第一篇：催化裝置開(kāi)工工作總結(jié)

催 化 裝 置 開(kāi) 工 工 作 總 結(jié)

。。。。有限公司一聯(lián)合車間

2011年5月12日

80萬(wàn)噸／年重油催化裂解制烯烴裝置在開(kāi)工當(dāng)中，由于油漿固含量居高不下，為了防止設(shè)備磨損和堵塞管線，發(fā)生安全隱患事故，經(jīng)廠研究決定，于2011年4月11日第四次停工檢修，2011年5月2日檢修完成，歷時(shí)21天。2011年5月2日接到上級(jí)指令：要求在2011年5月3日開(kāi)工。為此，催化裝置制定了開(kāi)工方案、開(kāi)工時(shí)間計(jì)劃運(yùn)行表和兩器升溫曲線圖。

2011年5月3日早8:00時(shí)，聯(lián)系調(diào)度室引工業(yè)風(fēng)進(jìn)裝置，對(duì)反-再系統(tǒng)各松動(dòng)點(diǎn)通過(guò)風(fēng)、汽聯(lián)通線竄入工業(yè)風(fēng)進(jìn)行吹掃，各進(jìn)料噴嘴霧化蒸汽通入工業(yè)風(fēng)進(jìn)行保護(hù)，同時(shí)聯(lián)系儀表對(duì)兩器各引壓點(diǎn)給上反吹風(fēng)；分餾系統(tǒng)各重油管線開(kāi)始吹掃蒸塔，塔頂放空、塔底排凝。聯(lián)系調(diào)度室向罐區(qū)吹掃冷渣油線，并從罐區(qū)收汽油補(bǔ)頂循環(huán)系統(tǒng)、柴油補(bǔ)中段循環(huán)系統(tǒng)。

5月3日早8點(diǎn)10分，由生產(chǎn)調(diào)度聯(lián)系設(shè)備科、電氣、儀表等各相關(guān)部門8點(diǎn)50分到主控室，準(zhǔn)備啟備用主風(fēng)機(jī)。9點(diǎn)零6分，經(jīng)各科室檢查確認(rèn)開(kāi)機(jī)無(wú)誤，并在會(huì)簽表上簽字確認(rèn)，啟動(dòng)備用主風(fēng)機(jī)，運(yùn)行30分鐘后，備用主風(fēng)機(jī)各部溫度、壓力、振動(dòng)及軸位移均正常。9點(diǎn)36分并主風(fēng)進(jìn)入兩器開(kāi)始吹掃，10點(diǎn)35分，兩器吹掃完畢。10點(diǎn)40分將主風(fēng)切出兩器，有機(jī)修將輕、重油氣管線進(jìn)分餾塔前加盲板；11點(diǎn)55分，重新將主風(fēng)并入兩器，開(kāi)始升壓試密，當(dāng)兩器升壓至0.18MPa時(shí)，發(fā)現(xiàn)輕油氣管線盲板處泄露，經(jīng)緊固無(wú)效后，只得將主風(fēng)被迫切出，重新更換盲板墊片。13點(diǎn)50分，再次將主風(fēng)并入兩器重新試密，15時(shí)試密完成，沒(méi)用發(fā)現(xiàn)漏點(diǎn)。反應(yīng)崗位將爐前液化氣盲板拆除，引液化氣至爐前。16時(shí)降主風(fēng)量和再生器壓力開(kāi)始點(diǎn)爐101，點(diǎn)著后兩器開(kāi)始按照升溫曲線升溫。5月4日凌晨4點(diǎn)30分，兩器開(kāi)始350℃恒溫并配合機(jī)修對(duì)兩器人孔進(jìn)行熱緊。10時(shí)兩器開(kāi)始再次升溫，11點(diǎn)50分，爐101切換油火；分餾系統(tǒng)引渣油進(jìn)行塔外循環(huán)，由于沉降器的焦炭沒(méi)有徹底清理干凈，22點(diǎn)30分沉降器溫度達(dá)到470℃，車間在升溫過(guò)程中重視不夠又加上反應(yīng)主操經(jīng)驗(yàn)欠缺，造成沉降器稀相溫度最高達(dá)到735度持續(xù)近1個(gè)小時(shí)，使沉降器超溫，5月5日1點(diǎn)50分降爐101爐溫，2點(diǎn)停爐101,3點(diǎn)40分將主風(fēng)切出再生器，停備用主風(fēng)機(jī)。7：00點(diǎn)將再生器稀密相人孔打開(kāi)冷卻，沉降器用蒸汽降溫后，10：00點(diǎn)打開(kāi)人孔降溫。

5月6日沉降器清焦檢查正常后，兩器開(kāi)始封人孔，16點(diǎn)20分兩器開(kāi)始?xì)饷埽?7:00點(diǎn)試壓完畢，17點(diǎn)30分點(diǎn)爐101開(kāi)始兩器升溫。5月7日6點(diǎn)30分，兩器350℃恒溫?zé)峋o。8:00點(diǎn)兩器開(kāi)始繼續(xù)升溫，21點(diǎn)15分啟增壓機(jī)；23:00開(kāi)始加催化劑。5月8日1點(diǎn)50分提主風(fēng)量，三機(jī)崗位開(kāi)始汽輪機(jī)暖管；2點(diǎn)57分再生器噴燃燒油控制床溫，3點(diǎn)30分停爐101，3點(diǎn)34分再生器補(bǔ)催化劑至藏量88-90噸，5:00點(diǎn)兩器開(kāi)始流化，6點(diǎn)40分切換汽封，機(jī)修開(kāi)始拆輕、重分餾塔盲板，8點(diǎn)30分切斷兩器，沉降器泄壓開(kāi)始倒油氣線盲板，分餾系統(tǒng)塔外循環(huán)改到塔內(nèi)循環(huán)；吸收穩(wěn)定崗位啟泵建立三塔循環(huán)；10:00點(diǎn)提升管、沉降器重新給蒸汽與分餾系統(tǒng)一起趕空氣，分餾塔底油溫度升起來(lái)后，11點(diǎn)55分重油提升管開(kāi)始噴油，12點(diǎn)35分反應(yīng)停噴燃燒油。

13:00點(diǎn)氣壓機(jī)向吸收穩(wěn)定崗位送壓縮富氣，各崗位開(kāi)始全面調(diào)整操作，13點(diǎn)12分反應(yīng)崗位投油漿回?zé)?。?jīng)過(guò)早班和中班的調(diào)整，產(chǎn)品質(zhì)量全部合格出裝置。由于裝置剛開(kāi)起來(lái)，油漿固含量較高，達(dá)10.4mg/L，化驗(yàn)分析后，催化劑細(xì)粉含量較大，除外甩油漿外，經(jīng)高廠長(zhǎng)指示，輕、重油提升管預(yù)提升蒸汽全部改為干氣提升，避免蒸汽帶水遇高溫催化劑造成催化劑熱崩，產(chǎn)生細(xì)粉帶入分餾塔內(nèi)，造成油漿固含量超高。經(jīng)過(guò)這次調(diào)整后，油漿固含量降至2.0mg/L，完全低于設(shè)計(jì)要求的指標(biāo)。

