第一篇：墻面抹灰質(zhì)量缺陷原因及防治措施

墻面抹灰質(zhì)量缺陷原因及防治

措 施 技 術(shù) 報(bào) 告

日 期：2016-3-19

墻面抹灰質(zhì)量缺陷原因及防治措施

墻面抹灰是裝飾工程最重要的組成部分，是建筑裝飾的基礎(chǔ)，是建筑物室內(nèi)外裝飾質(zhì)量效果和建筑物內(nèi)外觀表面成型的基礎(chǔ)和關(guān)鍵，抹灰質(zhì)量如何決定一個(gè)工程或一個(gè)小區(qū)群體工程優(yōu)質(zhì)的成敗。

一、抹灰常見的質(zhì)量缺陷 1．外墻面抹灰常見質(zhì)量缺陷

墻水泥漿飾面層粘結(jié)不牢固，空鼓、裂紋；

外墻飾面橫線條不水平，豎線條不順直，橫豎線角不上線； 分格縫和滴水槽邊緣不整齊、不順直，縫槽內(nèi)不光滑。

2．內(nèi)墻抹灰常見質(zhì)量缺陷

內(nèi)墻抹灰大面不平整、線角不順直、口角不方正； 室內(nèi)細(xì)部抹灰毛糙，不嚴(yán)密、不光滑、平整性差。

二、內(nèi)外墻缺陷原因分析 1）砂漿自身特性：

水泥、石灰砂漿飾面作法其優(yōu)點(diǎn)：材料來源廣泛，操作要求技術(shù)較低，施工方便，造價(jià)低。缺點(diǎn)：手工操作，工效低；濕作業(yè)，勞動(dòng)強(qiáng)度大，作業(yè)環(huán)境條件差；砂漿年久易龜裂脫落；表面較粗糙，吸水率高，易粘掛塵垢，析出氫氧化鈣，面層顏色深淺不勻。2）抹灰不分層，每遍涂抹過厚：

抹灰一般分三層，底層粘結(jié)（約2mm），中層找平，面層裝飾。厚度20mm以內(nèi)。太薄，不能保證平整，影響飾面效果。太厚，自重下墜，影響粘結(jié)，內(nèi)外干縮速度快慢不同。產(chǎn)生裂紋。3）配比不當(dāng)及其他原因：

外墻抹灰空裂與基層濕度，操作技術(shù)，養(yǎng)護(hù)條件，環(huán)境溫濕度等情況有關(guān)。從配比上講，膠結(jié)材料與骨料之比不宜過大，不然收縮性大，不應(yīng)大于1：3骨料粒徑0.35～0.5mm為宜，不小于0.25；空鼓則與墻面清理不干凈；淋水不足，濕度不夠；各層抹灰間隔時(shí)間不當(dāng)，含水率相差大；或上層砂漿號(hào)高于底層砂漿標(biāo)號(hào)等原因有關(guān)。

4）表面罩素漿，形成純水泥硬殼，宜收縮干裂，形成裂紋。5）豎向線角控制不嚴(yán)，上下錯(cuò)位，縫格施工不細(xì)致。6）不同墻體基層抹灰，基層處理不當(dāng)，產(chǎn)生空裂。7）室內(nèi)抹灰未嚴(yán)格按工藝規(guī)程進(jìn)行；

8）底灰偷減工序、人員安排不當(dāng)，忽視成品保護(hù)，造成內(nèi)墻抹灰粗放、天棚操作馬虎，工序交接和成品質(zhì)量汪檢查、水電設(shè)備安裝二次修補(bǔ)影響；

9）忽視細(xì)部質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，對(duì)工種交叉、工序搭接和隱蔽部位未能精心施工。

三、控制措施 1）墻體基層處理：

混凝土基層墻面：鑿毛法、鑿麻坑，70%以上鑿毛面積，每平方米200個(gè)鑿點(diǎn)。甩漿法：甩水泥丁，1：1水泥細(xì)砂漿，養(yǎng)護(hù)3d。劃紋法：拆模后劃溝，斜向交叉紋路，深5mm。界面處理劑：強(qiáng)化粘結(jié)。

加氣混凝土、爐渣磚：針對(duì)不同基層配置不同砂漿。底灰粘結(jié)，等同強(qiáng)度砂漿，薄層施工。兩種材料交接處，鋪釘鋼絲網(wǎng)，再抹底灰。

2）控制工藝流程：外墻抹灰應(yīng)按以下工藝流程嚴(yán)格進(jìn)行：澆水濕潤(rùn)基層找規(guī)矩、貼灰餅，沖筋抹底灰找平24h后彈分格線、嵌分格條抹面層灰起分格條，修分格縫24h后開始養(yǎng)護(hù)。

3）深劃磚縫：砌筑外墻不面深劃磚縫5～7mm，使縱橫砌縫形成鍵榫，增強(qiáng)抹灰粘結(jié)力。

4）澆水潤(rùn)墻：外墻抹灰前對(duì)墻面澆水2遍以上，滲水深度8～10mm，減少墻面吸收砂漿中的水分，增加粘結(jié)強(qiáng)度。

5）配比適當(dāng)：配合比應(yīng)準(zhǔn)確，1：3水泥吵漿打底，中砂，1：2.5水泥砂漿抹面，稠度適當(dāng)。

6）分層涂抹：分遍完成，分層抹灰，5～8㎜厚，采取大工序抹灰作法，濕潤(rùn)墻體，刷素漿，隨刷隨抹灰。即從建筑物檐口至勒腳先抹底灰和中層砂漿，隔日再?gòu)纳现料抡置婊?，這期間應(yīng)加強(qiáng)底灰澆水養(yǎng)護(hù)，保持濕潤(rùn)狀態(tài)，對(duì)防止空裂效果很好。

7）原漿壓面：實(shí)踐證明，表面加素漿或原漿抹壓太光，會(huì)使砂漿表面形成約1mm厚致密的純水泥漿硬殼，干濕、溫度反復(fù)作用，砂漿表面會(huì)逐步出現(xiàn)珠網(wǎng)狀裂紋而影響久性和美觀。抹壓以表面達(dá)到微露砂粒充滿細(xì)小砂眼、手感粗糙而平整的效果為最佳。用鐵皮抹子抹成有粗糙感的原漿壓面，砂漿表面層水泥可減少砂漿體積變化，適應(yīng)和消除脹縮應(yīng)力，減少表面龜裂，改善抹灰面的耐久性，并有利于提高與涂料的粘附性能。

8）加強(qiáng)養(yǎng)護(hù)：抹完面灰24h后，養(yǎng)護(hù)不少于3d。9）嚴(yán)格上線：控制外墻面線角上線平展順直，以突出建筑立面線型整齊、挺拔的裝飾效果，主體施工時(shí)對(duì)窗口砌筑、大角砌筑、附墻壁柱、支設(shè)陽臺(tái)底模、側(cè)模、陽臺(tái)預(yù)制欄板安裝，必須掛職吊鉛絲垂線定位，豎向順直差不大于10mm，抹灰時(shí)再次吊線控制，豎向線角順直偏差不大于5mm，對(duì)窗楣、陽臺(tái)板上口、底邊、腰線等橫向線角，抹灰時(shí)拉水平通線控制，水平線條平直偏差不大于3mm。按照此要求可極大地改善建筑物外觀觀感效果。

單位（公章）：

年 月 日

第二篇：建筑工程常見質(zhì)量缺陷及防治措施

建筑工程常見質(zhì)量缺陷及防治措施

筑龍施工造價(jià)前天

一、地基與基礎(chǔ)

1、樁深垂直度

原因分析：人工挖孔樁身混凝土護(hù)壁軸心未按每節(jié)復(fù)核垂直度，產(chǎn)生左右偏移。

防治措施：樁護(hù)壁模板應(yīng)按每安裝一節(jié)在樁口架十字用線墜復(fù)核、調(diào)校。

2、樁頂浮漿清理

原因分析：由于泵送預(yù)拌混凝土粗骨料偏小，水灰比過大，振搗混凝土水泥漿時(shí)樁頂浮漿過厚，影響樁的抗壓強(qiáng)度。防治措施：

① 樁澆筑混凝土應(yīng)高于設(shè)計(jì)標(biāo)高30～50㎜，混凝土初凝前剔除部分樁頂浮漿，混凝土終凝后采用人工鑿打見石子為宜。② 監(jiān)理逐樁檢查拍照。

3、柱短肢墻插筋偏移 原因分析

① 短肢墻（柱）插筋由于下部鋼筋密集安裝插筋偏移。② 插筋安裝后未固定。

③ 澆筑混凝土?xí)r插筋偏移，未扶筋及復(fù)核。防治措施

① 按軸線位置撥開密集鋼筋插筋錨入用點(diǎn)焊或增加箍筋固定。② 插筋上部用鋼管或木枋井字架固定，復(fù)核軸線。③ 澆筑混凝土后及時(shí)扶筋、調(diào)校。④ 加強(qiáng)旁站監(jiān)理的責(zé)任心教育。

4、地梁軸線偏移

原因分析：地梁模板安裝后未復(fù)核軸線。防治措施

① 按縱橫軸線用鋼尺丈量及房間的對(duì)角線檢查，做到準(zhǔn)確無誤。② 搞清楚中心軸線與偏心軸線的相互關(guān)系。

③ 監(jiān)理復(fù)核軸線時(shí)必須所有軸線逐一復(fù)核，不允許抽查；甲方對(duì)此加強(qiáng)檢查督促力度。

二、主體工程

1、模板安裝主要問題

（1）支撐體系不規(guī)范，現(xiàn)澆梁板下?lián)?原因分析

① 梁板支撐支承在基土面上時(shí)，基土未平整夯實(shí)。② 支撐間距過大，無鎖腳桿及墊枋。③ 鋼管支撐扣件未扭緊。

④ 模板主次龍骨間距過大或材質(zhì)較差。防治措施

① 支撐體系的搭設(shè)必須嚴(yán)格按施工方案進(jìn)行。

② 梁板支撐支承在基土上時(shí)，應(yīng)對(duì)基土平整、夯實(shí)，滿足承載力、剛度和穩(wěn)定性的要求；支撐與基土之間安放木墊枋，荷載較大的還應(yīng)在墊枋上安放墊鐵。

③ 支撐間距：板一般控制在800～1000㎜，梁高小于750㎜時(shí)間距控制在800～1000㎜以內(nèi)，當(dāng)梁高≥750㎜時(shí)間距應(yīng)控制在600～800㎜以內(nèi)，并梁支撐上增加剪力撐，支撐底部距地（樓面）200設(shè)置縱橫鋼管鎖腳桿，中部設(shè)置縱橫水平桿以滿足混凝土結(jié)構(gòu)整體受力及穩(wěn)定性。如轉(zhuǎn)換層模板支撐安裝及大型構(gòu)件用有專項(xiàng)施工方案，并經(jīng)專家論證。

④ 鋼管支撐扣件應(yīng)在澆筑混凝土前進(jìn)行檢查扭緊式增加扣件（十字花扣件）。⑤ 板模板主龍骨間距應(yīng)控制在600㎜以內(nèi)，次龍骨應(yīng)控制在200㎜以內(nèi)（九層膠合板為例），主次龍骨應(yīng)采用40×100木枋，上下立邊應(yīng)刨平。

（2）后澆帶二側(cè)模板及支撐提前拆除 原因分析

① 后澆帶二側(cè)模板、支撐安裝時(shí)未嚴(yán)格按方案實(shí)施，未形成獨(dú)立體，混凝土徐變、應(yīng)力線變形時(shí)間未達(dá)到。② 班組交底不到位。防治措施

① 嚴(yán)格按審批后的施工方案實(shí)施，后澆帶處的模板、支撐在安裝時(shí)應(yīng)與支撐系統(tǒng)脫離開，形成獨(dú)立體系，待后澆帶澆筑完成且混凝土強(qiáng)度達(dá)到≥75％以上方能拆除支撐及模板，跨度大于8m的構(gòu)件應(yīng)混凝土強(qiáng)度達(dá)到≥100％方能拆除支撐及模板。② 加強(qiáng)班組交底的督促檢查。

（3）軸線偏移大，爆模，后期剔打 原因分析

短肢墻（柱）縱向筋澆筑混凝土后未及時(shí)扶正、校核，預(yù)拌混凝土流動(dòng)性過大，從而使模板的側(cè)壓力過大，梁側(cè)模板支撐不牢或間距過大,爆模鋼筋位移，剔打鋼筋外露。防治措施

① 短肢墻（柱）縱向伸出樓面部位應(yīng)增加不小于二道箍筋，澆筑混凝土后及時(shí)用鋼 尺校核軸線尺寸，鋼筋偏移的立馬扶正。

② 梁側(cè)模板支撐間距應(yīng)控制在400以內(nèi)，板主、次龍骨應(yīng)支撐在梁側(cè)模上。

③ 爆模使混凝土構(gòu)件截面積增大，剔打時(shí)嚴(yán)禁將主要受力筋剔出，如主要受力筋外露必須采取碳纖維加固處理。

2、鋼筋安裝主要問題

（1）電渣壓力焊接頭偏心，焊接質(zhì)量差 原因分析 ① 焊工技能差。② 鋼筋端部歪扭不直，鋼筋頭下料不平整，在夾具中夾持不正或傾斜。③ 夾具長(zhǎng)期使用磨損，造成上下鋼筋不同心，上下鋼筋直徑相差級(jí)別過大。

④ 預(yù)壓時(shí)用力過大，使上端鋼筋晃動(dòng)和移位。⑤ 焊后夾具過早放松，接頭未及冷卻使上鋼筋傾斜。防治措施

① 不合格的焊工不允許上崗。

② 鋼筋頭歪扭、不平整不直部分焊前應(yīng)采用氣割切斷或矯正。③ 兩端鋼筋?yuàn)A持于夾具內(nèi)，上下應(yīng)同心，焊接過程中上鋼筋應(yīng)保持垂直和穩(wěn)定，夾具的滑桿和導(dǎo)管之間。如有較大的間縫隙，造成夾具上下不同心時(shí)，應(yīng)修理后再使用，上下鋼筋直徑相差不宜超過兩級(jí)（即Φ14與Φ18）。

④ 鋼筋下送加壓時(shí)，頂壓力應(yīng)適當(dāng)，不得過大。

⑤ 焊接完成后，不能立即卸下夾具，應(yīng)在停焊后約2分鐘再卸夾具，以免鋼包流淌或鋼筋傾斜。

（2）電渣壓力焊接頭偏心，焊接質(zhì)量差 總要求

重視焊接過程中的任何一個(gè)環(huán)節(jié) a、接頭部位平直、干凈 b、鋼筋安裝應(yīng)上下同心 c、夾具緊固，嚴(yán)防晃動(dòng) d、引弧過程，力求可靠 e、電弧過程，延時(shí)充分 f、電渣過程，短而穩(wěn)定 g、擠壓過程，壓力適當(dāng)

（3）同截面接頭過多 原因分析

① 鋼筋配料時(shí)疏忽大意，未考慮原材料的長(zhǎng)度。② 忽略了配置在構(gòu)件同一截面中的接頭。③ 分不清鋼筋位在受拉區(qū)還是受壓區(qū)。防治措施

① 配料時(shí)按下料單鋼筋編號(hào)再劃出幾個(gè)分號(hào)，注明搭配，同一組搭配，可按一順一例安裝，接頭宜相互錯(cuò)開。

② 軸心受拉和小偏心受拉桿件中的鋼筋接頭均應(yīng)采取焊接或機(jī)械連接。

③ 縱向受力鋼筋機(jī)械連接接頭及焊接接頭連接區(qū)段的長(zhǎng)度為35，且不小于500㎜，同一連接區(qū)段內(nèi)，縱向受力鋼筋的接頭面積百分率應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。

（4）梁二排筋下沉 原因分析 梁二排筋固定辦法不當(dāng)，振搗混凝土?xí)r碰撞。防治措施

① 利用一些同鋼筋強(qiáng)度等級(jí)直徑25㎜的短鋼筋（長(zhǎng)度按梁箍筋寬度）架立與梁下部二排筋及箍筋綁牢或?yàn)檎w澆筑混凝土?xí)r振搗棒盡量避開碰撞。

