第一篇：檢驗(yàn)加工中心工作精度的關(guān)鍵

檢驗(yàn)加工中心工作精度的關(guān)鍵

數(shù)控機(jī)床完成的檢驗(yàn)和調(diào)試后，實(shí)際上已經(jīng)基本完成獨(dú)立各項(xiàng)指標(biāo)的相關(guān)檢驗(yàn)，但是也并沒有完全充分的體現(xiàn)出機(jī)床整體的、在實(shí)際加工條件下的綜合性能，而且用戶往往也非常關(guān)心整體的綜合的性能指標(biāo)。所以還要完成工作精度的檢驗(yàn)，以下介紹加工中心的相關(guān)工作精度檢驗(yàn)。

(一)試件的定位

試件應(yīng)位于X行程的中間位置，并沿Y和Z軸在適合于試件和夾具定位及刀具長(zhǎng)度的適當(dāng)位置處放置。當(dāng)對(duì)試件的定位位置有特殊要求時(shí)，應(yīng)在制造廠和用戶的協(xié)議中規(guī)定

(二)試件的固定

試件應(yīng)在專用的夾具上方便安裝，以達(dá)到刀具和夾具的最大穩(wěn)定性。夾具和試件的安裝面應(yīng)平直。應(yīng)檢驗(yàn)試件安裝表面與夾具夾持面的平行度。應(yīng)使用合適的夾持方法以便使刀具能貫穿和加工中心孔的全長(zhǎng)。建議使用埋頭螺釘固定試件，以避免刀具與螺釘發(fā)生干涉，也可選用其他等效的方法。試件的總高度取決于所選用的固定方法。

(三)試件的材料、刀其和切削參數(shù)

試件的材料和切削刀具及切削參數(shù)按照制造廠與用戶間的協(xié)議選取，并應(yīng)記錄下來(lái)，推薦的切削參數(shù)如下：

1、切削速度：鑄鐵件約為50 m/min;鋁件約為300m/min.2、進(jìn)給量：約為(0.05 ~ 0.10)mm/齒。

3、切削深度：所有銑削工序在徑向切深應(yīng)為0.2 mm.(四)試件的尺寸

如果試件切削了數(shù)次，外形尺寸減少，孔徑增大，當(dāng)用于驗(yàn)收檢驗(yàn)時(shí)，建議選用最終的輪廓加工試件尺寸與本標(biāo)準(zhǔn)中規(guī)定的一致，以便如實(shí)反映機(jī)床的切削精度。試件可以在切削試驗(yàn)中反復(fù)使用，其規(guī)格應(yīng)保持在本標(biāo)準(zhǔn)所給出的特征尺寸的士10%以內(nèi)。當(dāng)試件再次使用時(shí)，在進(jìn)行新的精切試驗(yàn)前，應(yīng)進(jìn)行一次薄層切削，以清理所有的表面。

(五)輪廓加工試件

1、目的該檢驗(yàn)包括在不同輪廓上的一系列精加工，用來(lái)檢查不同運(yùn)動(dòng)條件下的機(jī)床性能。也就是僅一個(gè)軸線進(jìn)給、不同進(jìn)給率的兩軸線線性插補(bǔ)、一軸線進(jìn)給率非常低的兩軸線線性插補(bǔ)和圓弧插補(bǔ)。

該檢驗(yàn)通常在X-Y平面內(nèi)進(jìn)行，但當(dāng)備有萬(wàn)能主軸頭時(shí)同樣可以在其他平面內(nèi)進(jìn)行。

2、尺寸

輪廓加工試件共有兩種規(guī)格試件的最終形狀應(yīng)由下列加工形成：

(1)、通鏜位于試件中心直徑為“p”的孔;

(2)、加工邊長(zhǎng)為“L”的外正四方形;

(3)、加工位于正四方形上邊長(zhǎng)為“q”的菱形(傾斜600的正四方形);

(4)、加工位于菱形之上直徑為“q”、深為6 mm(或10 mm)的圓;

(5)、加工正四方形上面，"α”角為30或tanα=0.05的傾斜面;

(6)、鏜削直徑為26 mm(或較大試件上的43 mm)的四個(gè)孔和直徑為28 mm(或較大試件上的45 mm)的四個(gè)孔。直徑為26 mm的孔沿軸線的正向趨近，直徑為28 mm的孔為負(fù)向趨近。這些孔定位為距試件中心“r·r”。

因?yàn)槭窃诓煌妮S向高度加工不同的輪廓表面，因此應(yīng)保持刀具與下表面平面離開零點(diǎn)幾毫米的距離以避免面接觸。

3、刀具

可選用直徑為32 mm的同一把立銑刀加工輪廓加工試件的所有外表面。

4、切削參數(shù)

推薦下列切削參數(shù)：

(1)切削速度

鑄鐵件約為50 m/min;鋁件約為300m/min。

(2)進(jìn)給量

約為(0.05 ~ 0.10)mm/齒。

(3)切削深度

所有銑削工序在徑向切深應(yīng)為0.2 mm。

5、毛坯和預(yù)加工

毛坯底部為正方形底座，邊長(zhǎng)為“m”，高度由安裝方法確定。為使切削深度盡可能恒定。精切前應(yīng)進(jìn)行預(yù)加工。

6、檢驗(yàn)和允差

(1)如果條件允許，可將試件放在坐標(biāo)測(cè)量機(jī)上進(jìn)行測(cè)量。

(2)對(duì)直邊(正四方形、菱形和斜面)而言，為獲得直線度、垂直度和平行度的偏差，測(cè)頭至少在10個(gè)點(diǎn)處觸及被側(cè)表面

(3)對(duì)于圓度(或圓柱度)檢驗(yàn)，如果測(cè)量為非連續(xù)性的，則至少檢驗(yàn)15個(gè)點(diǎn)(圓柱度在每個(gè)側(cè)平面內(nèi))。

7、記錄的信息

按標(biāo)準(zhǔn)要求檢驗(yàn)時(shí)，應(yīng)盡可能完整地將下列信息記錄到檢驗(yàn)報(bào)告中去：

(1)試件的材料和標(biāo)志;

(2)刀具的材料和尺寸;

(3)切削速度;

(4)進(jìn)給量;

(5)切削深度;

(6)斜面30和tan-10.05間的選擇。

(六)端鐵試件

1、目的本檢驗(yàn)的目的是為了檢驗(yàn)端面精銑所銑表面的平面度，兩次走刀重疊約為銑刀直徑的20%。通常該檢驗(yàn)是通過(guò)沿x軸軸線的縱向運(yùn)動(dòng)和沿Y軸軸線的橫向運(yùn)動(dòng)來(lái)完成的，但也可按制造廠和用戶間的協(xié)議用其他方法來(lái)完成。

2、試件尺寸及切削參數(shù)

對(duì)兩種試件尺寸和有關(guān)刀具的選擇應(yīng)按制造廠的規(guī)定或與用戶的協(xié)議。

試件的面寬是刀具直徑的1.6倍，切削面寬度用80%刀具直徑的兩次走刀來(lái)完成。為了使兩次走刀中的切削寬度近似相同，第一次走刀時(shí)刀具應(yīng)伸出試件表面的20%刀具直徑，第二次走刀時(shí)刀具應(yīng)伸出另一邊約1 mm。試件長(zhǎng)度應(yīng)為寬度的1.25 ~ 1.6倍。

對(duì)試件的材料未做規(guī)定，當(dāng)使用鑄鐵件時(shí)，可參見表5-9 切削參數(shù)。進(jìn)給速度為300 mm/min時(shí)，每齒進(jìn)給量近似為0.12 mm，切削深度不應(yīng)超過(guò)0.5 mm。如果可能，在切削時(shí)，與被加工表面垂直的軸(通常是Z軸)應(yīng)鎖緊。

3、刀具

采用可轉(zhuǎn)位套式面銑刀。刀具安裝應(yīng)符合下列公差：

(1)徑向跳動(dòng)≤0.02 mm;