這次停工的技改項(xiàng)目主要有以下幾個(gè)方面：一是由于前幾次停工過(guò)程中，套筒增壓風(fēng)調(diào)節(jié)閥組后單向閥關(guān)不嚴(yán)，增壓風(fēng)切出后催化劑倒流，堵塞了調(diào)節(jié)閥后的整條管線，不但難處理，而且套筒中堆滿了待生催化劑，為再生器卸劑也增加了很大的工作量。為此，在4月11日停工后，對(duì)增壓風(fēng)系統(tǒng)進(jìn)行了技術(shù)改造，更換了套筒增壓風(fēng)調(diào)節(jié)閥組后的單向閥，加了一條工業(yè)風(fēng)吹掃管線，并且外取熱器流化風(fēng)和提升風(fēng)都增加了工業(yè)風(fēng)吹掃管線，這樣就解決了增壓風(fēng)切出后催化劑倒流堵塞管線和外取熱器容易堆死的問(wèn)題。二是分餾崗位在前幾次停工退油后，掃完管線蒸分餾塔，開(kāi)塔底排凝時(shí)，經(jīng)常由于操作方法不當(dāng)或責(zé)任心不強(qiáng)，每次都出現(xiàn)塔底噴油事故，不但污染了裝置，而且浪費(fèi)大量的人力和物力；針對(duì)這點(diǎn)，在檢修中也進(jìn)行了技術(shù)改造，在塔底放空閥后加了掃線蒸汽，這樣在開(kāi)塔底放空前，先給上掃線蒸汽，然后慢開(kāi)排凝閥，確保管線暢通后，再稍開(kāi)排凝閥，就不會(huì)再出現(xiàn)每次都跑油的事故。三是將油漿伴熱線與油漿掃線蒸汽分開(kāi)，由于外甩油漿要用蒸汽掃線，在掃線時(shí)造成蒸汽壓力降低，使油漿易串入蒸汽伴熱線當(dāng)中，帶來(lái)安全隱患，通過(guò)這次改造避免了互串的事故發(fā)生。

在這次開(kāi)工過(guò)程中，催化裝置干部職工在公司及各級(jí)領(lǐng)導(dǎo)的正確指揮下，不怕苦、不怕累，充分發(fā)揚(yáng)主人翁精神，確保了裝置的順利開(kāi)工。但也出現(xiàn)了以上所說(shuō)，沉降器超溫現(xiàn)象，給公司造成了一定的經(jīng)濟(jì)損失。我們要從中認(rèn)真吸取教訓(xùn)，通過(guò)認(rèn)真分析原因，這次的沉降器超溫主要有以下幾個(gè)方面造成：一是車間在兩器升溫過(guò)程中，車間沒(méi)有制定沉降器的溫度不大于420度控制要求，是沉降器稀相超溫的主要原因。二是車間干部、職工對(duì)沉降器的焦炭沒(méi)有徹底清理干凈，在升溫過(guò)程中沒(méi)有嚴(yán)格控制升溫速度，對(duì)所帶來(lái)的后果認(rèn)識(shí)不足，是沉降器稀相超溫的又一個(gè)主要原因。三是沉降器在超溫后，在處理過(guò)當(dāng)中，干部處理不果斷、不及時(shí)，是沉降器超溫時(shí)間較長(zhǎng)的主要原因。四是職工的經(jīng)驗(yàn)不足，沒(méi)有控制好沉降器升溫的溫度，也是造成沉降器超溫的一個(gè)原因。為了避免此次事故在今后的開(kāi)工當(dāng)中再次發(fā)生，車間制定了以下幾個(gè)方面的措施：一是在今后的開(kāi)工當(dāng)中，沉降器的稀相溫度不大于420度，要求嚴(yán)格控制，值班干部負(fù)責(zé)監(jiān)盤工作，發(fā)現(xiàn)問(wèn)題做到及時(shí)處理，并做好引導(dǎo)職工按照升溫要求操作，嚴(yán)防出現(xiàn)超溫現(xiàn)象。二是在檢修當(dāng)中，對(duì)沉降器的清焦要嚴(yán)格把關(guān)，確保清理干凈，不留死角，為開(kāi)工不留下安全隱患。三是加強(qiáng)車間干部管理知識(shí)和業(yè)務(wù)技能的培訓(xùn)工作，提高干部的管理水平，在生產(chǎn)中做到發(fā)現(xiàn)問(wèn)題要判斷準(zhǔn)確，處理果斷、及時(shí)，把事故隱患遏制在萌芽狀態(tài)當(dāng)中，確保裝置的安全平穩(wěn)生產(chǎn)。四是定期組織職工操作技能的培訓(xùn)工作，提高職工的操作技能，為裝置的平穩(wěn)生產(chǎn)打下一個(gè)良好的基礎(chǔ)。五是在5月11日上午8：20分，召開(kāi)了由反應(yīng)崗位職工、班長(zhǎng)，技術(shù)干部和管理干部的事故反思會(huì)，車間從各個(gè)方面對(duì)這次沉降器超溫事故進(jìn)行了認(rèn)真分析，也找到了事故發(fā)生的原因和處理當(dāng)中存在的問(wèn)題，統(tǒng)一了大家的思想，也提高了大家今后在處理事故當(dāng)中正確認(rèn)識(shí)。

以上是車間在這次開(kāi)工當(dāng)中的工作總結(jié)，如有不對(duì)之處請(qǐng)批評(píng)指正。

第二篇：生產(chǎn)一部致大連石化重油催化裝置開(kāi)工隊(duì)的感謝信

生產(chǎn)一部致大連石化重油催化裝置開(kāi)工隊(duì)的感謝信

大連石化公司重油催化裝置開(kāi)工隊(duì)：

春回大地,日暖蓉城。四川石化生產(chǎn)一部250萬(wàn)噸／年催化裂化裝置于2014年2月4日成功噴油，并隨即產(chǎn)出合格產(chǎn)品，標(biāo)志著四川石化重油催化裝置開(kāi)工取得了重大勝利，已正式進(jìn)入全面生產(chǎn)階段。對(duì)于大連石化重油催化裝置開(kāi)工隊(duì)全體員工在催化裝置開(kāi)工期間給予的支持和幫助表示深深的感謝，并衷心的祝福大家馬年快樂(lè)、萬(wàn)事如意!