② 梁上部二排筋不能與箍筋綁扎的采用拉鉤筋方式懸掛綁扎或采用開口式箍筋兜起箍筋。

（5）梁柱接頭搭接錯(cuò)誤 原因分析

工長(zhǎng)對(duì)標(biāo)準(zhǔn)圖集不熟悉，忽略受拉和受壓縱向受力鋼筋的最小搭接長(zhǎng)度。防治措施

① 當(dāng)縱向受拉鋼筋的綁扎搭接接頭面積百分率不大于25％，其最小搭接長(zhǎng)度應(yīng)符合表中規(guī)定。

② 當(dāng)縱向受拉鋼筋搭接接頭面積百分率大于25％，但不大于50％時(shí)，其最小搭接長(zhǎng)度應(yīng)附表中數(shù)值乘以系數(shù)1.2取用，當(dāng)接頭面積百分率大于50％時(shí)，應(yīng)按附表中數(shù)值乘以系數(shù)1.35取用。

③ 縱向受壓鋼筋搭接時(shí)，其最小搭接長(zhǎng)度應(yīng)根據(jù)1條、2條確定相應(yīng)數(shù)值后，乘以系數(shù)0.7取用，在任何情況下，受壓鋼筋的搭接長(zhǎng)度不應(yīng)小于200㎜。④ 對(duì)于機(jī)械速接接頭的受拉鋼筋應(yīng)力較小的部位或縱向受壓鋼筋，接頭百分率可不受限制。

（6）擋墻頂部豎向內(nèi)外排鋼筋錨入一側(cè)板在一個(gè)平面 原因分析

① 配料時(shí)未考慮外排鋼筋與內(nèi)排鋼筋的高度不同。② 鋼筋連接時(shí)未按外排鋼筋高于內(nèi)排鋼筋安裝。防治措施

① 配料制作時(shí)按鋼筋連接方式配制不同長(zhǎng)度的內(nèi)排、外排鋼筋，分別編號(hào)掛牌。

② 安裝時(shí)伸入板內(nèi)的外排鋼筋應(yīng)高于內(nèi)排鋼筋（伸入板內(nèi)的外排與內(nèi)排鋼筋間凈高宜50㎜左右）。

3、混凝土主要問題

（1）麻面蜂窩，露筋，空洞，漏漿 防治措施

① 模板表面清理干凈，刷隔離劑，充分濕潤(rùn)，混凝土澆筑應(yīng)分層均勻振搗至氣泡排除為止，插入式振搗棒移動(dòng)間距不應(yīng)大于其作用半徑的1.5倍，振搗棒至模板的距離不應(yīng)大于振搗棒有效作用半徑的1/2，振搗應(yīng)插入下層混凝土不得少于50㎜。

② 澆筑混凝土前應(yīng)嚴(yán)格辦理隱蔽手續(xù)（墊塊的數(shù)量、間距、固定的方式、厚度）。

③ 鋼筋較密集的部位采用插扦或直徑30㎜振搗。

④ 澆筑混凝土前模板充分濕潤(rùn)，混凝土自由傾落高度超過2m時(shí)應(yīng)用串筒進(jìn)行下料。

⑤ 拆模時(shí)間應(yīng)根據(jù)3天或7天的試塊試驗(yàn)結(jié)果正確掌握，防止過早拆模，拆?；炷翉?qiáng)度要求應(yīng)達(dá)到規(guī)范主控項(xiàng)目規(guī)定。⑥ 加強(qiáng)混凝土澆筑過程管理和混凝土拆模報(bào)驗(yàn)的申報(bào)管理。

（2）夾渣 原因分析

① 澆筑混凝土前柱根部、梁、板底部殘留雜物未干凈。② 施工縫處理不當(dāng)。防治措施

① 梁、板中的雜物采用人工清理然后用水沖洗至柱內(nèi)根部，柱或短肢墻根部模板開清渣口。② 施工縫是混凝土接觸處，應(yīng)先將施工縫處的殘留的松散混凝土鑿掉，沖洗干凈，保持濕潤(rùn)，然后將同強(qiáng)度等級(jí)的水泥漿刷面再澆筑混凝土。③ 監(jiān)理在簽署混凝土澆灌許可證前，必須作全面的檢查。

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作者：全國(guó)二級(jí)建造師執(zhí)業(yè)資格考試用書

當(dāng)當(dāng)

（3）板面不平整，開裂 原因分析

① 板面未采取二次趕壓收光。

② 混凝土強(qiáng)度未達(dá)到1.2MPa，板面上人、上料產(chǎn)生沖擊荷載、搭設(shè)支撐。

③ 模板支撐未支承在堅(jiān)硬的基土上，墊板支承面不足，澆筑混凝土?xí)r或早期養(yǎng)護(hù)時(shí)發(fā)生下沉。防治措施

① 預(yù)拌混凝土澆筑樓板應(yīng)采用2m～4m長(zhǎng)木方（60X160木方）趕平、壓實(shí)，混凝土初凝前板面應(yīng)進(jìn)行二遍壓實(shí)收光，嚴(yán)格控制標(biāo)高和板的澆筑厚度。② 混凝土初凝后12h以內(nèi)應(yīng)進(jìn)行覆蓋澆水養(yǎng)護(hù)（如氣溫低于50°C不得澆水），混凝土強(qiáng)度達(dá)到1.2MPa后方上人施工，卸料時(shí)嚴(yán)禁沖擊模板。

③ 模板、支撐應(yīng)有足夠的剛度和穩(wěn)定性，支撐應(yīng)支承在堅(jiān)實(shí)的基土并有足夠的支承面積，支撐應(yīng)有鎖腳桿、水平桿及剪刀撐，使支撐形成整體。

（4）同條件試件擱置錯(cuò)誤，混凝土養(yǎng)護(hù)不到位 原因分析

① 同條件養(yǎng)護(hù)試件未隨主體結(jié)構(gòu)上升擱置在樓層上，只養(yǎng)護(hù)試件不養(yǎng)護(hù)混凝土構(gòu)件。

② 施工用水管未隨主體上升安裝在樓層上。防治措施

① 同條件養(yǎng)護(hù)試件應(yīng)放置在自制的鋼筋盒,二把鎖（監(jiān)理見證取樣人員，施工單位時(shí)間工各一把），隨主體上升擱置在樓層上；養(yǎng)護(hù)構(gòu)件時(shí)養(yǎng)護(hù)試件，等效養(yǎng)護(hù)齡期按日平均溫度逐日累計(jì)達(dá)到600°C·d送檢（等效養(yǎng)護(hù)齡期不應(yīng)小于14d，也不宜大于60d）。② 施工用水管采用DN50水管隨結(jié)構(gòu)上升各層設(shè)置二個(gè)取水點(diǎn)。③ 混凝土構(gòu)件養(yǎng)護(hù)不得少于7d，對(duì)摻用緩凝劑或抗摻要求的混凝土，養(yǎng)護(hù)不得少于14d，混凝土表面應(yīng)保持濕潤(rùn)。④ 現(xiàn)場(chǎng)檢查到位。

（5）施工縫留置不合理 原因分析

① 施工方案編制時(shí)未針對(duì)工程特點(diǎn)明確施工縫位置。② 因施工問題留設(shè)施工縫的方案未經(jīng)設(shè)計(jì)同意。

③ 施工時(shí)因突發(fā)情況未能按設(shè)計(jì)和施工方案要求留設(shè)施工縫。防治措施

① 在施工方案中應(yīng)明確施工縫留設(shè)的位置。

② 當(dāng)施工原因需留設(shè)施工縫時(shí)，其留設(shè)位

置應(yīng)經(jīng)設(shè)計(jì)同意。③ 在施工前編制施工技術(shù)方案考慮突發(fā)情況施工縫留設(shè)處理的措施，施工時(shí)做好相關(guān)交底和準(zhǔn)備。

4、砌體工程主要問題

（1）砂漿攪拌合無計(jì)量，未用砂漿攪拌機(jī)，隨意添加外加劑 原因分析 ① 未按砂漿配合比計(jì)量，拌合時(shí)采用體積比。② 拌合機(jī)械用臥式拌合機(jī)。

③ 在水泥砂漿中摻微沫劑且無試驗(yàn)室出具的試配報(bào)告，降低了砂漿的強(qiáng)度。防治措施

① 砂漿現(xiàn)場(chǎng)拌合應(yīng)嚴(yán)格按配合比、重量比計(jì)量；（工程部在07年8月已經(jīng)要求現(xiàn)場(chǎng)砂漿攪拌必須使用砂漿攪拌機(jī)），砂漿攪拌必須在現(xiàn)場(chǎng)的攪拌站進(jìn)行，不得在樓層上攪拌！對(duì)此必須作嚴(yán)格的要求。② 采用立式砂漿拌合機(jī)，摻用有機(jī)塑化劑的砂漿，拌和時(shí)間為3～5min，隨拌和隨用，時(shí)間控制在3h內(nèi)用光，嚴(yán)禁使用過時(shí)灰。③ 在滿足砂漿和易性的條件下，控制砂漿的強(qiáng)度而摻加塑化材料后應(yīng)適當(dāng)?shù)恼{(diào)整水泥用量（凡在砂漿中摻入有機(jī)塑化劑、早強(qiáng)劑、緩凝劑、防凍劑等應(yīng)有試驗(yàn)室出具的試配報(bào)告，方可使用；抹灰砂漿不允許添加塑化劑）。

④ 不得用增加微沫劑摻量方法來改善砂漿的和易性。

（2）干磚上墻 原因分析

原因：管理不到位

危害性：干磚墻影響砂漿與磚的粘結(jié)力，造成吸水較快，砂漿保水性差，和易性很差，砌筑時(shí)鋪攤和擠漿困難，砂漿強(qiáng)度減低。防治措施 ① 磚應(yīng)在砌筑前提前1～2d澆水濕潤(rùn)，待磚表面涼干后使用，嚴(yán)禁干磚上墻砌筑。② 加強(qiáng)管理。

（3）拉結(jié)筋長(zhǎng)度不夠或漏安 原因分析

砌筑前未技術(shù)交底，拉結(jié)筋下料長(zhǎng)度不夠、偷工減料。防治措施

① 監(jiān)理應(yīng)檢查落實(shí)班組交底記錄。② 設(shè)計(jì)明確了的，按設(shè)計(jì)施工。

③ 砌筑前應(yīng)認(rèn)真向工人技術(shù)交底，一般情況下，凡墻體轉(zhuǎn)角處，與混凝土結(jié)構(gòu)結(jié)合處，內(nèi)墻留有斜直槎處都應(yīng)加設(shè)拉結(jié)筋，數(shù)量為120㎜墻厚放置1Φ6拉結(jié)鋼筋（獨(dú)立墻120㎜厚墻放置2Φ6），墻厚大于120㎜應(yīng)加設(shè)2Φ6拉結(jié)鋼筋，間距沿墻高不應(yīng)超過500㎜，埋入長(zhǎng)度從留槎處算起每邊均不應(yīng)小于500㎜，對(duì)抗震設(shè)防烈度6度、7度的地區(qū)不應(yīng)小于1000㎜，末端應(yīng)有900彎鉤，轉(zhuǎn)角處埋入長(zhǎng)度每邊均不應(yīng)小于700㎜，與混凝土結(jié)構(gòu)結(jié)合處埋入墻體內(nèi)長(zhǎng)度不小于700㎜，墻垛處埋入長(zhǎng)度應(yīng)不少于墻垛的2/3。

（4）構(gòu)造柱頂部澆筑不密實(shí) 原因分析

構(gòu)造柱頂模板安裝未設(shè)置斜模進(jìn)料口，澆筑混凝土?xí)r未插釬搗實(shí)。防治措施

構(gòu)造柱安裝模板應(yīng)在頂部安裝450（寬度250㎜，高度應(yīng)比梁底高30～50㎜）的斜模進(jìn)料口，澆筑細(xì)石混凝土?xí)r用榔頭輕敲模板，鋼筋插釬搗實(shí)。

（5）灰縫超標(biāo) 原因分析

墻體砌筑前未按砌塊模數(shù)設(shè)置皮數(shù)桿或未在混凝土結(jié)構(gòu)柱上標(biāo)注控制水平灰縫尺寸。防治措施

① 磚混結(jié)構(gòu)的建筑物應(yīng)在四大角設(shè)置皮數(shù)桿，框架（短肢墻）結(jié)構(gòu)的填充墻應(yīng)在柱（短肢墻）標(biāo)注砌磚模數(shù)（沿高625㎜彈水平線）控制水平灰縫。

② 砌體的灰縫應(yīng)橫平豎直，厚薄均勻，水平灰縫厚度宜為10㎜，但不應(yīng)小于8㎜，也不應(yīng)大于12㎜。

五、裝飾裝修

1、抹灰主要問題

（1）一遍成活，抹灰空鼓 原因分析

① 基層處理不好，清掃不干凈，墻面澆水未保持濕潤(rùn)或不勻。② 一次抹灰太厚或一遍成活（干縮率較大），及各層抹灰間隔時(shí)間太短，使用過時(shí)灰。

③ 混凝土構(gòu)件與砌體界面處未認(rèn)真鋪設(shè)鋼絲網(wǎng)。

④ 夏季施工砂漿失水過快或抹灰后沒有適當(dāng)?shù)膰娝B(yǎng)護(hù)等。

防治措施

① 抹灰前，應(yīng)將基層表面清掃干凈，混凝土表面凸出部分先剔平刷凈，對(duì)于蜂窩、凹洼、缺棱掉角處，宜在水泥摻加建筑膠先刷一道，然后用1：3水泥砂漿分層修補(bǔ)，加氣混凝土砌塊墻和混凝土墻面宜先刷摻水泥重量20％的建筑膠的素水泥漿一道或拉毛，隨刷隨抹灰，基層應(yīng)提前一天澆水，澆透澆勻，讓基層吸足水分。

② 水泥砂漿抹墻面灰應(yīng)是三遍成活（即7厚1：3水泥砂漿打底兩次成活，7厚1：3水泥砂漿找平、掃毛，6厚1：2.5水泥砂漿罩面、壓實(shí)、趕光），各層間隔時(shí)間宜在4小時(shí)以上（終凝后），砂漿應(yīng)隨拌隨用，控制在3小時(shí)內(nèi)用完，嚴(yán)禁使用過時(shí)灰。③ 混凝土構(gòu)件與砌體的界面應(yīng)先刷一道水泥摻建筑膠然后鋪寬度不小于150㎜、直徑不少于0.8㎜的鋼絲網(wǎng)釘牢，立即抹灰，不得在漿面干燥后再抹灰。

④ 待抹灰層終凝后適當(dāng)?shù)膰娝B(yǎng)護(hù)，養(yǎng)護(hù)時(shí)不得少于7d，抹灰層在凝結(jié)前應(yīng)防止風(fēng)干、暴曬、水沖和振動(dòng)，保證各層有足夠的強(qiáng)度。⑤ 見OA《重慶公司工程部墻面抹灰、室內(nèi)樓地面空鼓開裂施工控制工程技術(shù)導(dǎo)則 》。

原因分析

① 抹灰未作施工配合比（配合比由試驗(yàn)室出具），拌合時(shí)無磅秤計(jì)量。② 砂漿拌合機(jī)采用臥式攪拌機(jī)。③ 未按配合比添加外加劑。防治措施

① 按設(shè)計(jì)配合比配置施工配合比，嚴(yán)格計(jì)量（重量比）。

② 砂漿拌合應(yīng)采用立式砂漿拌合機(jī)，不允許使用臥式攪拌機(jī)，嚴(yán)禁在樓層內(nèi)攪拌（見《重慶公司工程部施工現(xiàn)場(chǎng)砂漿拌制管理規(guī)定》）。③ 現(xiàn)場(chǎng)配制的砂漿，如要添加外加劑等，應(yīng)按設(shè)計(jì)要求請(qǐng)?jiān)囼?yàn)室出具配合比，施工中嚴(yán)格掛牌執(zhí)行。

