第一篇：水泥穩(wěn)定碎石施工質(zhì)量控制要點

淺談水泥穩(wěn)定碎石施工質(zhì)量控制要點

摘要

本文介紹了水泥穩(wěn)定碎石施工質(zhì)量控制要點，以及施工時的注意事項。

關(guān)鍵詞 水泥穩(wěn)定碎石 質(zhì)量控制

目前國內(nèi)高等級公路已普遍采用水泥穩(wěn)定碎石作為基層材料，已取得較好的效果。水泥穩(wěn)定碎石作為半剛性材料，以其整體性強(qiáng)、承載力高、剛度大、水穩(wěn)性好等特點在高等級路面基層施工中被廣泛應(yīng)用。S323徐海公路大修改善工程路面基層采用水泥穩(wěn)定碎石，施工過程中采用場拌機(jī)鋪，振動壓路機(jī)碾壓并遵循“先攤鋪，后碾壓，最后整形光面”的工藝方法，較好的達(dá)到了規(guī)定的質(zhì)量要求。水泥穩(wěn)定碎石的施工要求較嚴(yán)格，為控制基層施工質(zhì)量，提高效益，對施工機(jī)械、施工人員、施工組織都有較高的要求，中間如有一環(huán)出了問題即造成一批混合料作廢。對水泥穩(wěn)定碎石基層施工中的每一個環(huán)節(jié)加以控制，不僅能保證水泥穩(wěn)定碎石基層的施工質(zhì)量，而且能夠取得較好的經(jīng)濟(jì)效益。水泥穩(wěn)定碎石施工首先要把握三個關(guān)鍵環(huán)節(jié)：（1）把握檢測關(guān)

每天對原材料級配和含水量、混合料級配和含水量、水泥劑量和粉煤灰含量、壓實度和無側(cè)限抗壓強(qiáng)度進(jìn)行檢測。（2）把握時間關(guān)

由于水穩(wěn)碎石的結(jié)合材料---水泥的固有特性，時間因素對整個施工過程尤為重要，施工中要嚴(yán)密組織、科學(xué)控制拌和—運輸—攤鋪—碾壓等各道工序，確保施工一次成功，一般從混合料拌和到碾壓結(jié)束的時間不超過2小時。（3）把握養(yǎng)護(hù)關(guān)

養(yǎng)護(hù)對水泥穩(wěn)定碎石基層的強(qiáng)度形成和干縮性影響非常大，所以要充分重視水穩(wěn)基層的養(yǎng)護(hù)工作。派專人負(fù)責(zé)對已完水泥穩(wěn)定碎石基層進(jìn)行養(yǎng)護(hù)，養(yǎng)護(hù)采用麻袋濕養(yǎng)，養(yǎng)生期不少于14天，養(yǎng)生期間禁止一切車輛通行。1對原材料的控制 1.1碎石

要嚴(yán)格控制碎石級配，以保證原材料的穩(wěn)定性。碎石最好是定山廠、定篩孔尺寸，建議山場破碎機(jī)采用35mm、22mm、6mm的篩孔規(guī)格。碎石的壓碎值≦30%，硫酸鹽含量＜0.25%。1.2水泥

水泥應(yīng)采用初凝時間3小時以上和終凝時間較長（宜在6小時以上）的水泥，不得使用快硬水泥、早強(qiáng)水泥和受潮變質(zhì)的水泥，宜采用標(biāo)號32.5#，經(jīng)檢驗安定性合格的水泥。

若采用散裝水泥，散裝水泥進(jìn)場入罐時，出爐天數(shù)大于7天，且安定性滿足要求；入罐溫度不高于50℃，若高于50℃必須使用時，應(yīng)采取降溫措施。1.3粉煤灰

粉煤灰中SiO2.Al2O3 和Fe2O3 的總含量應(yīng)大于70%，燒失量小于20%，比表面積大于2500cm2 ∕g（或90%通過0.3mm篩孔，70%通過0.075mm篩孔）。對于濕粉煤灰其含水量不超過35%，含水量過大時，粉煤灰易凝聚成團(tuán)，造成拌和困難。如進(jìn)場含水量偏大，可采用打堆、翻曬等措施，降低含水量。1.4水

凡是飲用水均可使用。2混合料組成設(shè)計

2.1進(jìn)行混合料組成設(shè)計時，應(yīng)先確定碎石合成比例，水泥、粉煤灰采用外比。

2.2確定混合料最佳含水量、最大干密度。

2.3根據(jù)混合料的最佳含水量、最大干密度制備無側(cè)限抗壓強(qiáng)度試件，在規(guī)范規(guī)定的溫度下保濕養(yǎng)生6天，浸水24小時后進(jìn)行無側(cè)限抗壓強(qiáng)度試驗，無側(cè)限抗壓強(qiáng)度代表值應(yīng)大于或等于4MPA。嚴(yán)禁用增加水泥劑量來提高無側(cè)限抗壓強(qiáng)度，因為水泥劑量大容易使路面基層產(chǎn)生干、溫縮等非荷載裂縫；徐海公路S323TA1標(biāo)的配合比設(shè)計充分考慮了這一點，采用1%的粉煤灰替代水泥以降低結(jié)構(gòu)層的收縮性。2.4根據(jù)試拌、擊實試驗以及試鋪來驗證混合料的最大干密度，最終確定最大干密度和最佳含水量。

3施工過程中的質(zhì)量控制要點 3.1拌和過程中的質(zhì)量控制

（1）應(yīng)配備產(chǎn)量大于400T/H的拌和機(jī)，拌和機(jī)至少要有五個進(jìn)料斗，應(yīng)配置2個50T的水泥罐或1個80～100T的水泥罐，并配有大容量的儲水箱。所有料斗、水箱和水泥罐應(yīng)配備高精度電子計量器，并經(jīng)有資質(zhì)的計量部門進(jìn)行標(biāo)定后方可使用。

（2）工程技術(shù)人員應(yīng)在每天開始拌和前，檢查料場內(nèi)各材料的含水量，計算當(dāng)天的施工配合比，外加水與天然含水量之和要比最佳含水量略高，并根據(jù)天氣、氣溫、早中晚等具體因素適時調(diào)整加水量。（3）必須專設(shè)工程技術(shù)人員對混合料進(jìn)行檢測和控制，拌和過程中每小時至少檢查一次混合料的含水量、水泥劑量（特殊情況隨時檢查）。每個工作日上、下午至少檢查一次混合料的級配，出現(xiàn)問題及時向技術(shù)負(fù)責(zé)人匯報，不得擅自處理。

（4）在拌和過程中為了有效控制混合料的含水量、水泥劑量，在拌缸處指定專人觀察混合料的顏色及水泥下料情況，確保含水量、水泥劑量準(zhǔn)確，嚴(yán)禁將不合格的混合料運到攤鋪現(xiàn)場。

（5）拌和場負(fù)責(zé)人與攤鋪現(xiàn)場負(fù)責(zé)人應(yīng)保持聯(lián)系，隨時通報彼此運轉(zhuǎn)情況，以便對方采取相應(yīng)措施。

（6）設(shè)專人記錄每車料的拌和時間、出廠時間，以此作為前臺收料攤鋪的依據(jù)。

3.2運輸過程中的質(zhì)量控制

（1）運送混合料的車輛應(yīng)采用大噸位的自卸車，并且數(shù)量滿足施工要求，以保證拌和攤鋪的連續(xù)性和均勻性。

（2）運送混合料的車輛應(yīng)配備覆蓋混合料的帆布或彩條布，嚴(yán)禁混合料暴曬。接料時車輛應(yīng)前后移動，避免混合料產(chǎn)生離析。（3）應(yīng)采取預(yù)防措施及時處理拋錨車輛，保證運輸車輛處于完好狀態(tài)，及時、安全、迅速地把混合料運到攤鋪現(xiàn)場，運輸時間超過30分鐘作廢料處理。

3.3測量放樣過程中的質(zhì)量控制

(1)施工前應(yīng)認(rèn)真復(fù)核水準(zhǔn)點、中線樁，根據(jù)設(shè)計標(biāo)高定出高程控制樁，直線段每10米、曲線段每5米布設(shè)中樁，邊線按超出設(shè)計寬度20~25cm 控制。

(2)每斷面設(shè)4個控制點（每機(jī)2點），測量攤鋪前的標(biāo)高、攤鋪后的標(biāo)高以及碾壓后的標(biāo)高，以確定水泥穩(wěn)定碎石的松鋪系數(shù)。3.4攤鋪過程中的質(zhì)量控制