生產(chǎn)一部催化裝置按照公司的整體試車計(jì)劃，開(kāi)工時(shí)間集中在春節(jié)假日。大連石化重油催化裝置開(kāi)工隊(duì)員工為了支持開(kāi)工工作，從東北來(lái)到西南，不遠(yuǎn)萬(wàn)里，主動(dòng)放棄了與家人團(tuán)聚的時(shí)間，憑借優(yōu)秀的專業(yè)素質(zhì)和過(guò)硬的技術(shù)水平，積極參與四川石化催化裝置現(xiàn)場(chǎng)問(wèn)題的整改、開(kāi)工方案的審核、開(kāi)工步驟的指導(dǎo)、青年員工技能的培訓(xùn)等工作中，視四川石化裝置為自己的裝置，想生產(chǎn)一部之所想，急生產(chǎn)一部之所急，為生產(chǎn)一部重油催化裝置順利實(shí)現(xiàn)一次開(kāi)工成功的目標(biāo)做出了巨大的貢獻(xiàn)，全面實(shí)現(xiàn)了四川石化公司“不讓廢氣上天、不讓污油落地”要求，得到公司領(lǐng)導(dǎo)好評(píng)。

貴開(kāi)工隊(duì)此次協(xié)助四川石化重油催化裝置開(kāi)工的實(shí)踐充分證明，大連石化公司重油催化裝置開(kāi)工團(tuán)隊(duì)是一個(gè)紀(jì)律嚴(yán)明、技術(shù)精湛、作風(fēng)扎實(shí)、肯于吃苦、樂(lè)于奉獻(xiàn)的團(tuán)隊(duì)。四川石化生產(chǎn)一部催化裝置不僅收獲了開(kāi)工成功的喜悅，也與大連石化催化裝置開(kāi)工隊(duì)結(jié)下了深厚的友誼，我們非常珍惜。再一次對(duì)貴開(kāi)工隊(duì)的無(wú)私幫助深表感謝，并希望與貴單位一如既往的加強(qiáng)聯(lián)系，建立更廣泛、更持久、更友好的合作與友誼。

恭祝

身體健康!闔家幸福!

四川石化生產(chǎn)一部

第三篇：開(kāi)工安全承諾書保裝置安全開(kāi)工

《開(kāi)工安全承諾書》保裝置安全開(kāi)工

“在此我承諾，嚴(yán)格履行自己的崗位職責(zé)和安全職責(zé)，聽(tīng)從指揮，精心操作，積極投身到裝置開(kāi)工中，為裝置一次開(kāi)汽成功做貢獻(xiàn)……”

日前，***廠120萬(wàn)噸/年***加氫裝置的每一位員工簽訂了《開(kāi)工安全承諾書》，為裝置開(kāi)工做出了自己最莊重的承諾。

為了牢固樹(shù)立安全第一的思想意識(shí)，全面落實(shí)崗位安全生產(chǎn)責(zé)任制，確保120萬(wàn)噸/年***加氫裝置安全優(yōu)質(zhì)高效一次開(kāi)汽成功，***廠在該車間全體員工中開(kāi)展《開(kāi)工安全承諾書》簽名活動(dòng)，從車間主任到普通操作員工在活動(dòng)中莊嚴(yán)承諾并簽名。這也是該廠首次在開(kāi)工裝置開(kāi)展此項(xiàng)活動(dòng)。在《開(kāi)工安全承諾書》員工們一致堅(jiān)定承諾：嚴(yán)格履行自己的崗位職責(zé)和安全職責(zé)，求真務(wù)實(shí)盡責(zé)任，無(wú)怨無(wú)悔做奉獻(xiàn)，踏踏實(shí)實(shí)保安全；堅(jiān)決遵守和執(zhí)行各項(xiàng)操作規(guī)章制度，遏制違章，不拖延不推諉，積極做好各項(xiàng)安全防護(hù)，做到安全措施萬(wàn)無(wú)一失，簽發(fā)票據(jù)準(zhǔn)確無(wú)誤，崗位操作精益求精，同心協(xié)力打勝裝置開(kāi)工這場(chǎng)戰(zhàn)役?！堕_(kāi)工安全承諾書》也進(jìn)一步激發(fā)了員工安全工作的積極性與主動(dòng)性，員工紛紛表示：要用“安全承諾書”約束自己的行為，做到開(kāi)工生產(chǎn)過(guò)程中超前防范，面對(duì)“三違”現(xiàn)象及時(shí)制止，實(shí)現(xiàn)開(kāi)工生產(chǎn)無(wú)違章、無(wú)事故。

120萬(wàn)噸/年**加氫裝置是今年***公司汽油產(chǎn)品質(zhì)量升級(jí)重點(diǎn)項(xiàng)目，11月8日正式進(jìn)入開(kāi)工階段，冬季開(kāi)工，困難重重，責(zé)任重大，意義非凡。

第四篇：2011氣分裝置開(kāi)工方案

DCC氣分裝置開(kāi)工方案

2011年9月12日

氣分裝置開(kāi)工方案

一、裝置開(kāi)工條件

1、裝置施工結(jié)束、設(shè)計(jì)合理、管線儀表符合要求，安裝資料齊全。

2、操作規(guī)程、安全規(guī)程、工藝卡片、開(kāi)工方案、崗位記錄、臺(tái)帳齊全。

3、操作工經(jīng)技術(shù)練兵，素質(zhì)符合要求。

4、安全措施齊全、消防器材、噴淋系統(tǒng)靈敏、報(bào)警器靈敏、防護(hù)用具齊備。

5、原、輔材料、消耗備品、零配件、辦公用品齊全，工具充足。

6、輔助系統(tǒng)引入裝置前，并且達(dá)到指標(biāo)運(yùn)轉(zhuǎn)?；鹁妗⒎趴?、廢水下水通暢。

7、管線外網(wǎng)盲板安裝，并做記錄。

8、伴熱合理通暢。

9、場(chǎng)地干凈、標(biāo)志明顯。

10、人員、操作工、鉗工、維修工、調(diào)度作好準(zhǔn)備。

11、原料充足，裝置內(nèi)所有的管線、設(shè)備吹掃、調(diào)試、試壓、試密、氮?dú)庵脫Q結(jié)束，二、開(kāi)工程序

開(kāi)工前要對(duì)裝置工藝流程再進(jìn)行一次徹底檢查，檢查各物料閥的開(kāi)關(guān)情況。

1、脫丙烷塔的開(kāi)工

1）啟動(dòng)空冷。

2）原料進(jìn)入原料罐，當(dāng)液位達(dá)50%以上時(shí)，啟動(dòng)脫丙烷塔進(jìn)料泵，打開(kāi)脫丙烷塔進(jìn)料閥。

3）當(dāng)脫丙烷塔液位達(dá)50%時(shí)，塔底再沸器通蒸汽升溫，保持升溫度速度≯30℃/h，控制塔釜溫度94±2℃。

4）塔升溫時(shí)關(guān)注塔壓、回流罐液位，當(dāng)塔壓與塔的操作溫度不符時(shí)在回流罐壓控閥排不凝氣。當(dāng)回流罐液位達(dá)50%時(shí)，開(kāi)回流泵給丙烷塔打回流，控制塔頂溫40±2℃。