（2）陰陽角不順直，過梁不水平原因分析

① 抹陰陽角時(shí)，操作不正確。② 過梁下口未找水平線。防治措施

① 抹陰角貼垂直靠尺時(shí)，抹完一面起尺后，抹另一面時(shí)應(yīng)靠尺垂直，用線墜復(fù)檢垂直度，陰角交接處的水泥砂漿分兩次完成罩面操作，在靠近陰角處在底子灰上彈垂直線作為抹直的依據(jù)，然后抹另一面灰，分兩次抹灰解決陰角不垂直、順直的問題。

② 抹過梁下橫邊水泥砂漿時(shí)應(yīng)按房間墻面水平線找過梁下口的水平，然后依照此水平線靠尺抹灰，而不應(yīng)該從板底向下量。

（3）開間尺寸超標(biāo) 原因分析

抹灰前未認(rèn)真檢查房間的對(duì)角線、開間、進(jìn)深尺寸，不按規(guī)定打粑、沖柱、使 房間不方正。防治措施 ① 室內(nèi)抹灰前，必須對(duì)混凝土、砌體墻面進(jìn)行檢測(cè)，在房間地面彈“十字線”找方、確定灰靶厚度，保證房間的開間、進(jìn)深等凈空尺寸。② 室內(nèi)墻面抹灰前應(yīng)對(duì)房間方正尺寸進(jìn)行檢查，根據(jù)偏差值，在踢腳線（距樓地面150㎜）位置打粑@2000㎜，再?gòu)?fù)查房間抹灰打粑的尺寸，無偏差后依據(jù)打粑的實(shí)際厚度沖墻面抹灰厚度的豎向柱。

2、外墻主要問題（1）滲水 原因分析

① 基層水泥砂漿抹灰留槎不正確，罩面灰未拉毛，砂漿原材料不一致，未統(tǒng)一配料，墻面磚未采取勾縫。

② 外墻保溫（聚苯顆粒砂漿）在窗洞口處卷邊或未在洞口過梁，立邊靠外側(cè)處作截水線。

③ 窗洞口后塞口縫隙過大，窗臺(tái)流水坡不夠，窗眉鷹嘴坡度不夠返水。防治措施

① 抹外墻水泥砂漿基層應(yīng)先將墻面充分濕潤(rùn)、干凈，砂漿應(yīng)統(tǒng)一配料，機(jī)械拌合，抹灰留槎應(yīng)按每層為一段，抹灰三遍成活，罩面抹紋不易壓光，搓抹毛面時(shí)應(yīng)輕重一致、上下抽拉、方向一致，墻面磚應(yīng)采取勾縫（因開縫造成灰縫砂漿不飽滿，水泥水泥膠面破壞，灰縫中產(chǎn)生大量的毛細(xì)孔，特別是陰雨天墻體滲水嚴(yán)重）。② 凡外墻有保溫層的應(yīng)窗洞口外側(cè)面抹50㎜寬，厚度同墻面保溫層，水泥石粉截水線帶（無窗眉、窗套）。

③ 窗洞口與窗框的縫隙應(yīng)不大于20㎜，后塞砂漿應(yīng)留5～8㎜的凹槽，嵌縫膠封閉，窗臺(tái)坡度應(yīng)控制在10％～15％，鷹嘴斜度應(yīng)大于300。

（2）墻磚及石材施工質(zhì)量 原因分析

墻磚及石材和構(gòu)配件進(jìn)場(chǎng)驗(yàn)收不嚴(yán)格，施工時(shí)未試拼，操作不當(dāng)。防治措施

① 材料進(jìn)場(chǎng)應(yīng)認(rèn)真進(jìn)行驗(yàn)收檢查，面磚、石材的表面應(yīng)光潔、方正、平整、質(zhì)地堅(jiān)固，其品種規(guī)格、尺寸、色澤或圖案應(yīng)均勻一致，按規(guī)定進(jìn)行抽驗(yàn)。

② 施工前應(yīng)作樣板，屋面機(jī)房處墻面試拼，檢驗(yàn)后（抗撥）合格后方能大面積施工，面磚拼縫宜采取勾縫。

③ 外墻干掛石材幕墻應(yīng)對(duì)龍骨和后置埋件進(jìn)行嚴(yán)格的隱蔽驗(yàn)收（節(jié)點(diǎn)、防銹等檢查）石材的連接件應(yīng)為不銹鋼，嚴(yán)禁使用鍍鋅件。

（3）細(xì)部收口 原因分析 陰陽角處搭接方式，墻面突出物周圍套割，滴水線（槽）、窗臺(tái)、窗眉、窗套、流水坡等施工工藝不正確。防治措施

① 陽角飾面磚宜45°碰貼（有保溫層的除外），非整磚使用部位應(yīng)在陰角處，如采取拼貼飾面磚應(yīng)正面蓋側(cè)面，上面蓋下面，飾面磚掛線操作，凡墻面高≥2m應(yīng)掛面磚下線，≤2m應(yīng)掛面磚上線。

② 墻面突出物周圍的飾面磚應(yīng)整磚套割吻合，邊緣應(yīng)整齊，墻裙、貼臉突出墻面的厚度應(yīng)一致。

③ 飾面磚接縫應(yīng)平直、光滑、填嵌應(yīng)連續(xù)、密實(shí)、寬度和深度應(yīng)一致。④ 有排水要求的部位應(yīng)做滴水線（槽），滴水線（槽）應(yīng)順直，流水坡向正確。

3、樓地面主要問題（1）找平層空鼓開裂 原因分析

① 基層處理不認(rèn)真。

② 未按配合比試配，水灰比過大。③ 振搗不密實(shí)，表面未進(jìn)行二次趕壓。

防治措施

① 應(yīng)將基層上的浮漿、落地灰等用清灰機(jī)、鏨子或鋼絲刷清理掉，然后用掃帚和水清洗干凈。

② 嚴(yán)格按配合比試配，計(jì)量機(jī)拌，控制水灰比。

③ 找標(biāo)高，用細(xì)石混凝土打粑出柱，間距雙向不大于2m（有坡度的房間應(yīng)拉線，抹出坡度墩）。

④ 鋪設(shè)前應(yīng)將基層濕潤(rùn)，并在基底上刷一道素水泥漿或截面結(jié)合劑，隨刷隨鋪，從房間內(nèi)退著往外鋪。

⑤ 用鐵鍬鋪細(xì)石混凝土，厚度略高于找平柱或墩，隨即用鐵篩子來回碾壓，表面形成漿狀為止，然后用手鐵板趕壓二遍，有坡度要求的應(yīng)按設(shè)計(jì)要求坡度做。

⑥ 應(yīng)在施工完成后12h左右灑水養(yǎng)護(hù)，嚴(yán)禁上人，養(yǎng)護(hù)（宜采用蓄水方式）期不少7d。

（2）管道、煙道后塞口滲水 原因分析

衛(wèi)生間、廚房給排水穿過樓板的套管未采用金屬套管，管道、煙道后塞口填充材料不符合規(guī)定。防治措施 ① 凡有返水要求的房間（如衛(wèi)生間）管道套管應(yīng)加設(shè)帶止水環(huán)的金屬套管或塑料止水環(huán)，安裝在陽臺(tái)、廚房?jī)?nèi)的套管，其頂部應(yīng)高出裝飾地面50㎜，底部應(yīng)與板底相平，套管與管道之間的縫隙應(yīng)用瀝青油麻填實(shí)，端面光滑。

② 套管與樓板、煙道與樓板的縫隙應(yīng)用細(xì)石混凝土內(nèi)摻微膨脹劑（板底撐模）搗實(shí)（分2次澆筑），縫隙≥50㎜應(yīng)附設(shè)Φ6環(huán)形箍和板筋焊接，細(xì)石混凝土初凝后，蓄水養(yǎng)護(hù)不滲漏后再進(jìn)行防水施工。③ 套管、煙道后塞口處防水應(yīng)加強(qiáng)。

（3）公共部分精裝修成品保護(hù) 原因分析

公共部分樓地面精裝修不按程序施工。防治措施

施工程序應(yīng)嚴(yán)格按先天棚（管道、通風(fēng)、電氣、吊頂），其后墻面（線管敷設(shè)、開關(guān)、插座、抹灰、膩?zhàn)印⒄置?最后地面磚施工。地面磚施工中嚴(yán)禁上人踩踏，地面磚完成后灑水養(yǎng)護(hù)7d然后遮蓋地毯保護(hù)。

4、門窗欄桿主要問題（1）成品保護(hù) 原因分析

施工單位未按成品保護(hù)方案進(jìn)行操作。防治措施

① 安裝好的玻璃護(hù)欄應(yīng)在玻璃表面涂刷醒目的圖案或警示標(biāo)識(shí)，以免因不注意而碰、撞到玻璃護(hù)欄。

② 安裝好的木扶手應(yīng)用泡沫塑料等柔軟物包好、裹嚴(yán)，防止破壞、劃傷表面。

③ 鋁合金門窗框應(yīng)有保護(hù)膠紙和塑料膜封貼包扎，再進(jìn)行門窗框與墻體之間縫隙的填嵌和洞口墻體表面裝飾施工，以防止水泥漿、噴涂材料等污染。

④ 鋁合金窗接地焊接時(shí)，應(yīng)采取措施防止電焊火花損壞周圍的鋁合金窗型材、玻璃等材料。

⑤ 嚴(yán)禁在安裝好的鋁合金門窗、欄桿扶手、玻璃護(hù)欄上安放腳平架，懸掛重物，經(jīng)常出入口的門洞口，應(yīng)及時(shí)用木板保護(hù)門框，嚴(yán)禁踩踏、碰擦。

⑥ 交工前撕去保護(hù)層時(shí)，要輕輕剝離，不得劃破、剝花鋁合金表面氧化膜。

（2）門框上方或側(cè)面用磚填塞 原因分析

過梁標(biāo)高未控制好，圖施工方便，未考慮開裂、脫落，影響使用功能。防治措施

門框與墻體縫隙≥60㎜應(yīng)采取植筋，大于20～55的縫隙應(yīng)采取鋼絲網(wǎng)錨固，用細(xì)石混凝土搗填。

（3）接地 原因分析

不按規(guī)范要求施工。防治措施

① 凡建筑物高30m以上的金屬欄桿、金屬外窗等，均應(yīng)設(shè)接地裝置，當(dāng)無設(shè)計(jì)要求時(shí)，接地裝置的材料應(yīng)采用鋼材、熱浸鍍鋅處理Φ6圓鋼，扁鋼厚度不小于3㎜，角鋼厚度不小于2㎜。

② 接地裝置的焊接應(yīng)采用搭接焊，扁鋼搭接為扁鋼寬度2d，三面焊；圓鋼搭接為6d，雙面焊；圓鋼與扁鋼搭接6d，雙面焊；扁鋼與角鋼焊接，緊貼角鋼外側(cè)兩面、上下兩側(cè)施焊，接頭處施焊后應(yīng)防銹處理（紅丹二遍，防銹漆二遍）。

（4）欄桿與墻體的連接不規(guī)范 原因分析

欄桿與墻體的連接未考慮安全要求，而直接埋管或點(diǎn)焊與膨脹螺栓上。防治措施

① 欄桿扶手（金屬件）或水平桿與墻體的連接必須有可靠的預(yù)埋，預(yù)制鐵件連接，焊接連接的金屬應(yīng)四周滿焊。

② 預(yù)制鐵件應(yīng)與實(shí)心墻體不少于3顆Φ6以上的金屬膨脹螺栓連接，扶手與預(yù)制鐵件處滿焊。

四、安裝

1、給排水主要問題（1）給排水管道支座松動(dòng) 原因分析

鉆孔過大，膨脹管過短，支座處墻體為空心磚。防治措施

① 根據(jù)膨脹管的規(guī)格，合理選擇鉆頭。

② 充分考慮外保溫厚度，選購(gòu)長(zhǎng)度合適的膨脹管。③ 管道提前定位的情況下，砌體施工時(shí)將支座處的磚改成實(shí)心磚，或安裝前將支座處的空心磚換成混凝土。

（2）漏裝伸縮節(jié)、檢查口、清掃口 原因分析

班組交底不清晰。防治措施

① 加強(qiáng)班組交底、加強(qiáng)自檢和監(jiān)理的檢查。

② 設(shè)計(jì)有明確時(shí)按設(shè)計(jì)施工、設(shè)計(jì)沒有明確時(shí)按《建筑給水排水及采暖工程施工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范》條款施工。

（3）排污管預(yù)埋套管低于立管三通

此現(xiàn)象發(fā)生在兩相鄰的衛(wèi)生間共用一根排污立管的現(xiàn)場(chǎng)，二衛(wèi)生間之間的梁上排水管套管低于立管三通。原因分析

① 結(jié)構(gòu)施工預(yù)埋套管時(shí)與衛(wèi)生間底板的關(guān)系控制不準(zhǔn)確。② 三通安裝時(shí)沒有顧及套管高度的相互關(guān)系。防治措施

① 套管預(yù)埋時(shí)考慮稍高一些。

② 先安立管時(shí)盡可能將三通的高度降低。

2、建筑電氣主要問題

（1）橋架的支架未接地，橋架跨接錯(cuò)誤多 原因分析

未作樣板帶路、班組交底不透、監(jiān)理督促不力。防治措施

① 堅(jiān)持樣板帶路、堅(jiān)持班組交底。

② 根據(jù)《電纜線路施工及驗(yàn)收規(guī)范》（GB50168－2006）4.2.9條和《建筑電氣工程施工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范》（GB50303－2002）12.1.1條規(guī)定：金屬電纜支架全長(zhǎng)均應(yīng)有良好的接地；金屬電纜橋架及其支架和引入或引出的金屬電纜導(dǎo)管必須接地（PE）或接零（PEN）可靠；均為強(qiáng)制性標(biāo)準(zhǔn)，應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行。

③ 《建筑電氣工程施工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范》（GB50303－2002）中12.1.1條第2款規(guī)定：非鍍鋅電纜橋架間連接板的兩端跨接銅芯接地線，接地線最小允許截面積不小于4mm2亦為強(qiáng)制性標(biāo)準(zhǔn)。

（2）電纜未能敷設(shè)在托盤內(nèi)，影響蓋板；橋架安裝歪斜 原因分析

① 電纜的填充率過高。

② 鎧裝電纜的硬度大，橋架選型時(shí)沒有考慮適當(dāng)加大斷面。③ 安裝的規(guī)范性不夠。防治措施

① 電纜橋架的填充率不能過高（電纜在橋架內(nèi)橫斷面的填充率）。電力電纜不應(yīng)大于40％，控制電纜不應(yīng)大于50％。

② 電纜橋架內(nèi)的電纜應(yīng)在下列部位進(jìn)行固定：垂直敷設(shè)時(shí)，電纜的上端及每隔1.5~2m處；水平敷設(shè)時(shí)，電纜的首、尾兩端、轉(zhuǎn)彎及每隔5~10m處。

③ 電纜橋架在跨越其他管線時(shí)角度過大，應(yīng)根據(jù)實(shí)際情況采用逐漸提高標(biāo)高和減小角度的方法。

（3）燈頭軟線接線未搪錫

原因分析

工人接線時(shí)圖方便，將軟/硬線直接綁扎連接。監(jiān)理對(duì)此沒有引起重視。防治措施

① 根據(jù)《建筑電氣工程施工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范》（GB50303－2002）中19.2.2之第二條規(guī)定，兩端芯線應(yīng)搪錫。

② 如現(xiàn)場(chǎng)認(rèn)為工人仰視搪錫不方便，應(yīng)該改用線夾等簡(jiǎn)單易行的處理方式進(jìn)行處理。

（4）PVC線管墻上水平開槽 原因分析

現(xiàn)場(chǎng)交底不到位。防治措施

水平開槽會(huì)在水平方向減少砌體的斷面，對(duì)砌體的穩(wěn)定性等有影響。應(yīng)加強(qiáng)交底、樣板帶路、過程檢查。

3、通用設(shè)備安裝主要問題（1）設(shè)備基礎(chǔ)未認(rèn)真驗(yàn)收 防治措施

設(shè)備安裝前，應(yīng)按GB50231－98《機(jī)械設(shè)備安裝工程施工及驗(yàn)收通收規(guī)范》附錄一的要求，質(zhì)檢基礎(chǔ)的位置、標(biāo)高、幾何尺寸及地腳螺栓孔洞的位置，幾何尺寸是否符合要求；如有超差不符合要求的，應(yīng)由建筑單位進(jìn)行返修；其外表面不應(yīng)有裂縫、蜂窩、孔洞、露筋及剝落缺陷。