(1)攤鋪水泥穩(wěn)定碎石基層前應(yīng)將作業(yè)面內(nèi)的軟土、浮土、積水等清除干凈，同時將作業(yè)面內(nèi)的表面灑水濕潤。

(2)檢查攤鋪機(jī)各部分運轉(zhuǎn)情況，確保攤鋪機(jī)處于良好狀態(tài)。(3)根據(jù)攤鋪計劃提前做好路肩培土，并設(shè)專人維持交通，確保交通安全。

(4)攤鋪時應(yīng)采用兩臺功能一致的攤鋪機(jī)進(jìn)行梯隊攤鋪，兩臺攤鋪機(jī)梯隊作業(yè)時應(yīng)相距5～8米。無超高路段先攤鋪邊部，前一攤鋪機(jī)邊部走鋼絲，中部走移動梁，后一臺攤鋪機(jī)中部走已攤鋪好的水泥穩(wěn)定碎石基層，邊部走鋼絲。兩臺攤鋪機(jī)要均速協(xié)調(diào)作業(yè)，攤鋪厚度、松鋪系數(shù)、振動頻率、行進(jìn)速度等要保持一致。合理控制攤鋪速度（1臺400t/h拌和機(jī)作業(yè)時速度為1.1m/min）。攤鋪現(xiàn)場應(yīng)嚴(yán)格杜絕“車機(jī)互等”現(xiàn)象：即既不能因攤鋪機(jī)等運輸車而影響已鋪好段面的壓實；也不能讓車輛長時間的閑置等待攤鋪增加延遲時間，前后場應(yīng)協(xié)調(diào)作業(yè)、步調(diào)一致(5)攤鋪過程中應(yīng)嚴(yán)格控制基層厚度和高程，確保橫坡度滿足設(shè)計要求，為確保攤鋪的平整度，攤鋪機(jī)在進(jìn)行攤鋪時應(yīng)嚴(yán)格按照試驗路確定的攤鋪速度勻速連續(xù)攤鋪，嚴(yán)禁一會快，一會慢。

(6)專人記錄每車料開始攤鋪時的樁號、開始攤鋪的時間以及攤鋪終了時的樁號和攤鋪結(jié)束的時間，并記錄攤鋪機(jī)停止攤鋪的時間。(7)現(xiàn)場施工人員認(rèn)真檢查攤鋪的均勻性，對局部出現(xiàn)的蜂窩現(xiàn)象及時進(jìn)行處理。

(8)每天施工結(jié)束后的工作縫采用整齊后直接碾壓和再施工時用切縫機(jī)切齊等方法進(jìn)行處理，并安排專人埋植工作縫標(biāo)記樁。3.5碾壓過程中的質(zhì)量控制

（1）為了保證基層壓實度，縮短延遲時間，應(yīng)采用大噸位的壓路機(jī)組合，徐海公路S323TA1標(biāo)采用的組合形式為： 初壓：振動壓路機(jī)1臺（CA30型），前靜后振1遍。復(fù)壓：振動壓路機(jī)2臺（YZJ-18型），前振后振各1遍。終壓：30T膠輪壓路機(jī)2臺，各穩(wěn)壓1遍。

（2）施工前向壓路機(jī)操作手進(jìn)行技術(shù)交底，明確碾壓方法、碾壓順序、錯輪寬度以及碾壓的速度。

（3）在碾壓路段上設(shè)置碾壓路段顯示牌，顯示牌上應(yīng)寫明碾壓段落的起訖樁號以及碾壓段落第一車料的拌合時間，以便隨時掌握總的延遲時間。

(4)無超高路段由邊到中碾壓，在保證邊部壓實（每臺壓路機(jī)在邊部多壓一遍）的同時要防止混合料側(cè)相位移，碾壓速度一般為1.8～2.2KM∕H ；壓路機(jī)換檔要平順，嚴(yán)禁急剎車?yán)瓌?、推擠結(jié)構(gòu)層；壓路返回。在攤鋪機(jī)方向換檔位置要錯開形成齒狀且原路返回。另外，要確保結(jié)構(gòu)層在允許延遲時間之內(nèi)達(dá)到規(guī)定壓實度。對碾壓過程中的局部干燥處要安排用噴壺灑水濕潤。

（5）專人記錄每臺壓路機(jī)的碾壓趟數(shù)以及每一趟開始碾壓的時間和碾壓終了時間，碾壓時間記錄人員與拌合、攤鋪時間記錄人員每天開始施工前統(tǒng)一對表，每天施工結(jié)束后，時間記錄人員應(yīng)認(rèn)真整理時間記錄表和進(jìn)行分析，以便更好地確定第二天的碾壓速度。

（6）碾壓應(yīng)在水泥終凝前及試驗路確定的延遲時間內(nèi)完成，并達(dá)到要求的壓實度，同時沒有明顯的輪跡。

（7）嚴(yán)禁壓路機(jī)停在未碾壓成型的路段上，以免破壞基層；嚴(yán)禁壓路機(jī)在已完成的路段或正在碾壓的路段上調(diào)頭和急剎車，以保證水泥穩(wěn)定碎石基層表面不受破壞。

（8）碾壓結(jié)束后應(yīng)立即進(jìn)行壓實度檢查，為了減少振動對壓實度的影響，應(yīng)與正在碾壓段落間隔一段，每碾壓段應(yīng)按抽檢頻率要求隨機(jī)進(jìn)行檢查，壓實度檢查完后應(yīng)迅速將試樣送到工地試驗室檢查含水量（由于試驗量大，建議采用燃燒法檢查含水量）。試驗人員根據(jù)壓實度試驗結(jié)果認(rèn)真分析，并及時提供給碾壓負(fù)責(zé)人，以方便碾壓負(fù)責(zé)人及時采取有效措施。3.6養(yǎng)生過程中的質(zhì)量控制

（1）水泥穩(wěn)定碎石基層的壓實度經(jīng)檢查合格后，應(yīng)及時用濕潤的麻袋進(jìn)行覆蓋，嚴(yán)禁水泥穩(wěn)定碎石基層暴露。（2）養(yǎng)生期間，灑水車應(yīng)行駛在另一半幅，不得碾壓已做好的水泥穩(wěn)定碎石基層；同時灑水車的噴頭應(yīng)采用噴霧式，嚴(yán)禁采用高壓式膠管直接噴灑。對未灑到的地方采用小型手推灑水車進(jìn)行補(bǔ)灑。（3）專人負(fù)責(zé)檢查水泥穩(wěn)定碎石基層表面潮濕狀態(tài)、灑水的均勻性，同時認(rèn)真觀察裂縫產(chǎn)生的情況，并做好記錄和標(biāo)記。（4）養(yǎng)生期不少于14天，養(yǎng)生結(jié)束后及時做下封層。3.7交通管制

（1）水泥穩(wěn)定碎石基層養(yǎng)生期間，嚴(yán)禁一切車輛通行。

（2）在養(yǎng)護(hù)路段上設(shè)置一定數(shù)量的安全標(biāo)志，避免交通安全事故的發(fā)生。

（3）安排專人加強(qiáng)巡視，發(fā)現(xiàn)情況及時處理。

二○○三年九月

第二篇：水泥穩(wěn)定碎石施工質(zhì)量的控制

水泥穩(wěn)定碎石施工質(zhì)量的控制 ［內(nèi)容摘要］：

水泥穩(wěn)定碎石具有良好的力學(xué)性能和板體性、水穩(wěn)性以及抗凍性等優(yōu)點；同時這種結(jié)構(gòu)還有級配合理、就地取材、造價低廉、易于機(jī)械化施工等特點，被廣泛用于修建高速公路路面底基層或基層。雖然其優(yōu)點很多，使用范圍也比較廣泛，但是若對其特點了解不足，施工質(zhì)量控制不好，就不能充分發(fā)揮其長處，甚至?xí)粝鹿こ屉[患，造成嚴(yán)重的后果。在施工中要防止水泥穩(wěn)定碎石中出現(xiàn)原材料不合格、配合比不準(zhǔn)確、拌和不均勻、攤鋪不平整、碾壓不密實、接縫不平整等質(zhì)量問題。避免形成松散、裂縫、彈簧、強(qiáng)度不合格等質(zhì)量問題。

本文總結(jié)了水泥穩(wěn)定碎石的優(yōu)點和缺點，分析了水泥穩(wěn)定碎石存在的缺點所形成的原因，認(rèn)為存在的缺點有：材料級配、水泥用量、混合料離析、成活時間難控制；水泥凝結(jié)時間短，而從混合料拌和到碾壓的施工時間比較長，影響混合料密度和膠結(jié)強(qiáng)度；水泥穩(wěn)定碎石的干縮容易形成裂縫。認(rèn)為以上這些缺點應(yīng)從整個施工工藝進(jìn)行控制和改善。具體有以下幾點：

