(wǎng)狀發(fā)絲一樣凸起或凹陷的痕跡，隨壓鑄次數(shù)增加而不得擴(kuò)大和延伸。

產(chǎn)生原因：

1、壓鑄模具型腔表面龜裂。

2、所用壓鑄模具材質(zhì)不當(dāng)或熱處理工藝不正確。

3、極短時(shí)間內(nèi)模具冷熱溫差變化太大。

4、澆注溫度過高。

5、模具生產(chǎn)前預(yù)熱不均和不足。

6、模具型腔表面粗糙。

預(yù)防措施：

1、正確選用模具材料及熱處理工藝。

2、澆注溫度不宜過高，尤其是高熔點(diǎn)的合金。在能滿足生產(chǎn)需求條件下，盡可能選用較低的澆注溫度。

3、模具預(yù)熱要充分和均勻。

4、模具生產(chǎn)到一定模次后進(jìn)行退火，消除內(nèi)應(yīng)力。

5、澆道和型腔表面不定期拋光處理，確保表面光潔度。

6、合理選擇模具冷卻方法，確保模具熱平衡。

8、凹陷

特征及檢驗(yàn)方法：鑄件平滑表面出現(xiàn)凹陷部位。

產(chǎn)生原因：

1、鑄件壁厚不均，相差太大，凹陷多產(chǎn)生在壁厚部位。

2、模具局部過熱，過熱部位凝固慢。

3、壓射比壓低。

4、由憋氣引起型腔氣體排不出，被壓縮在型腔表面與金屬液界面之間。

5、未開增壓，補(bǔ)縮不足。

預(yù)防措施：

1、鑄件壁厚設(shè)計(jì)盡量均勻。

2、模具過熱部位冷卻調(diào)整。

3、提高壓射比壓。

4、改善型腔排氣條件。

5、提高增壓比壓。

9、欠鑄

特征及檢驗(yàn)方法：鑄件表面有填充不足部位或輪廓不清。

產(chǎn)生原因：

1、流動(dòng)性差原因：

1、金屬液吸氣、氧化夾雜物，含鐵量高，使其質(zhì)量差而降低流動(dòng)性。

2、澆注溫度低或模具溫度低。

2、填充條件差：

1、壓射比壓低。

2、卷入氣體過多，型腔背壓變高，充性受阻。

3、操作不良，噴涂料、壓射油過多，涂料、壓射油堆積，氣體揮發(fā)不出去。

預(yù)防措施：

1、提高金屬液質(zhì)量。

2、提高澆注溫度或模具溫度。

3、提高壓鑄射比壓和充填速度。

4、改善澆注系統(tǒng)金屬液的導(dǎo)流方式，在欠鑄部位增開溢流槽、排氣槽。

5、正確的壓鑄操作。

10、毛刺、飛邊

特征及檢驗(yàn)方法：壓鑄件在分型面邊緣上出現(xiàn)金屬薄片。

產(chǎn)生原因：

1、鎖模力不夠。

2、壓射速度過高，形成壓力沖擊鋒過高。

3、分型面上雜物未清理干凈。

4、模具強(qiáng)度不夠造成變形。

5、鑲件、滑塊磨損與分型面不平齊。

6、壓鑄機(jī)機(jī)鉸磨損變形。

7、澆注溫度過高。

預(yù)防措施：

1、檢驗(yàn)鎖模力和增壓情況，調(diào)整壓鑄工藝參數(shù)。

2、清潔型腔及分型面。

3、修整模具、修整壓鑄機(jī)。

4、采用閉合壓射結(jié)束時(shí)間控制系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)無飛邊壓鑄。

11、變色、斑點(diǎn)

特征及檢驗(yàn)方法：鑄件表面出現(xiàn)不同于基本金屬顏色的斑點(diǎn)。

產(chǎn)生原因：

1、脫模劑選用不合適。

2、脫模劑用量過多。

3、含有石墨的潤滑劑中的石墨落入鑄件表層。

預(yù)防措施：

1、更換優(yōu)質(zhì)脫模劑。

2、嚴(yán)格噴涂量及噴涂操作。

二、壓鑄模常見故障原因及排除方法

壓鑄模由于生產(chǎn)周期長、投資大、制造精度高，故造價(jià)較高，因此希望模具有較高的使用壽命。但由于材料、機(jī)械加工等一系列內(nèi)外因素的影響，導(dǎo)致模具過早失效而報(bào)廢，造成極大的浪費(fèi)。

壓鑄模失效形式主要有：尖角、拐角處開裂、劈裂、熱裂紋(龜裂)、磨損、沖蝕等。造成壓鑄模失效的主要原 因有：材料自身存在的缺陷、加工、使用、維修以及熱處理的問題。材料自身存在的缺陷

眾所周知，壓鑄模的使用條件極為惡劣。以鋁壓鑄模為例，鋁的熔點(diǎn)為580-740℃，使用時(shí)，鋁液溫度控制在 650-720℃。在不對模具預(yù)熱的情況下壓鑄，型腔表面溫度由室溫直升至液溫，型腔表面承受極大的拉應(yīng)力。開模頂件時(shí)，型腔表面承受極大的壓應(yīng)力。數(shù)千次的壓鑄后，模具表面便產(chǎn)生龜裂等缺陷。由此可知，壓鑄使用條件屬急熱急冷。模具材料應(yīng)選用冷熱疲勞抗力、斷裂韌性、熱穩(wěn)定性高的熱作模具鋼。H13(4Cr5MoV1Si)是目前應(yīng)用較廣泛的材料，據(jù)介紹，國外80％的型腔均采用H13，現(xiàn)在國內(nèi)仍大量使用3Cr2W8V，但3Cr2W8VT_藝性能不好，導(dǎo)熱性很差，線膨脹系數(shù)高，工作中產(chǎn)生很大熱應(yīng)力，導(dǎo)致模具產(chǎn)生龜裂甚至破裂，并且加熱時(shí)易脫碳，降低模具抗磨損性能，因此屬于淘汰鋼種。馬氏體時(shí)效鋼適用于耐熱裂而對耐磨性和耐蝕性要求不高的模具。鎢鉬等耐熱合金僅限于熱裂和腐蝕較嚴(yán)重的小型鑲塊，雖然這些合金即脆又有缺口敏感性，但其優(yōu)點(diǎn)是有良好的導(dǎo)熱性，對需要冷卻而又不能設(shè)置水道的厚壓鑄件壓鑄模有良好的適應(yīng)性。因此，在合理的熱處理與生產(chǎn)管理下，H13仍具有滿意的使用性能。

制造壓鑄模的材料，無論從哪一方面都應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求，保證壓鑄模在其正常的使用條件下達(dá)到設(shè)計(jì)使用壽命。因此，在投入生產(chǎn)之前，應(yīng)對材料進(jìn)行一系列檢查，以防帶缺陷材料造成模具早期報(bào)廢和加工費(fèi)用的浪費(fèi)。常用檢查手段有宏觀腐蝕檢查、金相檢查、超聲波檢查。

(1)宏觀腐蝕檢查。主要檢查材料的多孔性、偏柝、龜裂、裂紋、非金屬夾雜以及表面的錘裂、接縫。(2)金相檢查。主要檢查材料晶界上碳化物的偏析、分布狀態(tài)、晶料度以及晶粒間夾雜等。(3)超聲波檢查。主要檢查材料內(nèi)部的缺陷和大小。2 壓鑄模的加工、使用、維修和保養(yǎng)

模具設(shè)計(jì)手冊中已詳細(xì)介紹了壓鑄模設(shè)計(jì)中應(yīng)注意的問題，但在確定壓射速度時(shí)，最大速度應(yīng)不超過100m/S。速度太高，促使模具腐蝕及型腔和型芯上沉積物增多；但過低易使鑄件產(chǎn)生缺陷。因此對于鎂、鋁、鋅相應(yīng)的最低壓射速度為27、18、12m/s，鑄鋁的最大壓射速度不應(yīng)超過53m/s，平均壓射速度為43m/s。

在加工過程中，較厚的模板不能用疊加的方法保證其厚度。因?yàn)殇摪搴?倍，彎曲變形量減少85％，疊層只能起疊加作用。厚度與單板相同的2塊板彎曲變形量是單板的4倍。另外在加工冷卻水道時(shí)，兩面加工中應(yīng)特別注意保證同心度。如果頭部拐角，又不相互同心，那么在使用過程中，連接的拐角處就會(huì)開裂。冷卻系統(tǒng)的表面應(yīng)當(dāng)光滑，最好不留機(jī)加工痕跡。

電火花加工在模具型腔加工中應(yīng)用越來越廣泛，但加工后的型腔表面留有淬硬層。這是由于加工中，模具表面自行滲碳淬火造成的。淬硬層厚度由加工時(shí)電流強(qiáng)度和頻率決定，粗加工時(shí)較深，精加工時(shí)較淺。無論深淺，模具表面均有極大應(yīng)力。若不清除淬硬層或消除應(yīng)力，在使用過程中，模具表面就會(huì)產(chǎn)生龜裂、點(diǎn)蝕和開裂。消除淬硬層或去應(yīng)力可用：①用油石或研磨去除淬硬層；②在不降低硬度的情況下，低于回火溫度下去應(yīng)力，這樣可大幅度降低模腔表面應(yīng)力。

模具在使用過程中應(yīng)嚴(yán)格控制鑄造工藝流程。在工藝許可范圍內(nèi)，盡量降低鋁液的澆鑄溫度，壓射速度，提高模具預(yù)熱溫度。鋁壓鑄模的預(yù)熱溫度由100～130℃提高至180～200℃，模具壽命可大幅度提高。

焊接修復(fù)是模具修復(fù)中一種常用手段。在焊接前，應(yīng)先掌握所焊模具鋼型號，用機(jī)械加工或磨削消除表面缺陷，焊接表面必須是干凈和經(jīng)烘干的。所用焊條應(yīng)同模具鋼成分一致，也必須是干凈和經(jīng)烘干的。模具與焊條一起預(yù)熱(H13為450℃)，待表面與心部溫度一致后，在保護(hù)氣下焊接修復(fù)。在焊接過程中，當(dāng)溫度低于260℃時(shí)，要重新加熱。焊接后，當(dāng)模具冷卻至手可觸摸，再加熱至475℃，按25mm/h保溫。最后于靜止的空氣中完全冷卻，再進(jìn)行型腔的修整和精加工。模具焊后進(jìn)行加熱回火，是焊接修復(fù)中重要的一環(huán)，即消除焊接應(yīng)力以及對焊接時(shí)被加熱淬火的焊層下面的薄層進(jìn)行回火。

模具使用一段時(shí)間后，由于壓射速度過高和長時(shí)間使用，型腔和型芯上會(huì)有沉積物。這些沉積物是由脫模劑、冷卻液的雜質(zhì)和少量壓鑄金屬在高溫高壓下結(jié)合而成。這些沉積物相當(dāng)硬，并與型芯和型腔表面粘附牢固，很難清除。在清除沉積物時(shí)，不能用噴燈加熱清除，這可能導(dǎo)致模具表面局部熱點(diǎn)或脫碳點(diǎn)的產(chǎn)生，從而成為熱裂的發(fā)源地。應(yīng)采用研磨或機(jī)械去除，但不得傷及其它型面，造成尺寸變化。

經(jīng)常保養(yǎng)可以使模具保持良好的使用狀態(tài)。新模具在試模后，無論試模合格與否，均應(yīng)在模具未冷卻至室溫的情況下，進(jìn)行去應(yīng)力回火。當(dāng)新模具使用到設(shè)計(jì)壽命的1/6～1/8時(shí)，即鋁壓鑄模10000模次，鎂、鋅壓鑄模5000模次，銅壓鑄模800模次，應(yīng)對模具型腔及模架進(jìn)行450—480℃回火，并對型腔拋光和氮化，以消除內(nèi)應(yīng)力和型腔表面的輕微裂紋。以后每12000～15000模次進(jìn)行同樣保養(yǎng)。當(dāng)模具使用50000模次后，可每25000～30000模次進(jìn)行一次保養(yǎng)。采用上述方法，可明顯減緩由于熱應(yīng)力導(dǎo)致龜裂的產(chǎn)生速度和時(shí)間。在沖蝕和龜裂較嚴(yán)重的情況下，可對模具表面進(jìn)行滲氮處理，以提高模具表面的硬度和耐磨性。但滲氮基體的硬度應(yīng)在35-43HRC，低于35HRC時(shí)氮化層不能牢固與基體結(jié)合，使用一段時(shí)間后會(huì)大片脫落：高于43HRC，則易引起型腔表面凸起部位的斷裂。滲氮時(shí)，滲氮層厚度不應(yīng)超過0.15mm，過厚會(huì)于分型面和尖銳邊角處發(fā)生脫落。3 熱處理