(2)端面跳動(dòng)≤0.03 mm。

4、毛坯和預(yù)加工

毛坯底座應(yīng)具有足夠的剛性，并適合于夾緊到工作臺(tái)上或托板和夾具上。為使切削深度盡可能恒定，精切前應(yīng)進(jìn)行預(yù)加工。

5、精加工表面的平面度允差

小規(guī)格試件被加工表面的平面度允差不應(yīng)超過(guò)0.02 mm;大規(guī)格試件的平面度允差不應(yīng)超過(guò)0.03 mm。垂直于銑削方向的直線度檢驗(yàn)反映出兩次走刀重疊的影響，而平行于銑削方向的直線度檢驗(yàn)反映出刀具出、入刀的影響。

6、記錄的信息

檢驗(yàn)應(yīng)盡可能完整地將下列信息記錄到檢驗(yàn)報(bào)告中：

(1)試件的材料和尺寸;

(2)刀具的材料和尺寸;

(3)切削速度;

(4)進(jìn)給率;

(5)切削深度。

第二篇：線切割加工精度保證措施及方法

線切割加工精度保證措施及方法

電火花線切割機(jī)按切割速度可分為快走絲和慢走絲兩種，由于快走絲線切割機(jī)所加工

:的工件表面粗糙度一般在Ra=1.25～2.5μm范圍內(nèi)，而慢走絲線切割機(jī)所加工的工件表面粗

:糙度通?？蛇_(dá)到Ra=0.16μm，且慢走絲線切割機(jī)的圓度誤差、直線誤差和尺寸誤差都較快

:走絲線切割機(jī)好很多，所以在加工高精度零件時(shí)，慢走絲線切割機(jī)得到了廣泛應(yīng)用。

:由于慢走絲線切割機(jī)是采取線電極連續(xù)供絲的方式，即線電極在運(yùn)動(dòng)過(guò)程中完成加工，:因此即使線電極發(fā)生損耗，也能連續(xù)地予以補(bǔ)充，故能提高零件加工精度。但電火花線切割

:機(jī)工作時(shí)影響其加工工作表面質(zhì)量的因素很多，特別是慢走絲線切割機(jī)更需要對(duì)其有關(guān)加工

:工藝參數(shù)進(jìn)行合理選配，才能保證所加工工件的表面質(zhì)量。筆者在汕頭大學(xué)CAD/CAM中心利

:用日本Sodick公司制造的慢走絲線切割機(jī)進(jìn)行了許多注射模和沖模的線切割加工，在分析

:影響線切割加工工件表面質(zhì)量的相關(guān)因素方面做了一些探索和研究，積累了若干行之有效的

:工作經(jīng)驗(yàn)，現(xiàn)介紹如下。

: 2 改善線切割加工工件表面質(zhì)量的措施與方法

: 在分析影響電火花線切割加工工作表面質(zhì)量的相關(guān)因素之前，必須先了解電火花切割

:加工時(shí)在線電極與工件之間存在的疏松接觸式輕壓放電現(xiàn)象。通過(guò)多年觀察研究發(fā)現(xiàn)：當(dāng)柔

:性電極絲與工件接近到通常認(rèn)為的放電間隙(例如8～10μm)時(shí)，并不發(fā)生火花放電，甚至

:當(dāng)電極絲已接觸到工件，從顯微鏡中已看不到間隙時(shí)，也常?？床坏交鸹?，只有當(dāng)工件將電

:極絲頂彎并偏移一定距離(幾微米到幾十微米)時(shí)才發(fā)生正常的火花放電。此時(shí)線電極每進(jìn)給

:1μm，放電間隙并不減少1μm，而是電極絲增加一點(diǎn)線間張力，而工作則增加一點(diǎn)側(cè)向壓

:力，顯然，只有電極絲和工件之間保持一定的輕微接觸壓力后才能形成火花放電。據(jù)此認(rèn)為：

:在電極絲和工件之間存在著某種電化學(xué)產(chǎn)生的絕緣薄膜介質(zhì)，當(dāng)電極絲和工件接觸時(shí)因其在

:不停運(yùn)動(dòng)，移動(dòng)摩擦使該絕緣薄膜介質(zhì)減薄到可被擊穿的程度才會(huì)發(fā)生火花放電。

:為分析影響電火花線切割加工工作表面質(zhì)量的各有關(guān)因素，可參閱圖1所示電極工作

:簡(jiǎn)圖，圖中F1為作用在電極絲上的各種外力的總和，F(xiàn)2為電極絲內(nèi)部產(chǎn)生的與F

:1相平衡的張力。由于在加工時(shí)放電力總是將電極絲推向與它前進(jìn)方向相反的方向，因此這

:個(gè)力將是造成電極絲滯后的主要因素。除以上因素外，對(duì)線切割加工質(zhì)量有直接影響的因素

:主要涉及人員、設(shè)備、材料等方面。為了改善加工工件表面質(zhì)量，可以從影響最大的人為因

:素、機(jī)床因素和材料因素等3方面來(lái)考慮對(duì)加工質(zhì)量的控制方式和改進(jìn)方法。 : 2.1 影響線切割加工工件表面質(zhì)量的人為因素的控制與改善

: 人為因素的控制與改善主要包括加工工藝的確定和加工方法的選擇，這可以通過(guò)以下幾點(diǎn)

:來(lái)實(shí)現(xiàn)：

:(1)實(shí)施少量多次加工。對(duì)于這個(gè)量，一般由機(jī)床的加工參數(shù)決定，根據(jù)使用日本Sodick

:公司制造的慢走絲線割機(jī)的經(jīng)驗(yàn)，除第1次加工外，加工量一般是由幾十微米逐漸遞減到幾

:個(gè)微米，特別是加工次數(shù)較多的最后一次，加工量應(yīng)較小，即幾個(gè)微米，以至加工次數(shù)越多

:工件的表面質(zhì)量越好。由于減少線切割加工時(shí)材料的變形可以有效提高加工工件表面質(zhì)量，:因而應(yīng)采用少量、多次切割方式。在粗加工或半精加工時(shí)可留一定余量，以補(bǔ)償材料因原應(yīng)

:力平衡狀態(tài)被破壞所產(chǎn)生的變形和最后一次精加工時(shí)所需的加工余量，這樣當(dāng)最后精加工時(shí)

:即可獲得較為滿意的加工效果。少量、多次切割可使加工工件具有單次切割 不可比擬的表

:面質(zhì)量，是控制和改善加工工件表面質(zhì)量的簡(jiǎn)便易行的方法和措施。

:(2)合理安排切割路線。該措施的指導(dǎo)思想是盡量避免破壞工件材料原有的內(nèi)部應(yīng)力平

:衡，防止工件材料在切割過(guò)程中因在夾具等作用下，由于切割路線安排不合理而產(chǎn)生顯著變

:形，致使切割表面質(zhì)量下降。圖2表明了在切割某類工件時(shí)應(yīng)采取的切割路線，其中圖2a

:所示為錯(cuò)誤的切割路線，圖2b所示為正確的切割路線。

:(3)正確選擇切割參數(shù)。對(duì)于不同的粗、精加工，其絲速、絲的張力和噴流壓力應(yīng)以參

:數(shù)表為基礎(chǔ)作適當(dāng)調(diào)整，為了保證加工工件具有更高的精度和表面質(zhì)量，可以適當(dāng)調(diào)高線切

:割機(jī)的絲速和絲張力，雖然制造線切割機(jī)床的廠家提供了適應(yīng)不同切割條件的相關(guān)參數(shù)，但

:由于工件的材料、所需要的加工精度以及其他因素的影響，使得人們不能完全照搬書本上介 :紹的切割條件，而應(yīng)以這些條件為基礎(chǔ)，根據(jù)實(shí)際需要作相應(yīng)的調(diào)整。例如若要加工厚度為