1.加強(qiáng)原材料質(zhì)量控制 2.控制配合比的組成比例 3.做好水泥用量滴定試驗 4.控制好含水量

5.充分做好基層的準(zhǔn)備工作

6.高度重視混合料的拌和運輸工作

7.管理好混合料的攤鋪、壓實和養(yǎng)生工作

實際施工時，只要嚴(yán)格控制原材料質(zhì)量和材料配合比，尤其是水泥的用量和含水量，精心的組織施工，科學(xué)管理，使用效率高的拌和、攤鋪及壓實機(jī)械，并使拌和、運輸、攤鋪、壓實、養(yǎng)生等工序緊密相接，盡可能縮短從加水拌和到壓實的間隔時間，那么生產(chǎn)出

來的水泥穩(wěn)定碎石基層的各項指標(biāo)一定能滿足設(shè)計和規(guī)范的要求。有了上述的各種控制再加上有序的施工組織就可以將水泥穩(wěn)定碎石的缺點減少到最少，從而發(fā)揮它的優(yōu)點。同時，結(jié)合本人參與的實際工作，談?wù)剬λ喾€(wěn)定碎石施工質(zhì)量控制的心得體會，列舉了具有參考價值的數(shù)據(jù)，該文對提高工程質(zhì)量控制有一定的指導(dǎo)意義，確保了工程質(zhì)量，為建精品工程邁出了堅實的一步。

［引言］

水泥穩(wěn)定碎石基層就是將符合《公路路面基層施工技術(shù)規(guī)范》規(guī)定的 2號級配碎石外摻 4%--6%的水泥，加入 5%--6%的水，用強(qiáng)制連續(xù)式拌和機(jī)拌和后運往施工現(xiàn)場，經(jīng)攤鋪機(jī)攤鋪并碾壓成型的路面結(jié)構(gòu)基層。水泥穩(wěn)定碎石具有材料來源廣泛、費用經(jīng)濟(jì)，強(qiáng)度高，水溫性好，良好的力學(xué)性能和板體性，被廣泛用于修建高等級路面基層或底基層。如雙行四車道，寬 28米，全互通、全立交、全封閉，路面結(jié)構(gòu)上面層為 4cm瀝青混凝土 AK-16A，中面層為 5cmAC-20中粒式瀝青混凝土，下面層為 6cmAC-25粗粒式瀝青混凝土；1cm厚瀝青中砂下封層，18cm水泥穩(wěn)定碎石下基層，20cm水泥穩(wěn)粒料底基層，15cm級配碎石墊層。分兩層鋪筑，半幅攤鋪作業(yè)，一次成型。經(jīng)過試驗段試鋪和正式攤鋪，需驗收的高程、平整度、壓實度、無側(cè)限抗壓強(qiáng)度等指標(biāo)均滿足設(shè)計和規(guī)范要求，就保證和提高水泥穩(wěn)定碎石基層的施工質(zhì)量，提出以下幾點看法。

1.水泥穩(wěn)定碎石的優(yōu)點

（1）強(qiáng)度高：水泥穩(wěn)定碎石具有足夠高的強(qiáng)度，它可以根據(jù)交通量的大小通過材料組成設(shè)計調(diào)整強(qiáng)度的高低，以滿足不同交通量不同道路等級的要求，完全能適應(yīng)重交通量和高速公路路面基層的需要。

（2）機(jī)械化施工無論是拌和還是攤鋪，都能由機(jī)械來完成，機(jī)械化程度越高，質(zhì)量越能得到保證。

（3）能夠很好地與面層結(jié)合，由于水穩(wěn)的表面比較粗糙、清潔、能通過透層油或封層油與面層很好的聯(lián)成整體。

2.水泥穩(wěn)定碎石施工中存在的缺點

2.1．材料級配、水泥用量、離析、成活時間難控制；

2.2． 由于水泥的凝結(jié)時間比較短，而水泥穩(wěn)定碎石基層在實際施工中，拌和站距攤鋪點較遠(yuǎn)，對于大規(guī)模機(jī)械化施工，要保證在水泥終凝之前完成攤鋪和碾壓操作很困難。特別是夏季溫度較高時，往往未等到攤鋪，水泥已凝結(jié)，拌和料呈顆粒狀，嚴(yán)重影響穩(wěn)定基層的密實度和膠結(jié)強(qiáng)度。此外，水泥穩(wěn)定碎石基層屬于硬性貧水泥混凝土，加水量大時穩(wěn)定層強(qiáng)度降低，干縮率增大，抗裂性差；加水量小時則工作性變差，穩(wěn)定層呈松散狀態(tài)，密實度降低；

2.3．水泥穩(wěn)定碎石的干縮:收縮裂縫引起路面破壞 水泥穩(wěn)定碎石基層中的膠凝材料為水泥，而水泥基材料在水化形成強(qiáng)度過程中易產(chǎn)生干縮性裂縫，尤其是隨水泥用量及用水量的增加，其收縮性更大，基層表面易出現(xiàn)較為規(guī)則的間距為5—15m橫向裂縫。這種橫向裂縫在交通荷載或溫度應(yīng)力的反復(fù)作用下，由下層逐漸反射到瀝青混凝土表層，使表層產(chǎn)生規(guī)則的反射裂縫。

3、如何從施工工藝方面解決其存在的缺點

從施工工藝中可以一定程度上解決上述問題，首先，認(rèn)清水泥穩(wěn)定碎石的組成和性質(zhì)：水泥穩(wěn)定碎石是以水泥、碎石、石粉、水為原料，以適當(dāng)?shù)募壟浜团浔劝韬投?，該混合料屬于半剛性材料。在水泥穩(wěn)定碎石混合料中，水泥是活性材料，其配比多少直接影響到基層的強(qiáng)度和收縮變形。若水泥配比過多，易產(chǎn)生收縮變形；水泥配比過少，則形不 成一定的強(qiáng)度。一般情況下，水泥配比以3％ —6％為宜。集料是水泥穩(wěn)定碎石的主體，它與基層強(qiáng)度有著密切的關(guān)系。集料本身的質(zhì)量及級配還直接影響到水泥摻量的大小、水對水泥的水化、混合料的拌和、攤鋪、碾壓乃至形成強(qiáng)度的整個過程，一般拌和過程中含水量應(yīng)控制在5％—8％。攤鋪、碾壓過程中由于水分蒸發(fā)，還要及時補(bǔ)充灑水。知道了水泥穩(wěn)定碎石的組成和性質(zhì)之后，就可以看出有以下幾個因素造成上述問題：

原材料、配合比、灰劑量、含水量、基層的準(zhǔn)備工作、混合料的拌和、攤鋪、碾壓及養(yǎng)生的整個過程。在施工過程中充分發(fā)揮水泥穩(wěn)定碎石的優(yōu)點，而對其缺點應(yīng)從施工工藝的整個過程進(jìn)行控制。

3.1、加強(qiáng)原材料質(zhì)量控制

水泥穩(wěn)定碎石基層施工準(zhǔn)備階段質(zhì)量控制主要在材料上。粒料顆粒質(zhì)量過軟,在壓路機(jī)輾壓過程中易被壓碎,從而破壞本身的級配 ,影響集料能夠達(dá)到的密度實。所以施工前按規(guī)范要求對粒料取樣試驗。水泥是混合料中主要膠結(jié)成分,填充顆粒的空隙 ,同時與集料凝聚硬化,經(jīng)機(jī)械壓實,變成半剛性整體。水泥穩(wěn)定碎石施工材料主要有粗細(xì)集料、水泥等。

①水泥水泥作為集合料的一種穩(wěn)定劑，其質(zhì)量對集料的質(zhì)量是至關(guān)重要的，施工時應(yīng)選用終凝時間較長，標(biāo)號較底的水泥，水泥品牌的選用應(yīng)考慮其質(zhì)量穩(wěn)定性、生產(chǎn)數(shù)量、運距等各種因素。水泥每次進(jìn)場前應(yīng)有合格證書，每 200T應(yīng)對水泥的終凝時間，標(biāo)號進(jìn)行抽檢。為使穩(wěn)定土有足夠的時間進(jìn)行拌合、運輸、碾壓、以及保證其具有足夠的強(qiáng)度，由于不同類型的水泥具有不同的干縮性,經(jīng)多次對各種水泥使用效果比較,其中道路用普通硅酸鹽水泥干縮性較礦渣水泥干縮性小,因此,選用干縮性小的水泥,可在一定程度上降低裂縫的機(jī)率。不應(yīng)使用快凝水泥、早強(qiáng)水泥以及受潮變質(zhì)的水泥。因路面基層施工需要水泥用量較大，為方便拌和、施工，一般都使用散裝水泥，且都貯存在水泥罐中。在水泥進(jìn)場入罐時要了解其出爐天數(shù)，剛出爐的水泥要停放七天，且安定性合格后才能使用。夏季高溫作業(yè)時，散裝水泥入罐溫度不得大于 50℃，否則必須降溫處理后方能使用。水泥廠應(yīng)市場需求量大而質(zhì)量不穩(wěn)定，要采取預(yù)防措施，對指定的有牌號的水泥也要加大自檢頻率，杜絕使用不合格水泥?！豆仿访婊鶎邮┕ぜ夹g(shù)規(guī)范》JTJ034-2000版,主要要求水泥穩(wěn)定碎石基層用的水泥初凝時間在 3h以上,終凝時間在 6h以上。其他水泥指標(biāo)與普通混凝土相同。水泥強(qiáng)度等級采用 32.5標(biāo)準(zhǔn)等級水泥即可。使用的水泥必須注意: a.水泥須有出廠產(chǎn)品合格證及化驗資料;b.抽查水泥樣品進(jìn)行安定性、強(qiáng)度、凝結(jié)時間等指標(biāo);c.不同批號的水泥應(yīng)分別作混合料標(biāo)準(zhǔn)擊實試驗。