熱處理的正確與否直接關(guān)系到模具使用壽命。由于熱處理過程及工藝規(guī)程不正確，引起模具變形、開裂而報(bào)廢以及熱處理的殘余應(yīng)力導(dǎo)致模具在使用中失效的約占模具失效比重的一半左右。

壓鑄模型腔均由優(yōu)質(zhì)合金鋼制成，這些材料價(jià)格較高，再加上加工費(fèi)用，成本是較高的。如果由于熱處理不當(dāng)或熱處理質(zhì)量不高，導(dǎo)致報(bào)廢或壽命達(dá)不到設(shè)計(jì)要求，經(jīng)濟(jì)損失世大。因此，在熱處理時(shí)應(yīng)注意以下幾點(diǎn)：(1)鍛件在未冷至室溫時(shí)，進(jìn)行球化退火。

(2)粗加工后、精加工前，增設(shè)調(diào)質(zhì)處理。為防止硬度過高，造成加工困難，硬度限制在25-32HRC，并于精加工前，安排去應(yīng)力回火。(3)淬火時(shí)注意鋼的臨界點(diǎn)Ac1和AC3及保溫時(shí)間，防止奧氏體粗化?；鼗饡r(shí)按20mm/h保溫，回火次數(shù)一般為3次，在有滲氮時(shí)，可省略第3次回火。

(4)熱處理時(shí)應(yīng)注意型腔表面的脫碳與增碳。脫碳會(huì)記過迅速引起損傷、高密度裂紋；增碳會(huì)降低冷熱疲勞抗力。(5)氮化時(shí)，應(yīng)注意氮化表面不應(yīng)有油污。經(jīng)清洗的表面，不允許用手直接觸摸，應(yīng)戴手套，以防止氮化表面沾有油污導(dǎo)致氮化層不勻。

(6)兩道熱處理工序之間，當(dāng)上一道溫度降至手可觸摸，即進(jìn)行下道，不可冷至室溫。

第二篇：鋁合金壓鑄模具龜裂的原因及預(yù)防措施

鋁合金壓鑄模具龜裂的原因及預(yù)防措施

鋁合金壓鑄模具引起龜裂的主要原因：(1)模具在壓鑄生產(chǎn)過程中,鋁料溫度偏高；(2)模具在壓鑄生產(chǎn)過程中脫模劑噴灑不合理；

(3)模具熱處理不理想,主要是硬度(硬度應(yīng)不小于HRC--47)；

（4）模具鋼材質(zhì)量不好，推薦使用８４０７或精練Ｈ１３或更高級材料；（5）模具設(shè)計(jì)之冷卻系統(tǒng)或運(yùn)水操作不好。

早期龜裂一般情況下是因毛坯鍛打起鍛溫度過高(俗稱過燒)過燒是一種不可補(bǔ)救的缺陷 因此應(yīng)嚴(yán)格控制毛坯制造過程中的起鍛溫度.淬火工藝上也如此,并應(yīng)嚴(yán)格控制加熱時(shí)間防止脫炭。

材料選擇好之后就是熱處理了，在生產(chǎn)了一定的數(shù)量后注意去應(yīng)力，還有就是設(shè)計(jì)合理，盡量避免應(yīng)力集中，注意Ｒ角的大小控制！

在大約1萬模次的時(shí)候,模具要注意回火去應(yīng)力,內(nèi)力集中、加工殘余應(yīng)力未去除、壓鑄過程熱應(yīng)力未得到很好去除，總之龜裂就是應(yīng)力集中的表現(xiàn)，可以采用多次回火去除應(yīng)力從而可以增加模具壽命

鋁合金壓鑄模具在生產(chǎn)一段時(shí)間后會(huì)龜裂的原因主要有以下幾點(diǎn):(1)模具溫度偏高應(yīng)力過大

(2)模具模仁材料沒有使用８４０７,skd61及其它高品質(zhì)的材料，(3)模具熱處理硬度過高或過低，4)是否定期保養(yǎng)?5k times1 回火，15k times1 回火30k times..........預(yù)防壓鑄模龜裂問題﹐提高模具使用壽命﹐要做好以下幾點(diǎn)﹕

1.壓鑄模成型部位(動(dòng)﹑定模仁﹑型芯)熱處理要求﹕硬度要保証在HRC44~48(材料可選用SKD61或8407或高品質(zhì)熱作鋼)

2.模具在壓鑄生產(chǎn)前應(yīng)進(jìn)行充分預(yù)熱作業(yè),其作用如下﹕

2.1使模具達(dá)到較好的熱平衡﹐使鑄件凝固速度均勻并有利于壓力傳遞.2.2保持壓鑄合金填充時(shí)的流動(dòng)性﹐具有良好的成型性和提高鑄件表面質(zhì)量.2.3減少前期生產(chǎn)不良﹐提高壓鑄生產(chǎn)率.2.4降低模具熱交變應(yīng)力﹐提高模具使用壽命.具體規(guī)范如下﹕

合金種類

模具預(yù)熱溫度(℃)

鋁合金

180~300

鋅合金

150~200

3.新模具在生產(chǎn)一段時(shí)間后﹐熱應(yīng)力的積累是直接導(dǎo)致模仁產(chǎn)生龜裂的原因﹐為減少熱應(yīng)力﹐投產(chǎn)一定時(shí)間后的模仁及滑塊應(yīng)進(jìn)行消除熱應(yīng)力的回火處理.具體需要消除熱應(yīng)力的生產(chǎn)模次如下﹕

模具類型

鋁合金

鋅合金

第一次回火

＜2000模次

＜10000模次

第二次回火

＜10000模次

＜20000模次

第三次回火

＜30000模次

＜50000模次

鋁合金壓鑄模承受巨大交變工作應(yīng)力，必須從模材，設(shè)計(jì)，加工，熱處理及操作各方面加以

注意才能得到長的模具壽命，以下是為使模具能達(dá)長壽命的21點(diǎn)要訣：

1、高品質(zhì)模材

2、合理設(shè)計(jì)模壁厚及其它模具尺寸

3、盡量采用鑲件

4、在可能條件下選用盡量大的轉(zhuǎn)角R

5、冷卻水道與型面及轉(zhuǎn)角的間距必須足夠大

6、粗加工后應(yīng)去應(yīng)力回火

7、正確有熱處理，淬火冷卻須足夠快

8、徹底打磨去除EDM硬質(zhì)層

9、型面不可高度拋光

10、模具型面應(yīng)經(jīng)氧化處理

11、如選氮化，滲層不能太深

12、以正確的方法預(yù)熱模具至推薦的溫度

13、開始壓鑄５～20件應(yīng)使用慢的錘頭速(根據(jù)產(chǎn)品的大小)

14、在得到合格產(chǎn)品的前提下盡量降低鋁液溫度

15、盡量不使用過高的鋁液注射速度及過高的鑄造比壓

16、確保模具得到適當(dāng)冷卻，冷卻水的溫度應(yīng)保持在40~50℃

17、臨時(shí)停機(jī)，應(yīng)盡量合模并減小冷卻水量或關(guān)閉運(yùn)水，避免再開機(jī)時(shí)模具承受熱沖擊

18、當(dāng)模型面在最高溫度時(shí)應(yīng)關(guān)冷卻液

19、不使用過多的噴脫模劑

20、在一定數(shù)量后的壓鑄后去應(yīng)力回火

21．盡量使用模溫控制裝置。

1、最主要的原因就是溫度過高，建議使用溫度計(jì)在壓鑄過程中隨時(shí)控制溫度（鋁合金壓鑄建議溫度盡量不要超過650度）

2、注意模具的預(yù)熱，防止熱疲勞。（龜裂主要是由于熱疲勞引起的）

3、注意模具加工，最好是用加工中心完成，如果有需要電加工的，電加工后要增加研磨和拋光工序。

4、注意模具的保養(yǎng)（去應(yīng)力回火）

5、建議高壽命要求的模具選用ASSAB 8407材料或更好的材料，壓鑄模具使用硬度建議不要高于50HRC

解析提高壓鑄模使用壽命的措施

面對二十一世紀(jì)的國內(nèi)經(jīng)濟(jì)建設(shè)形勢，模具企業(yè)要適應(yīng)市場經(jīng)濟(jì)的發(fā)展，作為國家支柱產(chǎn)業(yè)的汽車工業(yè)將加大輕微轎車的產(chǎn)量，因而對于模具鑄件的精度和質(zhì)量提出了更高的要求。壓鑄模由于生產(chǎn)周期長、投資成本大、制造精度高，故而造價(jià)也比較高，因此許多模具壓鑄企業(yè)希望壓鑄模具有較高的使用壽命，從而能降低企業(yè)的生產(chǎn)成本。但是由于原材料、機(jī)械加工等一系列內(nèi)外因素的影響，導(dǎo)致壓鑄模具過早失效而報(bào)廢的現(xiàn)象普遍存在，導(dǎo)致了企業(yè)很大的經(jīng)濟(jì)浪費(fèi)。

模具早期失效的形勢主要有：凸模斷裂、模膛邊緣堆塌、飛邊遭橋部龜裂、模腔底部發(fā)生裂紋、拐角處開裂、磨損、沖蝕等，造成壓鑄模失效的主要原因有：模具材料自身存在的缺陷、加工、使用、維修以及模具熱處理的問題。

一、模具材料自身存在的缺陷

壓鑄模的使用條件非常惡劣，特別以鋁壓鑄模為例，鋁的熔點(diǎn)為580℃－740℃，使用時(shí)，鋁液溫度控制在650－720℃。在不對模具進(jìn)行預(yù)熱的情況下進(jìn)行壓鑄，模具型腔表面溫度由室溫直升至液溫、模具型腔表面要承受極大的拉應(yīng)力；開模頂件時(shí)，模具型腔表面要承受極大的壓應(yīng)力。模具進(jìn)行了數(shù)千次的壓鑄后，模具表面便會(huì)產(chǎn)生龜裂等缺陷而失效。

由此可知，壓鑄模使用條件的屬于急熱急冷。模具材料應(yīng)選用能冷熱疲勞抗力、斷裂韌性好、熱穩(wěn)定性高的特性熱作模具鋼。H13是目前應(yīng)用最為廣泛的模具材料，據(jù)有關(guān)資料介紹，國外80％的型腔均采用H13材料，因此，在合理的熱處理與生產(chǎn)管理下，H13仍具有滿意的使用性能。

二、壓鑄模的加工、使用、維修和保養(yǎng)

壓鑄工藝在確定壓鑄機(jī)設(shè)置壓射速度時(shí)，最大速度不應(yīng)超過100m/s，壓鑄速度設(shè)置太高，容易造成模具腐蝕及型腔和型芯上沉積物增多；但壓射速度設(shè)置過低會(huì)使鑄件產(chǎn)生缺陷。因此鋁壓鑄的最低壓射速度應(yīng)設(shè)為18 m/s，鋁壓鑄的最大壓射速度設(shè)置不應(yīng)超過53 m/s，平均壓射速度設(shè)置為43 m/s。

電火花加工在模具型腔加工中的應(yīng)用越來越廣泛，但加工后的型腔表面留有淬硬層。這是由于加工中，模具表面自行滲碳淬火造成的。淬硬層厚度由加工時(shí)電流強(qiáng)度和頻率決定，粗加工時(shí)較深淺。淬硬層厚度無論深淺，模具表面均有極大應(yīng)力。模具型腔進(jìn)行電火花加工后必須清除淬硬層或消除應(yīng)力，否則在使用過程中，模具表面就會(huì)產(chǎn)生龜裂、點(diǎn)蝕和開裂。

模具使用一段時(shí)間后，由于壓射速度過高和長時(shí)間使用，型腔和型芯上會(huì)有沉積物。這些沉積物是由脫模劑、冷卻液的雜質(zhì)和少量壓鑄金屬在高溫高壓下結(jié)合而成。這些沉積物是由相當(dāng)硬，并與型腔和型芯表面粘附牢固，很難清除。在清除沉積物時(shí)，不能用噴燈加熱清除，這可能導(dǎo)致模具表面局部熱點(diǎn)或脫碳點(diǎn)的產(chǎn)生，從而成為熱裂的發(fā)源地。應(yīng)采用研磨或機(jī)械去除，但不得傷及其它型面，造成尺寸變化。