5）投用脫丙烷塔塔壓控制，使之控制在1.5±0.1Mpa，同時(shí)投用其它自控。

6）回流罐液位>50％時(shí)，給脫乙烷塔進(jìn)料。

7）通知化驗(yàn)做原料分析和各塔分析，當(dāng)塔底碳四合格自壓進(jìn)入脫戊烷塔。

2、脫乙烷塔的開(kāi)工

1）冷凝器通冷卻水。

2）打開(kāi)進(jìn)料閥，當(dāng)脫乙烷塔底液位達(dá)50％時(shí)，塔底再沸器通蒸汽升溫使釜溫接近62±l℃，關(guān)注回流罐液位和塔壓。

3）升溫時(shí)投用脫乙烷塔塔壓自控，控制塔壓2.3±O．1MPa。

4）當(dāng)回流罐液位達(dá)50％時(shí)，啟動(dòng)回流泵打回流，使頂溫控制在54±1℃。投用回流罐壓力自控及時(shí)排放碳二。

5）脫乙烷塔自身建立穩(wěn)定循環(huán)后給丙烯塔進(jìn)料。

3、丙烯塔的開(kāi)工

1）啟動(dòng)空冷。

2）打開(kāi)進(jìn)料閥，丙烯塔

（二）塔底液位達(dá)50％時(shí)開(kāi)啟塔底再沸器加熱水及蒸汽，控制丙烯塔

（二）底溫達(dá)58.5±1℃，控制塔底液位，當(dāng)液位高于50％時(shí)，可出丙烷至罐區(qū)。

3）升溫時(shí)關(guān)注丙烯塔

（一）塔頂回流罐液位，當(dāng)回流罐液位達(dá)50％時(shí)，開(kāi)啟回流泵給丙烯塔

（一）打回流，調(diào)節(jié)冷卻器循環(huán)水量及回流量，使丙烯塔

（一）頂溫控制在47.2±1℃。

4）當(dāng)丙烯塔

（一）液位達(dá)50％時(shí)，開(kāi)啟丙烯塔中間泵給丙烯塔

（二）打回流，注意控制回流量和升溫速度，使丙烯塔

（一）、丙烯塔

（二）建立穩(wěn)定循環(huán)。

5）當(dāng)回流罐丙烯純度合格后，外放丙烯直接去罐區(qū)。

三、開(kāi)工要點(diǎn)說(shuō)明

l、裝置進(jìn)料后，嚴(yán)格注意各塔及罐的壓力及液面的變化情況防止超壓憋罐，物料所到系統(tǒng)有專人巡檢裝置泄漏情況，流程改動(dòng)要求當(dāng)班班長(zhǎng)及副操、主操都心中有數(shù),保證開(kāi)工安全。

2、開(kāi)工階段，升溫、升壓、調(diào)節(jié)流量控制平穩(wěn)，切忌大起大落損壞設(shè)備給今后的長(zhǎng)周期生產(chǎn)造成困難。

3、自控儀表投用后，嚴(yán)格巡檢，認(rèn)真查對(duì)，使其與現(xiàn)場(chǎng)一次表顯示一致，使溫度、壓力、液位等各項(xiàng)工藝參數(shù)反映真實(shí)。

4、要分析化驗(yàn)結(jié)果，避免因物料組成的變化引起誤操作。

5、裝置引原料前，塔、罐等設(shè)備內(nèi)不凝氣應(yīng)先排凈，低點(diǎn)切凈存水。

6、裝置內(nèi)部各崗位之間，裝置與罐區(qū)等輔助生產(chǎn)車間之間應(yīng)加強(qiáng)聯(lián)系，密切合作，減少漏洞，保證同步、高效。

7、裝置高低瓦斯系統(tǒng)時(shí)刻保持暢通，有可燃?xì)怏w部位閥門開(kāi)關(guān)及維修使用銅工具，勞保穿戴整齊，保證開(kāi)工安全。

8、氣分吹掃、置換、試密階段，裝置內(nèi)各低點(diǎn)及時(shí)切凈存水。

第五篇：12-催化裝置分餾崗位在開(kāi)工過(guò)程中出現(xiàn)的問(wèn)題及改進(jìn)方法

催化裝置分餾崗位在開(kāi)工過(guò)程中出現(xiàn)的問(wèn)題及改進(jìn)方法

一、摘要

催化裂化裝置開(kāi)工分餾崗位的操作過(guò)程一般分三個(gè)階段。即：一是分餾系統(tǒng)引油，塔外開(kāi)路循環(huán)；二是系統(tǒng)升溫，塔內(nèi)三路循環(huán)；三是反應(yīng)進(jìn)料，分餾系統(tǒng)建立中段循環(huán)和石腦油循環(huán)。在每一階段操作過(guò)程中，由于操作人員操作水平的不同，時(shí)常會(huì)出現(xiàn)這樣或者那樣的問(wèn)題，如不能很好解決，會(huì)直接影響裝置開(kāi)工的正常進(jìn)行。特別是第一、第三階段出現(xiàn)的問(wèn)題是困擾我們多年的問(wèn)題。本文重點(diǎn)闡述開(kāi)工過(guò)程中三個(gè)階段作用和意義，并就在每個(gè)階段中容易出現(xiàn)的問(wèn)題，在找出原因的基礎(chǔ)上，提出解決方法。

二、簡(jiǎn) 介

萬(wàn)噸催化裂化裝置，包括反應(yīng)－再生、分餾、吸收穩(wěn)定（包括氣壓機(jī)）、能量回收機(jī)組、產(chǎn)汽系統(tǒng)共五個(gè)部分。其中分餾部分是根據(jù)反應(yīng)油氣中各組分沸點(diǎn)的不同，將它們分離成富氣、粗汽油、輕柴油、回?zé)捰?、油漿，并保證汽油干點(diǎn)、輕柴油凝固點(diǎn)和閃點(diǎn)合格。該系統(tǒng)作為催化裝置是反應(yīng)部分和穩(wěn)定部分的銜接系統(tǒng)，而催化裂化裝置所生產(chǎn)的石油液化氣、粗汽油和輕柴油的主要成分也是由該崗位主要?jiǎng)澐痔崛〉摹Ｋ哉f(shuō)該系統(tǒng)的設(shè)計(jì)是否優(yōu)化，流程是否精確，生產(chǎn)步驟是否順暢和操作人員的水平都會(huì)對(duì)生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)和生產(chǎn)效益造成很大的影響。而開(kāi)工步驟是生產(chǎn)的必經(jīng)與必要環(huán)節(jié)，開(kāi)工環(huán)節(jié)的把握對(duì)整個(gè)催化裂化裝置開(kāi)工起著非常重要的作用，本文主要就分餾系統(tǒng)在開(kāi)工過(guò)程經(jīng)常遇到的問(wèn)題進(jìn)行系統(tǒng)分析并提出自己的建議。

三、開(kāi)工步驟

建立塔外開(kāi)路循環(huán)：

1）在開(kāi)工初期，分餾系統(tǒng)建立開(kāi)路循環(huán)的作用主要有：

A 貫通系統(tǒng)流程。

B 將原料（重柴油或輕柴油）引入系統(tǒng)置換并脫去系統(tǒng)中的大量存水以及設(shè)備中的污垢。

C 進(jìn)一步調(diào)試儀表、設(shè)備。聯(lián)系儀表投用自控閥、液位計(jì)、流量計(jì)，并確保各自控閥正常使用，液位、流量指示正常。