② 碎石 水泥穩(wěn)定碎石混合料中集料占絕大多數(shù)，是骨架結(jié)構(gòu)的主體，故而作用非常之大。集料主要由若干不同粒徑的粗細(xì)集料按即定比例混合而成。由于用量較大，單種集料的加工可能不是同一種軋制設(shè)備，導(dǎo)致集料的級配波動較大，為此可根據(jù)級配選擇生產(chǎn)規(guī)模較大，生產(chǎn)工藝相近的廠家做為供料單位。

更新先進(jìn)設(shè)備，優(yōu)化加工工藝，簽定質(zhì)保合同，從而保證集料質(zhì)量。水泥穩(wěn)定碎石基層的強(qiáng)度主要是依靠碎石本身的強(qiáng)度、石料的嵌擠鎖結(jié)作用和水泥材料的穩(wěn)定膠結(jié)作用而形成的。根據(jù)《公路路面基層施工技術(shù)規(guī)范》要求:水泥穩(wěn)定碎石單個顆粒的最大粒徑不應(yīng)超過37.5mm。碎石的外觀(針片狀含量):碎石采購時應(yīng)選取具有棱角且近于立方體,碎石料中扁平細(xì)長的顆粒含量不得大于1 5%。在集料壓碎值、針片狀、含泥量、級配等符合要求的前提下，進(jìn)場分類堆放。重點注意碎石強(qiáng)度，其壓碎值不大于30%，最大粒徑規(guī)范中要求不大于40mm，但從經(jīng)驗來看大于30mm、小于40mm最好，既容易拌和，也不易離析。基層用級配碎石備料按粒徑9.50～31.5mm、粒徑4.75～9.5mm、粒徑4.75～2.36mm，2.36mm以下的四種規(guī)格篩分加工出料。另外，一定要控制碎石的含水量，否則將會直接影響水泥劑量和水穩(wěn)的強(qiáng)度。通過 0.075mm篩孔的顆粒應(yīng)不大5 %，塑性指數(shù)控制在6以內(nèi)，集料中的有機(jī)質(zhì)含量不應(yīng)超2%，硫酸鹽含量不得超0.25%。強(qiáng)調(diào)一點的是采購級配碎石時一定要按規(guī)格料收購，不能進(jìn)混合料，規(guī)格料的種類由拌和樓料倉的數(shù)量來決定。

進(jìn)料時要嚴(yán)加控制0—4.75mm（粗石粉），因為這種粗石粉多為石料廠的副屬品。含有大量的山皮土和軟弱層廢料，如果控制不嚴(yán)，含泥量是影響水穩(wěn)的一個敏感因素，一旦超標(biāo)就很難控制好水穩(wěn)。這一點在工程初期進(jìn)料時往往被人忽視。應(yīng)定期對碎石含泥量予以抽查，對碎石中的泥快和雜物予以清撿。

試驗作為工程使用碎石、石屑材料的供用場。碎石最大粒徑不大于31.5.壓碎值不大于28%.針片狀含量小于15%.集料中小于0.6mm的顆粒必須做液限和塑性指數(shù)試驗，要求液限小于28%，塑性指數(shù)大于9。

a.對碎石母材試驗要多取幾組，不能只取目測較好的石材，應(yīng)有代表性；

b.加強(qiáng)料場管理，專人挑撿，風(fēng)化石予以清除；

c.檢查震動篩孔尺寸，與設(shè)計級配符合的同時，振動篩也要督促經(jīng)常修補(bǔ)；

d.碎石材料應(yīng)按不同粒徑堆放，料堆間隔要堅固，且高度足夠。③ 砂 沿線大小河流較多,河砂儲量豐富,為石英質(zhì)中粗砂,采集方便,經(jīng)試驗各項指標(biāo)符合規(guī)范要求.④ 水凡飲用水皆可使用.遇到可疑水源,應(yīng)委托有關(guān)部門化驗鑒定。

3.2、控制配合比的組成比例水泥穩(wěn)定碎石基層混合料中集料級配的好壞不但對基層強(qiáng)度有影響,而且對其他的路用性能也有影響?！豆仿访婊鶎蛹夹g(shù)規(guī)范》中規(guī)定水泥穩(wěn)定類基層的強(qiáng)度宜在3MPa到4MPa之間。而目前在高速公路建設(shè)中,有些施工單位在施工過程中過分強(qiáng)調(diào)水泥碎石基層的強(qiáng)度,認(rèn)為強(qiáng)度越高越好,并在工地配合比設(shè)計中盡可能地選擇強(qiáng)度高的配比,有的道路在水泥碎石基層完工后進(jìn)行7d鉆芯取樣,測得的抗壓強(qiáng)度達(dá)到7MPa、8MPa,甚至10MPa以上,這種盲目提高強(qiáng)度的做法導(dǎo)致基層剛度過大,容易產(chǎn)生其他負(fù)面的影響。這種做法是不值得提倡的，這樣不僅浪費了材料，而且水泥穩(wěn)定碎石基層的效果也不能充分發(fā)揮。

一般情況下,在水泥劑量、石料的強(qiáng)度、石料形狀等滿足相應(yīng)規(guī)范要求的前提下,根據(jù)級配曲線配置的混合料7d抗壓強(qiáng)度大都符合要求。但各個級配混合料的抗裂性能和抗沖刷性能卻有較大的差異。近些年來,實踐證明,對于用水泥穩(wěn)定碎石這類半剛性材料作基層的道路,在使用中發(fā)生破壞的原因,除了極少數(shù)是為因抗壓強(qiáng)度不足引起的以外,大多是由于其收縮性大或抗沖刷能力不足所致。雖然規(guī)范中對水泥碎石基層材料的抗收縮性能、抗沖刷性能沒有明確的要求,但是在配合比設(shè)計中應(yīng)該有所考慮。

在實際使用中,如果同時要求水泥碎石基層材料的抗壓強(qiáng)度、抗裂性和抗沖刷性都達(dá)到最好的狀態(tài)非常困難,因此所選用的配合比應(yīng)該是在充分考慮道路沿線地質(zhì)、水文、氣候以及施工難易程度的條件下,抗壓強(qiáng)度、抗裂性和抗沖刷性之間的一種平衡。例如:在抗壓強(qiáng)度滿足要求時,對于比較干旱,但溫差較大的地區(qū),就應(yīng)著重考慮基層材料在溫縮下的抗裂性是否能夠滿足實際要求。具體配比應(yīng)該通過相應(yīng)的試驗確定。此外,在配合比設(shè)計中應(yīng)充分地考慮到在實際施工是否易于操作,例如:攤鋪機(jī)攤鋪粗料含量較多的混合料時, 由于攤鋪機(jī)分料器在分料的過程中將混合料中的粗顆粒撥到了兩側(cè),易使局部的地方出現(xiàn)離析現(xiàn)象。而細(xì)料含量較多時,壓實階段容易產(chǎn)生彈簧現(xiàn)象。與之相比,當(dāng)混合料配比適當(dāng)時,則極少發(fā)生離析和彈簧現(xiàn)象。水泥穩(wěn)定碎石是由幾種材料混合而成，為了確定各種材料的組成比例，充分發(fā)揮各種材料的特性，獲得性能優(yōu)良的穩(wěn)定材料，必須進(jìn)行混合料的組成設(shè)計。水泥穩(wěn)定材料的組成設(shè)計包括：根據(jù)規(guī)定的材料指標(biāo)要求，通過試驗選取適合的集料和水泥，確定合理的集料配合比例，水泥劑量和混合料的最佳含水量。組成設(shè)計原則：

a.粉粒含量不宜過多

b.在達(dá)到強(qiáng)度的前提下,采用最小水泥劑量但不大于4%.c.改善集料級配,減少水泥用量,使水泥用量不大于6%。

①.取工地實際使用的集料,分別進(jìn)行篩分,按顆粒組成進(jìn)行計算,確定各種集料的組成比例,要求組成混合料的級配應(yīng)符合《公路路面基層施工技術(shù)規(guī)范》的規(guī)定,且4.75mm、0.075mm 的通過量應(yīng)接近級配范圍的中值。