（2）墊鐵安裝不規(guī)范

防治措施 ① 新規(guī)范規(guī)定：每一墊鐵組宜減少墊鐵的塊數(shù)，且不宜超過5塊，并不宜采用薄墊鐵。放置平墊鐵時(shí)，厚的宜放在下面，薄的宜放在中間且不宜小于2㎜，并應(yīng)將各墊鐵相互用定位焊焊牢。② 墊鐵塊與減震墊重合在一起使用沒有任何依據(jù)。

③ 每個(gè)地腳螺栓近旁至少應(yīng)有一組墊鐵，伸入長(zhǎng)度應(yīng)超過地腳螺栓孔。

（3）地腳螺栓伸出長(zhǎng)度問題 防治措施

《機(jī)械設(shè)備安裝工程施工及驗(yàn)收通收規(guī)范》（GB50231－98）4.1.1第五條，伸出長(zhǎng)度應(yīng)為螺栓直徑的1/3-2/3，現(xiàn)場(chǎng)經(jīng)常出現(xiàn)地腳螺栓伸出過場(chǎng)的現(xiàn)象。

4、焊接主要問題

（1）焊口無組對(duì)間隙，焊件未開坡口

防治措施

根據(jù)《氣焊、手工電弧焊及氣體保護(hù)焊焊縫坡口的基本形式與尺寸》（GB985－88）《現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》（GB50236－98）的規(guī)定：

（2）低合金鋼16㎜用一般碳鋼焊條施 防治措施

重要的鋼結(jié)構(gòu)件一般都采用低合金鋼材料，需采用低氫型焊條，應(yīng)選用直流焊機(jī)、逆變焊機(jī)或硅整流焊機(jī)。

（3）用碳鋼焊條點(diǎn)焊不銹鋼欄桿

原因分析

① 非持證的合格焊工人員在操作。② 未按焊接工藝要求選用焊接材料。防治措施

① 焊接操作應(yīng)是合格的持證焊工。

② 選用不銹鋼焊絲焊接材料，氬弧焊施焊。

5、通風(fēng)空調(diào)主要問題（1）圓形風(fēng)管的吊裝架不妥

防治措施

《通風(fēng)與空調(diào)工程施工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范》（GB50243－2002）6.3.4.7規(guī)定：應(yīng)采用扁鋼抱箍，底部墊弧形托架型式。

（2）風(fēng)管法蘭的墊料不規(guī)范 防治措施

《通風(fēng)與空調(diào)工程施工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范》（GB50243－2002）6.2.6.2條：法蘭墊料應(yīng)為不產(chǎn)塵、不易老化和具有一定強(qiáng)度和彈性的材料，厚度為5~8mm（凈化管道，一般管道為3mm）。不得采用乳膠海綿，法蘭墊片應(yīng)盡量減少拼接，并不允許直縫對(duì)接連接，嚴(yán)禁在墊料表面涂涂料。

（3）風(fēng)機(jī)盤管機(jī)組倒坡 防治措施

風(fēng)機(jī)盤管安裝應(yīng)有一定坡度，應(yīng)坡向滴水盤冷凝水排放口側(cè)，不允許水平安裝，更不準(zhǔn)產(chǎn)生倒坡現(xiàn)象。

6、防腐及油漆主要問題（1）除銹不徹底

防治措施

① 按設(shè)計(jì)要求，選用相應(yīng)的除銹方法（鋼絲刷、砂紙、磨光機(jī)、噴沙、拋丸等）。② 加強(qiáng)檢查。Ⅵ 防腐及油漆－－漆膜過稀、過厚，涂層不符合要求 防治措施

① 重新按比例調(diào)制。

② 嚴(yán)格按設(shè)計(jì)要求進(jìn)行涂刷，確保涂刷層次前次涂刷未干，禁止涂刷下層。

Ⅵ 防腐及油漆－－漏漆及污染 防治措施

加強(qiáng)各方檢查力度。

五、環(huán)境景觀

1、擋墻后拋填現(xiàn)場(chǎng)嚴(yán)重，導(dǎo)致交房后場(chǎng)區(qū)地面不均勻沉陷現(xiàn)象較多，后期處理難度大，業(yè)主的印象不好。原因分析

搶工期，采用挖掘機(jī)隨意回填。防治措施

清除回填土中的雜物，較大的石塊應(yīng)破碎，機(jī)械回填厚度應(yīng)控制每層1m，機(jī)械碾壓，人工回填厚度應(yīng)控制在300㎜，分層夯實(shí)，碾壓密實(shí)度不低于90％。

2、條石擋墻組砌錯(cuò)誤，不均勻沉陷 原因分析

① 條石擋墻地基承載力不夠，未置于中風(fēng)化層或換土層上。② 上下砌石為錯(cuò)開砌筑。

③ 料石與毛條石之間搭砌不足或未搭砌。④ 水平灰縫、豎縫灰漿不飽滿，砂漿不計(jì)量。⑤ 泄水孔不按規(guī)定留設(shè)或堵塞。

防治措施

① 擋墻應(yīng)置于中風(fēng)化層上或置于換土夯填持力層上，并有足夠的承載能力，第一排

料石應(yīng)丁砌，靠?jī)?nèi)側(cè)用細(xì)石混凝土做成返水坡度。

② 當(dāng)外墻為料石，中部采用毛石砌筑，丁砌料石伸入毛石部分的長(zhǎng)度不應(yīng)小于200 ㎜，當(dāng)墻體里外均為料石組砌，其丁砌料石長(zhǎng)度應(yīng)是順砌石長(zhǎng)度，并應(yīng)滿足內(nèi)外搭

砌，上下錯(cuò)縫，但不宜小于料石1/3，拉結(jié)石、丁砌石交錯(cuò)設(shè)置。③ 砂漿（石粉）應(yīng)嚴(yán)格計(jì)量，控制水灰比，灰縫厚度不宜大于20㎜，砂漿飽滿度不

應(yīng)小于85％，砂漿強(qiáng)度不宜小于10m。

④ 泄水孔均勻設(shè)置，在每米高度上間隔2m左右設(shè)置一個(gè)泄水孔，孔內(nèi)清潔、通暢，泄水孔與土體間鋪設(shè)長(zhǎng)寬各為300厚200㎜的卵石或碎石作疏水層。⑤ 擋土墻內(nèi)側(cè)回填應(yīng)隨砌隨分層夯填，墻頂應(yīng)有適當(dāng)?shù)牧魉露取?/p>

六、安全文明施工

1、懸挑架安全性不夠，立桿支撐點(diǎn)位置不正確 原因分析

① 未按審查完成的外架施工方案進(jìn)行搭設(shè)。② 懸挑型鋼與地錨的連接不牢靠。

③ 立桿防在窗楣板、花架等構(gòu)件上，容易導(dǎo)致外架的不安全及構(gòu)件斷裂。防治措施

嚴(yán)格按審查完成的施工方案進(jìn)行搭設(shè)。

（2）施工用電-基礎(chǔ)階段電纜未架空，電源線亂拉，配電箱接線不規(guī)范，地面敷設(shè)的電纜被材料直接堆壓，工人宿舍用電不太規(guī)范 原因分析

管理監(jiān)督不到位。防治措施

加強(qiáng)現(xiàn)場(chǎng)安全用電管理。

（3）臨邊防護(hù)－－人工挖孔樁施工無基坑防護(hù)，結(jié)構(gòu)階段注意外防護(hù)不重視室內(nèi)的臨邊防護(hù)，裝飾施工階段外防護(hù)被工人拆除后外架代替臨邊防護(hù)，室外管溝生化池等深開挖時(shí)不注意臨邊防護(hù) 防治措施

① 嚴(yán)格按《建筑施工安全檢查標(biāo)準(zhǔn)》（JGJ59-99）的相關(guān)條款執(zhí)行。② 深度超過2m的基坑、室外管溝及生化池等必須有臨邊防護(hù)。③ 臨邊防護(hù)應(yīng)完善、牢固。

第三篇：鉆孔灌注樁常見質(zhì)量缺陷及防治措施

鉆孔灌注樁常見質(zhì)量缺陷及防治措施

劉凌云12，方曉燕2（1．鄭州大學(xué)，河南鄭州 450002；2．黃淮學(xué)院，河南駐馬店 463000），摘要：本文對(duì)護(hù)筒冒水、塌孔、擴(kuò)頸、縮頸、鉆孔偏斜、樁底沉渣量過大、鋼筋籠上浮、斷樁與夾泥層等等質(zhì)量問題進(jìn)行了分析,并提出了相應(yīng)防治措施,僅供同行參考。關(guān)鍵詞：鉆孔灌注樁，質(zhì)量控制，鋼筋籠，預(yù)防措施

Common quality defects and prevention measures of cast-in-place bored pile

Liu-lingyun Abstract: Common quality defects maybe encountered in construction process of cast-in-place bored pile such as Casing running water, the collapse of holes, extended neck, necking, borehole deviation, excessive sediment pile, steel cage floating, broken mud pile and layer folders and so on are introduced and analyzed;at the same time prevention measures are proposed.Key words:cast-in-place bored pile, Quality Control，reinforcing cage，preventive measures

1引 言

鉆孔灌注樁與其他樁基比較因其適應(yīng)性強(qiáng)、施工工藝簡(jiǎn)單、機(jī)械操作方便、單樁承載力高、成本低、噪音小、振動(dòng)小等原因被廣泛應(yīng)用于橋梁、大型建筑物的基礎(chǔ),但是在施工中經(jīng)常會(huì)出現(xiàn)一些質(zhì)量問題、施工質(zhì)量難以控制等不利因素,下面就施工中可能出現(xiàn)的問題介紹鉆孔灌注樁的常見質(zhì)量缺陷及防治措施。砼灌筑樁基礎(chǔ)常見缺陷及防治措施

鉆孔灌注樁在施工過程中容易發(fā)生：護(hù)筒冒水、塌孔、縮徑、鉆孔偏斜、樁底沉渣量過大、鋼筋籠上浮、斷樁與夾泥層等質(zhì)量通病問題，下面對(duì)這些質(zhì)量通病進(jìn)行分析并給出防治措施。2.1 護(hù)筒冒水

護(hù)筒外壁冒水，嚴(yán)重的會(huì)引起地基下沉、護(hù)筒傾斜和移位，造成鉆孔偏斜，甚至無法施工。

2.1.1造成原因

埋設(shè)護(hù)筒的周圍土不密實(shí)，或護(hù)筒水位差太大鉆頭起落時(shí)碰撞。2.1.2 防治措施

1）在埋筒時(shí),坑地與四周應(yīng)選用最佳含水量的粘分層夯實(shí)；

2）在護(hù)筒的適當(dāng)高度開孔,使護(hù)筒內(nèi)保持1.0 m~1的水頭高度。鉆頭起落時(shí),應(yīng)防止碰撞護(hù)筒； 3）發(fā)現(xiàn)護(hù)筒冒水應(yīng)立即停止鉆孔,用粘土在四周填實(shí)加固,若護(hù)筒嚴(yán)重下沉或位時(shí),則應(yīng)重新安裝護(hù)筒。2.2孔壁坍陷

鉆進(jìn)過程中,如發(fā)現(xiàn)排出的泥漿中不斷出現(xiàn)氣泡,或泥漿然漏失,則表示有孔壁坍陷跡象。

2.2.1造成原因

1)孔壁坍陷的主要原因是采用泥漿護(hù)壁泥漿時(shí)因泥漿的比重和粘度等性能指標(biāo)不符合要求、地下水位較高、護(hù)筒未按規(guī)定埋設(shè)、泥漿粘度不夠、護(hù)壁效果不佳、孔口周圍排水不良，土質(zhì)松散、泥漿護(hù)壁不護(hù)筒周圍未用粘土緊密填封以及護(hù)筒內(nèi)水位不高；

2)鉆進(jìn)速度快、空鉆時(shí)間過長(zhǎng)、成孔后待灌時(shí)間過長(zhǎng)和灌注時(shí)間過長(zhǎng)或下鋼筋籠及升降機(jī)具時(shí)碰撞孔壁等因素也會(huì)起孔壁坍陷。2.2.2 防治措施

1)在松散易坍的土層中,適當(dāng)埋深護(hù)筒,用粘土密填封護(hù)筒四周,使用優(yōu)質(zhì)的泥漿,提高泥漿的比重和粘度,保持筒內(nèi)泥漿水位高于地下水位；

2)搬運(yùn)和吊裝鋼筋籠時(shí),應(yīng)防止形,安放要對(duì)準(zhǔn)孔位,避免碰撞孔壁,鋼筋籠接長(zhǎng)時(shí)要加快焊接間,盡可能縮短沉放時(shí)間。成孔后,待灌時(shí)間一般不應(yīng)大于并控制混凝土的灌注時(shí)間,在保證施工質(zhì)量的情況下,盡量縮灌注時(shí)間。2.3 鉆孔偏斜

鉆孔偏斜就是成孔后樁孔出現(xiàn)較大垂直偏差或彎曲。2.3.1造成原因

1）鉆機(jī)安裝就位穩(wěn)定性差，作業(yè)時(shí)鉆機(jī)安裝不穩(wěn)； 2）地面軟弱或軟硬不均勻；

3）土層呈斜狀分布或土層中夾有大的孤石或其他硬物等情形。2.3.2 防治措施

1）先將場(chǎng)地夯實(shí)平整,軌道枕木宜均勻著地，在不均勻地層中鉆孔時(shí)，采用自重大、鉆桿剛度大的鉆機(jī)；

2）進(jìn)入不均勻地層、斜狀巖層或碰到孤石時(shí)，鉆速要打慢擋，另外安裝導(dǎo)正裝置也是防止孔斜的簡(jiǎn)單有效的方法；

３）鉆孔偏斜時(shí),可提起鉆頭上下反復(fù)掃鉆幾次,以便削去硬土,如糾正無效,應(yīng)于孔中局部回填粘土至偏孔處0.5 m以上,重新鉆進(jìn)。2.4擴(kuò)頸和縮頸

擴(kuò)頸、縮頸都是由于成孔直徑不規(guī)則及其他不良地質(zhì)現(xiàn)象引起的。2.4.1造成原因

1)擴(kuò)孔一般是由鉆頭振動(dòng)過大、偏位或孔壁坍塌造成的。

2)縮孔是由于鉆頭磨損過甚、焊接不及時(shí)(鉆頭直徑一般比所需成孔直徑小20 mm~25 mm為宜)或地層中有遇水膨脹的軟土、粘土泥巖造成的?？s頸會(huì)減少樁的豎向承載力,而擴(kuò)頸會(huì)增加成本.2.4.2 防治措施

1)為避免擴(kuò)徑的出現(xiàn),檢查鉆機(jī)是否固定、平穩(wěn),要求減壓鉆進(jìn),防止鉆頭擺動(dòng)或偏位,軟質(zhì)土要慢速鉆進(jìn),粘性土要快速鉆進(jìn)以便形成良好的孔壁；

2)為避免擴(kuò)徑的出現(xiàn),成孔時(shí)，應(yīng)加大泵量，加快成孔速度，快速通過，在成孔一段時(shí)間，孔壁形成泥皮，孔壁不會(huì)滲水，亦不會(huì)引起膨脹，如出現(xiàn)縮徑，采用上下反復(fù)掃孔的辦法，以擴(kuò)大孔徑。2.5樁底沉渣量過大 2.5.1造成原因

1)檢查不夠認(rèn)真，清孔不干凈;泥漿比重過小或泥漿注入量不足難于將沉渣浮起;鋼筋籠吊放過程中,未對(duì)準(zhǔn)孔位而碰撞孔壁泥土坍落樁底;清孔后,待灌時(shí)間過長(zhǎng),致使泥漿沉積。