經(jīng)常保養(yǎng)模具可以使模具保持良好的使用狀態(tài)。新模具在試模后，無論試模合格與否，均應(yīng)在模具未冷卻至室溫的情況下，進(jìn)行去應(yīng)力回火。當(dāng)新模具進(jìn)行壓鑄模10000模次時(shí)，應(yīng)對模具型腔及模架進(jìn)行450－480℃回火，并對型腔進(jìn)行拋光和氮化，以消除內(nèi)應(yīng)力和型腔表面的輕微裂紋。以后模具每12000～15000模次后必須進(jìn)行同樣保養(yǎng)。當(dāng)模具使用50000模次后，可每25000～30000模次進(jìn)行一次保養(yǎng)。采用上述方法，可明顯減緩由于熱應(yīng)力導(dǎo)致模具龜裂的產(chǎn)生速度和時(shí)間。

三、模具的熱處理

熱處理的正確與否直接關(guān)系到模具使用壽命。由于熱處理過程及工藝規(guī)程不正確，引起模具變形、開裂而報(bào)廢以及熱處理的殘余應(yīng)力導(dǎo)致模具在使用中失效的約占模具失效比例的50％左右。

壓鑄模型腔均是由優(yōu)質(zhì)合金鋼制成，這些原材料價(jià)格較高，再加上加工費(fèi)用，合起來成本非常高。如果由于熱處理不當(dāng)或熱處理質(zhì)量不高，而導(dǎo)致報(bào)廢或壽命達(dá)不到設(shè)計(jì)要求，會(huì)造成很大的經(jīng)濟(jì)損失。因此，在熱處理時(shí)要注意以下幾點(diǎn)：

1、鍛件在未冷至室溫時(shí)，進(jìn)行球化退火。

2、粗加工后、精加工前，增設(shè)調(diào)質(zhì)處理。為防止硬度過高，造成加工困難，硬度限制在25－32HRC，并在精加工前，安排去應(yīng)力回火。

3、熱處理時(shí)應(yīng)注意型腔表面的脫碳與增碳。脫碳不當(dāng)會(huì)引起模具損傷和高密度裂紋；增碳會(huì)降低冷熱疲勞抗力。

以上是關(guān)于如何提高壓鑄模使用壽命的一些粗淺的見解和分析，在實(shí)際生產(chǎn)過程中影響模具使用壽命的因素較多，涉及面也較廣，如何真正提高壓鑄模的使用壽命是一個(gè)復(fù)雜的綜合性問題，值得專業(yè)技術(shù)人員的進(jìn)一步探討和研究。

第三篇：壓鑄模具畢業(yè)論文

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第1章 緒論

1.1課題意義

1.1.1 壓力鑄造的特點(diǎn)

高壓力和高速度是壓鑄中熔融合金充填成型過程的兩大特點(diǎn)。壓鑄中常用的壓射比壓在幾兆帕至幾十兆帕范圍內(nèi)，有時(shí)甚至高達(dá)500MPa。其充填速度一般在0.5～120m/s范圍內(nèi)，它的充填時(shí)間很短，一般為0.01～0.2s，最短的僅為千分之幾秒。因此，利用這種方法生產(chǎn)的產(chǎn)品有著其獨(dú)特的優(yōu)點(diǎn)?？梢缘玫奖”?、形狀復(fù)雜但輪廓清晰的鑄件。其壓鑄出的最小壁厚：鋅合金為0.3mm；鋁合金為0.5mm。鑄出孔最小直徑為0.7mm。鑄出螺紋最小螺距0.75mm。對于形狀復(fù)雜，難以或不能用切削加工制造的零件，即使產(chǎn)量小，通常也采用壓鑄生產(chǎn)，尤其當(dāng)采用其他鑄造方法或其他金屬成型工藝難以制造時(shí)，采用壓鑄生產(chǎn)最為適宜。鑄件的尺寸精度和表面粗糙度要求很高。鑄件的尺寸精度為IT12～I(xiàn)T11面粗糙度一般為3.2～0.8μm，最低可達(dá)0.4μm。因此，個(gè)別壓鑄件可以不經(jīng)過機(jī)械加工或僅是個(gè)別部位加工即可使用[1]。

壓鑄的主要優(yōu)點(diǎn)是：

(1)鑄件的強(qiáng)度和表面硬度較高。由于壓鑄模的激冷作用，又在壓力下結(jié)晶，因此，壓鑄件表面層晶粒極細(xì)，組織致密，所以表面層的硬度和強(qiáng)度都比較高。

壓鑄件的抗拉強(qiáng)度一般比砂型鑄件高25%～30%，但收縮率較低。(2)生產(chǎn)率較高。壓力鑄造的生產(chǎn)周期短,一次操作的循環(huán)時(shí)間約5 s～3 min ,這種方法適于大批量生產(chǎn)。

雖然壓鑄生產(chǎn)的優(yōu)勢十分突出，但是，它也有一些明顯的缺點(diǎn)：(1)壓鑄件表層常存在氣孔。這是由于液態(tài)合金的充型速度極快，型腔中的氣體很難完全排除，常以氣孔形式存留在鑄件中。因此，一般壓鑄件不能進(jìn)行熱處理，也不宜在高溫條件下工作。這是由于加熱溫度高時(shí)，氣孔內(nèi)的氣體膨脹，導(dǎo)致壓鑄件表面鼓包，影響質(zhì)量與外觀。同樣，也不希望進(jìn)行機(jī)械加工，以免鑄件表面顯露氣孔。

(2)壓鑄的合金類別和牌號有所限制。目前只適用于鋅、鋁、鎂、銅等合金 1

沈陽工業(yè)大學(xué)本科生畢業(yè)設(shè)計(jì) 的壓鑄。而對于鋼鐵材料，由于其熔點(diǎn)高，壓鑄模具使用壽命短，故鋼鐵材料的壓鑄很難適用于實(shí)際生產(chǎn)。至于某一種合金類別，由于壓鑄時(shí)的激冷產(chǎn)生劇烈收縮，因此也僅限于幾種牌號的壓鑄。

(3)壓鑄的生產(chǎn)準(zhǔn)備費(fèi)用較高。由于壓鑄機(jī)成本高，壓鑄模加工周期長、成本高，因此壓鑄工藝只適用于大批量生產(chǎn)[2]。1.1.2壓鑄模具設(shè)計(jì)的意義

模具是壓鑄件生產(chǎn)的主要工具，因此在設(shè)計(jì)模具時(shí)應(yīng)盡量注意使模具總體結(jié)構(gòu)及模具零件結(jié)構(gòu)合理，安全可靠，便于制造生產(chǎn)，壓鑄模澆排系統(tǒng)需合理設(shè)計(jì)。模具的加工、裝配要到位，配合需適當(dāng)，壓鑄模具的優(yōu)化也是一個(gè)重要方面。壓鑄模具的優(yōu)良程度很大程度上取決澆注系統(tǒng)以及排溢系統(tǒng)的設(shè)計(jì)。壓鑄生產(chǎn)中，因?yàn)槟＞邼驳佬螤睢部谂c排溢口位置及壓鑄力等控制參數(shù)選擇不合理導(dǎo)致壓鑄件縮孔、冷隔或者氣孔等缺陷的情況常有出現(xiàn)。而對澆道和排溢口的形狀、大小、位置以及壓鑄機(jī)壓射工藝參數(shù)經(jīng)過優(yōu)化后可以大大減少這些缺陷[3]。綜上所述，壓鑄模具的合理設(shè)計(jì)對于生產(chǎn)出高質(zhì)量的鑄件具有重要意義。

1.2壓鑄發(fā)展歷史、現(xiàn)狀及趨勢

1.2.1壓鑄的發(fā)展歷史

壓鑄始于19世紀(jì)，其最初被用于壓鑄鉛字。早在1822年，威廉姆·喬奇（Willam Church）博士曾制造一臺日產(chǎn)1.2～2萬鉛字的鑄造機(jī)，已顯示出這種工藝方法的生產(chǎn)潛力。1849年斯圖吉斯（J.J.Sturgiss）設(shè)計(jì)并制造成第一臺手動(dòng)活塞式熱室壓鑄機(jī)，并在美國獲得了專利權(quán)。1885年默根瑟（Mersen-thaler）研究了以前的專利，發(fā)明了印字壓鑄機(jī)，開始只用于生產(chǎn)低熔點(diǎn)的鉛、錫合金鑄字，到19世紀(jì)60年代用于鋅合金壓鑄零件生產(chǎn)。壓鑄廣泛應(yīng)用于工業(yè)生產(chǎn)還只是上世紀(jì)初，用于現(xiàn)金出納機(jī)、留聲機(jī)和自行車的產(chǎn)品生產(chǎn)。1904年英國的法蘭克林（H.H.Franklin）公司開始用壓鑄方法生產(chǎn)汽車的連桿軸承，開創(chuàng)了壓鑄零件在汽車工業(yè)中應(yīng)用的先例。1905年多勒（H.H.Doehler）研制成功用于工業(yè)生產(chǎn)的壓鑄機(jī)、壓鑄鋅、錫、銅合金鑄件。隨后瓦格納（Wagner）設(shè)計(jì)了鵝頸式氣壓壓鑄機(jī)，用于生產(chǎn)鋁合金鑄件。這種壓鑄機(jī)是利用壓縮空氣推送鋁 2

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合金經(jīng)過一個(gè)鵝頸式通道壓入模具內(nèi)，但由于密封、鵝頸通道的粘咬等問題, 這種機(jī)器沒有得到推廣應(yīng)用。但這種設(shè)計(jì)是生產(chǎn)鋁合金鑄件的第一次嘗試。20世紀(jì)20年代美國的Kipp公司制造出機(jī)械化的熱室壓鑄機(jī)，但鋁合金液有浸蝕壓鑄機(jī)上鋼鐵零部件的傾向，鋁合金在熱室壓鑄機(jī)上生產(chǎn)受到限制。1927年捷克工程師約瑟夫·波拉克（Jesef Pfolak）設(shè)計(jì)了冷壓室壓鑄機(jī)，由于貯存熔融合金的坩鍋與壓射室分離，可顯著地提高壓射力，使之更適合工業(yè)生產(chǎn)的要求，克服了氣壓熱壓室壓鑄機(jī)的不足之處，從而使壓鑄技術(shù)向前邁出重要一步[3]。20世紀(jì)50年代大型壓鑄機(jī)誕生，為壓鑄業(yè)開拓了許多新的領(lǐng)域。隨著壓鑄機(jī)、壓鑄工藝、壓鑄型及潤滑劑的發(fā)展，壓鑄合金也從鉛合金發(fā)展到鋅、鋁、鎂和銅合金，最后發(fā)展到鐵合金，隨著壓鑄合金熔點(diǎn)的不斷增高而使壓鑄件應(yīng)用范圍也不斷擴(kuò)大[4]。

1.2.2我國壓鑄產(chǎn)業(yè)的發(fā)展

我國壓鑄工業(yè)在近半個(gè)世紀(jì)的發(fā)展中有了長足的進(jìn)步。作為一個(gè)新興產(chǎn)業(yè)，其每年都以8%～12%的良好勢頭快速發(fā)展。目前，我國擁有壓鑄廠點(diǎn)及相關(guān)企業(yè)2600余家，壓鑄機(jī)近萬臺，年產(chǎn)壓鑄件50余萬噸。其中鋁壓鑄件占67.0%、鋅壓鑄件31.2%、銅壓鑄件1.0%、鎂壓鑄件0.8%。我國的壓鑄廠點(diǎn)及相關(guān)企業(yè)中，壓鑄廠點(diǎn)2000余家，占企業(yè)總數(shù)的80%以上，壓鑄機(jī)及輔助設(shè)備企業(yè)、模具企業(yè)、原輔材料企業(yè)近398家，占13.7%，科研、大專院校、學(xué)會(huì)等其他單位合計(jì)112個(gè)，占總數(shù)的3.8%[5]。壓鑄機(jī)生產(chǎn)方面，我國約有壓鑄機(jī)生產(chǎn)企業(yè)20多個(gè)，年生產(chǎn)能力超過1000臺，壓鑄機(jī)的供應(yīng)能力很強(qiáng)。其中的中小型壓鑄機(jī)的質(zhì)量較好，大型壓鑄機(jī)、實(shí)時(shí)控制的高性能的壓鑄機(jī)仍需進(jìn)口，2000噸以上的壓鑄機(jī)正在研制中[5]。種種情況表明，中國的壓鑄產(chǎn)業(yè)已經(jīng)相當(dāng)龐大。