2）塔外開(kāi)路循環(huán)流程：

3）

建立塔外開(kāi)路循環(huán)過(guò)程中容易出現(xiàn)的問(wèn)題

A．在引油進(jìn)裝置過(guò)程中，流程未改通或放空未關(guān)，造成油長(zhǎng)時(shí)間引不進(jìn)來(lái)或跑油造成事故。

B、原料油罐和回?zé)捰凸捱M(jìn)分餾塔的壓力平衡線、油漿上下返塔、回?zé)捰头邓?、二中返塔以及塔底攪拌油漿的閥門不嚴(yán)或者內(nèi)漏，造成分餾塔底放空見(jiàn)油。

C、由于系統(tǒng)存水過(guò)多，未能及時(shí)脫出，致使運(yùn)行機(jī)泵過(guò)載。

D．分餾系統(tǒng)引油完畢后，時(shí)常出現(xiàn)泵體抽空不上量或最初建立塔外循環(huán)時(shí)由于控制不當(dāng)，造成容器液面抽空。2

建立塔內(nèi)三路循環(huán)：

1）

建立塔內(nèi)三路循環(huán)的作用：

A 系統(tǒng)升溫，滿足反應(yīng)進(jìn)料時(shí)對(duì)原料溫度的要求。

B 進(jìn)一步脫出原料及系統(tǒng)中的水份

C 進(jìn)一步貫通系統(tǒng)流程

D 系統(tǒng)逐步升溫，避免由于溫度上升過(guò)快造成管線或設(shè)備變形、損壞。

2）塔內(nèi)三路循環(huán)流程：（簡(jiǎn)圖二）

A.原料油流程圖：

B.回?zé)捰拖到y(tǒng)流程圖： C.油漿系統(tǒng)流程圖：

3）在建立塔內(nèi)三路循環(huán)過(guò)程中容易出現(xiàn)的問(wèn)題及注意事項(xiàng): A D-202、D-203、C-201 之間的液位控制失衡。

B 分餾系統(tǒng)溫度升不起來(lái)，無(wú)法滿足反應(yīng)進(jìn)料的要求。

C 由塔外閉路循環(huán)改塔內(nèi)三路循環(huán)后，在升溫過(guò)程中，油漿泵不上量，延裝置正常開(kāi)工的進(jìn)行。反應(yīng)進(jìn)料后分餾崗位應(yīng)注意的問(wèn)題：

A 反應(yīng)進(jìn)料時(shí)，由于開(kāi)始時(shí)進(jìn)料量小，容易使原料系統(tǒng)憋壓，從而造成設(shè)備、管線出現(xiàn)泄漏，影響安全生產(chǎn)。

B 反應(yīng)進(jìn)料速度過(guò)快，致使分餾塔內(nèi)的存水大量汽化，造成分餾塔超溫和反應(yīng)系統(tǒng)憋壓。

C 一中泵、石腦油泵長(zhǎng)時(shí)間不上量，從而拖延開(kāi)工時(shí)間、影響正常開(kāi)工進(jìn)度。

四、原因分析及操作建議

通過(guò)對(duì)整個(gè)開(kāi)工過(guò)程中分餾系統(tǒng)經(jīng)常出現(xiàn)的問(wèn)題進(jìn)行歸納、總結(jié)，我們發(fā)現(xiàn)需要解決的問(wèn)題主要有以下幾方面：

問(wèn)提一:在引油進(jìn)裝置過(guò)程中，流程未改通或放空未關(guān)，造成油長(zhǎng)時(shí)間引不進(jìn)來(lái)或跑油造成事故。

原因分析：

員工操作責(zé)任心不強(qiáng)、業(yè)務(wù)不熟練、“四有工作法”未落實(shí)。

改進(jìn)措施：

1、加強(qiáng)員工工作責(zé)任心的培養(yǎng)教育，強(qiáng)化操作技能的培訓(xùn)。

2、認(rèn)真落實(shí)四有工作法，嚴(yán)格做到步步有確認(rèn)。

3、嚴(yán)格按照操作卡的要求進(jìn)行操作。

問(wèn)題二：在分餾系統(tǒng)引油和建立開(kāi)路循環(huán)過(guò)程中，分餾塔底見(jiàn)油。

原因分析：原料油罐和回?zé)捰凸捱M(jìn)分餾塔的壓力平衡線、油漿上下返塔、回?zé)捰头邓?、二中返塔以及塔底攪拌油漿的閥門不嚴(yán)或者內(nèi)漏，造成分餾塔底放空見(jiàn)油。

改進(jìn)措施：提高檢維修質(zhì)量，對(duì)關(guān)鍵閥門在檢維修過(guò)程中全部進(jìn)行打壓實(shí)驗(yàn)。問(wèn)題三：由于系統(tǒng)存水過(guò)多，未能及時(shí)脫出，致使開(kāi)路循環(huán)時(shí)外派量過(guò)大，增加開(kāi)工成本；同時(shí)，原料含水過(guò)高也會(huì)造成運(yùn)行機(jī)泵過(guò)載。

原因分析：

由于引油前，分餾系統(tǒng)要蒸汽進(jìn)行吹掃貫通，管線、設(shè)備中存水是不可避免的。問(wèn)題的關(guān)鍵是我們?nèi)绾卧陂_(kāi)路循環(huán)過(guò)程中，通過(guò)改進(jìn)和優(yōu)化操作方案，達(dá)到降低開(kāi)工成本的目地。

操作建議：

改變以往單一通過(guò)用循環(huán)油攜帶、通過(guò)外排油漿的方法降低原料中的含水。我們可以通過(guò)把靜態(tài)脫水和外排攜帶脫水相結(jié)合的方法，達(dá)到脫水的目地。即：循環(huán)建立正常半小時(shí)后，停止循環(huán)，靜止30 分鐘后打開(kāi)系統(tǒng)低點(diǎn)排凝進(jìn)行脫水；然后適當(dāng)加大循環(huán)量繼續(xù)循環(huán)2 小時(shí)后在次進(jìn)行靜止30 分鐘脫水。如此視情況進(jìn)行三次以上，可起到較好的效果。

問(wèn)題四：分餾系統(tǒng)引油完畢后，泵體抽空不上量或最初建立塔外循環(huán)時(shí)由于控制不當(dāng)，造成容器液面抽空。

原因分析：

1、使用蒸汽吹掃后，排汽時(shí)間短，存汽未排干凈，造成氣阻，導(dǎo)致機(jī)泵不上量。

2、起泵過(guò)程中，系統(tǒng)管線、設(shè)備內(nèi)需要大量的填充，加上控制不當(dāng)造成容器液面抽空。

操作建議：在原料緩沖罐D(zhuǎn)-202 液位達(dá)到30%后，逐步打開(kāi)D-202 與

回?zé)捰凸轉(zhuǎn)-203 之間的連通閥，用連通閥和原料進(jìn)裝置調(diào)節(jié)閥FIC52214A控制D-202、D-203 液面至50%,視D-202、D-203 液面逐步打開(kāi)D-202、D-203 罐底抽出閥及回?zé)捰捅谩⒋笮∮蜐{泵和原料泵的連通閥，利用罐中液位所形成的靜壓，對(duì)管線、設(shè)備進(jìn)行灌沖，可有效避免上述現(xiàn)象的發(fā)生。問(wèn)題五：分餾系統(tǒng)溫度升不起來(lái)，無(wú)法滿足反應(yīng)進(jìn)料的要求。