2)沒有進(jìn)行二次清孔。2.5.2 防治措施

1)認(rèn)真檢查,采用正確的測(cè)繩與測(cè)錘;鋼筋籠吊放時(shí),使鋼筋籠的中心與樁中心保持一致,避免碰撞孔壁；

2)一次清孔后,不符合要求,要采取措施：

如改善泥漿性能,延長(zhǎng)清孔時(shí)間等進(jìn)行清孔。下完鋼筋籠后,檢查沉渣量,如沉渣量超過規(guī)范要求,則應(yīng)利用導(dǎo)管進(jìn)行二次清孔,直至孔口返漿比重及沉渣厚度均符合規(guī)范要求。開始灌注混凝土?xí)r,導(dǎo)管底部至孔底的距離宜為30 mm~40 mm,應(yīng)有足夠的混凝土儲(chǔ)備量,使導(dǎo)管一次埋入混凝土面以下1.0 m以上以利用混凝土的巨大沖擊力濺除孔底沉渣,達(dá)到清除孔底沉渣的目的。二次清孔優(yōu)點(diǎn)：及時(shí)有效保證樁底干凈。2.6卡管

卡管是指水中灌注混凝土過程中，無法繼續(xù)進(jìn)行的現(xiàn)象。2.6.1造成原因： 1）初灌時(shí)，隔水栓堵管；

2）混凝土和易性、流動(dòng)性差造成離析或?qū)Ч苓M(jìn)水造成混凝土離析等。3）混凝土中粗骨料粒徑過大；

4）各種機(jī)械故障引起混凝土澆筑不連續(xù),在導(dǎo)管中停留時(shí)間過長(zhǎng)而卡管； 2.6.2 防治措施: 1）使用的隔水栓直徑應(yīng)與導(dǎo)管內(nèi)徑相配，同時(shí)具有良好的隔水性能，保證順利排出； 2）在混凝土灌注時(shí)，應(yīng)加強(qiáng)對(duì)混凝土攪拌時(shí)間和混凝土坍落度的控制。水下混凝土必好的和易性，配合比應(yīng)通過實(shí)驗(yàn)室確定，坍落度宜為22 cm，粗骨料的最大粒徑不得大于導(dǎo)管直徑和鋼筋籠凈距的1/4，且應(yīng)小于40 mm，為改善混凝土的和易性和下混凝土宜摻外加劑；

3）應(yīng)確保導(dǎo)管連接部位的密封性，前應(yīng)試拼裝、試壓，試水壓力為0.6 MPa~1.0 Mpa，以進(jìn)水；

4）在混凝土澆筑過程中，混凝土應(yīng)緩緩倒入漏斗的免在導(dǎo)管內(nèi)形成高壓氣塞。2.7鋼筋籠上浮

它是指鋼筋籠的位置高于設(shè)計(jì)位置的現(xiàn)象。在灌注混凝土前,鋼筋籠自重與懸吊力形成平衡狀態(tài)。2.7.1造成原因

1)鋼筋籠在孔口固定不牢固或提升導(dǎo)管用力過猛,將鋼筋籠鉤掛;2)混凝土面到達(dá)鋼筋籠底面時(shí)導(dǎo)管埋深過淺、灌注量過大或混凝土面超過鋼筋籠底一定高度時(shí)導(dǎo)管埋深過大使混凝土下落沖出導(dǎo)管口向上反沖,其頂托力大于鋼筋籠重量;3)混凝土質(zhì)量差,易離析、坍落度損失大的混凝土,也易使鋼筋籠上浮。2.7.2 防治措施

1)灌筑砼過程中，應(yīng)隨時(shí)掌握砼澆筑標(biāo)高及導(dǎo)管埋深，當(dāng)砼埋過鋼筋籠底端2～3m時(shí)，應(yīng)及時(shí)將導(dǎo)管提至鋼筋籠底端以上；

2)當(dāng)發(fā)現(xiàn)鋼筋籠開始上浮時(shí)，應(yīng)立即停止?jié)仓?zhǔn)確計(jì)算導(dǎo)管埋深和已澆砼標(biāo)高，提升導(dǎo)管后再進(jìn)行澆筑，上浮現(xiàn)象即可消除；

3).在孔底設(shè)置直徑不小于主筋的1道~2道加強(qiáng)環(huán)形筋,并以是適當(dāng)數(shù)量牽引鋼筋籠底部或適當(dāng)?shù)募娱L(zhǎng)部分主筋使其先行留在已澆筑的混凝土中,尤其重要的是操作要正確、確?；炷临|(zhì)量及加快混凝土灌注。2.8斷樁與夾泥層 2.8.1 造成原因

由于清孔不徹底或灌注時(shí)間較長(zhǎng),首批混凝土已凝固,流動(dòng)性降低, 泥漿過稠，增加了澆筑砼的阻力，而后續(xù)混凝土沖破頂層而上升,因而在兩層混凝土中間夾有泥漿渣土, 造成夾泥層,甚至全樁夾有泥漿渣土形成斷樁。2.8.2 防治方法

1)認(rèn)真做好清孔，防止孔壁坍塌；

2)盡可能提高混凝土澆筑速度:開始澆砼時(shí)應(yīng)使用大批量砼，以產(chǎn)生大的沖擊力克服泥漿阻力，快速連續(xù)澆筑，使砼和泥漿一直保持流動(dòng)狀態(tài)，可防導(dǎo)管堵塞；

3)提升導(dǎo)管要準(zhǔn)確可靠，灌筑砼過程中隨時(shí)測(cè)量導(dǎo)管埋深，并嚴(yán)格遵守操作規(guī)程； 4)灌筑水下砼前檢查導(dǎo)管是否漏水、彎曲等缺陷，發(fā)現(xiàn)問題要及時(shí)更換。結(jié) 語

鉆孔灌注樁的成樁施工工藝簡(jiǎn)單,但是成樁質(zhì)量難以控制，由上面諸多可能產(chǎn)生質(zhì)量的原因可以看出每一工藝都將影響到成樁質(zhì)量,因此在施工中應(yīng)精心施工、嚴(yán)格控制、嚴(yán)格要求。參考文獻(xiàn)

[1] 樁基工程手冊(cè),北京:中國(guó)建筑工業(yè)出版社,1995..[2] DBJ/T 15-20-97,建筑基坑支護(hù)工程技術(shù)規(guī)程[S] [3] 建筑地基基礎(chǔ)工程施工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范.GB50202－2002

[4] 冶金工業(yè)建筑研究總院.地基處理技術(shù)——樁和樁基.冶金工業(yè)出版社.1992 [5] JBJB 94-94,建筑樁基技術(shù)規(guī)范[S].

第四篇：混凝土質(zhì)量缺陷通病防治及處理措施

混凝土質(zhì)量缺陷通病防治及處理措施

針對(duì)混凝土結(jié)構(gòu)工程質(zhì)量通病，我司特制定以下措施：

1.蜂窩（混凝土結(jié)構(gòu)局部出現(xiàn)疏松、砂漿少、石子多、石子之間形成空隙類似蜂窩狀的窟窿）

產(chǎn)生原因：

（1）混凝土配合比不當(dāng)，或砂、石子、水泥材料加水量計(jì)量不準(zhǔn)，造成砂漿少、石子多。

（2）混凝土攪拌時(shí)間不夠，未拌和均勻，和易性差，振搗不密實(shí)。（3）下料不當(dāng)或下料過高未設(shè)串筒使石子集中，造成石子砂漿離析。（4）混凝土未分層下料，振搗不實(shí)，或漏振，或振搗時(shí)間不夠。（5）模板縫隙未堵嚴(yán)，水泥漿流失。

（6）鋼筋較密，使用的石子粒徑過大或坍落度過小。

（7）基礎(chǔ)、柱、墻根部未稍加間歇就繼續(xù)灌上層混凝土，造成水泥漿流失。防治措施：

認(rèn)真設(shè)計(jì)、嚴(yán)格控制混凝土配合比，經(jīng)常檢查，做到計(jì)量準(zhǔn)確；混凝土拌合均勻，坍落度適合；混凝土下料高度超過2m時(shí)設(shè)串筒或溜槽；澆灌分層下料，分層搗固，防止漏振；模板縫堵塞嚴(yán)密，澆灌中，隨時(shí)檢查模板支撐情況防止漏漿；基礎(chǔ)、柱、墻根部在下部澆完間歇1~1.5h，沉實(shí)后再澆上部混凝土，避免出現(xiàn)“料脖子”。處理方法：

小蜂窩：洗刷干凈后，用1：2或1：2.5水泥砂漿抹平壓實(shí)；較大蜂窩：鑿去蜂窩處薄弱松散顆粒，洗刷干凈后，支模用高一級(jí)細(xì)石混凝土仔細(xì)填塞搗實(shí)；較深蜂窩：如清除困難，可埋壓漿管、排氣管、表面抹砂漿或澆灌混凝土封閉后，進(jìn)行水泥壓漿處理。

2.麻面（混凝土局部表面出現(xiàn)缺漿和許多小凹坑、麻點(diǎn)）

產(chǎn)生原因：

（1）模板表面黏附水泥漿渣等雜物未清理干凈，拆模時(shí)混凝土表面被破壞。（2）模板未澆水濕潤(rùn)或濕潤(rùn)不夠，構(gòu)件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水過多出現(xiàn)麻面。

（3）模板拼縫不嚴(yán)密，局部漏漿。

（4）模板隔離劑涂刷不均勻，或局部漏刷或失效，混凝土表面與模板黏結(jié)造成麻面。

（5）混凝土振搗不實(shí)，氣泡未排出，停在模板表面形成麻點(diǎn)。防治措施：

模板表面清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物；澆灌混凝土前，模板澆水充分濕潤(rùn)，模板縫隙，用海綿條等堵嚴(yán)；選用長(zhǎng)效的模板隔離劑：涂刷均勻，不得漏刷；混凝土分層均勻振搗密實(shí)，至排除氣泡為止。處理方法：

表面作粉刷的，可不處理，表面無粉刷的，在麻面部位澆水充分濕潤(rùn)后，用原混凝土配合比去石子砂漿，將麻面抹平壓光

3.孔洞（混凝土結(jié)構(gòu)內(nèi)部有尺寸較大的空隙，局部沒有混凝土或蜂窩特別大，鋼筋局部或全部裸露）

產(chǎn)生原因：

（1）在鋼筋較密的部位或預(yù)留孔洞和埋設(shè)件處，混凝土下料被擱住，未振搗就繼續(xù)澆筑上層混凝土。

（2）混凝土離析，砂漿分離，石子成堆，混凝土跑漿又未進(jìn)行振搗。（3）混凝土一次下料過多過厚、下料過高，振動(dòng)器振動(dòng)不到，形成松散孔洞。（4）混凝土內(nèi)掉入工具、木塊、泥塊等雜物，混凝土被卡住 防治措施：

在鋼筋密集處及復(fù)雜部位，采用高一標(biāo)號(hào)的細(xì)石了混凝土澆灌，在模板內(nèi)充滿，認(rèn)真分層振搗密實(shí)或配人工搗固；預(yù)留孔洞，兩側(cè)同時(shí)下料，側(cè)面加開澆灌口，嚴(yán)防漏振；砂石中混有黏土塊、模板工具等雜物掉入混凝土內(nèi)，及時(shí)清除干凈。處理方法：

將孔洞周圍的松散混凝土和軟弱漿膜鑿除，空壓機(jī)沖洗，支設(shè)帶托盒的模板，灑水充分濕潤(rùn)后用高強(qiáng)度等級(jí)細(xì)石混凝土仔細(xì)澆灌、搗實(shí)。4.露筋（混凝土內(nèi)部主筋、副筋或箍筋局部裸露在結(jié)構(gòu)構(gòu)件表面）

產(chǎn)生原因：

（1）澆灌混凝土?xí)r，鋼筋保護(hù)層墊塊位移，或墊塊太少或漏放，致使鋼筋緊貼模板外露。

（2）結(jié)構(gòu)構(gòu)件截面小，鋼筋過密，石子卡在鋼筋上使水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍，造成露筋。

（3）混凝土配合比不當(dāng)，產(chǎn)生離析，靠模板部位缺漿或模板漏漿。

（4）混凝土保護(hù)層太小或保護(hù)層處混凝土漏振或振搗不實(shí)；或振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋，使鋼筋位移，造成露筋。

（5）木模板未澆水濕潤(rùn)，吸水黏結(jié)或脫模過早，拆模時(shí)缺棱、掉角，導(dǎo)致露筋。防治措施：

澆灌混凝土，保證鋼筋位置和保護(hù)層厚度正確，并加強(qiáng)檢查；鋼筋密集時(shí)，選用適當(dāng)粒徑的石子，保證混凝土配合比準(zhǔn)確并有良好的和易性；澆灌高度超過2m，用串筒或溜槽進(jìn)行下料，以防止離析；模板充分濕潤(rùn)并認(rèn)真堵好縫隙；混凝土振搗時(shí)嚴(yán)禁撞擊鋼筋，在鋼筋密集處，可用用刀片或振動(dòng)棒進(jìn)行振搗；操作時(shí)，避免踩踏鋼筋，如有踩彎或脫扣等及時(shí)調(diào)直修正；保護(hù)層混要振搗密實(shí)；正確掌握脫胎換模時(shí)間，防止過早拆模，碰壞棱角。處理方法：

表面露筋：刷洗干凈后，在表面抹或1：2.5水泥砂漿，將充滿露筋部位抹平；露筋較深：鑿去薄弱混凝土和突出顆粒，洗刷干凈后，用比原來高一級(jí)的細(xì)石混凝土填塞壓實(shí)。

5.縫隙、夾層（混凝土內(nèi)成層存在水平或垂直的松散混凝土）

產(chǎn)生原因：

（1）施工縫或變形縫未經(jīng)接縫處理、清除表面水泥薄膜和松動(dòng)石子或未除去軟弱混凝土層并充分濕潤(rùn)，就灌筑混凝土。（2）施工縫處雜物未清除或未清除干凈。

（3）混凝土澆灌高度過大，未設(shè)串筒、溜槽、造成混凝土離析。（4）底層交接處未灌接縫砂漿層，接縫處混凝土未很好振搗。防治措施： 認(rèn)真按有關(guān)要求處理施工縫及變形縫表面；接縫處鋸屑、泥土磚塊等雜物清理干凈并洗凈；混凝土澆灌高度大于2m設(shè)串筒或溜槽；接縫處澆灌前先澆50~100mm厚減半石子混凝土，以利結(jié)合良好，并加強(qiáng)接縫處混凝土的振搗密實(shí)。處理方法：

縫隙夾層不深時(shí)，可將松散混凝土除去，洗刷干凈后，用1：2或1：2.5水泥砂漿強(qiáng)力填嵌密實(shí)；縫隙夾層較深時(shí)，清除松散部分 和內(nèi)部夾雜物，用壓力水沖洗干凈后支模，強(qiáng)力灌細(xì)石混凝土或?qū)⒈砻娣忾]后進(jìn)行壓漿處理。

6.缺棱掉角（結(jié)構(gòu)或構(gòu)件邊角處混凝土局部掉落不規(guī)則，棱角有缺陷）

產(chǎn)生原因：

（1）木模板未充分澆水濕潤(rùn)或濕潤(rùn)不夠；混凝土澆筑后養(yǎng)護(hù)不好，造成脫水，強(qiáng)度低；或模板吸水膨脹將邊角拉裂，拆模時(shí)棱角被粘掉。（2）施工時(shí)氣溫低且過早拆降側(cè)面非承重模板。

（3）拆模時(shí)，邊角受外力或重物撞擊，或保護(hù)不好，棱角被碰掉。（4）模板未涂刷隔離劑，或隔離劑涂刷不均。防治措施：

木模板在澆筑混凝土前充分濕潤(rùn)，混凝土澆筑后認(rèn)真澆水養(yǎng)護(hù)；拆除側(cè)面非承重模板時(shí)，混凝土具有1.2MPa以上強(qiáng)度；拆模時(shí)注意保護(hù)棱角，避免用力過猛過急；吊運(yùn)模板，防止撞擊棱角；運(yùn)輸時(shí)，將成品陽角用草袋等材料保護(hù)好，以免碰損。處理方法：