附表：水泥穩(wěn)定碎石混合料中集料的顆粒組成 級通過下列篩孔（mm）的質(zhì)量百分率（%）配 31.5 26.5 19 9.5 4.75 2.36 0.6 0.075 范圍 100 90-100 72-89 47-67 29-49 17-35 8-22 0-7 ②.取工地使用的水泥，按不同的水泥計量分組試驗，一般建議水泥劑量按4%、4.5%、5%、5.5%四種比例進(jìn)行試驗（水泥：集料=4：100、水泥：集料=4.5：100、水泥：集料=5： 100、水泥：集料=5.5：100）。制備不同比例的混合料。

③.為減少基層裂縫，必須做到三個限制：在滿足設(shè)計強(qiáng)度的基礎(chǔ)上限制水泥用量；

在減少含泥量的同時，限制細(xì)集料、粉料用量；根據(jù)施工氣候條件限制含水量。

④.根據(jù)確定的最佳含水量,拌制水泥穩(wěn)定碎石混合料,按要求壓實度(重型擊實標(biāo)準(zhǔn)98%)制備試件,在標(biāo)準(zhǔn)條件下養(yǎng)護(hù) 6天,浸水一天后取出,做無側(cè)限抗壓強(qiáng)度。

⑤.水泥穩(wěn)定碎石 7天浸水無側(cè)限抗壓強(qiáng)度代表值滿足R≥3.5MPA。⑥.取符合強(qiáng)度要求的最佳配合比作為水泥穩(wěn)定碎石的生產(chǎn)配合比,用重型擊實法求得最佳含水量和最大干密度,經(jīng)總監(jiān)代表、助理確認(rèn)，報總監(jiān)批準(zhǔn),以指導(dǎo)施工。

實踐證明，用同一劑量并水泥級配良好的集料，其強(qiáng)度和耐久性比穩(wěn)定級配不好的集料要好的多，而且改善集料的穩(wěn)定級配以減少水泥用量是減少水泥穩(wěn)定碎石基層裂縫的重要措施。0.075以下顆粒含量越多，水泥穩(wěn)定碎石的強(qiáng)度越小，故這部分集料的數(shù)量要接近規(guī)范要求級配范圍的中值。本標(biāo)段經(jīng)過試驗室的多種混合料配合比試驗，經(jīng)比較最后選定路面基層采用 5%水泥、石屑、中粗砂組成一定級配的混合料進(jìn)行配合比設(shè)計，以保證工程量為主，同時考慮材料供應(yīng)情況及施工易操作為原則，經(jīng)優(yōu)化配合比試驗，確定了路面基層的施工配合比為 5%水泥穩(wěn)定碎石,其中集料的摻配比例: 1-3cm碎石 :石屑:中粗砂=45:30:20,碾壓混合料的最佳含水量為 6.9%,最大干密度為 2.240g/cm 3.施工時要根據(jù)來料批量或產(chǎn)地的不同進(jìn)行經(jīng)常驗證，發(fā)現(xiàn)不同時要及時試配和調(diào)整比例，另外，施工時要按設(shè)計配合比水泥用量增 0.5%以彌補(bǔ)施工中的各種損耗。確保水穩(wěn)的質(zhì)量。施工中千萬不能輕視，試驗人員應(yīng)該跟蹤抽樣，且要寧多勿少的原則，以保證質(zhì)量，但最多水泥用量不得超過 6%，只要能保證 7d的試件強(qiáng)度達(dá)到規(guī)范要求 3.0Mpa—4.0Mpa即可。

3.3、做好水泥用量滴定試驗

水泥劑量檢測及控制，是施工質(zhì)量控制領(lǐng)域中的一個重要環(huán)節(jié)。要想能夠通過準(zhǔn)確檢測及控制水泥穩(wěn)定碎石中的水泥劑量來指導(dǎo)施工，首先，應(yīng)在試驗室配備不同劑量的土樣，測定與之對應(yīng)的不同 EDTA化學(xué)試劑的耗量，繪制標(biāo)準(zhǔn)曲線，為下一步采用 EDTA滴定法現(xiàn)場測定施工拌和時的水泥劑量作檢測準(zhǔn)備，然后在生產(chǎn)過程中按照規(guī)范要求 2000m 2檢測一次，至少 6個樣品，用 EDTA滴定法試驗檢測，在根據(jù)試驗結(jié)果進(jìn)行調(diào)整，最后定期對工程數(shù)量與實際使用水泥劑量進(jìn)行計算比較。標(biāo)準(zhǔn)曲線和 EDTA水泥劑量試驗是施工水泥劑量控制的準(zhǔn)備工作，根據(jù) EDTA試驗檢查施工當(dāng)天每段時間劑量是否達(dá)到基層配合比設(shè)計要求，如果檢測出來的水泥用量偏高，需要減少拌和機(jī)水泥出量，一般采用轉(zhuǎn)速控制水泥量；否則，調(diào)高轉(zhuǎn)速，直到水泥劑量符合要求。水泥劑量太小,不能保證水泥穩(wěn)定土的施工質(zhì)量;而劑量太大,既不經(jīng)濟(jì),還會使基層的裂縫增多、增寬,從而引起瀝青面層的相對應(yīng)的反射裂縫。所以,必須嚴(yán)格控制水泥用量, 做到經(jīng)濟(jì)合理,精益求精,以確保工程質(zhì)量。施工水泥穩(wěn)定碎石基層時必須從施工過程和結(jié)果來控制水泥劑量。同時，需要一種適合工地實際情況，可操作性強(qiáng)、變異系數(shù)小的控制與檢測方法。以確保施工出來的水泥穩(wěn)定碎石基層在經(jīng)濟(jì)上節(jié)約，功能上滿足半剛性基層路面的要求。

3.4、控制好含水量 含水量是水泥穩(wěn)定級配碎石中一項重要控制指標(biāo)，必須嚴(yán)格掌握。廠拌混合料現(xiàn)場 ,每天由后場專職試驗人員在早上、中午、下午分別測定各種集料的含水量 ,根據(jù)施工配合比設(shè)計的最佳含水量指標(biāo),結(jié)合當(dāng)天的氣溫、濕度、運距情況確定混合料拌和時的用水量。在前場負(fù)責(zé)檢測壓實度的專職試驗人員,在混合料攤鋪整型過程中亦及時測定混合料的含水量,及時指揮壓路機(jī)碾壓,力求在最佳含水量條件下碾壓。實際施工中 ,拌合物施工含水量應(yīng)比試驗最佳含水量高 0.5%—1.0%即可,如含水量過低（小于最佳含水量２％），混合料難以成型，壓實度達(dá)不到設(shè)計要求，鉆芯取樣松散，板結(jié)性差，其強(qiáng)度達(dá)不到設(shè)計要求。

如含水量偏高,水泥水化后剩余水分會因蒸發(fā)而引起水穩(wěn)層自然收縮,產(chǎn)生裂縫。且碾壓時粘輪，混合料易產(chǎn)生推移等?；旌狭系暮颗c氣溫有著密切的關(guān)系,氣溫在 5～10℃時,以設(shè)計含水量為準(zhǔn);氣溫在10～20℃時,含水量應(yīng)加大2%～3%;氣溫在20℃以上時 ,含水量應(yīng)加大 3%～5%,隨著氣溫的變化應(yīng)及時調(diào)整混合料的含水量。此外影響拌合料含水量的因素還很多,施工過程中必須做到勤測, 專人檢查，在動態(tài)中找到平衡。通常最佳含水量由試驗室通過擊實試驗得出,而粒料及混合料的含水量可在工地現(xiàn)場按酒精燃燒稱重法快速測定,以確定現(xiàn)場所加水量。所以只有嚴(yán)格按規(guī)范施工 ,加強(qiáng)每一施工環(huán)節(jié)的質(zhì)量控制,才能保證施工質(zhì)量。