:27mm的工件，則在加工條件表中找不到相當(dāng)?shù)那闆r，這種條件下，必須根據(jù)厚度在20mm～30mm

:間的切割條件和相應(yīng)補(bǔ)嘗量作出調(diào)整，主要辦法是：加工工件的厚度接近哪一個(gè)標(biāo)準(zhǔn)厚度就

:選擇其為應(yīng)設(shè)定的加工厚度，而補(bǔ)償量則根據(jù)加工工件的實(shí)際厚度，與表中標(biāo)準(zhǔn)厚度的差值，:按比例選取。

:(4)采用距離密著加工。為了使工件達(dá)到高精度和高表面質(zhì)量，可以采用密著加工，即

:應(yīng)使上噴嘴與工件的距離盡量靠近(約0.05～0.10mm)，這樣就可以避免因上噴嘴離工件較

:遠(yuǎn)而使線電極振幅過(guò)大影響加工工件的表面質(zhì)量。

:(5)注意加工工件的固定。當(dāng)加工工件行將切割完畢時(shí)，其與母體材料的連接強(qiáng)度勢(shì)必

:下降，此時(shí)要防止因加工液的沖擊使得加工工件發(fā)生偏斜，因?yàn)橐坏┌l(fā)生偏斜，就會(huì)改變

:切割間隙，輕者影響工件表面質(zhì)量，重者使工件切壞報(bào)廢，所以要想辦法固定好被加工工件。

: 2.2影響線切割加工工件表面質(zhì)量的機(jī)床因素的控制與改善

:慢走絲電火花線切割機(jī)屬于高科技和高精度機(jī)床，機(jī)床的維護(hù)保養(yǎng)非常重要，因?yàn)榧庸?/p>

:工件的高精度和高質(zhì)量是直接建立在機(jī)床的高精度基礎(chǔ)上的，因此在每次加工之前必須檢查

:機(jī)床的工作狀態(tài)，才能為獲得高質(zhì)量的加工工件提供條件。需注意的環(huán)節(jié)和應(yīng)采取的措施如

:下：

:(1)長(zhǎng)期暴露在空氣中的電極絲不能用于加工高精度的零件，因?yàn)殡姌O絲表面若已被氧

:化，就會(huì)影響加工工件的表面質(zhì)量，所以保管電極絲時(shí)應(yīng)注意不要損壞電極絲的包裝膜，以

:免電極絲與空氣接觸而被氧化，在加工前，必須檢查電極絲的質(zhì)量。另外，電極絲的張力對(duì)

:加工工件的表面質(zhì)量也有很大的影響，加工表面質(zhì)量要求高的工件，應(yīng)在不斷絲的前提下盡

:可能提高電極絲的張力。

:(2)慢走絲線切割機(jī)一般采用去離子水做工作液?；鸹ǚ烹姳仨氃诰哂幸欢ń^緣性能的

:液體介質(zhì)中進(jìn)行，工作液的絕緣性能可使擊穿后的放電通道壓縮，從而局限在較小的通道半

:徑內(nèi)火花放電，形成瞬時(shí)和局部高溫來(lái)熔化并氣化金屬，放電結(jié)束后又迅速恢復(fù)放電間隙成

:為絕緣狀態(tài)。絕緣性能太低，將產(chǎn)生電解而形不成擊穿火花放電；絕緣性能太高，則放電間

:隙小，排屑難，切割速度降低。一般電阻率應(yīng)在5×104～10×104cm，加工前必須觀察

:電阻率表的顯示，特別是機(jī)床剛起動(dòng)時(shí)，往往會(huì)發(fā)現(xiàn)電阻率不在這個(gè)范圍內(nèi)，這時(shí)不要急于

:加工，讓機(jī)床先運(yùn)轉(zhuǎn)一段時(shí)間達(dá)到所要的電阻率時(shí)才開始正式加工。為了保證加工精度，有

:必要提高加工液的電阻率，當(dāng)發(fā)現(xiàn)水的電阻率不再提高時(shí)，應(yīng)更換離子交換樹脂。再者必須

:檢查與冷卻液有關(guān)的條件，檢查加工液的液量，還應(yīng)檢查過(guò)濾壓力表，其壓力值應(yīng)在2.0×

:13-3Pa以上。當(dāng)加工液從污濁橫向清洗槽逆向流動(dòng)時(shí)則需要更換過(guò)濾器，以保證加

:工液的絕緣性能、洗滌性能、冷卻性能達(dá)到要求。

:(3)必須檢查導(dǎo)電塊的磨損情況。慢走絲線切割機(jī)一般在加工了50～100h后就必須考慮

:改變導(dǎo)電塊的切割位置或者更換導(dǎo)電塊，有臟污時(shí)需用洗滌液清洗。必須注意的是：當(dāng)變更

:導(dǎo)電塊的位置或者更換導(dǎo)電塊時(shí)，必須重新校正絲電極的垂直度，以保證加工工件的精度和

:表面質(zhì)量。

:(4)檢查滑輪的轉(zhuǎn)動(dòng)情況，若轉(zhuǎn)動(dòng)不好則應(yīng)更換，還必須仔細(xì)檢查上、下噴嘴的損傷和

:臟污程度，用清洗液清除臟物，有損傷時(shí)需及時(shí)更換。還應(yīng)經(jīng)常檢查貯絲筒內(nèi)絲的情況，裝

:得太滿會(huì)影響絲的暢通運(yùn)行，使加工精度受到影響。此外，導(dǎo)電塊、滑輪和上、下噴嘴的不

:良狀況還會(huì)引起線電極的振動(dòng)，這時(shí)即使加工表面能進(jìn)行良好的放電，但因線電極振動(dòng)，加

:工表面也很容易產(chǎn)生波峰或條紋，最終引起工件表面粗糙度變差。

:(5)保持穩(wěn)定的電源電壓。電源電壓不穩(wěn)定會(huì)造成電極與工件兩端不穩(wěn)定，從而引起擊

:穿放電過(guò)程不穩(wěn)定而影響工件的表面質(zhì)量。

: 2.3 影響線切割加工工件表面質(zhì)量的材料因素的控制與改善

: 為了加工出尺寸精度高、表面質(zhì)量好的線切割產(chǎn)品，必須對(duì)所用工件材料進(jìn)行細(xì)致考慮，:這主要應(yīng)從以下幾方面著手：

:(1)由于工件材料不同，熔點(diǎn)、氣化點(diǎn)、導(dǎo)熱系數(shù)等都不一樣，因而即使按同樣方式加

:工，所獲得的工件表面質(zhì)量也不相同，因此必須根據(jù)實(shí)際需要的表面質(zhì)量對(duì)工件材料作相應(yīng)

:的選擇。例如要達(dá)到高精度，就必須選擇硬質(zhì)合金類材料，而不應(yīng)該選不銹鋼或未淬火的高

:碳鋼等，否則很難實(shí)現(xiàn)所需要求。 :(2)由于工件材料內(nèi)部殘余應(yīng)力對(duì)加工的影響較大，在對(duì)熱處理后的材料進(jìn)行加工時(shí)，:由于大面積去除金屬和切斷加工會(huì)使材料內(nèi)部殘余應(yīng)力的相對(duì)平衡受到破壞，從而可能影響

:零件的加工精度和表面質(zhì)量。為了避免這些情況，應(yīng)選擇鍛造性好、淬透性好、熱外理變形

:小的材料。

:(3)加工過(guò)程中應(yīng)將各項(xiàng)參數(shù)調(diào)到最佳適配狀態(tài)，以減少斷絲現(xiàn)象。因?yàn)榘l(fā)生斷絲的地