缺棱掉角，可將該處松散顆粒鑿除，沖洗充分濕潤(rùn)后，視破損程度用1：2或1：2.5水泥砂漿抹補(bǔ)齊整，或支模用比原來高一級(jí)混凝土搗實(shí)補(bǔ)好，認(rèn)真養(yǎng)護(hù)。

7.表面不平整（混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平）

產(chǎn)生原因：

（1）混凝土澆筑后，表面僅用鐵鍬拍平，未用抹子找平壓光，造成表面粗糙不平。

（2）模板未支承在堅(jiān)硬土層上，或支承面不足，或支撐松動(dòng)、泡水，致使新澆灌混凝土早期養(yǎng)護(hù)時(shí)發(fā)生不均勻下沉。

（3）混凝土未達(dá)到一定強(qiáng)度時(shí)，上人操作或運(yùn)料，使全面出現(xiàn)陷不平或印痕。防治措施及處理方法：

嚴(yán)格按施工要求操作，灌筑混凝土后，根據(jù)水平控制標(biāo)志或彈線用抹子找平、壓光，終凝后澆水養(yǎng)護(hù)；模板有足夠的強(qiáng)度、剛度和穩(wěn)定性，支在堅(jiān)實(shí)地基上，有足夠的支承面積，并防浸水，以保證不發(fā)后下沉；在澆灌混凝土?xí)r，加強(qiáng)檢查；混凝土強(qiáng)度達(dá)到1.2MPa以上，方可在已澆結(jié)構(gòu)上走動(dòng)

8.強(qiáng)度不夠，均質(zhì)性差（同批混凝土試塊的抗壓強(qiáng)度平均值低于設(shè)計(jì)要求強(qiáng)度等級(jí)）

產(chǎn)生原因：

（1）水泥過期或受潮，活性降低；砂、石集料級(jí)配不好，空隙大，含泥量大，雜物多；外加劑使用不當(dāng)，摻量不準(zhǔn)確。

（2）混凝土配合比不當(dāng)，計(jì)量不準(zhǔn)；施工中隨意加水，使水灰比增大。（3）混凝土加料順序顛倒，攪拌時(shí)間不夠，拌和不勻。

（4）混凝土試塊制作未振搗密實(shí)，養(yǎng)護(hù)管理不善，或養(yǎng)護(hù)條件不符合要求，在同條件養(yǎng)護(hù)時(shí)，早期脫水或受外力砸壞。防治措施：

水泥有出廠合格證，新鮮無結(jié)塊，過期水泥經(jīng)試驗(yàn)合格才用；砂、石子粒徑、級(jí)配、含泥量等符合要求；嚴(yán)格控制混凝土配合比，保證計(jì)量準(zhǔn)確；混凝土按順序拌制，保證攪拌時(shí)間和拌勻； 處理方法：

當(dāng)混凝土強(qiáng)度偏低，可用非破損方法（如回彈儀法、超聲波法）來測(cè)定結(jié)構(gòu)混凝土實(shí)際強(qiáng)度，如仍不能滿足要求，可按實(shí)際強(qiáng)度校核結(jié)構(gòu)的安全度，研究處理方案，采取相對(duì)加固或補(bǔ)強(qiáng)措施。

第五篇：焊接缺陷及防治措施

焊接缺陷及防治措施

目錄

外觀缺陷： 氣孔和夾渣： 裂紋： 未焊透： 未熔合： 其他缺陷： 外觀缺陷： 氣孔和夾渣： 裂紋： 未焊透： 未熔合： 其他缺陷： 展開

編輯本段外觀缺陷：

外觀缺陷(表面缺陷)是指不用借助于儀器,從工件表面可以發(fā)現(xiàn)的缺陷。常見的外觀缺陷有咬邊、焊瘤、凹陷及焊接變形等,有時(shí)還有表面氣孔和表面裂紋。單面焊的根部未焊透等。

咬邊：

咬邊是指沿著焊趾,在母材部分形成的凹陷或溝槽, 它是由于電弧將焊縫邊緣的母材熔化后沒有得到熔敷金屬的充分補(bǔ)充所留下的缺口。產(chǎn)生咬邊的主要原因是電弧熱量太高,即電流太大,運(yùn)條速度太小所造成的。焊條與工件間角度不正確,擺動(dòng)不合理,電弧過長(zhǎng),焊接次序不合理等都會(huì)造成咬邊。直流焊時(shí)電弧的磁偏吹也是產(chǎn)生咬邊的一個(gè)原因。某些焊接位置(立、橫、仰)會(huì)加劇咬邊。

咬邊減小了母材的有效截面積,降低結(jié)構(gòu)的承載能力,同時(shí)還會(huì)造成應(yīng)力集中,發(fā)展為裂紋源。

矯正操作姿勢(shì),選用合理的規(guī)范,采用良好的運(yùn)條方式都會(huì)有利于消除咬邊。焊角焊縫時(shí),用交流焊代替直流焊也能有效地防止咬邊。

焊瘤：

焊瘤焊縫中的液態(tài)金屬流到加熱不足未熔化的母材上或從焊縫根部溢出,冷卻后形成的未與母材熔合的金屬瘤即為焊瘤。焊接規(guī)范過強(qiáng)、焊條熔化過快、焊條質(zhì)量欠佳(如偏芯),焊接電源特性不穩(wěn)定及操作姿勢(shì)不當(dāng)?shù)榷既菀讕砗噶?。在橫、立、仰位置更易形成焊瘤。

焊瘤常伴有未熔合、夾渣缺陷,易導(dǎo)致裂紋。同時(shí),焊瘤改變了焊縫的實(shí)際尺寸,會(huì)帶來應(yīng)力集中。管子內(nèi)部的焊瘤減小了它的內(nèi)徑,可能造成流動(dòng)物堵塞。

防止焊瘤的措施:使焊縫處于平焊位置,正確選用規(guī)范,選用無偏芯焊條,合理操作。

凹陷：

凹坑指焊縫表面或背面局部的低于母材的部分。

凹坑多是由于收弧時(shí)焊條(焊絲)未作短時(shí)間停留造成的(此時(shí)的凹坑稱為弧坑),仰立、橫焊時(shí),常在焊縫背面根部產(chǎn)生內(nèi)凹。

凹坑減小了焊縫的有效截面積,弧坑常帶有弧坑裂紋和弧坑縮孔。

防止凹坑的措施:選用有電流衰減系統(tǒng)的焊機(jī),盡量選用平焊位置,選用合適的焊接規(guī)范,收弧時(shí)讓焊條在熔池內(nèi)短時(shí)間停留或環(huán)形擺動(dòng),填滿弧坑。未焊滿：

未焊滿是指焊縫表面上連續(xù)的或斷續(xù)的溝槽。填充金屬不足是產(chǎn)生未焊滿的根本原因。規(guī)范太弱,焊條過細(xì),運(yùn)條不當(dāng)?shù)葧?huì)導(dǎo)致未焊滿。

未焊滿同樣削弱了焊縫,容易產(chǎn)生應(yīng)力集中,同時(shí),由于規(guī)范太弱使冷卻速度增大,容易帶來氣孔、裂紋等。

防止未焊滿的措施:加大焊接電流,加焊蓋面焊縫。

燒穿：

燒穿是指焊接過程中,熔深超過工件厚度,熔化金屬自焊縫背面流出,形成穿孔性缺。

焊接電流過大,速度太慢,電弧在焊縫處停留過久,都會(huì)產(chǎn)生燒穿缺陷。工件間隙太大,鈍邊太小也容易出現(xiàn)燒穿現(xiàn)象。

燒穿是鍋爐壓力容器產(chǎn)品上不允許存在的缺陷,它完全破壞了焊縫,使接頭喪失其聯(lián)接飛及承載能力。

選用較小電流并配合合適的焊接速度,減小裝配間隙,在焊縫背面加設(shè)墊板或藥墊,使用脈沖焊,能有效地防止燒穿。

其他表面缺陷:

(1)成形不良 指焊縫的外觀幾何尺寸不符合要求。有焊縫超高,表面不光滑,以及焊縫過寬,焊縫向母材過渡不圓滑等。

（2）錯(cuò)邊指兩個(gè)工件在厚度方向上錯(cuò)開一定位置，它既可視作焊縫表面缺陷,又可視作裝配成形缺陷。

(3)塌陷 單面焊時(shí)由于輸入熱量過大,熔化金屬過多而使液態(tài)金屬向焊縫背面塌落, 成形后焊縫背面突起,正面下塌。

(4)表面氣孔及弧坑縮孔。

(5)各種焊接變形如角變形、扭曲、波浪變形等都屬于焊接缺陷O角變形也屬于裝配成形缺陷。編輯本段氣孔和夾渣：

氣孔：

氣孔是指焊接時(shí),熔池中的氣體未在金屬凝固前逸出,殘存于焊縫之中所形成的空穴。其氣體可能是熔池從外界吸收的,也可能是焊接冶金過程中反應(yīng)生成的。

(1)氣孔的分類氣孔從其形狀上分,有球狀氣孔、條蟲狀氣孔;從數(shù)量上可分為單個(gè)氣孔和群狀氣孔。群狀氣孔又有均勻分布?xì)饪?密集狀氣孔和鏈狀分布?xì)饪字?。按氣孔?nèi)氣體成分分類,有氫氣孔、氮?dú)饪?、二氧化碳?xì)饪?、一氧化碳?xì)饪住⒀鯕饪椎?。熔焊氣孔多為氫氣孔和一氧化碳?xì)饪住?/p>

(2)氣孔的形成機(jī)理常溫固態(tài)金屬中氣體的溶解度只有高溫液態(tài)金屬中氣體溶解度的幾十分之一至幾百分之一,熔池金屬在凝固過程中,有大量的氣體要從金屬中逸出來。當(dāng)凝固速度大于氣體逸出速度時(shí),就形成氣孔。

(3)產(chǎn)生氣孔的主要原因母材或填充金屬表面有銹、油污等,焊條及焊劑未烘干會(huì)增加氣孔量,因?yàn)殇P、油污及焊條藥皮、焊劑中的水分在高溫下分解為氣體,增加了高溫金屬中氣體的含量。焊接線能量過小,熔池冷卻速度大,不利于氣體逸出。焊縫金屬脫氧不足也會(huì)增加氧氣孔。

(4)氣孔的危害氣孔減少了焊縫的有效截面積,使焊縫疏松,從而降低了接頭的強(qiáng)度,降低塑性,還會(huì)引起泄漏。氣孔也是引起應(yīng)力集中的因素。氫氣孔還可能促成冷裂紋。

(5)防止氣孔的措施a.清除焊絲,工作坡口及其附近表面的油污、鐵銹、水分和雜物。b.采用堿性焊條、焊劑,并徹底烘干。c.采用直流反接并用短電弧施焊。d.焊前預(yù)熱,減緩冷卻速度。e.用偏強(qiáng)的規(guī)范施焊。

夾渣：

夾渣是指焊后溶渣殘存在焊縫中的現(xiàn)象。

（1）.夾渣的分類a.金屬夾渣:指鎢、銅等金屬顆粒殘留在焊縫之中,習(xí)慣上稱為夾鎢、夾銅。b.非金屬夾渣:指未熔的焊條藥皮或焊劑、硫化物、氧化物、氮化物殘留于焊縫之中。冶金反應(yīng)不完全,脫渣性不好。

(2)夾渣的分布與形狀有單個(gè)點(diǎn)狀?yuàn)A渣,條狀?yuàn)A渣,鏈狀?yuàn)A渣和密集夾渣

(3)夾渣產(chǎn)生的原因a.坡口尺寸不合理;b.坡口有污物;c.多層焊時(shí),層間清渣不徹底;d.焊接線能量小;e.焊縫散熱太快,液態(tài)金屬凝固過快;f.焊條藥皮,焊劑化學(xué)成分不合理,熔點(diǎn)過高；g.鎢極惰性氣體保護(hù)焊時(shí),電源極性不當(dāng),電、流密度大, 鎢極熔化脫落于熔池中。h.手工焊時(shí),焊條擺動(dòng)不良,不利于熔渣上浮。可根據(jù)以上原因分別采取對(duì)應(yīng)措施以防止夾渣的產(chǎn)生。

(4)夾渣的危害點(diǎn)狀?yuàn)A渣的危害與氣孔相似,帶有尖角的夾渣會(huì)產(chǎn)生尖端應(yīng)力集中,尖端還會(huì)發(fā)展為裂紋源,危害較大。編輯本段裂紋：

裂紋的分類：

根據(jù)裂紋尺寸大小,分為三類:(1)宏觀裂紋:肉眼可見的裂紋。(2)微觀裂紋:在顯微鏡下才能發(fā)現(xiàn)。(3)超顯微裂紋:在高倍數(shù)顯微鏡下才能發(fā)現(xiàn),一般指晶間裂紋和晶內(nèi)裂紋。

從產(chǎn)生溫度上看,裂紋分為兩類:

(1)熱裂紋:產(chǎn)生于Ac3線附近的裂紋。一般是焊接完畢即出現(xiàn),又稱結(jié)晶裂紋。這種二裂紋主要發(fā)生在晶界,裂紋面上有氧化色彩,失去金屬光澤。

(2)冷裂紋:指在焊畢冷至馬氏體轉(zhuǎn)變溫度M3點(diǎn)以下產(chǎn)生的裂紋,一般是在焊后一段時(shí)間(幾小時(shí),幾天甚至更長(zhǎng))才出現(xiàn),故又稱延遲裂紋。

按裂紋產(chǎn)生的原因分,又可把裂紋分為:(1)再熱裂紋:接頭冷卻后再加熱至500~700℃時(shí)產(chǎn)生的裂紋。再熱裂紋產(chǎn)生于沉淀強(qiáng)化的材料(如含Cr、Mo、V、Ti、Nb的金屬)的焊接熱影響區(qū)內(nèi)的粗晶區(qū),一般從熔合線向熱影響區(qū)的粗晶區(qū)發(fā)展,呈晶間開裂特征。

（2）層狀撕裂主要是由于鋼材在軋制過程中,將硫化物(MnS)、硅酸鹽類等雜質(zhì)夾在其中,形成各向異性。在焊接應(yīng)力或外拘束應(yīng)力的使用下,金屬沿軋制方向的雜物開裂。

(3)應(yīng)力腐蝕裂紋:在應(yīng)力和腐蝕介質(zhì)共同作用下產(chǎn)生的裂紋。除殘余應(yīng)力或拘束應(yīng)力的因素外,應(yīng)力腐蝕裂紋主要與焊縫組織組成及形態(tài)有關(guān)。

裂紋的危害：

裂紋的危害裂紋,尤其是冷裂紋,帶來的危害是災(zāi)難性的。世界上的壓力容器事故除極少數(shù)是由于設(shè)計(jì)不合理,選材不當(dāng)?shù)脑蛞鸬囊酝?絕大部分是由于裂紋引起的脆性破壞。

熱裂紋(結(jié)晶裂紋)：

(1)結(jié)晶裂紋的形成機(jī)理熱裂紋發(fā)生于焊縫金屬凝固末期,敏感溫度區(qū)大致在固相線附近的高溫區(qū),最常見的熱裂紋是結(jié)晶裂紋,其生成原因是在焊縫金屬凝固過程中,結(jié)晶偏析使雜質(zhì)生成的低熔點(diǎn)共晶物富集于晶界,形成所謂“液態(tài)薄膜”,在特定的敏感溫度區(qū)(又稱脆性溫度區(qū))間,其強(qiáng)度極小,由于焊縫凝固收縮而受到拉應(yīng)力,最終開裂形成裂紋。結(jié)晶裂紋最常見的情況是沿焊縫中心長(zhǎng)度方向開裂,為縱向裂紋,有時(shí)也發(fā)生在焊縫內(nèi)部?jī)蓚€(gè)柱狀晶之間,為橫向裂紋。弧坑裂紋是另一種形態(tài)的,常見的熱裂紋。