原因分析：

1、采用蒸汽反串加熱時(shí)，進(jìn)入蒸汽發(fā)生器的蒸汽流量偏小。

2、在閉路循環(huán)過(guò)程中，熱量損失過(guò)大。

3、塔底循環(huán)系統(tǒng)進(jìn)入蒸汽發(fā)生器的循環(huán)油流量不足，從中 提取出的熱量滿足不了升溫的要求。

操作建議：

1、盡可能加大通過(guò)蒸汽發(fā)生器的蒸汽量和油漿量。通過(guò)開(kāi) 大現(xiàn)場(chǎng)防空排凝和連排；適當(dāng)打開(kāi)蒸汽發(fā)生器產(chǎn)汽線閥門，提高蒸汽發(fā)生器內(nèi)的壓力，也可以達(dá)到增加蒸汽流量的目地。

2、注意做好檢維修后的系統(tǒng)管線保溫工作；控制適當(dāng)?shù)挠蜐{外排量，外排油漿不宜過(guò)大。

3、增加油漿冷流循環(huán)量和油漿上返塔量，有利于提高

原料溫度。

4、引油時(shí)，盡可能引常壓的熱渣油。

問(wèn)題六：由塔外閉路循環(huán)改塔內(nèi)三路循環(huán)后，在升溫過(guò)程中，油漿泵不上量，延裝置正常開(kāi)工的進(jìn)行。

原因分析：

1、反應(yīng)油氣線大盲板拆除后，反應(yīng)器進(jìn)入分餾塔的蒸汽 與分餾塔蒸汽部分冷凝，存積在分餾塔內(nèi)，與經(jīng)事故旁通進(jìn)入分餾塔內(nèi)的原料油部分劇烈接觸汽化，部分與原料油形成油水混合物。

2、上、下返塔的原料油進(jìn)入分餾塔內(nèi)，導(dǎo)致塔內(nèi)下降的原料油與上升的蒸汽逆向接觸，形成的油水混合物落入塔底，使油漿泵入口油質(zhì)含水量增多。

3、原料油經(jīng)油漿汽包倒引蒸汽加熱后，溫度低于200 度。

改進(jìn)辦法：

油漿泵的正常運(yùn)轉(zhuǎn)是建立塔內(nèi)三路循環(huán)的關(guān)鍵。而保證油漿泵的運(yùn)轉(zhuǎn)首先取決于分餾塔的進(jìn)油方法。原先的分餾塔進(jìn)油方法，有兩個(gè)方面需要改進(jìn)(見(jiàn)圖）：

1、在塔外閉路循環(huán)的基礎(chǔ)上，首先開(kāi)分餾塔抽出閥2（原料事故旁通進(jìn)分餾塔的方法取消），待塔底液位40％時(shí)，在開(kāi)上下返塔。同時(shí)關(guān)閉回?zé)捰团c油漿線的聯(lián)通閥

3、閥4。

2、建立分餾塔油漿線上下返塔時(shí)，考慮到盡量減少原料油與上升的蒸汽逆向接觸，操作時(shí)下返塔閥門全開(kāi)，上返塔閥門開(kāi)5－10 扣即可。以此減少過(guò)多的原料油與蒸汽接觸。待三路循環(huán)正常，根據(jù)開(kāi)工進(jìn)度的需要，逐漸開(kāi)大油漿上返塔。問(wèn)題七：反應(yīng)進(jìn)料后，一中泵、石腦油泵長(zhǎng)時(shí)間不上量，從而拖延開(kāi)工時(shí)間、影響正常開(kāi)工進(jìn)度。

原因分析：

1、反應(yīng)進(jìn)料過(guò)快，分餾塔內(nèi)存水大量汽化，一中、石腦油抽出溫度過(guò) 高。是造成泵長(zhǎng)時(shí)間不上量的主要原因。

2、一中、石腦油系統(tǒng)存水過(guò)多，是造成泵長(zhǎng)時(shí)間不上量的另一個(gè)原因。

操作建議：

1、控制合理的反應(yīng)進(jìn)料速度，使分餾系統(tǒng)的存水有一定的揮發(fā)時(shí)間。

2、在反應(yīng)進(jìn)料前，分餾系統(tǒng)在進(jìn)行柴油補(bǔ)中段和汽油補(bǔ)石腦油系統(tǒng)時(shí)，應(yīng)盡可能減少分餾塔內(nèi)中段和石腦油抽出口的水進(jìn)入這兩個(gè)系統(tǒng)內(nèi)，系統(tǒng)補(bǔ)滿后，及時(shí)關(guān)閉中段和石腦油的抽出和返塔器壁閥，在需要建立循環(huán)時(shí)再打開(kāi)，避免由于油、水的密度不同，使塔內(nèi)的水進(jìn)入系統(tǒng)。在向這兩個(gè)系統(tǒng)補(bǔ)油時(shí)，先關(guān)閉抽出和返塔的器壁閥，當(dāng)系統(tǒng)壓力（可從泵上讀取）開(kāi)始上升時(shí)，稍開(kāi)抽出和返塔的器壁閥，觀察抽出及返塔的溫度，當(dāng)溫度開(kāi)始下降時(shí)，說(shuō)明充油完畢，這時(shí)，再關(guān)閉器壁閥的同時(shí)，停止向系統(tǒng)補(bǔ)油。

五、總

結(jié)

催化裂化裝置開(kāi)工過(guò)程中，分餾崗位的收油及建立循環(huán)脫水，貫穿流程，投用自控閥、液位計(jì)、流量計(jì)，升溫等都是非常重要的操作步驟，這些步驟若出現(xiàn)不暢，都會(huì)對(duì)開(kāi)工造成很大影響。我們只有對(duì)以往開(kāi)工過(guò)程中出現(xiàn)的問(wèn)題進(jìn)行不斷總結(jié)并改進(jìn)，才能避免同類事故的發(fā)生，才能確保開(kāi)工過(guò)程正常、有序的進(jìn)行。歸納起來(lái)主要做好以下幾方面工作：