:方會(huì)出現(xiàn)兩次放電，使加工工件表面質(zhì)量下降。另外在加工過(guò)程中還應(yīng)注意傾聽機(jī)床發(fā)出的

:聲音，正常加工的聲音應(yīng)為很光滑的“哧-哧”聲。還應(yīng)注意正常加工時(shí)的火花應(yīng)是藍(lán)色的，:而不是紅色的。此外，正常加工時(shí)，機(jī)床的電流表、電壓表的指針應(yīng)是穩(wěn)定不動(dòng)或者振幅很

:小，此時(shí)進(jìn)給速度均勻而且平穩(wěn)，是線切割加工工件獲得高精度和高質(zhì)量的保證。

: 3結(jié)束語(yǔ)

: 影響電火花線切割加工工件表面質(zhì)量的因素很多，但只要對(duì)其進(jìn)行系統(tǒng)的分析和科學(xué)的

:分類，就可以對(duì)這類復(fù)雜而且零亂的因素進(jìn)行控制與調(diào)配，從而改善和提高工件的精度和表

:面質(zhì)量。

第三篇：第六章 機(jī)械加工精度第七章 機(jī)械加工表面質(zhì)量

第六章機(jī)械加工精度第七章機(jī)械加工表面質(zhì)量

1.零件的加工質(zhì)量指標(biāo)有哪些？

零件的加工質(zhì)量指標(biāo)有兩大類：加工精度和表面質(zhì)量

2.影響加工精度的因素有哪些？

1)加工原理誤差

2)工藝系統(tǒng)的幾何誤差（機(jī)床誤差）

3)工藝系統(tǒng)受力變形

4)工藝系統(tǒng)的熱變形

5)工件殘余應(yīng)力引起的變形

3.衡量已加工表面質(zhì)量的指標(biāo)有哪些？

表面層的幾何形狀特征和表面層金屬的物理機(jī)械性能。

第四篇：機(jī)械加工檢驗(yàn)規(guī)程

機(jī)械加工檢驗(yàn)規(guī)程 1 總則

1.1 檢驗(yàn)人員必須具有一定的專業(yè)知識(shí)和實(shí)際工作經(jīng)驗(yàn)，且能滿足現(xiàn)行產(chǎn)品對(duì)檢驗(yàn)工作的各項(xiàng)要 求。

1.2 檢驗(yàn)人員所用的計(jì)量器具必須是經(jīng)計(jì)量部門校驗(yàn)合格并在規(guī)定周期內(nèi)。

1.3 檢驗(yàn)人員驗(yàn)收產(chǎn)品前應(yīng)熟讀相關(guān)圖樣和技術(shù)文件，了解零件的關(guān)鍵尺寸及裝配關(guān)系要點(diǎn)。1.4 檢驗(yàn)人員必須嚴(yán)格按照?qǐng)D樣和技術(shù)文件所規(guī)定的要求對(duì)零件進(jìn)行判定。1.5 檢驗(yàn)人員應(yīng)對(duì)車間在制品按規(guī)定進(jìn)行標(biāo)識(shí)。

1.6 檢驗(yàn)人員必須定期（6個(gè)月最長(zhǎng)1年）參加專業(yè)知識(shí)培訓(xùn)，學(xué)習(xí)和接受先進(jìn)的檢測(cè)方法，以提

高自身的業(yè)務(wù)水平。2 目的和范圍

通過(guò)嚴(yán)格執(zhí)行三檢，“首件檢驗(yàn)”、“巡回檢驗(yàn)”、“完工檢驗(yàn)”將檢驗(yàn)工件與工序控制緊密結(jié)合，對(duì)每一工序的質(zhì)量問(wèn)題或可能出現(xiàn)的質(zhì)量問(wèn)題不放過(guò)，剔除不合格品，使其不能投入下序或出廠，從而達(dá)到工序控制目的。3 檢驗(yàn)依據(jù)： 過(guò)程檢驗(yàn)的檢測(cè)依據(jù)按檢驗(yàn)工藝卡執(zhí)行。4 檢驗(yàn)類別 4.1 首件檢驗(yàn)：

4.1.1 在下述情況下，必須首件檢驗(yàn)后，才能開始加工： 4.1.1.1 工作班開始加工的第一個(gè)工件； 4.1.1.2 調(diào)換操作者后加工的第一個(gè)工件；

4.1.1.3 更換（調(diào)整）工藝裝備或更換模具后加工的第一個(gè)工件； 4.1.1.4 更換材料批（爐）號(hào)后加工的第一個(gè)工件； 4.1.1.5 代用材料后加工的第一個(gè)工件。

4.1.2 首件檢驗(yàn)的依據(jù)：a)工藝圖紙或工藝卡片；b)作業(yè)指導(dǎo)書（工藝控制點(diǎn)）。4.1.3 檢驗(yàn)內(nèi)容：

4.1.3.1 根據(jù)檢驗(yàn)工藝規(guī)程的要求，核對(duì)首件產(chǎn)品的質(zhì)量特性值是否真正符合要求；對(duì)首件檢驗(yàn)

合格，批準(zhǔn)生產(chǎn)加工，首件檢驗(yàn)不合格，進(jìn)行不合格品的處理，同時(shí)分析不合格原因，采取改進(jìn)措施后生產(chǎn)，產(chǎn)品繼續(xù)首件檢驗(yàn)，直至合格為止。4.1.4 檢驗(yàn)要求：

4.1.4.1 對(duì)首件，根據(jù)加工工藝要求，核實(shí)首件產(chǎn)品或工件（毛坯）產(chǎn)品的質(zhì)量特性是否符合要

求。對(duì)首批檢查的工件（毛坯），操作者必須做好自檢和標(biāo)識(shí)，在操作者缺乏檢測(cè)手段時(shí)，也應(yīng)對(duì)工件外觀質(zhì)量自檢，合格后送檢驗(yàn)員檢查。無(wú)論在任何情況下，首件檢驗(yàn)未經(jīng)檢驗(yàn)合格，不得進(jìn)行批量生產(chǎn)或繼續(xù)加工作業(yè)。

4.1.4.2 做好首件檢驗(yàn)記錄，要求按工件種類分類填寫首件檢驗(yàn)記錄，以便追溯。

4.1.4.3 檢驗(yàn)狀態(tài)分為：合格、不合格、待檢、檢后待定；產(chǎn)品標(biāo)識(shí)要求填寫“工件名稱、規(guī)格、數(shù)量、尺寸、首檢合格”要素，并放在產(chǎn)品的最頂端。4.2 巡回檢驗(yàn)：

4.2.1 由檢驗(yàn)人員在生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)，進(jìn)行日常工藝紀(jì)律巡回監(jiān)督檢查，重點(diǎn)監(jiān)控工序質(zhì)量和工藝紀(jì)律。4.2.2 根據(jù)檢驗(yàn)工藝規(guī)程和作業(yè)指導(dǎo)書的要求、檢驗(yàn)、核對(duì)巡檢產(chǎn)品的質(zhì)量特性值是否真正符合 要求。

4.2.3 若巡檢某質(zhì)量特性值不合格，應(yīng)按《不合格品控制程序》處理，同時(shí)。立即對(duì)本次巡檢與

上次巡檢（或首檢）間隔中生產(chǎn)的產(chǎn)品的不合格質(zhì)量特性值逐件100%檢查，剔除不合格品。4.2.4 對(duì)巡檢中剔除的不合格品按《不合格品控制程序》進(jìn)行處理。4.2.5 對(duì)投入批量生產(chǎn)的工件某尺寸在機(jī)加工過(guò)程中有爭(zhēng)議時(shí)，應(yīng)立即報(bào)告生產(chǎn)技術(shù)部進(jìn)行分析性檢查、仲裁性檢測(cè)，必要時(shí)核實(shí)模具或工藝卡片，嚴(yán)禁不合格模具或工藝卡繼續(xù)生產(chǎn)和現(xiàn)場(chǎng)毛坯流入下道工序。4.3 完工檢驗(yàn)（終檢）