3.5、充分做好基層的準(zhǔn)備工作 ① 底基層的檢測

在水泥穩(wěn)定碎石鋪筑前，要對全線底基層做充分的檢測工作，主要檢查高程、寬度及強(qiáng)度等指標(biāo)，發(fā)現(xiàn)問題及時向上級部門匯報，采取適當(dāng)措施予以糾正，為水穩(wěn)碎石的鋪筑做充分的準(zhǔn)備工作。在實際施工中常會出現(xiàn)底基層高程偏高或偏低，個別路段強(qiáng)度不足松散等現(xiàn)象。若底基層高程偏低，則可采取以強(qiáng)補(bǔ)弱，采用水穩(wěn)碎石逐層補(bǔ)足的方法予以糾正。若底基層偏高較多，則勢必會造成基層偏薄，影響整體強(qiáng)度和上部結(jié)構(gòu)層的質(zhì)量。此時若采用平地機(jī)、洗刨機(jī)掛除偏高部分，一則底基層以板結(jié)，難度較大，而則會破壞板體強(qiáng)度。此時建議向上級部門匯報，對路段進(jìn)行適當(dāng)調(diào)坡，以保證基層厚度和路段整體質(zhì)量。對于強(qiáng)度不足導(dǎo)致的松散要予以徹底清除，不能留下軟弱夾層。在熟料運輸過程中要盡可能減少運輸車輛在底基層尤其是養(yǎng)護(hù)時間不足的段落上的行駛，減少對底基層的破壞。攤鋪前，對底基層全面清掃，并根據(jù)氣溫狀況在底基層頂面灑水，使之呈微濕狀態(tài)。

②鋼絞線要掛緊且高程要準(zhǔn)確

在掛設(shè)鋼絞線時，相鄰兩支架的距離不能太遠(yuǎn)，以免由于鋼絞線的垂直度影響基層的平整度。我公司采用縱向間距 6.0M且內(nèi)外兩側(cè)均掛設(shè)鋼絞線，其張緊長度控制在 200M左右，用 1噸的張緊器張緊，而且要邊施工邊由測量人員進(jìn)行高程，橫坡度等檢查，以防施工車輛的碰撞。

③攤鋪和碾壓設(shè)備的準(zhǔn)備

在攤鋪混合料之前，要仔細(xì)檢查攤鋪機(jī)和碾壓設(shè)備的完好狀態(tài)，以避免由于機(jī)械故障造成中途停機(jī)，否則時間一長，將會造成經(jīng)濟(jì)損失，造成施工錯縫，這是因為受水穩(wěn)的時間限制所要求的。

3.6、高度重視混合料的拌和運輸工作

拌和設(shè)備的質(zhì)量直接影響混合料拌和的質(zhì)量,而拌和設(shè)備的好壞的關(guān)鍵就要看其骨料、粉料、水等各種物料的配合比精度是否能夠得到保證。為使混合料拌和均勻，拌缸要滿足一定長度。至少要有五個進(jìn)料斗，料斗口必須安裝鋼筋網(wǎng)蓋，篩除超出粒徑規(guī)格的集料及雜物。拌和機(jī)的用水應(yīng)配有大容量的儲水箱。所有料斗、水箱、罐倉都要求裝配高精度電子動態(tài)計量器，所有電子超級大動態(tài)計量器應(yīng)經(jīng)有資質(zhì)的計量部門進(jìn)行計量標(biāo)定后方右使用。經(jīng)過廣泛的市場考察和比較，駐信高速項目部引進(jìn)西德產(chǎn) ABG422型攤鋪機(jī)，這種機(jī)型在攤鋪厚度較大的混合料方面性能較好，并且很好地控制攤鋪厚度和表面平整度。整套拌和設(shè)備在攤鋪前經(jīng)有資質(zhì)的計量部門進(jìn)行計量標(biāo)定，并在拌和機(jī)生產(chǎn)廠家的指導(dǎo)下對性能進(jìn)行調(diào)試，根據(jù)生產(chǎn)能力的大小，使各個料倉葉輪的轉(zhuǎn)速維持在相對穩(wěn)定的狀態(tài)。每次開始拌和前，對場內(nèi)各種集料的含水量進(jìn)行檢測，根據(jù)含水量大小適當(dāng)調(diào)整配合比。實踐證明，混合料外加水與天然含水量的總和要比最佳含水量高 1—2個百分比，以彌補(bǔ)混合料在運輸和攤鋪過程中的水份揮發(fā)、損失。含水量過小，則合料極易松散，不宜碾壓成型。含水量過大，則容易形成軟彈，無法及時碾壓或碾壓過程中容易形成波浪狀，使表面平整度受到影響，施工時可根據(jù)當(dāng)時的天氣，溫度情況決定含水量的大小，憑經(jīng)驗和現(xiàn)場攤鋪、碾壓的情況來決定。

穩(wěn)定材料—水泥劑量的大小，是混合料拌和過程中必須很好掌握的因素：灰劑量偏大，則容易形成裂縫，影響基層整體強(qiáng)度質(zhì)量，甚至鉆芯取樣就難以實現(xiàn)；灰劑量偏低則強(qiáng)度難以達(dá)到。在操作中可采用雙控法，既瞬時控制和總量控制：瞬時控制既直接從攤鋪拌缸下料口取出混合料和從攤鋪現(xiàn)場取混合料做 EDTA滴定，看其是否達(dá)到設(shè)計水泥劑量，并且就此判斷控制室中儀表上表示的水泥流量和石料流量是否真實；總量控制就是將某一時間內(nèi)所用水泥用量及石料總量相比較，發(fā)現(xiàn)問題及時進(jìn)行調(diào)整。經(jīng)過反復(fù)幾次的摸索，一般都能將水泥流量控制在相對穩(wěn)定的狀態(tài)。水泥的凝結(jié)時間決定了混合料必須在延遲時間內(nèi)運到施工現(xiàn)場攤鋪并完成碾壓，因此混合料的運輸工作是較為重要的環(huán)節(jié)。拌和場與施工現(xiàn)場采用對講機(jī)密切聯(lián)系，以便相互協(xié)調(diào)生產(chǎn)。不斷檢查、維修運輸線路，消除障礙。為了節(jié)省倒車、拌合料攤鋪時間，一般采用 15t以上的自卸汽車運輸較好，并要求車況良好，每天上班前應(yīng)對車輛進(jìn)行常規(guī)檢查，排除故障，防止裝滿料后不能卸車，時間太長，引起水泥穩(wěn)定級配碎石混合料凝固而造成浪費。同時應(yīng)用篷布覆蓋，一方面減少運輸途中的灑漏，污染路面；另一方面，減少運輸途中的水分蒸發(fā)。混合料的運輸應(yīng)避免車輛的顛簸,以減少混合料的離析。當(dāng)車內(nèi)混合料不能在初凝時間內(nèi)運到工地，或碾壓完成最終時間超過2小時，必須予以報廢。

3.7、管理好混合料的攤鋪、壓實和養(yǎng)生工作

① 攤鋪保證路面基層達(dá)到設(shè)計的壓實度和平整度是基層攤鋪、碾壓階段的主要目標(biāo)?；旌狭蠑備伹皯?yīng)將下承層充分灑水濕潤，干燥的下承層會吸收混合料下部的水分，使得混合料底層難以壓實成型。攤鋪前應(yīng)根據(jù)下一層的高程結(jié)合試鋪時測定的松鋪系數(shù)計算出該層水泥穩(wěn)定碎石的厚度，布置好鋼絲線，攤鋪過程中設(shè)專人不斷檢查自動找平儀觸件與鋼絲線的相適情況。要有計劃、有組織的根據(jù)攤鋪用料量，確定單位時間的混合料拌和量、運輸車輛，使混合料攤鋪在穩(wěn)定、連續(xù)、均勻的情況下進(jìn)行。要注意攤鋪機(jī)速度保持恒定，這一點應(yīng)考慮拌和場的生產(chǎn)能力與攤鋪機(jī)速度香匹配，以避免中途不必要的停機(jī)，一般控制在1.0m/min—2.5m/min左右。由于半幅一次攤鋪成型，兩側(cè)會出現(xiàn)少許離析現(xiàn)象，可將攤鋪機(jī)螺旋輸送器最外端葉片反裝，消除邊側(cè)混合料的離析。攤鋪過程中因故中斷2小時以上或連續(xù)兩天施工的接頭處都要設(shè)置橫縫，橫縫與道路中心線相垂直。否則繼續(xù)攤鋪時應(yīng)將攤鋪機(jī)附近及其下面未壓實的混合料鏟除，并將已碾壓密實且高程和平整度符合要求的末端挖成與路中心線垂直并垂直向下的斷面，然后再攤鋪新的混合料。

② 碾壓 碾壓是控制水泥穩(wěn)定碎石基層施工質(zhì)量的最關(guān)鍵的環(huán)節(jié)，達(dá)到設(shè)計及規(guī)范要求的壓實標(biāo)準(zhǔn)是實現(xiàn)設(shè)計預(yù)期強(qiáng)度的保證。選用大噸位振動壓路機(jī)對于提高壓實效果很有幫助。一定要保證混合料在水泥終凝前完成，以防水份散失或由于終凝而導(dǎo)致結(jié)構(gòu)層的板體性破壞，壓實工具的配備組合及碾壓遍數(shù)由試驗段來確定，壓實度應(yīng)達(dá)到重型擊實標(biāo)準(zhǔn)的98%以上。駐信高速5合同段配備的壓實機(jī)械和組合情況如下：