熱裂紋都是沿晶界開裂,通常發(fā)生在雜質(zhì)較多的碳鋼、低合金鋼、奧氏體不銹鋼等材料氣焊縫中

(2)影響結(jié)晶裂紋的因素

a合金元素和雜質(zhì)的影響碳元素以及硫、磷等雜質(zhì)元素的增加,會(huì)擴(kuò)大敏感溫度區(qū),使結(jié)晶裂紋的產(chǎn)生機(jī)會(huì)增多。

b.冷卻速度的影響冷卻速度增大,一是使結(jié)晶偏析加重,二是使結(jié)晶溫度區(qū)間增大,兩者都會(huì)增加結(jié)晶裂紋的出現(xiàn)機(jī)會(huì)；

c.結(jié)晶應(yīng)力與拘束應(yīng)力的影響在脆性溫度區(qū)內(nèi),金屬的強(qiáng)度極低,焊接應(yīng)力又使這飛部分金屬受拉,當(dāng)拉應(yīng)力達(dá)到一定程度時(shí),就會(huì)出現(xiàn)結(jié)晶裂紋。

(3)防止結(jié)晶裂紋的措施a.減小硫、磷等有害元素的含量,用含碳量較低的材料焊接。b.加入一定的合金元素,減小柱狀晶和偏析。如鋁、銳、鐵、鏡等可以細(xì)化晶粒。,c.采用熔深較淺的焊縫,改善散熱條件使低熔點(diǎn)物質(zhì)上浮在焊縫表面而不存在于焊縫中。d.合理選用焊接規(guī)范,并采用預(yù)熱和后熱,減小冷卻速度。e.采用合理的裝配次序,減小焊接應(yīng)力。

再熱裂紋：

(1)再熱裂紋的特征

a.再熱裂紋產(chǎn)生于焊接熱影響區(qū)的過熱粗晶區(qū)。產(chǎn)生于焊后熱處理等再次加熱的過程中。

b.再熱裂紋的產(chǎn)生溫度:碳鋼與合金鋼550~650℃奧氏體不銹鋼約300℃

c.再熱裂紋為晶界開裂(沿晶開裂)。

d.最易產(chǎn)生于沉淀強(qiáng)化的鋼種中。

e.與焊接殘余應(yīng)力有關(guān)。

(2)再熱裂紋的產(chǎn)生機(jī)理

a.再熱裂紋的產(chǎn)生機(jī)理有多種解釋,其中模形開裂理論的解釋如下:近縫區(qū)金屬在高溫?zé)嵫h(huán)作用下,強(qiáng)化相碳化物(如碳化鐵、碳化饑、碳化鏡、碳化錯(cuò)等)沉積在晶內(nèi)的位錯(cuò)區(qū)上,使晶內(nèi)強(qiáng)化強(qiáng)度大大高于晶界強(qiáng)化,尤其是當(dāng)強(qiáng)化相彌散分布在晶粒內(nèi)時(shí), 阻礙晶粒內(nèi)部的局部調(diào)整,又會(huì)阻礙晶粒的整體變形,這樣,由于應(yīng)力松弛而帶來的塑性變形就主要由晶界金屬來承擔(dān),于是,晶界應(yīng)力集中,就會(huì)產(chǎn)生裂紋,即所謂的模形開裂。

(3)再熱裂紋的防止a.注意冶金元素的強(qiáng)化作用及其對(duì)再熱裂紋的影響。b.合理預(yù)熱或采用后熱,控制冷卻速度。c.降低殘余應(yīng)力避免應(yīng)力集中。d.回火處理時(shí)盡量避開再熱裂紋的敏感溫度區(qū)或縮短在此溫度區(qū)內(nèi)的停留時(shí)間。

冷裂紋：

(1)冷裂紋的特征 a.產(chǎn)生于較低溫度,且產(chǎn)生于焊后一段時(shí)間以后,故又稱延遲裂紋。b.主要產(chǎn)生于熱影響區(qū),也有發(fā)生在焊縫區(qū)的。c.冷裂紋可能是沿晶開裂,穿晶開裂或兩者混合出現(xiàn)。d.冷裂紋引起的構(gòu)件破壞是典型的脆斷。

(2)冷裂紋產(chǎn)生機(jī)理a.瘁硬組織(馬氏體)減小了金屬的塑性儲(chǔ)備。b.接頭的殘余應(yīng)力使焊縫受拉。c.接頭內(nèi)有一定的含氫量。

含氫量和拉應(yīng)力是冷裂紋(這里指氫致裂紋)產(chǎn)生的兩個(gè)重要因素。一般來說,金屬內(nèi)部原子的排列并非完全有序的,而是有許多微觀缺陷。在拉應(yīng)力的作用下,氫向高應(yīng)力區(qū)(缺陷部位)擴(kuò)散聚集。當(dāng)氫聚集到一定濃度時(shí),就會(huì)破壞金屬中原子的結(jié)合鍵,金屬內(nèi)就出現(xiàn)一些微觀裂紋。應(yīng)力不斷作用,氫不斷地聚集,微觀裂紋不斷地?cái)U(kuò)展,直致發(fā)展為宏觀裂紋,最后斷裂。決定冷裂紋的產(chǎn)生與否,有一個(gè)臨界的含氫量和一個(gè)臨界的應(yīng)力值o當(dāng)接頭內(nèi)氫的濃度小于臨界含氫量,或所受應(yīng)力小于臨界應(yīng)力時(shí),將不會(huì)產(chǎn)生冷裂紋(即延遲時(shí)間無限長(zhǎng))。在所有的裂紋中,冷裂紋的危害性最大。

(3)防止冷裂紋的措施 a.采用低氫型堿性焊條,嚴(yán)格烘干,在100~150℃下保存,隨取隨用。b.提高預(yù)熱溫度,采用后熱措施,并保證層間溫度不小于預(yù)熱溫度,選擇合理的焊接規(guī)范,避免焊縫中出現(xiàn)洋硬組織c.選用合理的焊接順序,減少焊接變形和焊接應(yīng)力d.焊后及時(shí)進(jìn)行消氫熱處理。編輯本段未焊透：

未焊透指母材金屬未熔化,焊縫金屬?zèng)]有進(jìn)人,接頭根部的現(xiàn)象。

產(chǎn)生未焊透的原因：

(1)焊接電流小,熔深淺。(2)坡口和間隙尺寸不合理,鈍邊太大。(3)磁偏吹影響。(4)焊條偏芯度太大(5)層間及焊根清理不良。

未焊透的危害：

未焊透的危害之一是減少了焊縫的有效截面積,使接頭強(qiáng)度下降。其次,未焊透焊透引起的應(yīng)力集中所造成的危害,比強(qiáng)度下降的危害大得多。未焊透嚴(yán)重降低焊縫的疲勞強(qiáng)度。未焊透可能成為裂紋源,是造成焊縫破壞的重要原因。未焊透引起的應(yīng)力集中所造成的危害,比強(qiáng)度下降的危害大得多。未焊透嚴(yán)重降低焊縫的疲勞強(qiáng)度。未焊透可能成為裂紋源,是造成焊縫破壞的重要原因。

未焊透的防止：

使用較大電流來焊接是防止未焊透的基本方法。另外,焊角焊縫時(shí),1用交流代替直流以防止磁偏吹,合理設(shè)計(jì)坡口并加強(qiáng)清理,用短弧焊等措施也可有效防止未焊透的產(chǎn)生。

編輯本段未熔合：

未熔合是指焊縫金屬與母材金屬,或焊縫金屬之間未熔化結(jié)合在一起的缺陷。按其所在部位,未熔合可分為坡口未熔合,層間未熔合根部未熔合三種。

產(chǎn)生未熔合缺陷的原因：

(1)焊接電流過小;(2)焊接速度過快;(3)焊條角度不對(duì);(4)產(chǎn)生了弧偏吹現(xiàn)象;旺,(5)焊接處于下坡焊位置,母材未熔化時(shí)已被鐵水復(fù)蓋;(6)母材表面有污物或氧化物影響熔敷金屬與母材間的熔化結(jié)合等。

未熔合的危害：

未熔合是一種面積型缺陷,坡口未熔合和根部未熔合對(duì)承載截面積的減小都非常明顯,應(yīng)力集中也比較嚴(yán)重,其危害性僅次于裂紋。

未熔合的防止：

采用較大的焊接電流,正確地進(jìn)行施焊操作,注意坡口部位的清潔。編輯本段其他缺陷：

焊縫化學(xué)成分或組織成分不符合要求:

焊材與母材匹配不當(dāng),或焊接過程中元素?zé)龘p等原因,容易使焊縫金屬的化學(xué)成份發(fā)生變化,或造成焊縫組織不符合要求。這可能帶來焊縫的力學(xué)性能的下降,還會(huì)影響接頭的耐蝕性能。

過熱和過燒:

若焊接規(guī)范使用不當(dāng),熱影響區(qū)長(zhǎng)時(shí)間在高溫下停留,會(huì)使晶粒變得粗大,即出現(xiàn)過熱組織。若溫度進(jìn)一步升高,停留時(shí)間加長(zhǎng),可能使晶界發(fā)生氧化或局部熔化,出現(xiàn)過燒組織。過熱可通過熱處理來消除,而過燒是不可逆轉(zhuǎn)的缺陷。

白點(diǎn):

在焊縫金屬的拉斷面上出現(xiàn)的象魚目狀的白色斑,即為自點(diǎn)F白點(diǎn)是由于氫聚集而造成的,危害極大。常見的焊接缺陷

偶然間看到有常見的焊接缺陷資料,貼上來供大家分享.外部缺陷

一、焊縫成型差

1、現(xiàn)象

焊縫波紋粗劣，焊縫不均勻、不整齊，焊縫與母材不圓滑過渡，焊接接頭差，焊縫高低不平。

2、原因分析

焊縫成型差的原因有：焊件坡口角度不當(dāng)或裝配間隙不均勻；焊口清理不干凈；焊接電流過大或過?。缓附又羞\(yùn)條（槍）速度過快或過慢；焊條（槍）擺動(dòng)幅度過大或過小；焊條（槍）施焊角度選擇不當(dāng)?shù)取?/p>

3、防治措施

⑴焊件的坡口角度和裝配間隙必須符合圖紙?jiān)O(shè)計(jì)或所執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)的要求。⑵焊件坡口打磨清理干凈，無銹、無垢、無脂等污物雜質(zhì)，露出金屬光澤。⑶加強(qiáng)焊接聯(lián)系，提高焊接操作水平，熟悉焊接施工環(huán)境。

⑷根據(jù)不同的焊接位置、焊接方法、不同的對(duì)口間隙等，按照焊接工藝卡和操作技能要求，選擇合理的焊接電流參數(shù)、施焊速度和焊條（槍）的角度。

4、治理措施

⑴加強(qiáng)焊后自檢和專檢，發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)處理； ⑵對(duì)于焊縫成型差的焊縫，進(jìn)行打磨、補(bǔ)焊；

⑶達(dá)不到驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)要求，成型太差的焊縫實(shí)行割口或換件重焊； ⑷加強(qiáng)焊接驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)的學(xué)習(xí)，嚴(yán)格按照標(biāo)準(zhǔn)施工。

二、焊縫余高不合格

1、現(xiàn)象

管道焊口和板對(duì)接焊縫余高大于3㎜；局部出現(xiàn)負(fù)余高；余高差過大；角焊縫高度不夠或焊角尺寸過大，余高差過大。

2、原因分析

焊接電流選擇不當(dāng)；運(yùn)條（槍）速度不均勻，過快或過慢；焊條（槍）擺動(dòng)幅度不均勻；焊條（槍）施焊角度選擇不當(dāng)?shù)取?/p>

3、防治措施

⑴根據(jù)不同焊接位置、焊接方法，選擇合理的焊接電流參數(shù)；

⑵增強(qiáng)焊工責(zé)任心，焊接速度適合所選的焊接電流，運(yùn)條（槍）速度均勻，避免忽快忽慢； ⑶焊條（槍）擺動(dòng)幅度不一致，擺動(dòng)速度合理、均勻； ⑷注意保持正確的焊條（槍）角度。

4、治理措施

⑴加強(qiáng)焊工操作技能培訓(xùn)，提高焊縫蓋面水平； ⑵對(duì)焊縫進(jìn)行必要的打磨和補(bǔ)焊； ⑶加強(qiáng)焊后檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)處理；

⑷技術(shù)員的交底中，對(duì)焊角角度要求做詳細(xì)說明。

三、焊縫寬窄差不合格

1、現(xiàn)象

焊縫邊緣不勻直，焊縫寬窄差大于3㎜。

2、原因分析

焊條（槍）擺動(dòng)幅度不一致，部分地方幅度過大，部分地方擺動(dòng)過小；焊條（槍）角度不合適；焊接位置困難，妨礙焊接人員視線。

3、防治措施

⑴加強(qiáng)焊工焊接責(zé)任心，提高焊接時(shí)的注意力； ⑵采取正確的焊條（槍）角度；

⑶熟悉現(xiàn)場(chǎng)焊接位置，提前制定必要焊接施工措施。

4、治理措施

⑴加強(qiáng)練習(xí)，提高焊工的操作技術(shù)水平，提高克服困難位置焊接的能力； ⑵提高焊工質(zhì)量意識(shí)，重視焊縫外觀質(zhì)量；

⑶焊縫蓋面完畢，及時(shí)進(jìn)行檢查，對(duì)不合格的焊縫進(jìn)行修磨，必要時(shí)進(jìn)行補(bǔ)焊。

四、咬邊

1、現(xiàn)象

焊縫與木材熔合不好，出現(xiàn)溝槽，深度大于0.5㎜，總長(zhǎng)度大于焊縫長(zhǎng)度的10％或大于驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)要求的長(zhǎng)度。

2、原因分析

焊接線能量大，電弧過長(zhǎng)，焊條（槍）角度不當(dāng)，焊條（絲）送進(jìn)速度不合適等都是造成咬邊的原因。

3、治理措施

⑴根據(jù)焊接項(xiàng)目、位置，焊接規(guī)范的要求，選擇合適的電流參數(shù)； ⑵控制電弧長(zhǎng)度，盡量使用短弧焊接； ⑶掌握必要的運(yùn)條（槍）方法和技巧； ⑷焊條（絲）送進(jìn)速度與所選焊接電流參數(shù)協(xié)調(diào)； ⑸注意焊縫邊緣與母材熔化結(jié)合時(shí)的焊條（槍）角度。

4、治理措施

⑴對(duì)檢查中發(fā)現(xiàn)的焊縫咬邊，進(jìn)行打磨清理、補(bǔ)焊，使之符合驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)要求； ⑵加強(qiáng)質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的學(xué)習(xí)，提高焊工質(zhì)量意識(shí)； ⑶加強(qiáng)練習(xí)，提高防止咬邊缺陷的操作技能。

五、錯(cuò)口

1、現(xiàn)象

表現(xiàn)為焊縫兩側(cè)外壁母材不在同一平面上，錯(cuò)口量大于10％母材厚度或超過4㎜。

2、原因分析

焊件對(duì)口不符合要求，焊工在對(duì)口不合適的情況下點(diǎn)固和焊接。

3、防治措施

⑴加強(qiáng)安裝工的培訓(xùn)和責(zé)任心； ⑵對(duì)口過程中使用必要的測(cè)量工器具；

⑶對(duì)于對(duì)口不符合要求的焊件，焊工不得點(diǎn)固和焊接。

4、治理措施

⑴加強(qiáng)標(biāo)準(zhǔn)和安裝技能學(xué)習(xí)，提高安裝工技術(shù)水平；

⑵對(duì)于產(chǎn)生錯(cuò)口，不符合驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)的焊接接頭，采取割除、重新對(duì)口和焊接。