但是，與壓鑄強(qiáng)國相比，中國的壓鑄業(yè)還有著較大的差距。中國壓鑄企業(yè)的規(guī)模較小，企業(yè)素質(zhì)不高，技術(shù)水平落后，生產(chǎn)效率較低。雖然與美國、日本等壓鑄先進(jìn)國家相比，我國壓鑄件的生產(chǎn)占有一定的數(shù)量優(yōu)勢，但我國壓鑄企業(yè)以小型工廠為主，因此在管理水平和工作效率上，較之有很大的差距。另外，雖然我國生產(chǎn)的中小型壓鑄機(jī)質(zhì)量較好，但大型壓鑄機(jī)、實(shí)時(shí)控制的高性能的壓鑄機(jī)仍需進(jìn)口，每年進(jìn)口壓鑄機(jī)100臺以上[6]。由此可見，我國不能算作壓鑄強(qiáng)國，只能是壓鑄大國。

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近年來，由于中國工業(yè)的迅速發(fā)展，壓鑄產(chǎn)業(yè)已經(jīng)逐漸向很多市場邁進(jìn)。以中國的轎車工業(yè)壓鑄市場為支柱，中國的壓鑄業(yè)已經(jīng)向摩托車行業(yè)、農(nóng)用車行業(yè)、基礎(chǔ)設(shè)施建設(shè)市場、玩具市場、家電產(chǎn)業(yè)等多個(gè)方向快速拓展，其勢頭方興未艾[7]。

1.2.3壓鑄產(chǎn)業(yè)的發(fā)展趨勢

由于整個(gè)壓鑄過程都是在壓鑄機(jī)上完成，因此，隨著對壓鑄件的質(zhì)量、產(chǎn)量和擴(kuò)大應(yīng)用的需求，開始對壓鑄設(shè)備提出新的更高的要求，傳統(tǒng)壓鑄機(jī)已經(jīng)不能滿足這些要求，因此，新型壓鑄機(jī)以及新工藝、新技術(shù)應(yīng)運(yùn)而生。例如，為了消除壓鑄件內(nèi)部的氣孔、縮孔、縮松，改善鑄件的質(zhì)量，出現(xiàn)了雙沖頭（或稱精、速、密）壓鑄；為了壓鑄帶有鑲嵌件的鑄件及實(shí)現(xiàn)真空壓鑄，出現(xiàn)了水平分型的全立式壓鑄機(jī)；為了提高壓射速度和實(shí)現(xiàn)瞬時(shí)增加壓射力以便對熔融合金進(jìn)行有效地增壓，以提高鑄件的致密度，而發(fā)展了三級壓射系統(tǒng)的壓鑄機(jī)。又如，在壓鑄生產(chǎn)過程中，除裝備自動(dòng)澆注、自動(dòng)取件及自動(dòng)潤滑機(jī)構(gòu)外，還安裝成套測試儀器，對壓鑄過程中各工藝參數(shù)進(jìn)行檢測和控制。它們是壓射力、壓射速度的顯示監(jiān)控裝置和合型力自動(dòng)控制裝置以及電子計(jì)算機(jī)的應(yīng)用等[8]。以下介紹的便是壓鑄行業(yè)中出現(xiàn)的新工藝技術(shù)。

(1)真空壓鑄

真空壓鑄是利用輔助設(shè)備將壓鑄型腔內(nèi)的空氣抽除且形成真空狀態(tài)，并在真空狀態(tài)下將金屬液壓鑄成形的方法。其真空度通常在380～600毫米汞柱的范圍內(nèi)，可以通過機(jī)械泵獲得。而對于薄壁與復(fù)雜的鑄件，真空度應(yīng)該更高。由于型腔抽氣技術(shù)的圓滿解決，真空壓鑄在20世紀(jì)50年代曾盛行一時(shí)，但后來應(yīng)用不多。目前，真空壓鑄只用于生產(chǎn)要求耐壓、機(jī)械強(qiáng)度高或要求熱處理的高質(zhì)量零件，其今后的發(fā)展趨向是解決厚壁鑄件和消除熱節(jié)部位的縮孔，從而更有效地應(yīng)用于可熱處理和可焊接的零件。

真空壓鑄的特點(diǎn)是：顯著減少了鑄件中的氣孔，增大了鑄件的致密度，提高了鑄件的力學(xué)性能，并使其可以進(jìn)行熱處理。消除了氣孔造成的表面缺陷，改善了鑄件的表面質(zhì)量?？蓽p小澆注系統(tǒng)和排氣系統(tǒng)尺寸。由于現(xiàn)代壓鑄機(jī)可以在幾分之一秒內(nèi)抽成需要的真空度，并且隨著鑄型中反壓力的減小，增大了鑄件的結(jié)晶速度，縮短了鑄件在鑄型中的停留時(shí)間。因此，采用真空壓鑄法可 4

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提高生產(chǎn)率10%～20%.采用真空壓鑄時(shí)，鎂合金減少了形成裂紋的可能性（裂紋時(shí)鎂合金壓鑄時(shí)很難克服的缺陷之一，經(jīng)常發(fā)生在型腔通氣困難的部位），提高了它的力學(xué)性能，特別是可塑性。

（2）充氧壓鑄

國外在分析鋁合金壓鑄件的氣泡時(shí)發(fā)現(xiàn)，其中氣體體積分?jǐn)?shù)的90%為氮?dú)猓諝庵械牡獨(dú)怏w積分?jǐn)?shù)應(yīng)為80%，氧氣的體積分?jǐn)?shù)為20%。這說明氣泡中部分氧氣與鋁液發(fā)生了氧化反應(yīng)。因此出現(xiàn)了充氧壓鑄的新工藝[9]。

充氧壓鑄是消除鋁合金壓鑄件氣孔，提高鑄件質(zhì)量的一個(gè)有效途徑。所謂充氧壓鑄是在鋁液充填型腔，用氧氣充填壓室和型腔，以置換其中的空氣和其他氣體，當(dāng)鋁金屬液充填時(shí)，一方面通過排氣槽排出氧氣，另一方面噴散的鋁液與沒有排除的氧氣發(fā)生化學(xué)反應(yīng)而產(chǎn)生三氧化二鋁質(zhì)點(diǎn)，分散在壓鑄件內(nèi)部，從而消除不加氧時(shí)鑄件內(nèi)部形成的氣孔。這種三氧化二鋁質(zhì)點(diǎn)顆粒細(xì)小，約在1μm以下，其重量占鑄件總重量的0.1%～0.2%,不影響力學(xué)性能，并可使鑄件進(jìn)行熱處理[10]。

（3）精速密壓鑄

精速密壓鑄是一種精確地、快速的和密實(shí)的壓鑄方法，又稱套筒雙沖頭壓鑄法。國外在20世紀(jì)60年代中期開始在壓鑄生產(chǎn)中應(yīng)用這一方法。精密速壓鑄法在很大程度上消除了氣孔和縮松這兩種壓鑄件的基本缺陷，從而提高了壓鑄件的使用性能，擴(kuò)大了壓鑄件的應(yīng)用范圍。

（4）半固態(tài)壓鑄

半固態(tài)壓鑄是當(dāng)金屬液在凝固時(shí)，進(jìn)行強(qiáng)烈的攪拌，并在一定的冷卻速率下獲得50%左右甚至更高的固體組分漿料，并將這種漿料進(jìn)行壓鑄的方法。

半固態(tài)壓鑄的出現(xiàn)，為解決鋼鐵材料壓鑄模壽命低的問題提供了一個(gè)方法，而且對提高鑄件質(zhì)量、改善壓鑄機(jī)鴨舌系統(tǒng)的工作條件，都有一定的作用，所以是用途的一種新工藝[11]。

1.3畢業(yè)設(shè)計(jì)內(nèi)容

本課題設(shè)計(jì)內(nèi)容是鋅合金底盤座鑄件壓鑄模具設(shè)計(jì)，主要包括澆注系統(tǒng)和排溢系統(tǒng)，成形零件，抽芯機(jī)構(gòu)，推出機(jī)構(gòu)以及模體結(jié)構(gòu)等，其設(shè)計(jì)步驟如下：

（1）設(shè)計(jì)壓鑄模具總體結(jié)構(gòu)；

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（2）設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng)；（3）設(shè)計(jì)成型零件系統(tǒng)；（4）設(shè)計(jì)抽芯系統(tǒng)機(jī)構(gòu)；

（5）設(shè)計(jì)模體、頂出及復(fù)位機(jī)構(gòu)。

主要設(shè)計(jì)方法為：運(yùn)用UG繪制整個(gè)模具的裝配圖、立體圖和具體的零件圖、立體圖。然后對整個(gè)模具的工作過程進(jìn)行模擬以保證其動(dòng)作過程靈活。

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第2章 壓鑄模具的整體設(shè)計(jì)

2.1 鑄件工藝性分析

2.1.1 鑄件立體圖及工程圖

所用零件為鋅合金底盤座，材料YX041，鑄造精度CT5，鑄件中心是一個(gè)較深的型腔，側(cè)壁有凸臺，凸臺上有直徑為80mm的通孔。殼體的底端有4個(gè)直徑為30mm的小孔，鑄件平均壁厚3.8mm，其立體圖如圖2-1，工程圖如圖2-2。

圖2-1 鑄件立體圖

圖2-2 鑄件工程圖

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2.1.2 鑄件分型面確定

壓鑄模的定模與動(dòng)模表面通常稱為分型面，分型面是由壓鑄件的分型線決定的。而模具上垂直于鎖模力方向上的接合面，即為基本分型面。此殼體鑄件的分型面選擇現(xiàn)有三種方案如圖2-3所示。

選擇Ｉ面，使鑄件整體放在定模中，保證了鑄件的同軸度，有利于氣體的排出，同時(shí)I-I面也是鑄件的最大投影面。

選擇Ⅱ面，鑄件的同軸度不易保證。

選擇Ⅲ面，由于合模不嚴(yán)會(huì)使分型面處產(chǎn)生飛邊，不易清除痕跡，也不利于澆注系統(tǒng)的放置。

綜上分析決定選取I-I面為該鑄件的分型面。

圖2-3 鑄件分型面選擇

2.1.3 澆注位置的確定

鑄件中心有型芯，所以不宜采用中心澆注，因此采用底端澆注，澆注位置選在平臺的端面。

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2.2 壓鑄成型過程及壓鑄機(jī)選用

2.2.1 臥式冷室壓鑄機(jī)結(jié)構(gòu)

臥式冷室壓鑄機(jī)基本組成如圖2-4所示。

圖2-4 臥式冷室壓鑄機(jī)

1—增壓器；2—蓄能器；3—壓射缸；4—壓射沖頭；5—壓室；6—定座板；7—拉桿；8—?jiǎng)幼澹?—頂出缸；10—曲肘機(jī)構(gòu)；11—支承座板；12—模具高度；13—合模缸；14—機(jī)體；15—控制柜；16—電機(jī)及泵

此類壓鑄機(jī)的基本結(jié)構(gòu)分為5部分：

(1)壓射機(jī)構(gòu)

主要作用是在高壓力下將熔融的金屬液壓入型腔的壓射機(jī)構(gòu)。壓射壓力、壓射速度等主要工藝參數(shù)都是通過它來控制的，其中包括壓室、壓射沖頭、壓射缸、增壓器和蓄能器。

(2)合模機(jī)構(gòu)

其作用是實(shí)現(xiàn)壓鑄模的開啟和閉合動(dòng)作，并在壓射成型過程中具有足夠而可靠的鎖模力，以防止在高壓壓射時(shí)，模具被推開或發(fā)生偏移。

(3)頂出機(jī)構(gòu)

在壓鑄件冷卻固化成型并開啟模具后，頂出缸驅(qū)動(dòng)壓鑄模的推出機(jī)構(gòu)，將成型壓鑄件及澆注余料從模具中頂出，并脫出模體，其中包括頂出缸和頂桿。

(4)傳動(dòng)系統(tǒng)

通過液壓傳動(dòng)或機(jī)械傳動(dòng)完成壓鑄過程中所需要的各種動(dòng)作。包括電機(jī)、各種液壓泵及機(jī)械傳動(dòng)裝置。