4.3.1 全部加工活動(dòng)結(jié)束后，對(duì)半成品或完工的產(chǎn)品、零件進(jìn)行綜合性的核對(duì)工作，核對(duì)加工件 的工序是否全部完成，有無(wú)漏序、跳序的現(xiàn)象存在，并分析原因，采取措施。

4.3.2 完工檢驗(yàn)依據(jù)：a)工藝卡（圖）或零件圖；b)產(chǎn)品設(shè)計(jì)圖樣及作業(yè)指導(dǎo)書；c)合同規(guī)定或交

貨驗(yàn)收技術(shù)條件及標(biāo)準(zhǔn)。4.3.3 完工檢驗(yàn)的抽樣規(guī)定：

4.3.3.1 完工批抽樣以該批總數(shù)量的10%，但不低于5件，如果檢測(cè)樣件全部檢測(cè)項(xiàng)目（質(zhì)量特

性）均合格，則判定該完工批為合格批。

4.3.3.2 如果檢測(cè)樣件的一個(gè)（或一個(gè)以上）檢測(cè)項(xiàng)目（質(zhì)量特性）不符合，則應(yīng)對(duì)整個(gè)完工批

產(chǎn)品該檢測(cè)項(xiàng)目（質(zhì)量特性）全數(shù)（100%）的檢驗(yàn)，剔除所有不合格品，剔除不合格品后的完工批判定為合格批，并在檢驗(yàn)卡上記錄。4.3.4 完工檢驗(yàn)內(nèi)容和項(xiàng)目：

4.3.4.1 檢驗(yàn)加工后的幾何尺寸； 4.3.4.2 檢驗(yàn)形狀和位置誤差；

4.3.4.3 檢驗(yàn)外觀，對(duì)零件的倒角、毛刺、磕碰、劃傷應(yīng)予以特別關(guān)注；

4.3.4.4 檢查應(yīng)有的標(biāo)識(shí)是否齊全、正確，有無(wú)漏序、跳序的現(xiàn)象存在，在批量完工件中有無(wú)尚

未完工或不同規(guī)格的零件混入，并分析產(chǎn)生的原因，采取糾正措施，必要時(shí)提出防止再發(fā)生的措施建議。5 檢驗(yàn)方法 5.1 外徑的測(cè)量

5.1.1 測(cè)量零件外徑尺寸時(shí)，至少應(yīng)在軸向兩個(gè)部位進(jìn)行測(cè)量，并進(jìn)行記錄，兩次測(cè)量的切點(diǎn)交

角應(yīng)在60°～120°之間，最大與最小半徑之差即為該外徑圓度誤差。

5.1.2 當(dāng)零件同直徑長(zhǎng)度大于50mm時(shí)，應(yīng)作直線度檢查，利用刀口尺工作面與外徑母線接觸，觀察漏光度，然后對(duì)照標(biāo)準(zhǔn)光隙進(jìn)行判斷。

5.1.3 當(dāng)零件同直徑長(zhǎng)度大于40mm時(shí)，應(yīng)做圓柱度檢查，即在同直徑長(zhǎng)度方向范圍內(nèi)分別取較

大間隔的三個(gè)位置進(jìn)行外徑測(cè)量，方法同1.1 a，取其中誤差值最大兩組作記錄并計(jì)算圓柱度誤差值。5.2 內(nèi)徑測(cè)量 5.2.1 測(cè)量零件內(nèi)徑尺寸時(shí)，至少應(yīng)在軸向三個(gè)部位進(jìn)行測(cè)量，并進(jìn)行記錄，三次測(cè)量的接點(diǎn)連

線交角應(yīng)在50°～70°之間，最大與最小半徑之差為該內(nèi)徑圓度誤差。

5.2.2 當(dāng)同直徑長(zhǎng)度大于40mm時(shí)，應(yīng)作圓柱度檢查，即在同直徑長(zhǎng)度方向范圍內(nèi)，分別取較大

間隔兩位置進(jìn)行測(cè)量，方法同1.2 a，選取其中誤差值較大的兩組數(shù)據(jù)記錄，并計(jì)算圓柱度誤差。

5.3 長(zhǎng)度測(cè)量

5.3.1 考慮到端面與軸線的垂直度誤差，在測(cè)量零件長(zhǎng)度時(shí)，至少應(yīng)在軸向兩個(gè)不同位置上進(jìn)行

測(cè)量并作記錄，兩次測(cè)量的切點(diǎn)連線交角應(yīng)在60°～120°之間。5.3.2 驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)：

圖樣或技術(shù)文件未注尺寸公差，按GB1804-m級(jí)，未注形位公差按GB1184-10級(jí)規(guī)定驗(yàn)收。

5.4 螺紋測(cè)量

5.4.1 外螺紋測(cè)量5.4.1.1 外螺紋外徑方法同5.1.1、5.1.3。5.4.1.2 外螺紋中經(jīng)用螺紋環(huán)規(guī)或三針測(cè)量。5.4.1.3 外螺紋小徑用螺紋環(huán)規(guī)（同規(guī)）檢測(cè)。5.4.2 內(nèi)螺紋測(cè)量

5.4.2.1 內(nèi)螺紋外徑用螺紋塞規(guī)（通規(guī)）檢測(cè)。5.4.2.2 內(nèi)螺紋內(nèi)徑方法見5.2.1。5.4.2.3 內(nèi)螺紋中徑用螺紋塞規(guī)檢測(cè)。5.4.3 螺紋有效長(zhǎng)度

內(nèi)外螺紋的有效長(zhǎng)度，應(yīng)采用螺紋副旋合的方法進(jìn)行測(cè)量。5.4.4 驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn) 5.4.4.1 螺紋的大、中、小徑應(yīng)按圖樣要求的精度等級(jí)進(jìn)行驗(yàn)收。

5.4.4.2 螺紋的有效長(zhǎng)度公差，按HY/QT001緊固件驗(yàn)收規(guī)范中的要求執(zhí)行。5.5 表面平面檢測(cè)

5.5.1 表面粗糙度檢測(cè)：

采用粗糙度樣塊比較法進(jìn)行比較判斷。5.5.2平面度的檢測(cè)：

應(yīng)采用打表法檢測(cè)，即平板上放置三個(gè)可調(diào)支撐，將零件測(cè)量面朝上放置于支撐點(diǎn)上，調(diào)整支撐點(diǎn)，使三點(diǎn)等高（千分表在三點(diǎn)上的讀數(shù)均為零），打表所測(cè)得峰谷值即為該平面的平面度。

5.5.3 驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)：按圖樣規(guī)定的精度等級(jí)進(jìn)行驗(yàn)收。5.6 位置度檢測(cè) 5.6.1平行度誤差檢測(cè) 5.6.1.1 采用厚薄差法，即用外徑千分尺測(cè)量被測(cè)零件各測(cè)量位置的厚度，取最大與最小值厚度

之差，作為該平面度誤差。5.6.2 垂直度誤差檢測(cè)

5.6.2.1 采用比較法測(cè)量零件的垂直度，以平板工作面模擬基準(zhǔn)軸線，刀口角尺與平面基準(zhǔn)面構(gòu)

成垂直基準(zhǔn)，將被測(cè)零件放置于刀口狀的V形塊上，工件一端與擋板固定，將刀口角尺的工作面與被測(cè)零件的平面相靠，觀察兩側(cè)之間光隙，用標(biāo)準(zhǔn)光隙或塞尺確定其間隙值。5.6.2.2 將被測(cè)件在V形塊上轉(zhuǎn)一角度，按照5.6.2.1進(jìn)行測(cè)量，如此重復(fù)若干次，取其中最大

值為該零件的垂直度誤差。

第五篇：機(jī)械加工檢驗(yàn)方法（推薦）

機(jī)械加工檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)及方法

機(jī)械加工檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)及方法

一.目的：

二.范圍：

三.規(guī)范性引用文件 四.尺寸檢驗(yàn)原則

1．基本原則： 2．最小變形原則：

3．最短尺寸鏈原則：

4．封閉原則： 5．基準(zhǔn)統(tǒng)一原則：

6．其他規(guī)定

五.檢驗(yàn)對(duì)環(huán)境的要求 1．溫度 2．濕度

3．清潔度

4．振動(dòng) 5．電壓

六.外觀檢驗(yàn)