六、彎折

1、現(xiàn)象

由于焊縫的橫向收縮或安裝對(duì)口偏差而造成的垂直于焊縫的兩側(cè)母材不在同一平面上，形成一定的夾角。

2、原因分析

⑴安裝對(duì)口不合適，本身形成一定夾角； ⑵焊縫熔敷金屬在凝固過程中本身橫向收縮； ⑶焊接過程不對(duì)稱施焊。

3、防治措施

⑴保證安裝對(duì)口質(zhì)量；

⑵對(duì)于大件不對(duì)稱焊縫，預(yù)留反變形余量； ⑶對(duì)稱點(diǎn)固、對(duì)稱施焊； ⑷采取合理的焊接順序。

4、治理措施

⑴對(duì)于可以使用火焰校正的焊件，采取火焰校正措施； ⑵對(duì)于不對(duì)稱焊縫，合理計(jì)算并采取預(yù)留反變形余量等措施； ⑶采取合理焊接順序，盡量減少焊縫橫向收縮，采取對(duì)稱施焊措施；

⑷對(duì)于彎折超標(biāo)的焊接接頭，無法采取補(bǔ)救措施，進(jìn)行割除，重新對(duì)口焊接。

七、弧坑

1、現(xiàn)象

焊接收弧過程中形成表面凹陷，并常伴隨著縮孔、裂紋等缺陷。

2、原因分析

焊接收弧中熔池不飽滿就進(jìn)行收弧，停止焊接，焊工對(duì)收弧情況估計(jì)不足，?；r(shí)間掌握不準(zhǔn)。

3、防治措施 ⑴延長(zhǎng)收弧時(shí)間； ⑵采取正確的收弧方法。

4、治理措施

⑴加強(qiáng)焊工操作技能練習(xí)，掌握各種收弧、?；『徒宇^的焊接操作方法； ⑵加強(qiáng)焊工責(zé)任心；

⑶對(duì)已經(jīng)形成對(duì)弧坑進(jìn)行打磨清理并補(bǔ)焊。

八、表面氣孔

1、現(xiàn)象

焊接過程中，熔池中的氣體未完全溢出熔池（一部分溢出），而熔池已經(jīng)凝固，在焊縫表面形成孔洞。

2、原因分析

⑴焊接過程中由于防風(fēng)措施不嚴(yán)格，熔池混入氣體；

⑵焊接材料沒有經(jīng)過烘培或烘培不符合要求，焊絲清理不干凈，在焊接過程中自身產(chǎn)生氣體進(jìn)入熔池； ⑶熔池溫度低，凝固時(shí)間短；

⑷焊件清理不干凈，雜質(zhì)在焊接高溫時(shí)產(chǎn)生氣體進(jìn)入熔池；

⑸電弧過長(zhǎng)，氬弧焊時(shí)保護(hù)氣體流量過大或過小，保護(hù)效果不好等。

3、防治措施

⑴母材、焊絲按照要求清理干凈。⑵焊條按照要求烘培。⑶防風(fēng)措施嚴(yán)格，無穿堂風(fēng)等。

⑷選用合適的焊接線能量參數(shù)，焊接速度不能過快，電弧不能過長(zhǎng)，正確掌握起弧、運(yùn)條、息弧等操作要領(lǐng)。⑸氬弧焊時(shí)保護(hù)氣流流量合適，氬氣純度符合要求。

4、治理措施

⑴焊接材料、母材打磨清理等嚴(yán)格按照規(guī)定執(zhí)行； ⑵加強(qiáng)焊工練習(xí)，提高操作水平和操作經(jīng)驗(yàn)；

⑶對(duì)有表面氣孔的焊縫，機(jī)械打磨清除缺陷，必要時(shí)進(jìn)行補(bǔ)焊。

九、表面夾渣

1、現(xiàn)象

在焊接過程中，主要是在層與層間出現(xiàn)外部看到的藥皮夾渣。

2、原因分析

⑴多層多道焊接時(shí)，層間藥皮清理不干凈； ⑵焊接線能量小，焊接速度快； ⑶焊接操作手法不當(dāng)；

⑷前一層焊縫表面不平或焊件表面不符合要求。

3、防治措施

⑴加強(qiáng)焊件表面打磨，多層多道焊時(shí)層間藥皮必須清理干凈方可進(jìn)行次層焊接； ⑵選擇合理的焊接電流和焊接速度； ⑶加強(qiáng)焊工練習(xí)，提高焊接操作水平。

4、治理措施

⑴嚴(yán)格按照規(guī)程和作業(yè)指導(dǎo)書的要求施焊；

⑵對(duì)出現(xiàn)表面夾渣的焊縫，進(jìn)行打磨清除，必要時(shí)進(jìn)行補(bǔ)焊。

十、表面裂紋

1、現(xiàn)象

在焊接接頭的焊縫、熔合線、熱影響區(qū)出現(xiàn)的表面開裂缺陷。

2、原因分析

產(chǎn)生表面裂紋的原因因?yàn)椴煌匿摲N、焊接方法、焊接環(huán)境、預(yù)熱要求、焊接接頭中雜質(zhì)的含量、裝配及焊接應(yīng)力的大小等不同，但產(chǎn)生表面裂紋的根本原因是產(chǎn)生裂紋的內(nèi)部誘因和必須的應(yīng)力有兩點(diǎn)。

3、防治措施

⑴嚴(yán)格按照規(guī)程和作業(yè)指導(dǎo)書的要求準(zhǔn)備各種焊接條件； ⑵提高焊接操作技能，熟練掌握使用的焊接方法； ⑶采取合理的焊接順序等措施，減少焊接應(yīng)力等。

4、治理措施

⑴針對(duì)每種產(chǎn)生裂紋的具體原因采取相應(yīng)的對(duì)策； ⑵對(duì)已經(jīng)產(chǎn)生裂紋的焊接接頭，采取挖補(bǔ)措施處理。

十一、焊縫表面不清理或清理不干凈，電弧擦傷焊件

1、現(xiàn)象

焊縫焊接完畢，焊接接頭表面藥皮、飛濺物不清理或清理不干凈，留有藥皮或飛濺物；焊接施工過程中不注意，電弧擦傷管壁等焊件造成弧疤。

2、原因分析

⑴焊工責(zé)任心不強(qiáng)，質(zhì)量意識(shí)差； ⑵焊接工器具準(zhǔn)備不全或有缺陷。

3、防治措施

⑴焊接前檢查工器具，準(zhǔn)備齊全并且正常；

⑵加強(qiáng)技術(shù)交底，增強(qiáng)焊工責(zé)任心，提高質(zhì)量意識(shí)。

4、治理措施

⑴制定防范措施并嚴(yán)格執(zhí)行；

⑵加大現(xiàn)場(chǎng)監(jiān)督檢查力度，嚴(yán)格驗(yàn)收制度，發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)處理。

十二、支吊架等T型焊接接頭焊縫不包角

1、現(xiàn)象

T型焊接接頭不包角焊接。

2、原因分析

⑴技術(shù)人員交底不清楚或未交底；

⑵施焊焊工經(jīng)驗(yàn)不足或質(zhì)量意識(shí)差，對(duì)其危害認(rèn)識(shí)不夠。

3、防治措施

⑴焊接施工前進(jìn)行技術(shù)交底，明確焊接質(zhì)量； ⑵焊工嚴(yán)格按照質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)施焊。

4、治理措施

⑴加強(qiáng)技術(shù)交底，提高焊工的質(zhì)量意識(shí)并認(rèn)識(shí)其中的危害性； ⑵加強(qiáng)過程監(jiān)督和焊接驗(yàn)收，發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)處理。

十三、焊接變形

1、現(xiàn)象

焊接變形因焊件的不同而表現(xiàn)為翹起、角變形、彎曲變形、波浪變形等多種型式。

2、原因分析

造成焊接變形的原因有：裝配順序不合理、強(qiáng)力對(duì)口、焊接組有收縮自由度小、焊接順序不合理等。

3、防治措施

⑴施焊前制定嚴(yán)格的焊接工藝措施，確定好裝配順序、焊接順序、焊接方向、焊接方法、焊接規(guī)范、焊接線能量等； ⑵焊前進(jìn)行技術(shù)交底，焊工嚴(yán)格按照措施施工； ⑶適當(dāng)利用反變形法。

4、治理措施

⑴嚴(yán)格按照措施施工；

⑵焊接技術(shù)人員在現(xiàn)場(chǎng)指導(dǎo)焊接； ⑶發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)采取必要措施。

焊接內(nèi)部缺陷

一、氣孔

1、現(xiàn)象

在焊縫中出現(xiàn)的單個(gè)、條狀或群體氣孔，是焊縫內(nèi)部最常見的缺陷。

2、原因分析

根本原因是焊接過程中，焊接本身產(chǎn)生的氣體或外部氣體進(jìn)入熔池，在熔池凝固前沒有來得及溢出熔池而殘留在焊縫中。

3、防治措施

預(yù)防措施主要從減少焊縫中氣體的數(shù)量和加強(qiáng)氣體從熔池中的溢出兩方面考慮，主要有以下幾點(diǎn)： ⑴焊條要求進(jìn)行烘培，裝在保溫筒內(nèi)，隨用隨取； ⑵焊絲清理干凈，無油污等雜質(zhì)；

⑶焊件周圍10～15㎜范圍內(nèi)清理干凈，直至發(fā)出金屬光澤； ⑷注意周圍焊接施工環(huán)境，搭設(shè)防風(fēng)設(shè)施，管子焊接無穿堂風(fēng)； ⑸氬弧焊時(shí)，氬氣純度不低于99.95%，氬氣流量合適； ⑹盡量采用短弧焊接，減少氣體進(jìn)入熔池的機(jī)會(huì)； ⑺焊工操作手法合理，焊條、焊槍角度合適； ⑻焊接線能量合適，焊接速度不能過快； ⑼按照工藝要求進(jìn)行焊件預(yù)熱。

4、治理措施

⑴嚴(yán)格按照預(yù)防措施執(zhí)行；

⑵加強(qiáng)焊工練習(xí)，提高操作水平和責(zé)任心；

⑶對(duì)在探傷過程中發(fā)現(xiàn)的超標(biāo)氣孔，采取挖補(bǔ)措施。

二、夾渣

1、現(xiàn)象

焊接過程中藥皮等雜質(zhì)夾雜在熔池中，熔池凝固后形成的焊縫中的夾雜物。

2、原因分析

⑴焊件清理不干凈、多層多道焊層間藥皮清理不干凈、焊接過程中藥皮脫落在熔池中等；

⑵電弧過長(zhǎng)、焊接角度部隊(duì)、焊層過厚、焊接線能量小、焊速快等，導(dǎo)致熔池中熔化的雜質(zhì)未浮出而熔池凝固。

3、防治措施

⑴焊件焊縫破口周圍10～15㎜表面范圍內(nèi)打磨清理干凈，直至發(fā)出金屬光澤； ⑵多層多道焊時(shí)，層間藥皮清理干凈；

⑶焊條按照要求烘培，不使用偏芯、受潮等不合格焊條； ⑷盡量使用短弧焊接，選擇合適的電流參數(shù)； ⑸焊接速度合適，不能過快。

4、治理措施

⑴焊前徹底清理干凈焊件表面；

⑵加強(qiáng)練習(xí)，焊接操作技能嫻熟，責(zé)任心強(qiáng)；

⑶對(duì)探傷過程中發(fā)現(xiàn)的夾渣超標(biāo)缺陷，采取挖補(bǔ)等措施處理。

三、未熔合

1、現(xiàn)象

未熔合主要時(shí)根部未熔合、層間未熔合兩種。根部未熔合主要是打底過程中焊縫金屬與母材金屬以及焊接接頭未熔合；層間未熔合主要是多層多道焊接過程中層與層間的焊縫金屬未熔合。

2、原因分析

造成未熔合的主要原因是焊接線能量小，焊接速度快或操作手法不恰當(dāng)。

3、防治措施

⑴適當(dāng)加大焊接電流，提高焊接線能量； ⑵焊接速度適當(dāng)，不能過快；

⑶熟練操作技能，焊條（槍）角度正確。

4、治理措施

⑴加強(qiáng)練習(xí)，提高操作技術(shù)，焊工責(zé)任心強(qiáng)；

⑵針對(duì)不同的母材、焊材，制定處理不同位置未熔合缺陷相應(yīng)的措施并執(zhí)行。

四、管道焊口未焊透

1、現(xiàn)象

焊口焊接時(shí)，焊縫熔深不夠，未將母材焊透。

2、原因分析

造成未焊透的主要原因是：對(duì)口間隙過小、坡口角度偏小、鈍邊厚、焊接線能量小、焊接速度快、焊接操作手法不當(dāng)。

3、防治措施

⑴對(duì)口間隙嚴(yán)格執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)要求，最好間隙不小于2㎜。

⑵對(duì)口坡口角度，按照壁厚和DL/T869-2004《火力發(fā)電廠焊接技術(shù)規(guī)程》的要求，或者按照?qǐng)D紙的設(shè)計(jì)要求。一般壁厚小于20㎜的焊口采用V型坡口，單邊角度不小于30°，不小于20㎜的焊口采用雙V型或U型等綜合性坡口。⑶鈍邊厚度一般在1㎜左右，如果鈍邊過厚，采用機(jī)械打磨的方式修整，對(duì)于單V型坡口，可不留鈍邊。⑷根據(jù)自己的操作技能，選擇合適的線能量、焊接速度和操作手法。⑸使用短弧焊接，以增加熔透能力。

4、治理措施

⑴對(duì)口間隙、坡口制備、鈍邊厚度符合標(biāo)準(zhǔn)要求；

⑵加強(qiáng)打底練習(xí)，熟練掌握操作手法以及對(duì)應(yīng)的焊接線能量及焊接速度等。

五、管道焊口根部焊瘤、凸出、凹陷

1、現(xiàn)象 這些缺陷一般出現(xiàn)在吊焊或斜焊焊口根部，在平焊及斜平焊位置出現(xiàn)根部焊縫凸出或焊瘤，在仰焊部位出現(xiàn)凹陷。

2、原因分析

造成這些缺陷的原因是：對(duì)口間隙大，鈍邊薄、寬，熔池溫度過高，熔池存在一個(gè)地方時(shí)間過長(zhǎng)，對(duì)熔池的控制不當(dāng)造成的，在形成凹陷缺陷時(shí)，電弧的推力不夠也是重要原因。

3、防治措施

⑴對(duì)口間隙符合標(biāo)準(zhǔn)要求，一般為2～3㎜；對(duì)于對(duì)口間隙不均勻的焊口，用機(jī)械打磨等方法設(shè)法修整到規(guī)定要求。⑵對(duì)于坡口鈍邊不符合要求的進(jìn)行打磨修整至規(guī)定要求。

⑶選擇合適的焊接線能量以及合適的焊接速度，控制熔池溫度在合適的范圍，不過高。⑷仰焊部位焊接盡量采用短弧焊接，增強(qiáng)電弧推力。

4、治理措施

⑴對(duì)口點(diǎn)焊前檢查對(duì)口間隙和坡口鈍邊厚度及寬度符合標(biāo)準(zhǔn)要求； ⑵加強(qiáng)練習(xí)，增強(qiáng)掌握合適的電流參數(shù)及控制熔池合適溫度的能力； ⑶打底過程中發(fā)現(xiàn)上述缺陷及時(shí)采取相應(yīng)處理措施。

六、內(nèi)部裂紋

1、現(xiàn)象

在焊接接頭的焊縫、熔合線、熱影響區(qū)出現(xiàn)的內(nèi)部開裂缺陷。

2、原因分析

產(chǎn)生裂紋的原因因?yàn)椴煌摲N、焊接方法、焊接環(huán)境、預(yù)熱要求、焊接接頭中雜質(zhì)的含量、裝配及焊接應(yīng)力的大小等而不同，但產(chǎn)生裂紋的根本原因有兩點(diǎn)：產(chǎn)生裂紋的內(nèi)部誘因和必須的應(yīng)力。

3、防治措施

⑴嚴(yán)格按照規(guī)程和作業(yè)指導(dǎo)書的要求準(zhǔn)備各種焊接條件； ⑵提高焊接操作技能，熟練掌握使用焊接方法； ⑶采取合理的焊接順序等措施，減少焊接應(yīng)力等。

4、治理措施

⑴針對(duì)每種產(chǎn)生裂紋的具體原因采取相應(yīng)對(duì)策；

⑵對(duì)已經(jīng)產(chǎn)生裂紋的焊接接頭，制定處理措施，采取挖補(bǔ)等處理。