(5)控制系統(tǒng)

控制系統(tǒng)控制柜指令液壓系統(tǒng)和機(jī)械系統(tǒng)的傳動(dòng)元件，按壓鑄機(jī)壓射過程預(yù)定的工藝路線和運(yùn)行程序動(dòng)作，將液壓動(dòng)作和機(jī)械動(dòng)作有機(jī)的 9

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結(jié)合起來，完成準(zhǔn)確可靠、協(xié)調(diào)安全的運(yùn)行規(guī)則[12]。2.2.2 壓鑄成型過程

臥式冷室壓鑄機(jī)的壓住成型過程主要分為4個(gè)步驟，如圖2-4所示。

(a)合模過程

(b)壓射過程

(c)開模過程

(d)鑄件推出過程

圖2-5 壓鑄成型過程

(a)合模過程

壓鑄模閉合后，壓射沖頭1復(fù)位至壓室2的端口處，將足量的液態(tài)金屬3注入壓室2內(nèi)。

(b)壓射過程

壓射沖頭1在壓射缸中壓射活塞高壓作用下，推動(dòng)液態(tài)金屬3通過壓鑄模4的橫澆道

6、內(nèi)澆口5進(jìn)入壓鑄模的型腔。金屬液充滿型腔后，壓射沖頭1仍然作用在澆注系統(tǒng)，使液態(tài)金屬在高壓狀態(tài)下冷卻、結(jié)晶、固化成型。

(c)開模過程

壓鑄成型后，開啟模具，使壓鑄件脫離型腔，同時(shí)壓射沖頭1將澆注余料頂出壓室。

(d)推出鑄件過程

在壓鑄機(jī)頂出機(jī)構(gòu)作用下，將壓鑄件及其澆注余料頂出，10

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并脫離模體，壓射沖頭同時(shí)復(fù)位[13]。2.2.3壓鑄機(jī)型號的選用及其主要參數(shù)

本課題設(shè)計(jì)的壓鑄件在分型面的投影面積為729cm2,壓鑄件的重量為5.20kg,鋅合金一般件的推薦壓射比壓為13～20MPa，動(dòng)模板最小行程為108mm,采用常用的臥式冷室壓鑄機(jī)，其型號為J1163E。

壓鑄機(jī)主要參數(shù)如下：壓射力為368～600kN；壓室直徑為70～100mm；最大澆注量（鋁）為9kg；澆注投影面積為403～1649；動(dòng)模板行程為600mm；拉缸內(nèi)空間水平?垂直為750mm?750mm。

2.3 澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)

壓鑄模澆注系統(tǒng)是將壓鑄機(jī)壓室內(nèi)熔融的金屬液在高溫高壓高速狀態(tài)下填充入壓鑄模型腔的通道。它包括直澆道、橫澆道、內(nèi)澆口、以及溢流排氣系統(tǒng)等。它能調(diào)節(jié)充填速度、充填時(shí)間、型腔溫度，因此它決定著壓鑄件表面質(zhì)量以及內(nèi)部顯微組織狀態(tài)，同時(shí)也影響壓鑄生產(chǎn)的效率和模具的壽命[14]。2.3.1 帶澆注系統(tǒng)鑄件立體圖

鑄件立體圖如圖2-6所示，溢流槽設(shè)于分型面四個(gè)對角處，用于有序的排除型腔中的氣體和排除并容納冷污的金屬液以及其他氧化物。

圖2-6 帶澆注系統(tǒng)鑄件

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2.3.2 內(nèi)澆口設(shè)計(jì)

（1）內(nèi)澆口速度

由參考文獻(xiàn)[15]查得，鋅合金鑄件內(nèi)澆口充填速度50m/s，選取為40m/s。

（2）充填時(shí)間

經(jīng)計(jì)算，壓鑄件的平均壁厚約為3.8mm，利用參考文獻(xiàn)[16]中的經(jīng)驗(yàn)公式。

t=35(b-1)

（2-1）

式中t-充填時(shí)間，ms；b-壓鑄件平均壁厚，mm 可求出t=35(3.8-1)=98ms≈0.1s。（3）內(nèi)澆口截面積的確定

內(nèi)澆口截面積的確定可由公式（2-2）得出：

(2-2)式中：—內(nèi)澆口橫截面積，cm2；G—通過內(nèi)澆口金屬液的總質(zhì)量，g；

—內(nèi)澆口流速，cm；

/s的推薦值為30～?—液態(tài)金屬的密度，g/cm3； ； —型腔的填充時(shí)

/s間，s；V—通過內(nèi)澆口金屬液的體積，計(jì)算得出數(shù)值如下：

—型腔的充填速度，cm。

(4)內(nèi)澆口厚度、長度、寬度的確定

由內(nèi)澆口厚度、寬度和長度的經(jīng)驗(yàn)數(shù)值表，適當(dāng)選取此鋅合金鑄件內(nèi)澆口厚度為2.5mm，長度為22.5mm，寬度為100mm。2.3.3 橫澆道設(shè)計(jì)

（1）橫澆道的形式及尺寸

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根據(jù)鑄件及內(nèi)澆口特點(diǎn)，選用T形澆道，截面為矩形，澆道形狀及尺寸如圖2-7。

（2）橫澆道與內(nèi)澆口的連接方式

圖2-7 橫澆道立體圖及具體尺寸

為了防止金屬液對型芯的正面沖擊，橫澆道與內(nèi)澆口采用了端面聯(lián)接的方式，見圖2-8。

圖2-8 端面聯(lián)接方式

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圖2-8中具體尺寸為：2.3.4 直澆道設(shè)計(jì)

；；。

直澆道尺寸由澆口套尺寸決定。澆口套內(nèi)徑與壓室內(nèi)徑相同，由于壓鑄機(jī)選擇型號為J1163E，其壓室直徑為70，80，100。選取100為澆口套內(nèi)徑，其他尺寸根據(jù)情況自行設(shè)計(jì)，具體尺寸見附錄。2.3.5 排溢系統(tǒng)設(shè)計(jì)

排溢系統(tǒng)由排氣道、溢流槽、溢流口組成。如圖2-9所示，選用半圓形結(jié)構(gòu)的排溢系統(tǒng)。

圖2-9 排溢系統(tǒng)結(jié)構(gòu)

（1)溢流槽尺寸設(shè)計(jì)

溢流槽尺寸選?。阂缌骺诤穸萮=0.5mm；溢流口長度l=4mm；溢流口寬度s=72mm；溢流槽半徑r=15mm。

（2）排氣道設(shè)計(jì)

排氣道相關(guān)尺寸選取為：排氣槽深度為0.12mm；寬度為15mm。

2.4 壓鑄模具的總體結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)

壓鑄模由定模和動(dòng)模兩個(gè)主要部分組成。定模固定在壓鑄機(jī)壓室一方的定 14

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模座板上，是金屬液開始進(jìn)入壓鑄模型腔的部分，也是壓鑄模型腔的所在部分之一。定模上有直澆道直接與壓鑄機(jī)的噴嘴或壓室連接。動(dòng)模固定在壓鑄機(jī)的動(dòng)模座板上，隨動(dòng)模座板向左、向右移動(dòng)與定模分開和合攏，一般抽芯和鑄件頂出機(jī)構(gòu)設(shè)于其內(nèi)。

壓鑄模具的基本結(jié)構(gòu)及零件明細(xì)表如圖2-10所示，它通常包括以下六個(gè)部分。

（1）成型零件部分。在合模后，由動(dòng)模鑲塊和型腔鑲塊形成一個(gè)構(gòu)成壓鑄件形狀的空腔，通常稱為成型鑲塊。構(gòu)成成型部分的零件即為成型零件。成型零件包括固定的和活動(dòng)的鑲塊與型芯，如圖中的鑲塊、主型芯、小型芯以及側(cè)型芯等。有時(shí)成型零件還構(gòu)成澆注系統(tǒng)的一部分，如內(nèi)澆口、橫澆道、溢流口和排氣道等。

（2）澆注系統(tǒng)。澆注系統(tǒng)是熔融金屬由壓鑄機(jī)壓室進(jìn)入壓鑄模成型空腔的通道，如圖中澆口套、澆道鑲塊以及橫澆道、內(nèi)澆口、排溢系統(tǒng)等。

由于成型零件和澆注系統(tǒng)的零件均與高溫的金屬液直接接觸，所以它們應(yīng)選用經(jīng)過熱處理的耐熱鋼制造。

（3）模體結(jié)構(gòu)。各種模板、座架等構(gòu)架零件按一定程序和位置加以組合和固定，將模具的各個(gè)結(jié)構(gòu)件組成一個(gè)模具整體，并能夠安裝到壓鑄機(jī)上，如圖中的墊塊、支撐板、動(dòng)模壓板、定模套板、定模座板和動(dòng)模座板等。

導(dǎo)柱和導(dǎo)套是導(dǎo)向零件，又被稱為導(dǎo)準(zhǔn)零件。它們的作用是引導(dǎo)動(dòng)模板與定模板在開模和合模時(shí)能沿導(dǎo)滑方向移動(dòng)，并準(zhǔn)確定位。

（4）頂出和復(fù)位機(jī)構(gòu)。將壓鑄件或澆注余料從模具上脫出的機(jī)構(gòu)，包括推出零件和復(fù)位零件，如圖中的推桿、推桿固定板和推板。同時(shí)，為使頂出機(jī)構(gòu)在移動(dòng)時(shí)平穩(wěn)可靠，往往還設(shè)置自身的導(dǎo)向零件推板導(dǎo)柱和推板導(dǎo)套。為便于清理雜物或防止雜物影響推板的正確復(fù)位，還在推板底部設(shè)置限位釘。

（5）側(cè)抽芯機(jī)構(gòu)。當(dāng)壓鑄件側(cè)面有側(cè)凹或側(cè)凸結(jié)構(gòu)時(shí)，則需要設(shè)置側(cè)抽芯機(jī)構(gòu)，如圖中斜滑塊、側(cè)型芯、斜滑塊限位釘、彈頂銷、彈簧等。

（6）其它。除以上各結(jié)構(gòu)單元外，模具內(nèi)還有其它用于固定各相關(guān)零件的內(nèi)六角螺栓以及銷釘?shù)萚17]。

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圖2-10 模具總裝圖

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第3章 成型零件及斜滑塊結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)

3.1 成型零件設(shè)計(jì)概述

成型零件是與高溫金屬液接觸的零件，用于形成澆注系統(tǒng)和鑄件。成型零件由澆注系統(tǒng)成型零件和鑄件成型零件兩部分組成。

（1）澆注系統(tǒng)成型零件：澆道鑲塊、澆口套，用于形成澆注系統(tǒng)。（2）鑄件成型零件：型芯、鑲塊、斜滑塊塊，用于形成鑄件。成型零件的結(jié)構(gòu)形式主要可以分為整體式和組合式兩類。

1）整體式結(jié)構(gòu) 型腔和型芯都由整塊材料加工而成，即型腔或型芯直接在模板上加工成型。

2）整體組合式結(jié)構(gòu) 型腔和型芯由整塊材料制成，裝入模板的模套內(nèi)，再用臺肩或螺栓固定。

3）局部組合式結(jié)構(gòu) 型腔和型芯由整塊材料制成，局部鑲有成型鑲塊的組合形式。

4）完全組合式結(jié)構(gòu) 由多個(gè)鑲拼件組合而成的成型空腔。

成型零件直接接觸高溫、高壓、高速的液態(tài)金屬，受機(jī)械沖擊、磨損、熱疲勞和化學(xué)侵蝕的反復(fù)作用，熱應(yīng)力和熱疲勞導(dǎo)致的熱裂紋則是破壞失效的主要原因，所以對成形零件的尺寸精度的要求尺寸精度高3-4級，對粗糙度的要求比鑄件粗糙度高2級。

由于本文中采用斜滑塊抽芯系統(tǒng)，其也與液態(tài)金屬直接接觸，故放入本章介紹[18]。

3.2澆注系統(tǒng)成型零件設(shè)計(jì)

（1）澆口套的結(jié)構(gòu)

在澆口套中形成直澆道，常用澆口套的結(jié)構(gòu)形式如圖3-1所示。圖（a）由于制造和裝卸比較方便，在中小型模具中應(yīng)用比較廣泛。圖（b）是利用臺肩將澆口套固定在兩模板之間，裝配牢固，但拆裝均不方便。