1．檢驗(yàn)方法 2．檢驗(yàn)?zāi)烤?3．檢測(cè)光源 4．檢測(cè)時(shí)間

5．倒角、倒圓 6．批鋒、毛刺 7．傷痕

8．刀紋、振紋

9．凹坑、凸起、缺料、多料、臺(tái)階

10．污漬

11．砂孔、雜物、裂紋 12．防護(hù)包裝

機(jī)械加工檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)及方法

七.表面粗糙度的檢驗(yàn) 1．基本要求

2．檢驗(yàn)方法： 3．測(cè)量方向 4.測(cè)量部位

5．取樣長(zhǎng)度

八.線性尺寸和角度尺寸公差要求

1．基本要求

線性尺寸未注公差

九．形狀和位置公差的檢驗(yàn)

1．基本要求 3．檢測(cè)方法

十.螺紋的檢驗(yàn)

1．使用螺紋量規(guī)檢驗(yàn)螺紋制件 2．單項(xiàng)檢驗(yàn)

十一.外協(xié)加工件的檢驗(yàn)規(guī)定 1.來(lái)料檢驗(yàn)

2.成品檢驗(yàn)計(jì)劃

十二.判定規(guī)則 附注： 1.泰勒原則

機(jī)械加工檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)及方法

一.目的：

為了明確公司金屬切削加工檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)，使檢驗(yàn)作業(yè)有所遵循，特制定本標(biāo)準(zhǔn)。二.范圍：

本標(biāo)準(zhǔn)適用于切削加工（包括外協(xié)、制程、出貨過(guò)程）各檢驗(yàn)特性的檢驗(yàn)。在本標(biāo)準(zhǔn)中，切削加工指的是：車削加工、銑削加工、磨削加工、鏜削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和鉗工作業(yè)等。本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了尺寸檢驗(yàn)的基本原則、對(duì)環(huán)境的要求、外觀檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)、線性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的檢驗(yàn)、螺紋的檢驗(yàn)和判定準(zhǔn)則。

注：本標(biāo)準(zhǔn)不適用于鑄造、鍛造、鈑金、沖壓、焊接加工后的檢驗(yàn)，其檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)另行制定。本標(biāo)準(zhǔn)不擬對(duì)長(zhǎng)度、角度、錐度的測(cè)量方法進(jìn)行描述,可參看相關(guān)技術(shù)手冊(cè)；形位公差的測(cè)量可參看GB/T1958-1980；齒輪、蝸桿的檢驗(yàn)可參看相關(guān)技術(shù)手冊(cè)。三.規(guī)范性引用文件

下列文件中的條款通過(guò)本標(biāo)準(zhǔn)的引用而成為本標(biāo)準(zhǔn)的條款。凡是注日期的引用文件，其隨后所有的修改單（不包括勘誤的內(nèi)容）或修訂版均不適用于本標(biāo)準(zhǔn)，然而，鼓勵(lì)根據(jù)本標(biāo)準(zhǔn)達(dá)成協(xié)議的各方研究是否 可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標(biāo)準(zhǔn)

GB/T 2828.1-2003(ISO 2859-1:1989)計(jì)數(shù)抽樣程序 第1部分：按接收質(zhì)量限(AQL)檢索的逐批檢驗(yàn) 抽樣計(jì)劃

GB/T 1804-2000(ISO2768-1:104989)一般公差 未注公差的線性和角度尺寸的公差 GB/T 1184-1996(ISO2768-2:1989)形狀和位置公差 未注公差值 GB/T 1958-1980 形狀和位置公差 檢測(cè)規(guī)定 GB/T 1957-1981 光滑極限量規(guī) Q/HXB 3000.1抽樣檢查作業(yè)指導(dǎo)書 Q/HXB 2005.1產(chǎn)品的監(jiān)視和測(cè)量控制程序 Q/HXB 2005.15不合格品控制程序

機(jī)械加工檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)及方法

四.尺寸檢驗(yàn)原則 1．基本原則：

所用驗(yàn)收方法應(yīng)只接收位于規(guī)定的尺寸驗(yàn)收極限的工件。對(duì)于有配合要求的工件，其尺寸檢驗(yàn)應(yīng)符合泰勒原則，孔或軸的作用尺寸不允許超過(guò)最大實(shí)體尺寸。

注：泰勒原則就是有配合要求的孔、軸，其局部實(shí)際尺寸與形狀誤差都要控制在尺寸公差帶以內(nèi)（軸減孔加）。2．最小變形原則：

為了保證測(cè)量結(jié)果的準(zhǔn)確可靠，應(yīng)盡量使各種因素的影響而產(chǎn)生的變形為最小。3．最短尺寸鏈原則：

為保證一定的測(cè)量精度，測(cè)量鏈的環(huán)節(jié)應(yīng)減到最少，即測(cè)量鏈應(yīng)最短（減少測(cè)量誤差累計(jì)）。4．封閉原則：

在測(cè)量中，如能滿足封閉條件，則其間隔偏差的總和為零，即是封閉原則。5．基準(zhǔn)統(tǒng)一原則：

測(cè)量基準(zhǔn)應(yīng)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)、工藝基準(zhǔn)保持一致。6．其他規(guī)定

1）.應(yīng)與尺寸測(cè)量的結(jié)果和形狀誤差的測(cè)量結(jié)果綜合考慮，確定工件是否合格。2）.一般只按一次測(cè)量結(jié)果判斷合格與否。

3）.當(dāng)使用計(jì)量器具與使用量規(guī)發(fā)生爭(zhēng)議時(shí)，用符合GB/T 1957-1981《光滑極限量規(guī)》標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的下列量規(guī)仲裁：通規(guī)應(yīng)等于或接近于工件的最大實(shí)體尺寸；止規(guī)應(yīng)等于或接近于工件的最小實(shí)體尺寸。五.檢驗(yàn)對(duì)環(huán)境的要求 1．溫度

機(jī)械加工檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)及方法

1）.減小和消除溫度引起的誤差的途徑：在標(biāo)準(zhǔn)溫度20℃下檢測(cè)；使量具和工件材料一致，溫度平衡。

2）.檢驗(yàn)工作場(chǎng)所應(yīng)避免陽(yáng)光直照，防止暖氣等熱源和門窗處冷空氣造成溫度巨變。2．濕度

濕度過(guò)高（一般指相對(duì)濕度>75%）容易導(dǎo)致生銹、光學(xué)儀器發(fā)霉等。濕度高時(shí)，可用除濕設(shè)備除水，在量具箱內(nèi)放干燥劑。檢驗(yàn)人員必須保證量具干燥狀態(tài)，不能將水杯等放在量具周圍。3．清潔度

包括防塵、防腐蝕等。檢驗(yàn)場(chǎng)所應(yīng)遠(yuǎn)離磨床等塵源。防止腐蝕性氣體，遠(yuǎn)離化驗(yàn)、酸洗等工作場(chǎng)地。4．振動(dòng)

工作臺(tái)要穩(wěn)固，遠(yuǎn)離大型機(jī)加工設(shè)備等振源。5．電壓

電動(dòng)、氣動(dòng)量?jī)x的動(dòng)力源要穩(wěn)壓，要按照量?jī)x的特性要求予以保證。六.外觀檢驗(yàn) 1．檢驗(yàn)方法

用目視檢驗(yàn)。檢驗(yàn)人員矯正視力 1.0 以上。必要時(shí)可用4X 望遠(yuǎn)鏡或放大鏡檢測(cè)。對(duì)客戶有明確要求的，按照客戶要求的檢測(cè)方法進(jìn)行。