首先，由（捷克產(chǎn)— VV170）不掛振動穩(wěn)壓兩遍，然后用（瑞典產(chǎn)— CA511）震動壓路機(jī)振壓三遍，最后用膠輪壓路機(jī)（徐州產(chǎn)YZ9/16），帶噴水設(shè)施碾壓二遍成型。（注以上所述一遍振壓路機(jī)在同一輪跡上一進(jìn)一退為一遍）。碾壓時，應(yīng)遵循先外側(cè)后內(nèi)側(cè)的原則，錯軸時應(yīng)重疊二分之一，相鄰兩段的碾壓接頭處，應(yīng)錯成橫向 450的階梯形狀，碾壓速度設(shè)在 25m/min左右，以防止擁包等不良現(xiàn)象，兩側(cè)應(yīng)多壓2—3遍，嚴(yán)禁壓路機(jī)在已完成或正在碾壓的路段上“調(diào)頭”或急剎車。需要指出的一點，水穩(wěn)由于壓實厚度為 18cm，經(jīng)常出現(xiàn)下部 1cm—4cm壓不密實的現(xiàn)象，可通過鉆取芯樣進(jìn)行檢查。

如果實測混合料的含水量高于最佳含水量,且氣溫較低時可適當(dāng)延長碾壓長度,如果混合料已接近最佳含水量且溫度較高時,應(yīng)縮短碾壓長度,確保在最佳含水量時進(jìn)行碾壓。為保證壓路機(jī)表面清潔不粘輪，除控制混合料的含水量外，可在鋼輪外加一道鋼絲刷，及時清除表面的雜物或人工跟蹤鏟除表面的雜物，從而保證壓實表面平整度。

③ 養(yǎng)生當(dāng)混合料碾壓完畢，經(jīng)檢測各項指標(biāo)合格后，就要進(jìn)行灑水養(yǎng)生。養(yǎng)生對水泥穩(wěn)定碎石基層的成型至關(guān)重要，由于碾壓完成后，基層雖達(dá)到密實度，但仍未形成強(qiáng)度，一方面水分散失很快，不及時養(yǎng)護(hù)，表面會應(yīng)缺水而失去強(qiáng)度。另一方面，若灑水沖力過大，會將基層表面水泥漿、細(xì)集料沖走，造成表面松散。故必須用水霧養(yǎng)護(hù)，尤其是前三天。

養(yǎng)生要有專人負(fù)責(zé)，將濕潤的草袋或麻布人工覆蓋在碾壓完成的基層表面，2小時后灑水車灑水，灑水車的噴頭用噴霧式，不得用高壓式膠管，以免破壞基層結(jié)構(gòu)，每天灑水次數(shù)應(yīng)視氣候而定，時間不能少于 7d，整個養(yǎng)生期間應(yīng)始終保持養(yǎng)生覆蓋物表面濕潤，不受遍數(shù)和用水量的影響。另外，灑水要均勻，灑足，邊角、兩側(cè)都要灑到位。從經(jīng)驗看，最好在水穩(wěn)施工完后1—2d之間灑上透層油或封層油。這樣一方面能保證透層油的滲透與粘接；另一方面可以省去灑水養(yǎng)生工作；最后在養(yǎng)生期間一定要斷絕交通，避免車輛對基層表面的破壞造成松散和不平整，,除灑水車外,絕對禁止重型車輛行駛，影響整體強(qiáng)度的提高。養(yǎng)生結(jié)束后宜盡早做下封層，盡早鋪筑面層，未鋪筑面層的路段不宜開放交通。

有了上述的各種控制再加上有序的施工組織就可以將水泥穩(wěn)定碎石的缺點減少到最少，從而發(fā)揮它的優(yōu)點。

4.結(jié)束語

水泥穩(wěn)定碎石由于水穩(wěn)性好，早期強(qiáng)度高等優(yōu)點，被廣泛用于高速公路的路面基層，作為基層它起著承上啟下的作用，是承重層，但要想讓它能夠達(dá)到應(yīng)有的效果。就必須嚴(yán)格控制施工程序，嚴(yán)密的組織，配足勞力和相匹配的機(jī)械，保證工程質(zhì)量，特別要控制好唯一的穩(wěn)定劑———水泥的用量和質(zhì)量。防止水泥穩(wěn)定碎石出現(xiàn)裂縫。從經(jīng)驗看，盡可能掌握在中值偏上的水平為佳。另外，碎石級配細(xì)集料本身的含泥量以及混合料的含水量都是影響水穩(wěn)質(zhì)量的敏感因素。施工中一定要從嚴(yán)控制做到碎石級配不離中線，含泥量不超標(biāo)，含水量應(yīng)在最佳或略偏大些才能確保這一種混合料的基層達(dá)到應(yīng)有的效果。另外，由于穩(wěn)定劑———水泥的特性決定著這種混合料受時間的約束比較明顯。施工時一定要從嚴(yán)安排工序。確保在水泥終凝時間內(nèi)完成從加水拌和到混合料全部碾壓完畢的所有工序。再者，與之相關(guān)的攤鋪、碾壓、養(yǎng)生施工工藝也要進(jìn)一步完善。類似于 18CM厚水穩(wěn)基層下部不能完成碾壓密實的問題，要通過試驗段的試驗和生產(chǎn)段鉆芯檢驗及改進(jìn)壓實設(shè)備及碾壓、遍數(shù)等施工工藝來妥善解決。鑒于目前的經(jīng)驗和設(shè)備水平情況，強(qiáng)化碾壓的辦法或加重碾壓機(jī)具噸位來施工水泥穩(wěn)定基層。只有精心的組織施工，科學(xué)管理，通過方方面面重視和控制，各負(fù)其責(zé)、合理安排，使用效率高的拌和、攤鋪及壓實機(jī)械，并使拌和、運輸、攤鋪、壓實、養(yǎng)生等工序緊密相接，盡可能縮短從加水拌和到壓實的間隔時間，那么生產(chǎn)出來的水泥穩(wěn)定碎石基層的壓實度、強(qiáng)度、厚度、平整度等各項指標(biāo)一定能滿足設(shè)計和規(guī)范的要求。

雖然水泥穩(wěn)定級配碎石有一定的缺點，但它的優(yōu)點是其它穩(wěn)定材料所不及的。因此，對于重型交通道路結(jié)構(gòu)的承重層，從目前發(fā)展趨勢來看，水泥穩(wěn)定級配碎石可以說是首選材料，許多高等級公路用這種材料作為路面基層。通過施工過程不斷地摸索，不斷地總結(jié)經(jīng)驗教訓(xùn)，積累更多的資料，使水泥穩(wěn)定碎石作為高等級公路基層材料充分地發(fā)揮優(yōu)勢。

心得體會：

①.水泥穩(wěn)定碎石施工中集料的質(zhì)量尤為重要，應(yīng)特別重視。②.由于水泥穩(wěn)定碎石的水泥劑量不大，強(qiáng)度主要靠混合料的級配自身骨架嵌擠和填充料的填充，因此混合料級配尤為重要；

③.水泥穩(wěn)定碎石中的壓實度雖重要，但不可片面追求壓實度，由于混合料中的粗集料的不均勻分布，造成部分地段壓實度不足，而實際以達(dá)到重型擊實標(biāo)準(zhǔn)，過壓會造成集料斷裂甚至壓碎，甚至在水泥初凝后碾壓，影響工程質(zhì)量，這在工程中發(fā)生過。裂甚至壓碎，甚至在水泥初凝后碾壓，影響工程質(zhì)量，這在工程中發(fā)生過。

⑤嚴(yán)格控制半剛性基層施工碾壓時的含水量，混合料的含水量不能超過壓實需要的最佳含水量或控制在施工規(guī)范容許的范圍內(nèi)。

⑥半剛性基層碾壓完成后，要及時養(yǎng)生。參考文獻(xiàn)：

1、公路路面基層施工技術(shù)規(guī)范（JTJ034-2000）人民交通出版社·2000·北京

2、公路工程質(zhì)量檢驗評定標(biāo)準(zhǔn)（JTG F80/1-2004）·人民交通出版社·2004·北京

3.無機(jī)結(jié)合料試驗規(guī)程（JTJ057-1994）.人民交通出版社.1994.北京

第三篇：水泥穩(wěn)定碎石或砂礫路面基層施工質(zhì)量控制

水泥穩(wěn)定碎石或砂礫路面基層（底基層）的施工質(zhì)量控制

【內(nèi)容摘要】隨著水泥穩(wěn)定碎石或砂礫在高速公路路面基層（底基層）的廣泛應(yīng)用，同時也暴露出許多強(qiáng)度不足、局部松散破碎、干縮裂縫等問題。本文從原材料試驗、配合比設(shè)計、施工工藝及質(zhì)量控制等方面分析了高等級公路路面基層的施工質(zhì)量控制，提出了注意事項及質(zhì)量控制措施?！娟P(guān)鍵詞】 水泥穩(wěn)定碎石或砂礫路面基層（底基層）質(zhì)量控制 注意事項