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圖（c）是將壓鑄模的安裝定位孔直接設(shè)置在澆口套上。

圖（d）、（e）型式用于中心進(jìn)料圖（f）是導(dǎo)入式直澆道的結(jié)構(gòu)型式。本課題選用圖（a）的形式。

圖3-1 澆口套結(jié)構(gòu)形式

（2）澆口套與壓室的連接方式 連接方式如圖3-2所示。

圖3-2（a）為平面對接：為了保證同軸度應(yīng)提高加工精度和裝配精度。圖3-2（b）保證了它們的同軸度要求。

圖3-2 澆口套與壓室連方式接

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本課題采用（a）類連接，即平面對接的方式，此類連接便于裝卸。（3）澆口套的尺寸與配合精度

澆口套尺寸根據(jù)具體情況設(shè)計(jì)，具體尺寸參見附錄。

配合精度：D1取H7h6、D2取e8、D取F8、D0取H7、d取e8。（4）澆注系統(tǒng)成型零件的材料和硬度的要求

壓鑄模具的澆注系統(tǒng)成型零件直接與高溫、高壓、高速填充的液態(tài)金屬液接觸，在短時(shí)間內(nèi)溫度變化很大，壓鑄模的工作環(huán)境十分惡劣，因此對澆注系統(tǒng)成型零件材料的選擇應(yīng)慎重。底座鑄件模具設(shè)計(jì)按國家標(biāo)準(zhǔn)選取的材料為4Cr5MoSiV1,熱處理要求為44～48HRC。

3.3 鑄件成型零件設(shè)計(jì)

3.3.1 成型收縮率

成型收縮率是指鑄件收縮量與成型狀態(tài)鑄件尺寸之比，收縮分三種情況（見圖3-3）：

（1）自由收縮 在型腔內(nèi)的壓鑄件沒有成型零件的阻礙作用，圖中L1。（2）阻礙收縮 如圖中L2，有固定型芯的阻礙作用。（3）混合收縮 如圖中L3，這種情況較多。

圖3-3 壓鑄件收縮率的分類

由參考文獻(xiàn)[16]中查得鋅合金的自由收縮率為0.6%～0.8%，阻礙收縮率為0.3%~0.4%，混合收縮率為0.4%～0.6%。取YX041鋅合金的自由收縮?1=0.7%，阻礙收縮為?2?0.4%，混合收縮為=0.5%。

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3.3.2 脫模斜度

（1）脫模斜度的選取標(biāo)準(zhǔn)

1）不留加工余量的壓鑄件。為了保證鑄件組裝時(shí)不受阻礙，型腔尺寸以大端為基準(zhǔn)，另一端按脫模斜度相應(yīng)減少；型芯尺寸以小端為基準(zhǔn)，另一端按脫模斜度相應(yīng)增大。

2）兩面均留有加工余量的鑄件。為保證有足夠的加工余量，型腔尺寸以小端為基準(zhǔn)，加上加工余量，另一端按脫模斜度相應(yīng)增大；型芯尺寸以大端 為基準(zhǔn)，減去加工余量，另一端按脫模斜度相應(yīng)減少。

3）單面留有加工余量的鑄件。型腔尺寸以非加工面的大端為基準(zhǔn)，加上斜度尺寸差及加工余量，另一端按脫模斜度相應(yīng)減少。型芯尺寸以非加工面的小端為基準(zhǔn)，減去斜度尺寸差及加工余量，另一端按脫模斜度相應(yīng)放大。

（2）脫模斜度的尺寸

配合面外表面最小脫模斜度α取0?15?，內(nèi)表面最小脫模斜度β取0?30?。非配合面外表面最小脫模斜度α取0?30?，內(nèi)表面最小脫模斜度β取1°。由于底座內(nèi)腔深度>50mm，則脫模斜度可取小[19]。3.3.3 壓鑄件的加工余量

由于鑄件具有較為精確的尺寸和良好的鑄造表面，所以一般情況下，可以不進(jìn)行機(jī)械加工。同時(shí)，由于壓鑄件內(nèi)部可能有氣孔，所以應(yīng)盡量避免再進(jìn)行機(jī)械加工。但是，某些部位還是應(yīng)該進(jìn)機(jī)械加工。如裝配表面、裝配孔、成型困難沒有鑄出的一些形狀，去除內(nèi)澆口、溢流口后的多余部分等。

底座鑄件的加工余量選取根據(jù)參考文獻(xiàn)[15]中推薦的加工余量選擇，平面按最大邊長確定，孔按直徑確定。3.3.4鑄件成型尺寸的計(jì)算

成型零件表面受高溫、高壓、高速金屬液的摩擦和腐蝕而產(chǎn)生損耗，因修型引起尺寸變化。把尺寸變大的尺寸稱為趨于增大尺寸，變小的尺寸稱為趨于變小尺寸。在確定成型零件尺寸時(shí)，趨于增大的尺寸應(yīng)向偏小的方向取值；趨于變小的尺寸應(yīng)向偏大的方向取值；穩(wěn)定尺寸取平均值。

根據(jù)參考文獻(xiàn)[16]，成型零件尺寸的計(jì)算公式如下：

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’?‘A?（A?A??n?）?’

式中：A'—成型件尺寸；??—成型零件制造偏差；A—壓鑄件尺寸（含脫模斜度、加工余量）；?—收縮率；n—補(bǔ)償系數(shù)；?—壓鑄件尺寸偏差。

n為損耗補(bǔ)償系數(shù)，由兩部分構(gòu)成，其一是壓鑄件尺寸偏差的1磨損值，一般為壓鑄件尺寸偏差的1‘差?=（15～14）?。

2，其二是

4，因此n??0.7?。成型零件尺寸制造偏已知鑄件尺寸公差等級為CT5，根據(jù)參考文獻(xiàn)查表可得鑄件基本尺寸的相應(yīng)尺寸公差。由鑄件圖可知型腔尺寸有：Φ100，h270，4R25，Φ190，h224，h6。型芯尺寸有：Φ182.5，Φ80，4Φ30.2，h210,4R50，h2。中心尺寸有：L121，L220。

(1)型腔尺寸計(jì)算

型腔的尺寸是趨于增大尺寸，應(yīng)選取趨于偏小的極限尺寸。計(jì)算公式為：

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(2)型芯尺寸計(jì)算

型芯的尺寸是趨于減小的尺寸，應(yīng)選取趨于偏大的極限尺寸。計(jì)算公式為：

(3)中心距位置尺寸計(jì)算

中心距離尺寸是趨于穩(wěn)定的尺寸，其偏差規(guī)定為雙向等值。公式為：

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3.4 成型零件裝配圖

定模與動(dòng)模合攏后形成的空腔通常稱為型腔，而構(gòu)成型腔的零件即為成型零件。成型零件包括固定和活動(dòng)的鑲塊與型芯。模具成型零件立體圖如圖3-4所示，裝配圖如圖3-5所示。

圖3-4 鑄件成型零件立體圖

圖3-5 鑄件成型零件裝配圖

1—澆口套；2—定模鑲塊；3—?jiǎng)幽Ｐ被瑝K：4—鑲塊：5—彈簧頂銷

6—小型芯；7—主型芯

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3.5 斜滑塊機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)

3.5.1 側(cè)抽芯系統(tǒng)概述

當(dāng)鑄件上具有與推出方向不一致的側(cè)孔、側(cè)凹或側(cè)凸形狀時(shí)，在壓鑄成型后，此處的成型零件會(huì)阻礙壓鑄件的推出，必須設(shè)置可以移動(dòng)的側(cè)型芯。在鑄件推出前，先將型芯抽出，消除障礙后，再將壓鑄件推出，合模時(shí)，再將型芯回復(fù)到原來的成型位置。完成側(cè)抽芯的抽出和復(fù)位動(dòng)作的機(jī)構(gòu)稱為側(cè)抽芯機(jī)構(gòu)。

側(cè)抽芯機(jī)構(gòu)有多種形式，但應(yīng)用較多的是斜銷機(jī)構(gòu)和斜滑塊機(jī)構(gòu)。斜銷機(jī)構(gòu)較復(fù)雜，但用途較廣；斜滑塊機(jī)構(gòu)簡單，僅用于側(cè)凹較淺的情況[20]。

(1)斜銷側(cè)抽芯結(jié)構(gòu)。圖3-6是斜銷側(cè)抽芯的工作過程。斜銷側(cè)抽芯機(jī)構(gòu)主要用于側(cè)孔抽芯，分型面為垂直分型面。

(2)斜滑塊側(cè)抽芯機(jī)構(gòu)。如圖3-7所示，(a)為合模狀態(tài)，(b)開模，(c)抽出型芯。在定模板的推動(dòng)下，斜滑塊復(fù)位。

本課題根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)選擇了斜滑塊側(cè)抽芯機(jī)構(gòu)。

圖3-6 斜銷側(cè)抽芯結(jié)構(gòu)工作過程

（a）合模狀態(tài)

（b）開模狀態(tài)

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(c)抽芯狀態(tài)

圖3-7 斜滑塊機(jī)構(gòu)工作過程

3.5.2 斜滑塊機(jī)構(gòu)基本結(jié)構(gòu)

斜滑塊抽芯機(jī)構(gòu)，主要由定位銷和斜滑塊組成。特點(diǎn)是：結(jié)構(gòu)緊湊，動(dòng)作可靠，常用于側(cè)成型面積較大，側(cè)孔、側(cè)凹較淺，所需抽芯力不大的情況。斜滑塊抽芯基本結(jié)構(gòu)如圖3-8所示。

圖3-8 斜滑塊抽芯基本結(jié)構(gòu)

1－定模板；2－限位銷；3－斜滑塊；4－動(dòng)模套板；

5－型芯；6－推桿；7－動(dòng)模固定板

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3.5.3 斜滑塊的拼合形式

斜滑塊拼合形式如圖3-9所示。

在圖3-9中，（a）、（b）、（c）是兩瓣式的拼合形式。（a）是常用形式，（b）可能產(chǎn)生溢料現(xiàn)象，（c）能解決溢料問題。（d）、（e）、（f）為三瓣式或多瓣式的拼合形式[21]。

由于本課題設(shè)計(jì)的底盤座鑄件比較簡單，因此選用圖3-9中（a）兩瓣式的拼合形式，不但滿足要求而且設(shè)計(jì)比較簡單。

圖3-9 斜滑塊拼合形式

3.5.4 斜滑塊的導(dǎo)滑形式

斜滑塊導(dǎo)滑形式如圖3-10所示。T形槽形式加工比較簡單，因此本課題選用T形槽形式。3.5.5 斜滑塊尺寸設(shè)計(jì)

（1）抽芯距離計(jì)算

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根據(jù)參考文獻(xiàn)[16]的公式：

其中—外形內(nèi)凹成形深度（mm）；

=24，K取5mm，因此，=29mm。

K—安全值，斜滑塊機(jī)構(gòu)一般取3～5mm。本課題鑄件的

圖3-10 斜滑塊導(dǎo)滑形式（a）T形槽；（b）燕尾槽

（2）推出高度l確定

推出高度是斜滑塊在推出是軸向運(yùn)動(dòng)的全程，即抽芯行程后推出行程，根據(jù)參考文獻(xiàn)[16]可知，斜滑塊的可推出高度不可大于斜滑塊厚度L的55%，留在套版內(nèi)的長度需大于30mm。因此，選取推出高度l=108mm。

（3）倒向斜角的確定 導(dǎo)向角計(jì)算公式為：

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由參考文獻(xiàn)[15]可知倒向斜角一般在據(jù)前面所得計(jì)算結(jié)果，可以計(jì)算出=

～。

間選取，一般不超過，根3.5.6 斜滑塊抽芯機(jī)構(gòu)表面粗糙度和材料選擇

（1）零件表面粗糙度

側(cè)抽芯機(jī)構(gòu)零件愛你表面粗糙度選?。盒被瑝K的外表面Ra?0.8μm，型腔表面Ra?0.4μm，其他非配合面Ra?3.2μm。

（2）材料選擇

斜滑塊的材料選用4Cr5MoSiV1,熱處理要求44~48HRC,斜滑塊限位釘?shù)牟牧线x用45鋼，熱處理要求25~32HRC。3.5.7 彈簧限位銷設(shè)計(jì)