機(jī)械加工檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)及方法

2．檢驗(yàn)?zāi)烤?/p>

工件到眼睛的距離在40cm 左右。3．檢測(cè)光源

正常日光下（晴天）；照度為 100lx～200lx 的燈光下進(jìn)行（相當(dāng)于 750mm遠(yuǎn)處的一支 40W 的日光燈。4．檢測(cè)時(shí)間

對(duì)工件某一表面外觀質(zhì)量觀測(cè) 4～5秒鐘。5．倒角、倒圓

對(duì)圖紙上沒有明確倒角、倒圓尺寸的，按照 C0.2～C0.5 或 R0.2～R0.5 加工作業(yè)，特殊情況下可按照C0.1～C0.2進(jìn)行加工。除圖紙明確注明不用倒角的部位外，所有部位必須倒角或倒圓。6．批鋒、毛刺

工件有毛刺、批鋒不可有。所有裸露部位（包括精加工的內(nèi)孔面）必須去除毛刺，以不刮手為限。7．傷痕

工件最終完成面不得有明顯劃傷、夾傷、壓傷、碰傷痕跡，點(diǎn)傷表面積不得大于 1 ㎜，深度不得大于0.2mm；線傷寬度不得大于 0.5mm,長(zhǎng)度不得大于 20mm，深度不得大于 0.0063mm。必要時(shí)可參照樣板。8．刀紋、振紋

工件表面不得有明顯刀紋、振紋。

機(jī)械加工檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)及方法

9．凹坑、凸起、缺料、多料、臺(tái)階

工件表面不得有明顯凹坑、凹陷、凸起、缺料、多料、臺(tái)階。10．污漬

工件表面不得有明顯油漬、異物、污漬、異色。螺紋孔、槽內(nèi)的粉屑應(yīng)吹拭干凈。11．砂孔、雜物、裂紋

工件表面不得有明顯砂孔、雜物、裂紋。12．防護(hù)包裝

工件必須做防護(hù)工作。有色金屬制品如銅、鋁制品需用報(bào)紙或塑料膜包覆；黑色金屬需涂覆防銹油。

七.表面粗糙度的檢驗(yàn) 1．基本要求

1).表面粗糙度通常用輪廓算術(shù)平均偏差Ra表示。

2).圖紙上明確表面粗糙度要求的，按照?qǐng)D面要求進(jìn)行檢驗(yàn)。

3).圖紙上沒有明確表面粗糙度要求的，按照加工工藝一般能達(dá)到的粗糙度進(jìn)行檢驗(yàn)。對(duì)鋁材和銅材的表面要求光亮。2．檢驗(yàn)方法：

樣塊比較法。以表面粗糙度比較樣塊工作面上的粗糙度值為標(biāo)準(zhǔn)，用視角法和觸角法與被測(cè)表面進(jìn)行 比較，來(lái)判定被測(cè)表面的粗糙度值是否符合規(guī)定。需要時(shí)可用顯微鏡比較法?？蛻粲忻鞔_要求時(shí)，按照客 戶要求進(jìn)行檢驗(yàn)。用樣塊進(jìn)行比較時(shí)，樣快和被測(cè)表面材質(zhì)、加工方法應(yīng)一致。

機(jī)械加工檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)及方法

3．測(cè)量方向

在未規(guī)定粗糙度的測(cè)量方向時(shí)，應(yīng)在垂直于表面加工痕跡的法向截面內(nèi)測(cè)量。為了使測(cè)得的表面粗糙度值能比較客觀地反映出整個(gè)被測(cè)表面，應(yīng)選擇幾個(gè)有代表性的部位進(jìn)行測(cè)量。4.測(cè)量部位

1).表面缺陷如氣孔、銹蝕、碰傷、劃痕和毛刺等不應(yīng)計(jì)入表面粗糙度的評(píng)定，除非圖樣或技術(shù)文件中明確規(guī)定粗糙度包括表面缺陷。2).根據(jù)被測(cè)表面加工痕跡的均勻性選擇測(cè)量部位。3).根據(jù)被測(cè)工件的使用特性選取測(cè)量部位。5．取樣長(zhǎng)度

當(dāng)未作明確要求時(shí)，應(yīng)根據(jù)被測(cè)表面的規(guī)定粗糙度值按表3 規(guī)定選取正確的取樣長(zhǎng)度和評(píng)定長(zhǎng)度。

八.線性尺寸和角度尺寸公差要求 1．基本要求

1）.圖紙上有明確公差要求的，按照要求進(jìn)行判定。實(shí)測(cè)尺寸超出公差即為不合格。2）.標(biāo)題欄或技術(shù)要求注明公差的，按照要求進(jìn)行判定。2 線性尺寸未注公差

1）.a線性尺寸未注公差按照GB 1804-2000 中等精度（M 級(jí)）進(jìn)行檢驗(yàn)（參照下表）。

b角度尺寸的極限偏差數(shù)值，其值按角度短邊長(zhǎng)度確定，對(duì)圓錐角按圓錐素線長(zhǎng)度確定（參照下表）。

機(jī)械加工檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)及方法

c倒圓半徑和高度尺寸的極限偏差數(shù)值參照下表

2）.GB1804-2000 不適用于下列尺寸：

a）其他一般公差標(biāo)準(zhǔn)涉及的線性和角度尺寸；

b）括號(hào)內(nèi)的參考尺寸； c）矩形框格內(nèi)的理論正確尺寸。

3）.參考尺寸和理論正確尺寸的公差要求另行規(guī)定。九．形狀和位置公差的檢驗(yàn) 1．基本要求

1）.圖紙上對(duì)形位公差有明確要求的，按照?qǐng)D紙要求進(jìn)行檢驗(yàn)。

2）.圖紙上對(duì)形位公差沒有明確要求的，其形位公差由加工工藝保證，一般不做檢驗(yàn)；對(duì)形位公差有懷疑時(shí)，需進(jìn)行檢驗(yàn)。

3）.客戶另行要求的，以客戶要求為準(zhǔn)。2 形狀和位置公差要求

為了保證工件形位公差符合設(shè)計(jì)要求，在加工過(guò)程中，要求檢測(cè)重要的形位公差要求，如回轉(zhuǎn)性工件的同軸度等。未明確要求的形位公差按照GB1184-1996的K 級(jí)精度檢驗(yàn)。

機(jī)械加工檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)及方法

1）.直線度和平面度

直線度和平面度的未注公差值參考下表。對(duì)于直線度應(yīng)按其相應(yīng)的長(zhǎng)度選擇；對(duì)于平

面度應(yīng)按其表面的較長(zhǎng)一側(cè)或圓表面的直徑選擇。2）.圓度

圓度的未注公差值等于標(biāo)準(zhǔn)的直徑公差值，但不能大于圓跳動(dòng)的未注公差值。

3）.圓柱度

圓柱度的未注公差值不作規(guī)定。注：

1.圓柱度誤差由三個(gè)部分組成：圓度、直線度和相對(duì)素線的平行度誤差，而其中每一項(xiàng)誤差均由他們的注出公差或未注公差控制。

2.如因功能要求，圓度應(yīng)小于圓度、直線度和相對(duì)素線的平行度的未注公差的綜合結(jié)果，應(yīng)在被測(cè)要素上GB/T 1182的規(guī)定注出圓柱度的公差值。

3.采用包容要求。4）.平行度

平行度的未注公差值等于給出的尺寸公差值，或是直線度和平面度未注公差值中的相應(yīng)公差值取較大者。應(yīng)取兩要素的較長(zhǎng)者作為基準(zhǔn)。5）.垂直度

垂直度的未注公差值參考下表。取較長(zhǎng)邊為基準(zhǔn)，較短邊為被測(cè)要素。6）.對(duì)稱度

對(duì)稱度的未注公差值參考下表。取較長(zhǎng)者為基準(zhǔn)，較短者為被測(cè)要素。注：對(duì)稱度的未注公差值用于至少兩個(gè)要素中的一個(gè)是中心平面，或兩個(gè)要素的軸線相互垂直。