1）

嚴(yán)格執(zhí)行裝置開(kāi)工的相關(guān)規(guī)定，從嚴(yán)落實(shí)“四有一卡”制度。

2）

所有流程必須經(jīng)三級(jí)檢查。確保無(wú)誤，方可引入介質(zhì)。

3）

加強(qiáng)與相關(guān)單位及時(shí)聯(lián)系（如調(diào)度室，原料罐區(qū)等）。

4）

在引油及建立循環(huán)階段，執(zhí)行本文闡述的實(shí)際操作方法。拆除大油氣線盲板安全措施的改進(jìn) 1．1 存在問(wèn)題

拆除大油氣線盲板，連通反應(yīng)、分餾兩系統(tǒng)是催化裂化裝置開(kāi)工的關(guān)鍵步驟，但也是危險(xiǎn)大、難度大的工作。有的催化裂化裝置曾經(jīng)出現(xiàn)油漿上、下返塔器壁閬關(guān)不嚴(yán)，三路循環(huán)時(shí)油漿進(jìn)入分餾塔而無(wú)法保證安全正常拆除大油氣線盲板的情況；二套催化裂化裝置在第二周期開(kāi)工過(guò)程中，也出現(xiàn)了由于油漿上、下返塔器壁閥關(guān)不嚴(yán)使油氣窗口竄入分餾塔，大油氣線盲板拆除后進(jìn)入分餾塔的油氣從盲板法蘭口冒出，無(wú)法保證安全作業(yè)的情況。

影響該裝置大油氣線盲板安全順利拆除的主要問(wèn)題是：

(1)參與開(kāi)工循環(huán)的系統(tǒng)器壁閥關(guān)不嚴(yán)，循環(huán)過(guò)程中造成油氣竄入分餾塔。(2)盲板拆除過(guò)程中，提升管和分餾塔減汽操作控制不好，蒸汽量慵大，大量蒸汽從盲板法蘭口噴出，無(wú)法正常作業(yè)，往往因此延誤大量時(shí)間、危險(xiǎn)系數(shù)增加。(3)作業(yè)現(xiàn)場(chǎng)環(huán)境差。主要是作業(yè)場(chǎng)地狹窄，使作業(yè)難度增加。1．2 安全技術(shù)措施的改進(jìn)(1)在開(kāi)工前的分餾系統(tǒng)吹掃貫通、試壓過(guò)程中，分餾塔底部2個(gè)人孔暫時(shí)不封，先逐個(gè)對(duì)參加開(kāi)工循環(huán)的油漿、回?zé)捰?、二中系統(tǒng)試壓，重點(diǎn)檢查器壁閥是否能關(guān)嚴(yán)。通過(guò)逐個(gè)系統(tǒng)試壓，先后發(fā)現(xiàn)油漿上、下返塔和攪拌油漿的器壁閥、二中返塔流量調(diào)節(jié)閥的副線閬關(guān)不嚴(yán)，并且泄漏量很大，均及時(shí)拆下進(jìn)行了檢修，保證能夠關(guān)嚴(yán)，使塔外三路循環(huán)時(shí)油氣漏不進(jìn)分餾塔。

(2)在盲板拆除，反應(yīng)、分餾兩系統(tǒng)連通后再進(jìn)行分餾塔頂油氣分離器的收汽油工作。這樣可以避免盲板拆除之前分餾塔頂油氣分離器中揮發(fā)的油氣進(jìn)入分餾塔。(3)專人負(fù)責(zé)分餾塔和提升管給汽、停汽操作，拆除盲板前減汽并根據(jù)情況停汽。在確保沒(méi)有油氣進(jìn)人分餾塔的情況下，拆盲板時(shí)將蒸汽減至最小或停掉。(4)將油氣管線盲板前DN300放空線手閥轉(zhuǎn)向，改固定支撐為活動(dòng)支撐。使油氣線既能活動(dòng)，放空線又能被支撐，極大地方便了盲板的拆裝工作。

(5)塔外三路循環(huán)時(shí)，密切注意分餾塔底放空是否有油流出，確保大盲板拆除過(guò)程中的安全。分餾系統(tǒng)三路循環(huán)過(guò)程中存在的問(wèn)題及安全技術(shù)改進(jìn) 2．1 存在問(wèn)題

2．1．1 二中循環(huán)系統(tǒng)無(wú)法進(jìn)人開(kāi)工循環(huán)

二中系統(tǒng)正常操作溫度320℃左右，蒸汽發(fā)生器發(fā)生3．5MPa蒸汽。在分餾系統(tǒng)開(kāi)工循環(huán)時(shí)，若不進(jìn)行循環(huán)升溫、熱緊，帶走系統(tǒng)中存水，開(kāi)工投用時(shí)會(huì)因系統(tǒng)帶水，尤其是蒸汽發(fā)生器管束中帶的水受熱突然汽化，憋漏換熱器并可斃使流程中的靜密封點(diǎn)發(fā)生泄漏。在第二周期開(kāi)工中投用二中系統(tǒng)時(shí)，就曾經(jīng)出現(xiàn)過(guò)挾熱器被憋漏，油料進(jìn)入汽包的問(wèn)題，給安全生產(chǎn)造成隱患。2．1．2 油漿下返塔系統(tǒng)無(wú)法進(jìn)人開(kāi)工循環(huán)

從圖1中可以看出，油漿系統(tǒng)開(kāi)工循環(huán)線接于油漿上返塔塔壁閹前，油漿下返塔系統(tǒng)無(wú)法進(jìn)入開(kāi)工循環(huán)，而油漿下返塔系統(tǒng)的管線較長(zhǎng)，并且包括攪拌油漿管線，這樣除了不能考驗(yàn)管路上的靜密封之外，管線中的存水也不能帶出系統(tǒng)，在分餾塔引油、油漿系統(tǒng)改為塔內(nèi)循環(huán)時(shí)，下返塔系統(tǒng)中的存水被帶入分餾塔，極易造成油漿泵抽空，影響后序開(kāi)工關(guān)鍵步驟的順利進(jìn)行。2．1．3 油漿泵經(jīng)常抽空

在前兩周期開(kāi)工中油漿泵經(jīng)常抽空，使分餾系統(tǒng)三路循環(huán)無(wú)法正常建立，給開(kāi)工造成很大困難。造成油漿泵抽空的主要問(wèn)題是：開(kāi)工過(guò)程中油漿泵入口壓頭和吸入量不夠；系統(tǒng)中存水沒(méi)有完全脫除；油漿泵及其它的運(yùn)轉(zhuǎn)、備用機(jī)泵封油量過(guò)大，造成系統(tǒng)中輕質(zhì)油含量過(guò)高。2．2 改進(jìn)措施及實(shí)施效果

(1)在二中返塔流控閥前加一DN100管線至油漿下返塔線上，在油漿下返塔和攪拌油漿進(jìn)分餾塔器壁閥前分別加DN100、DNS0躊線接至油漿上返塔開(kāi)工循環(huán)線上(見(jiàn)圖1中粗線部分)。這樣不但能夠使油漿下返塔系統(tǒng)加入開(kāi)工循環(huán)，而且二中系統(tǒng)通過(guò)和油漿下返塔的躊線也能夠加入開(kāi)工循環(huán)。