由于定模型芯的包緊力較大,開模時(shí),斜滑塊和逐漸可能被留在定模型芯上,或斜滑塊受到定模型芯的包緊力而產(chǎn)生位移,使鑄件變形。此時(shí)應(yīng)設(shè)置強(qiáng)制裝置，確保開模后斜滑塊穩(wěn)定地留在動(dòng)模套板內(nèi)。本課題即考慮到定模型芯的包緊力作用，安裝了4個(gè)彈簧限位銷，以避免斜滑塊徑向移動(dòng)，從而強(qiáng)制斜滑塊留在動(dòng)模套板內(nèi)。

根據(jù)參考文獻(xiàn)[24]。采用的彈簧限位銷的彈簧中徑D=40mm，彈簧絲直徑d=8mm，有效圈數(shù)n=7，采用材料為硅錳彈簧鋼60Si2MnA，具體尺寸見附錄。3.5.8 斜滑塊抽芯機(jī)構(gòu)立體圖和裝配圖

斜滑塊側(cè)抽芯機(jī)構(gòu)由斜滑塊、動(dòng)模套板以及推桿等零件組成。由瓣合組成的斜滑塊鑲嵌在動(dòng)模套板的導(dǎo)滑槽內(nèi)。合模時(shí)，定模套板的分型面與斜滑塊的上端面接觸，使瓣合斜滑塊分別推入動(dòng)模套板的斜面內(nèi)定位。斜滑塊各側(cè)向的密封面，在壓鑄機(jī)鎖模力的作用下鎖緊。開模后，壓鑄機(jī)的頂出裝置推動(dòng)模具的推出機(jī)構(gòu)，驅(qū)動(dòng)推桿并推動(dòng)斜滑塊向脫模方向移動(dòng)。在這個(gè)過程中，由于動(dòng)模套板內(nèi)斜導(dǎo)滑槽的導(dǎo)向作用，使斜滑塊在推動(dòng)壓鑄件向前運(yùn)動(dòng)時(shí)，分別向上下側(cè)分型，即在推出壓鑄件的同時(shí)，抽出壓鑄件側(cè)面的凹凸部分，完成側(cè)抽芯動(dòng)作[21]。圖3-11為斜滑塊機(jī)構(gòu)立體圖，圖3-12為斜滑塊機(jī)構(gòu)裝配圖。

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圖3-11 斜滑塊抽芯機(jī)構(gòu)立體圖

圖3-12 斜滑塊機(jī)構(gòu)裝配圖

1-小型芯；2-定模鑲塊；3-定模套板；4-斜滑塊；5-限位釘；6-動(dòng)模套板；

7-推桿；8-壓板；9-支撐板；10-鑲塊；11-主型芯；12-彈簧限位銷

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第四篇：壓鑄模具工程師職位說明書

職位說明書

崗位名稱：壓鑄模具工程師

直接上級：技術(shù)部經(jīng)理

直接下級：無

管轄范圍：建設(shè)空調(diào)器公司外殼與頭蓋類產(chǎn)品（共28種產(chǎn)品）

本職工作：主要對新產(chǎn)品報(bào)價(jià)、新模具設(shè)計(jì)、模具方案評估、試模、驗(yàn)收、模具和壓鑄機(jī)易損件圖紙?jiān)O(shè)計(jì),日常修模方案出圖。

主要工作內(nèi)容明細(xì)：

1、負(fù)責(zé)新產(chǎn)品報(bào)價(jià)技術(shù)相關(guān)資料；

2、負(fù)責(zé)壓鑄產(chǎn)品毛坯圖紙?jiān)O(shè)計(jì)；

3、負(fù)責(zé)模具設(shè)計(jì)方案制作和模廠方案確認(rèn)；

4、負(fù)責(zé)模具進(jìn)度跟蹤及制作質(zhì)量跟進(jìn)；

5、負(fù)責(zé)模具廠提供的新樣品的尺寸外觀評估及修模方案；

6、負(fù)責(zé)新模具試模時(shí)跟蹤模具狀態(tài)和記錄；

7、負(fù)責(zé)模具一期.二期.最終驗(yàn)收及資料整理；

8、負(fù)責(zé)模具易損件設(shè)計(jì)出圖及圖紙工程變更；

9、負(fù)責(zé)日常生產(chǎn)的產(chǎn)品質(zhì)量跟蹤及工藝核查；

10、負(fù)責(zé)日常模具維修方案及進(jìn)度與質(zhì)量結(jié)果；

11、負(fù)責(zé)日常對模具的壽命及保養(yǎng)狀態(tài)跟蹤；

12、上級領(lǐng)導(dǎo)安排其他任務(wù)。

每日定點(diǎn)工作明細(xì)：

1、每日檢查生產(chǎn)中產(chǎn)品質(zhì)量是否有無問題；

2、每日檢查生產(chǎn)中產(chǎn)品工藝是否符合工藝標(biāo)準(zhǔn)；

3、每日跟蹤生產(chǎn)中模具狀態(tài)及模具質(zhì)量變化跟蹤；

4、每日檢查保養(yǎng)中模具的確認(rèn)及委外維修方案及結(jié)果跟蹤；

5、每日檢查模具庫房領(lǐng)用備品后在庫數(shù)量及即時(shí)申報(bào)備品；

6、上級領(lǐng)導(dǎo)安排其他任務(wù)。

第五篇：施工工序常見問題及預(yù)防措施

施工工序常見問題及預(yù)防措施

1、測量錯(cuò)誤： 預(yù)防及采取措施：

（1）所有用于施工控制的導(dǎo)線點(diǎn)、加密樁、平點(diǎn)必須復(fù)測平差后，報(bào)經(jīng)理部批準(zhǔn)，嚴(yán)禁未經(jīng)批準(zhǔn)的控制點(diǎn)用于施工；

（2）鉆孔樁樁位、承臺軸線、墩身軸線，支座墊石軸線、墊石標(biāo)高等數(shù)據(jù)必須經(jīng)工區(qū)計(jì)算、復(fù)核、工區(qū)總工簽字后，報(bào)經(jīng)理部測量工程師核準(zhǔn)無誤批準(zhǔn)后方可用于施工；

（3）增加有豐富經(jīng)驗(yàn)的測量人員；

（4）測量人員必須培訓(xùn)合格取證后方可上崗；（5）嚴(yán)格執(zhí)行測量雙檢制。

2、CFG樁樁徑偏小或縮頸斷樁 預(yù)防及采取措施：

嚴(yán)格控制拔管速率，拔管速率太快可能導(dǎo)致樁徑偏小或縮頸斷樁，而拔管速率過慢又會(huì)造成水泥漿分布不勻，樁頂浮漿過多，樁身強(qiáng)度不足和形成混合料離析現(xiàn)象，導(dǎo)致樁身強(qiáng)度不足。故施工時(shí)，嚴(yán)格控制拔管速率，正常的拔管速率應(yīng)控制在1.2-1.5m/min。

3、CFG樁位定位不準(zhǔn) 預(yù)防及采取措施：

施工前嚴(yán)格進(jìn)行測量放樣，在每個(gè)樁位處插木樁或竹筷作為標(biāo)志，且在每個(gè)樁位處灌石灰，灌石灰深度不得小于5cm，防止樁子丟失或

樁位找不到，施工時(shí)嚴(yán)格按照施工放樣樁位施工。

4、鉆孔樁樁位偏位 預(yù)防及采取措施：

（1）技術(shù)人員按照批準(zhǔn)坐標(biāo)施放點(diǎn)位，雙檢確認(rèn)后，打設(shè)護(hù)樁，埋設(shè)護(hù)筒；

（2）根據(jù)護(hù)樁十字線，將護(hù)樁轉(zhuǎn)移到護(hù)筒壁，用油漆標(biāo)識，作為點(diǎn)位控制及下鋼筋籠的依據(jù)。建議換取跟上次不同顏色的油漆，防止混淆。

（3）施工時(shí)經(jīng)常檢查、校驗(yàn)樁位偏差，及時(shí)調(diào)整。

5、鉆孔樁縮徑 預(yù)防及采取措施：

（1）采取快速鉆進(jìn)，快速通過，加大水頭，快速施工，縮短施工工序時(shí)間；

（2）不得提前施放鋼筋籠，在灌注前進(jìn)行快速掃孔，掃孔后快速下鋼筋籠，快速灌注。

6、鉆孔樁塌孔 預(yù)防及采取措施：

加大水頭，保證對孔壁的壓力； 采用膨潤土，加大泥漿的密度；

提高泥漿的凝膠率和懸浮度，目的主要還是提高泥漿的密度，采用膨潤土+木屑+燒堿，可適當(dāng)添加水泥，具體比例根據(jù)現(xiàn)場地質(zhì)情況參考相關(guān)資料確定。

7、鉆孔樁鋼筋籠浮籠及下沉 預(yù)防及采取措施：

（1）采取跟鋼筋籠主筋相同直徑的吊筋；

（2）計(jì)算好混凝土的方量，當(dāng)?shù)竭_(dá)鋼筋籠底部標(biāo)高時(shí)（或已經(jīng)發(fā)現(xiàn)鋼筋籠上浮時(shí)），灌注速度適當(dāng)放慢，勤拔導(dǎo)管，減少導(dǎo)管埋置深度，待鋼筋籠穩(wěn)定后或?qū)Ч艿赘哂阡摻罨\底部時(shí)，再按正常速度灌注；

（3）鋼筋籠下沉一般可能性不大，主要采取加大護(hù)筒等橫穿吊筋鋼管的剛度，防止彎曲撓度太大。

8、鉆孔樁鋼精籠卡管 預(yù)防及采取措施：

（1）采取鋼筋籠主筋相同直徑的吊筋；

（2）計(jì)算好混凝土的方量，當(dāng)達(dá)到鋼筋籠底部標(biāo)高時(shí)（或已經(jīng)發(fā)現(xiàn)鋼筋籠上浮時(shí)）灌注速度適當(dāng)放慢，勤拔導(dǎo)管，減少導(dǎo)管埋置深度，待鋼筋籠穩(wěn)定后或?qū)Ч艿赘哂阡摻罨\底部時(shí)，再按正常速度灌注；

（3）鋼筋籠下沉一般可能性不大，主要采取加大護(hù)筒頂橫穿吊筋鋼管的剛度，防止彎曲撓度太大。

8、鉆孔樁鋼筋籠卡管 預(yù)防及采取措施：

（1）采用絲扣式導(dǎo)管，盡量少采用法蘭盤式導(dǎo)管；（2）下導(dǎo)管時(shí)控制好垂直度，導(dǎo)管盡量靠近孔中心放置；（3）安排有豐富灌孔經(jīng)驗(yàn)的工人灌注。卡管時(shí)，導(dǎo)管不宜再受

力，工人轉(zhuǎn)動(dòng)導(dǎo)管，一般情況下，可排除卡管問題。

9、導(dǎo)管埋深過深 預(yù)防及采取措施：

勤測孔深，勤拔導(dǎo)管，嚴(yán)格按規(guī)范及施工指南施工，導(dǎo)管埋深不得超過6m。

10、鉆孔樁灌注時(shí)，拔漏管，混凝土“洗澡” 預(yù)防及采取措施：

（1）勤測孔深，計(jì)算好導(dǎo)管埋深，導(dǎo)管埋深不得小于1m，防止拔漏管，避免混凝土“洗澡”；

（2）如果已經(jīng)拔漏管，應(yīng)及時(shí)電話通知相關(guān)領(lǐng)導(dǎo)、請示處理事宜。一般根據(jù)孔深、地質(zhì)情況、沉渣厚度采取方案：