7）.同軸度

同軸度的未注

機(jī)械加工檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)及方法

公差值未作規(guī)定。在極限狀況下，同軸度的未注公差值可以和圓跳動(dòng)的未注公差值相等。8）.圓跳動(dòng)

圓跳動(dòng)（徑向、端面、斜向）的未注公差值參考下表。對(duì)于圓跳動(dòng)的未注公差值，應(yīng)以設(shè)計(jì)或工藝 給出的支承面為基準(zhǔn)；否則應(yīng)取兩要素中較長(zhǎng)的一個(gè)作為基準(zhǔn)。

3．檢測(cè)方法

形位公差的檢測(cè)方法可按照GB 1958-1980 進(jìn)行，需要時(shí)可在三坐標(biāo)測(cè)量機(jī)上用適當(dāng)檢測(cè)方案進(jìn)行檢測(cè)。十.螺紋的檢驗(yàn)

1．使用螺紋量規(guī)檢驗(yàn)螺紋制件

1）.螺紋量規(guī)的使用規(guī)則 表 11 螺紋量規(guī)使用規(guī)則

2）.當(dāng)對(duì)旋合長(zhǎng)度有要求時(shí)，必須適合長(zhǎng)度的量規(guī)才能確保檢驗(yàn)精度。

3）.應(yīng)對(duì)螺距、牙型角誤差的有效性進(jìn)行驗(yàn)證或抽查，如用三針?lè)ㄑa(bǔ)充檢測(cè)中徑。2．單項(xiàng)檢驗(yàn)

1）.大、小徑的檢驗(yàn)

外螺紋大徑和內(nèi)螺紋小徑用卡尺、千分尺或內(nèi)測(cè)千分尺檢測(cè)。外螺紋小徑和內(nèi)螺紋大徑只在必要時(shí)抽 查。

2）.牙型半角的檢測(cè)

一般不需檢測(cè)。當(dāng)精度要求高或牙型較大（如梯形螺紋）時(shí)，則必須檢測(cè)。牙型半角一般在顯微鏡上 檢測(cè)，采用帶有米字型的角度目鏡進(jìn)行檢測(cè)。3）.螺距的檢測(cè)

用顯微鏡、螺紋樣板組或?qū)Ｓ脵z具檢測(cè)螺距。4）.中徑的檢測(cè)

用螺紋千分尺檢測(cè)。

機(jī)械加工檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)及方法

十一.外協(xié)加工件的檢驗(yàn)規(guī)定 1.來(lái)料檢驗(yàn)

1）.對(duì)外協(xié)制成品批量小于 20pcs 的工件采用全檢。

2）.對(duì)外協(xié)制成品批量大于 20pcs 的工件按GB/T 2828.1-2003(ANSI/ASQC Z1.4-1999)正常檢驗(yàn)一次。抽樣方案進(jìn)行抽樣，檢驗(yàn)水平選用一般檢驗(yàn)水平Ⅲ級(jí)。

3）.對(duì)外協(xié)粗加工(如粗車)的工件按照 GB/T 2828.1-2003(ANSI/ASQC Z1.4-1999)正常檢驗(yàn)一次抽樣方案進(jìn)行抽樣，檢驗(yàn)水平選用一般檢驗(yàn)水平Ⅱ級(jí)。

4）.倒序檢驗(yàn)按照 GB/T 2828.1-2003(ANSI/ASQC Z1.4-1999)正常檢驗(yàn)一次抽樣方案進(jìn)行抽樣，檢驗(yàn)水平選用一般檢驗(yàn)水平Ⅲ級(jí)，發(fā)現(xiàn)不良特性時(shí)需將該項(xiàng)全檢。5）.返工返修的工件必須再次提交檢驗(yàn)合格后才能放行。2.成品檢驗(yàn)計(jì)劃

1）.對(duì)成品批量小于 20pcs的工件采用全檢，特殊情況不在此限，具體辦法另行制定。2）.對(duì)成品批量大于 20pcs的工件按照 GB/T 2828.1-2003(ANSI/ASQC Z1.4-1999)正常檢驗(yàn)一次抽樣方案進(jìn)行抽樣，檢驗(yàn)水平選用一般檢驗(yàn)水平Ⅲ級(jí)，發(fā)現(xiàn)有不良特性時(shí)需將該項(xiàng)全檢。3）.返工返修的工件必須再次提交檢驗(yàn)合格后才能放行。十二.判定規(guī)則

1）.必須將產(chǎn)品的各檢驗(yàn)特性都檢驗(yàn)完畢后，進(jìn)行綜合判定。2）.本標(biāo)準(zhǔn)未加以規(guī)定的檢驗(yàn)特性或項(xiàng)目包括但不限于：

a）材質(zhì)（如 45#、Q235、40Cr、棒料Φ

10、圓管Φ10×1.5 等）； b）熱處理（如淬火、回火、調(diào)質(zhì)、氮化、發(fā)黑等）；

c）表面處理（如鍍鋅、鍍鉻等）

附注： 1.泰勒原則

1905年英國(guó)人W.泰勒提出的極限尺寸判斷原則。

過(guò)去由于對(duì)極限尺寸、配合概念沒有統(tǒng)一、正確的理解，對(duì)形狀誤差在配合中的作用認(rèn)識(shí)不足，在生產(chǎn)中往往出現(xiàn)爭(zhēng)執(zhí)不休、無(wú)法解決的矛盾。如Φ100H7/h6的孔、軸配

機(jī)械加工檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)及方法

合，是屬于間隙配合，要求涂油后用手可以直接裝入。但是，當(dāng)孔、軸的實(shí)際尺寸都為Φ100mm時(shí)，都是合格的，由于孔、軸都有形狀誤差存在，影響零件的實(shí)際配合狀態(tài)，實(shí)際上是裝不進(jìn)去的，甚至孔比軸大0.005mm時(shí)，也是裝不進(jìn)去的。此時(shí)，按舊的概念去理解，孔、軸的尺寸都是合格的，而軸裝不進(jìn)去又是不允許的，這就產(chǎn)生了無(wú)法理解的矛盾。采用了泰勒原則以后就合理地解決了這一矛盾，有了仲裁的依據(jù)，正確地解決了形狀公差和尺寸公差之間的關(guān)系問(wèn)題。這一原則，有是制訂極限量規(guī)標(biāo)準(zhǔn)和檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)的理論依據(jù)。

要理解泰勒原則，即必須先了解體外作用尺寸和局部實(shí)際尺寸的概念。

體外作用尺寸：

就是在被測(cè)要素的給定長(zhǎng)度上，與實(shí)際內(nèi)表面體外相接的最大理想面或與實(shí)際外表面體外相接的最小理想面的直徑或?qū)挾?。?duì)于關(guān)聯(lián)要素，該理想面的輔線或中心平面必須與基準(zhǔn)保持圖樣給定的幾何關(guān)系。外表面的體外作用尺寸和內(nèi)表面的體外作用尺寸分別用dfe和Dfe表示。

局部實(shí)際尺寸：

是指計(jì)量器具與被測(cè)要素實(shí)現(xiàn)兩點(diǎn)接觸的測(cè)量方法（兩點(diǎn)法）所得到的尺寸。

泰勒原則：

合理的孔，其體外作用尺寸應(yīng)大于或等于最小極限尺寸；對(duì)于軸，其體外作用尺寸應(yīng)小于或等于最大極限尺寸。對(duì)于孔，任何位置上的局部實(shí)際尺寸應(yīng)小于或等于最大極限尺寸；對(duì)于軸，任何位置上的局部實(shí)際尺寸應(yīng)大于或等于最小極限尺寸。

簡(jiǎn)單講，泰勒原則就是有配合要求的孔、軸，其局部實(shí)際尺寸與形狀誤差都要控制在尺寸公差帶以內(nèi)。