(2)針對(duì)開(kāi)工過(guò)程中油漿泵入口壓頭和吸人量不夠的問(wèn)題，將原回?zé)捰凸夼c分餾塔抽出連通線由DN200改大為DN300，并增加一條原料油罐與分餾塔底抽出的DN300連通線(見(jiàn)圖1)，開(kāi)工過(guò)程中投用新加的原料油罐與分餾塔底抽出的連通線，以增加油漿泵的入口壓頭和吸入量。

(3)針對(duì)系統(tǒng)中存水段有脫除的問(wèn)題，采取了2項(xiàng)措施：一是接跨線，使二中、油漿下返塔系統(tǒng)加入開(kāi)工循環(huán)，二是在系統(tǒng)升溫前及升溫初期采取大進(jìn)大出”的開(kāi)路循環(huán)方式，即在從油品罐區(qū)和常壓裝置收冷、熱常壓渣油的同時(shí)，以較大量向罐區(qū)外甩渣油，將系統(tǒng)中存水帶出。系統(tǒng)升溫時(shí)按照升溫曲線嚴(yán)格控制系統(tǒng)升溫速度，并且改變以往裝置內(nèi)閉路循環(huán)、進(jìn)出裝置線定期活線的循環(huán)方式，同樣采取連續(xù)開(kāi)路循環(huán)方式，只是進(jìn)出裝置量控翩小一些，保證系統(tǒng)中水能脫除干凈，封油等輕油組分含量堿少，同時(shí)保證系統(tǒng)溫度能夠升到250℃進(jìn)行熱緊和提升管噴油時(shí)的原料油溫度。

(4)嚴(yán)格控制機(jī)泵封油用量，加強(qiáng)對(duì)油漿泵的操作管理。開(kāi)工中嚴(yán)格控制運(yùn)轉(zhuǎn)泵封油，停掉備用泵封油，備用泵預(yù)熱線打開(kāi)保持預(yù)熱，并且嚴(yán)格執(zhí)行每2h切換一次機(jī)泵的規(guī)定

(5)分餾塔引油前，一直打開(kāi)塔底放空閥，脫盡塔底存水。分餾塔引油時(shí)堿少塔底攪拌蒸汽量，塔底見(jiàn)液面后即打開(kāi)分餾塔油漿抽出閥，關(guān)閉原料油罐與分餾塔抽出連通閥，同時(shí)控制分餾塔頂溫度≮130℃，防止輕組分壓入塔底，并且控制分餾塔頂壓力在0．09MP且左右，增加油漿泵入口壓頭。

以上改進(jìn)措施實(shí)施后，解決了原來(lái)存在的問(wèn)題，使二中蒸汽發(fā)生器安全順利投用；流程中的靜密封點(diǎn)得到考驗(yàn)，投有發(fā)生泄漏；整個(gè)開(kāi)工過(guò)程中油漿泵始終運(yùn)行正常。另外，在生產(chǎn)過(guò)程中出現(xiàn)了2臺(tái)油漿蒸汽發(fā)生器同時(shí)故障搶修，造成分餾塔底溫度高達(dá)390℃，利用改造后的流程將部分返回分餾塔的二中油通過(guò)油漿下返塔線補(bǔ)入分餾塔底，將塔底溫度控制在360℃以下，防止了油漿溫度超標(biāo)引起的分餾塔底油漿結(jié)焦。粗汽油直接進(jìn)穩(wěn)定塔的安全技術(shù)措施 3．1 問(wèn)題的提出

提升管反應(yīng)器噴油后，開(kāi)氣壓機(jī)時(shí)，由于氣壓機(jī)振動(dòng)超標(biāo)無(wú)法投入運(yùn)行，至少需要2天時(shí)間進(jìn)行搶修。這時(shí)氣壓機(jī)人口放火炬，吸收穩(wěn)定系統(tǒng)繼續(xù)三塔循環(huán)，粗汽油作為輕污油外甩至罐區(qū)，氣壓機(jī)系統(tǒng)加盲板與其它系統(tǒng)隔離進(jìn)行搶修是通常的處理方法，但是這種作法不僅損失很大，而且當(dāng)時(shí)輕污油罐罐容不夠，造成后路緊張，又給裝置開(kāi)工增加了新的困難。為減少損失，防止憋罐，利用現(xiàn)有流程，在保證安全生產(chǎn)和產(chǎn)品質(zhì)量的前提下，將粗汽油直接改進(jìn)穩(wěn)定塔生產(chǎn)穩(wěn)定汽油是一個(gè)減少損失安全可行的新方法。

但是，在以往開(kāi)工過(guò)程中，由于穩(wěn)定塔重沸器熱源運(yùn)行不平穩(wěn)，使穩(wěn)定塔底溫度波動(dòng)，經(jīng)常低于控制指標(biāo)等因素，造成穩(wěn)定汽油夾帶大量液態(tài)烴進(jìn)人罐區(qū)，造成褥油罐憨壓，同時(shí)大量液態(tài)烴在罐區(qū)擴(kuò)散，情況十分危急。因此，開(kāi)工過(guò)程，控制好穩(wěn)定塔底溫度和壓力，是確保吸收穩(wěn)定系統(tǒng)安全開(kāi)工的關(guān)鍵，尤其在粗汽油直接進(jìn)穩(wěn)定塔的情況下，這一點(diǎn)就顯得更加重要。3．2 方案的實(shí)施和效果

為保證罐區(qū)的安全生產(chǎn)，防止汽油夾帶液態(tài)烴進(jìn)入輕污油罐和汽油罐，同時(shí)防止吸收穩(wěn)定系統(tǒng)被污染，該方案實(shí)施必須同時(shí)滿足兩個(gè)前提條件：第一，粗汽油質(zhì)量合格；第二，穩(wěn)定塔重沸器熱源一分餾一中系統(tǒng)運(yùn)行正常。

在前提條件滿足后，停止吸收穩(wěn)定系統(tǒng)三塔循環(huán)．穩(wěn)定塔收液態(tài)烴充壓至1．OMPa，塔底溫度控制在165 左右，使穩(wěn)定塔達(dá)到正常操作條件，然后將粗汽油改進(jìn)穩(wěn)定塔，生產(chǎn)出的合格穩(wěn)定汽油送至汽油脫硫醇裝置。此項(xiàng)措施實(shí)施后，減少輕污油約400t，既保證了安全生產(chǎn)，而且經(jīng)濟(jì)效益顯著。4 結(jié)束語(yǔ)

采取上述安全技術(shù)改進(jìn)措施后，確保了二套催化裂化裝置第三周期的安全開(kāi)工，并且開(kāi)出了較高水平。(1)大油氣管線盲板拆除、反再-分餾連通安全迅速，盲板拆除不到5min，整個(gè)工作完成僅20min左右。

(2)油漿泵沒(méi)有發(fā)生抽空現(xiàn)象，始終運(yùn)行正常。(3)分餾塔二中蒸汽發(fā)生器安全順利投用。

(4)摸索出氣壓機(jī)事故條件下，安全生產(chǎn)合格穩(wěn)定汽油的操作方法