①灰面很高，孔深不深時(shí)，拔出導(dǎo)管，抽干泥漿，人工清理干凈，采取干灌；

②灰面很高，孔深不深時(shí)，拔出導(dǎo)管，待混凝土初凝后抽干泥漿，人工鑿除樁頭，形成鍋底狀，清理干凈，采取干灌；

③根據(jù)地質(zhì)情況，沉渣厚度，條件許可時(shí)可以采取插管二次封底灌注；

④提出鋼筋籠，重新鉆孔，重新灌注。

11、鉆孔樁聲測管賭管 預(yù)防及采取措施：

（1）加強(qiáng)聲測管材料控制，保證聲測管質(zhì)量；（2）加強(qiáng)聲測管接頭控制，保證接頭質(zhì)量；

（3）封堵好聲測管，防止漏漿；（4）聲測管在使用前必須做好水密試驗(yàn)。

12、基坑開挖時(shí)基底超欠挖 預(yù)防及采取措施:（1）施工時(shí)及時(shí)測量標(biāo)高；

（2）基底采用機(jī)械挖至基底標(biāo)高上20-30cm時(shí)停止機(jī)械挖掘，采用人工清底；

（3）如果基坑超挖時(shí)，用不低于原狀土密度回填夯實(shí)。

13、樁頭鑿除不規(guī)范，樁頭缺邊、不平整現(xiàn)象 預(yù)防及采取措施：

（1）安排專業(yè)破樁頭人員進(jìn)行樁頭鑿除施工，確保樁頭的完整性；

（2）對工人繼續(xù)擰培訓(xùn)教育；（3）加強(qiáng)工藝的改進(jìn)和現(xiàn)場管理。

14、鉆孔樁樁頭鋼筋和混凝土的剝離 預(yù)防及采取措施：

采用塑料管或塑料薄膜或膠帶包裹樁頭鋼筋。

15、承臺基坑坍塌 預(yù)防及采取措施：

（1）采用井點(diǎn)降水，降低水位；（2）加大基坑的圍護(hù)力度；（3）根據(jù)地質(zhì)情況適當(dāng)放坡開挖。

16、鋼筋間距的控制 預(yù)防及采取措施： 采用卡具控制，及時(shí)檢查。

17、鋼筋保護(hù)層過大、過小問題 預(yù)防及采取措施：（1）采用標(biāo)準(zhǔn)墊塊施工；（2）鋼筋加工時(shí)必須放大樣；（3）嚴(yán)格按照設(shè)計(jì)圖紙綁扎鋼筋；

18、墩身跟承臺接茬面污染 預(yù)防及采取措施

（1）基坑回填時(shí)，不要回填太滿，回填低于承臺頂30-40cm；（2）承臺養(yǎng)生采用土工布覆蓋；

（3）基坑外沿人工培30-40cm高的土沿，用鐵鍬拍平，拍密實(shí)，防止基坑外地表水及泥漿回流到基坑里。

19、承臺跟墩身接觸面鑿毛不到位 預(yù)防及采取措施：

承臺跟墩身接觸面需要鑿毛，鑿毛嚴(yán)格按照工程部下發(fā)鑿毛技術(shù)交底施工。

20、橋梁墩身鋼筋倒伏 預(yù)防及采取措施

每隔一定高度加一道腰筋，起到架立作用，把鋼筋連成一個(gè)整體。

21、模板脹模

預(yù)防及采取措施：

（1）采取剛度、強(qiáng)度滿足需要的模板；（2）加大拉桿、背撐的密度。

22、模板漏漿 預(yù)防及采取措施：（1）定制高質(zhì)量的模板；（2）慢板縫混凝土清理干凈；（3）模板縫貼海綿條；（4）減少拉桿打孔數(shù)量。

23、混凝土振搗時(shí)漏振、過震現(xiàn)象 預(yù)防及采取措施：

（1）安排有經(jīng)驗(yàn)的振搗工；（2）工人上崗前進(jìn)行培訓(xùn)；（3）加強(qiáng)工人責(zé)任心教育；

（4）嚴(yán)格根據(jù)振搗半徑，振搗順序、振搗頻率振搗。

24、混凝土表面存在氣泡、蜂窩麻面、翻砂等現(xiàn)象 預(yù)防及采取措施：

（1）使用有經(jīng)驗(yàn)的搗固工；（2）加強(qiáng)振搗工人的培訓(xùn)；（3）改進(jìn)振搗工藝；（4）防止漏振、過震；（5）嚴(yán)格控制混凝土塌落度；

（6）及時(shí)總結(jié)經(jīng)驗(yàn)、指導(dǎo)施工；

25、混凝土養(yǎng)生問題 預(yù)防及采取措施

（1）責(zé)任到人，安排專人負(fù)責(zé)養(yǎng)生；

（2）根據(jù)工區(qū)實(shí)際情況，采取合適的養(yǎng)生方法，規(guī)定養(yǎng)生時(shí)間和頻率：

①冬季養(yǎng)生：里面塑料薄膜包裹，外包土工布或棉被，或電熱毯?；蛘叽钤O(shè)暖棚，里面生煤爐或無壓力鍋爐加熱養(yǎng)生；

②非冬季養(yǎng)生：24小時(shí)灑水養(yǎng)生；或采用里面塑料薄膜包裹，外包厚塑料膜的雙層薄膜養(yǎng)生法。

（3）養(yǎng)生用水應(yīng)使用井水，不得抽取承臺附近的沉淀水，避免由于養(yǎng)生水質(zhì)污濁造成墩身表面不光潔。

26、混凝土表面毛細(xì)裂縫 預(yù)防及采取措施：

（1）嚴(yán)格按照配合比施工；

（2）及時(shí)養(yǎng)生，按照規(guī)定時(shí)間及頻率養(yǎng)生；（3）控制進(jìn)場材料的質(zhì)量；（4）控制好鋼筋保護(hù)層厚度。

27、接地端子定位不準(zhǔn) 預(yù)防及采取措施：

看通、看懂圖紙，理解設(shè)計(jì)意圖，重點(diǎn)是加強(qiáng)責(zé)任心，墩頂端子高度采用水準(zhǔn)儀控制。墩身側(cè)面測試端子采用焊接頂在模板上。

28、接地端子封堵 預(yù)防及采取措施：

（1）墩頂及梁頂端子采用封堵蓋封堵；

（2）模板內(nèi)端子采用紙張、布條等適當(dāng)材料封堵，嚴(yán)禁不封堵。

29、箱梁預(yù)制常見問題和預(yù)防措施（1）模板安裝： ①底模拼裝平整度：

預(yù)防及采取措施:底模板在制梁臺座上要墊實(shí)，墊點(diǎn)不能間距過大，拼裝縫焊接后應(yīng)用角磨機(jī)磨平順。根據(jù)不同跨度設(shè)置相應(yīng)的預(yù)留返拱和壓縮量；

②側(cè)模拼裝支墊及接縫處理： 預(yù)防及處理措施：

在滑道道上拼裝時(shí)，需要做好模板豎肋下口的支墊工作，支墊材料應(yīng)為鋼板，不用使用易碎裂的材料。

側(cè)模與底模連接處圓弧過渡段采用特制的密封橡膠墊，橡膠墊板割成與連接邊形狀一致，彈性好、耐酸堿，安裝后密實(shí)不漏漿、且便于脫模。

③內(nèi)模板拼裝液壓系統(tǒng)和連接： 預(yù)防及采取措施：

經(jīng)常檢查走形機(jī)構(gòu)、液壓系統(tǒng)，防止油管漏油老化；

檢查模板連接是否牢固，模板縫是否漏漿，內(nèi)膜版下倒角處是否變形較大。

④端模拼裝連接： 預(yù)防及采取措施：

端模板與外側(cè)模板之間以及端模板與內(nèi)模板的密貼性，保證脫模后梁端棱角分明。

（2）鋼筋綁扎和吊裝

①預(yù)留孔位置鋼筋彎制不統(tǒng)一： 預(yù)防及采取措施：

鋼筋綁扎嚴(yán)格采用在胎卡具上成型，鋼筋縱向、橫向間距、保護(hù)層厚度、預(yù)留孔位置鋼筋彎制精度，采取分工序、規(guī)格專人負(fù)責(zé)。

②鋼筋骨架吊裝過程中發(fā)生變形： 預(yù)防及采取措施：

采取增加吊點(diǎn)位置，確保吊裝變形減小。③砼墊塊綁扎絲頭深入到保護(hù)層內(nèi)： 預(yù)防及采取措施: 設(shè)專人綁扎墊塊，確保保護(hù)層厚度，砼墊塊綁扎絲頭向里彎制。（3）預(yù)埋件安裝

①接地端子位置和預(yù)留鋼筋位置不準(zhǔn)確 預(yù)防及采取措施： 嚴(yán)格按照施工圖紙進(jìn)行； 設(shè)專人施工、專人檢查；

在施工過程中避免人為碰撞，在施工完成后混凝土凝固前加強(qiáng)復(fù)檢，及時(shí)恢復(fù)預(yù)埋件位置。

②接觸網(wǎng)支柱基礎(chǔ)預(yù)埋螺栓定位不準(zhǔn) 預(yù)防及采取措施: 采用專用焊接固定胎具和安裝固定胎具。嚴(yán)格砼澆筑前檢查和澆筑完成后初凝前復(fù)檢。

（4）混凝土澆筑

①箱梁內(nèi)腔底腹板連接倒角處漏搗、欠搗現(xiàn)象，出現(xiàn)空洞。預(yù)防及采取措施：

加強(qiáng)振搗施工人員施工意識，責(zé)任到人，劃分段落，明確責(zé)任，加強(qiáng)施工人員責(zé)任心，并且進(jìn)行定期分析培訓(xùn)，采取獎(jiǎng)罰措施。

②內(nèi)腔腹板、頂板氣泡較多現(xiàn)象。預(yù)防及采取措施：

采取插入式振動(dòng)棒快插慢拔，移動(dòng)，距離不大于振搗棒作用半徑1.5倍，且插入下一層混凝土的深度為5-10cm，振搗時(shí)間以混凝土不再沉落、不出現(xiàn)氣泡、表面出現(xiàn)浮漿為度。采取振搗施工責(zé)任到人，劃分段落，明確責(zé)任，加強(qiáng)人員責(zé)任心，并且進(jìn)行定期分析培訓(xùn)。

③支座預(yù)埋板、防震落梁預(yù)埋板、錨墊板后混凝土不密實(shí)，有空洞現(xiàn)象。

預(yù)防及采取措施：

加強(qiáng)振搗，將此處混凝土采用配合比的上限塌落度澆筑，采用小型振搗棒振搗解決；

增設(shè)專人加強(qiáng)支座板、錨墊板、防震落梁預(yù)埋板處混凝土振搗，支座板、防落梁預(yù)埋板處底模下方安裝高頻附著振動(dòng)器。

④底板砼澆筑容易翻漿 預(yù)防及采取措施：

嚴(yán)格控制塌落度，砼澆筑采取一端向另一端水平分層，斜向分布進(jìn)行澆筑振搗。

（5）預(yù)應(yīng)力施工

①預(yù)應(yīng)力管道定位不準(zhǔn)確、預(yù)應(yīng)力管道橡膠油抽拔管安裝不平順。預(yù)防及采取措施：

采取有效的管道定位措施，提高精度，減小定位網(wǎng)片與抽拔棒的間隙。

②箱梁預(yù)張拉時(shí)，沒有松開內(nèi)模 預(yù)防及采取措施：

箱梁預(yù)張拉時(shí)，砼強(qiáng)度達(dá)到60%，一定要松開內(nèi)模。③預(yù)應(yīng)力鋼筋滑絲、斷絲 預(yù)防及采取措施：

張拉時(shí)保持三心同軸：即錨具中心、孔道中心、千斤頂中心在同一軸線上，錨墊板安裝必須平整，以使千金頂垂直于錨墊板，減少斷、滑絲現(xiàn)象的出現(xiàn)；

鋼絲與錨具因滑絲而留有明顯刻痕時(shí)，應(yīng)予更換；

終張拉完24h后，經(jīng)檢查人員確認(rèn)無滑絲、斷絲現(xiàn)象，并檢查合格后，方可進(jìn)行錨外鋼絞線切割。

④嚴(yán)禁用燃?xì)馇懈钿摻g線 預(yù)防及采取措施：

鋼絞線切割處距錨具30-35mm，采用砂輪機(jī)切割，防止對錨具造成損害。切割完成后用防水涂料對錨具造成損害。切割完成后用防水涂料對錨具進(jìn)行防銹處理。

⑤遺忘預(yù)應(yīng)力瞬時(shí)損失測試 預(yù)防及采取措施：

預(yù)應(yīng)力瞬時(shí)損失測試，正常生產(chǎn)后沒100件進(jìn)行一次損失測試。⑥張拉油表油壓不穩(wěn)定、兩端張拉油表速度不一 預(yù)防及采取措施：

加強(qiáng)校驗(yàn)精度，當(dāng)張拉油表在使用過程中有問題時(shí)，嚴(yán)禁使用； 及時(shí)進(jìn)行校驗(yàn)，張拉油表讀數(shù)進(jìn)度不一時(shí)需進(jìn)行人工控制，且需對張拉人員進(jìn)行定期培訓(xùn)，避免此類事件發(fā)生。

⑦預(yù)張拉、初張拉后梁端掉塊的問題

預(yù)防及采取措施：建議在梁端采用活動(dòng)模板，設(shè)置倒角。