一、前言

由于水泥穩(wěn)定碎石或砂礫路面基層（底基層）具有良好的力學(xué)性能和整體性、穩(wěn)定性（水穩(wěn)定性和溫度穩(wěn)定性）、耐久性和抗凍性及與面層結(jié)合好的技術(shù)特點，且料源廣泛，可就地取材，便于原材料和混合料的加工，易于機(jī)械攤鋪操作，因此被廣泛應(yīng)用于修建高等級公路路面基層（底基層）。為了保證水泥穩(wěn)定碎石或砂礫路面基層（底基層）滿足設(shè)計要求和使用要求，除結(jié)構(gòu)設(shè)計合理、路基強(qiáng)度滿足要求外，重點是水泥穩(wěn)定碎石或砂礫路面基層（底基層）的原材料選擇、混合料組成設(shè)計和施工質(zhì)量控制。

二、原材料的質(zhì)量控制

原材料是路面工程的物質(zhì)基礎(chǔ)，嚴(yán)把材料質(zhì)量關(guān)是保證工程質(zhì)量的基礎(chǔ)和重要環(huán)節(jié)。水泥穩(wěn)定碎石或砂礫路面基層（底基層）的原材料主要有水泥、粗集料、細(xì)集料、礦粉。水泥應(yīng)選用初凝時間3h以上和終凝時間較長（宜在6h以上）的低標(biāo)號水泥，普通硅酸鹽水泥、礦渣硅酸鹽水泥和火山灰質(zhì)硅酸鹽水泥均可采用，但不應(yīng)采用快硬水泥、早強(qiáng)水泥以及已受潮變質(zhì)的水泥。各項技術(shù)指標(biāo)應(yīng)滿足技術(shù)規(guī)范的要求，水泥初終凝時間是確定水泥穩(wěn)定碎石或砂礫的施工控制時間的重要依據(jù)。粗集料的質(zhì)量控制指標(biāo)主要是根據(jù)結(jié)構(gòu)層性能決定的碎石（礫石）壓碎值和顆粒組成，確定出碎石（礫石）的強(qiáng)度和級配。細(xì)集料主要是控制好優(yōu)質(zhì)天然砂、石屑的顆粒組成和摻加量，保證級配連續(xù)。為了把好原材料質(zhì)量關(guān)，應(yīng)需加強(qiáng)對各類原材料的料源進(jìn)行提前確定和檢查，在使用過程中按規(guī)定頻率抽樣檢驗，不合格的材料不能用于工程中，并應(yīng)及時清除出場。

三、混和料的配合比設(shè)計

通過對工程實際應(yīng)用的礦料分別進(jìn)行篩分試驗和測定其相對密度，根據(jù)各種礦料的顆粒級配和計算用量比調(diào)配出合理的級配曲線。由于水泥劑量對干縮性的影響，隨集料平均粒徑的增大而減少，集料平均粒徑越大，水泥劑量對干縮性的影響越小；在相同條件下，水泥穩(wěn)定中粗粒土的收縮性較細(xì)粒土的收縮性要小得多；對大多數(shù)土混合料而言，隨水泥劑量的增加，收縮性逐漸減少，并達(dá)到最小值，然隨水泥劑量的增加，收縮性逐漸增大，水泥劑量過大，同樣會產(chǎn)生收縮裂縫；混合料中若塑性細(xì)土的含量過大，采用水泥穩(wěn)定時很容易產(chǎn)生干縮裂縫，并且隨土含量的增大和塑性指數(shù)的增加而明顯增加。因此為減少水泥穩(wěn)定碎石或砂礫的收縮性和提高抗沖刷能力，級配曲線可成平順圓滑的s曲線型，通過4.75mm篩孔的通過量應(yīng)控制在35-39%；通過0.075mm篩孔的含量宜控制在2%左右，且應(yīng)上粗下細(xì)，通過試驗摻加減水劑或粉煤灰，在滿足設(shè)計要求的情況下，用最少的水泥劑量，不宜超過6%。根據(jù)不同結(jié)構(gòu)層及設(shè)計強(qiáng)度的要求，確定水泥用量，確定各種混和料的最佳含水量、最大干密度，以此礦料級配初步確定拌和機(jī)各料倉的供料比例。通過二次篩分，確定各料倉的比例，作為拌和機(jī)控制參數(shù)使用。應(yīng)考慮各地材料性能不同而引起的差異，注意混和料的強(qiáng)度應(yīng)能滿足7-10d鉆芯取樣檢測完整的要求。

四、現(xiàn)場試驗段的施工

根據(jù)公路路面基層施工技術(shù)規(guī)范及國內(nèi)外實踐經(jīng)驗，高等級公路路面基層（底基層）施工前采用計劃使用的機(jī)械設(shè)備和初步確定的混和料的配合比鋪筑試驗段是不可缺少的步驟。通過試驗段的鋪筑，獲得最優(yōu)化的生產(chǎn)配合比、合適的拌和時間、攤鋪速度、壓實機(jī)具的組合及碾壓工藝、攤鋪系數(shù)的確定及合適的作業(yè)長度等一系列控制參數(shù)，提出標(biāo)準(zhǔn)施工方法。除試驗段強(qiáng)度及幾何尺寸滿足要求外，現(xiàn)場鉆芯取樣的完整性及強(qiáng)度也是控制的關(guān)鍵環(huán)節(jié)，試驗段長度宜為100-150米，宜選用兩種或多種不同的碾壓組合，必要時可調(diào)整水泥用量及含水量試驗。

五、混和料的拌和

按照技術(shù)規(guī)范的要求，高速公路的基層（底基層）水泥穩(wěn)定碎石或礫石必須采用集中廠拌混和料，應(yīng)注意以下三個方面的問題：

1、廠拌設(shè)備的選擇

拌和設(shè)備的性能決定了混和料的配料精度和均勻性，應(yīng)選用帶有電子計量裝臵的生產(chǎn)能力不小于400T/h的高性能穩(wěn)定土拌和機(jī)，才能保證混合料的級配符合配合比要求，保證拌和料的穩(wěn)定性，且生產(chǎn)能力應(yīng)與攤鋪能力應(yīng)匹配。

2、嚴(yán)格控制水泥劑量

水泥劑量太小，不能確保水泥穩(wěn)定碎石或砂礫的施工質(zhì)量，而水泥劑量太大，既不經(jīng)濟(jì)、還會使基層的裂縫增多、增寬，從而引起瀝青面層相對應(yīng)的反射裂縫。考慮施工時各種損耗，工地實際采用的水泥劑量攤鋪機(jī)攤鋪時應(yīng)比室內(nèi)試驗確定的劑量增加0～0.5%，底基層路拌時增加0.5～1%，以確保水泥穩(wěn)定基層（底基層）的質(zhì)量，但應(yīng)控制不超過6%，以減少混和料的收縮性。

3、重視含水量對施工的影響

根據(jù)路面基層施工技術(shù)規(guī)范及國內(nèi)外施工經(jīng)驗，一般情況下拌和含水量應(yīng)比最佳含水量略高0.5%-1%，若氣溫較高或運輸距離較長時應(yīng)高1%-2%，以彌補(bǔ)混和料運輸、攤鋪和碾壓過程中水分的損失，如果機(jī)械碾壓性能較好且經(jīng)驗豐富時，控制現(xiàn)場含水量比最佳含水量略低0.5%，含水量過大，既會出現(xiàn)“彈軟”、“波浪”等現(xiàn)象，影響混和料可能達(dá)到的密度和強(qiáng)度，也會增加混和料的干縮性，使結(jié)構(gòu)層容易產(chǎn)生干縮裂縫。含水量過小，混和料易松散，不容易碾壓成型，也會影響混和料可能達(dá)到的密度和強(qiáng)度。施工過程中要根據(jù)氣溫情況及運輸距離及時調(diào)整含水量的大小，根據(jù)規(guī)范、經(jīng)驗及現(xiàn)場攤鋪碾壓的效果確定。

六、混和料的運輸

運輸混和料宜采用大噸位（15T以上）的自卸運輸車，在卸料和運輸過程中要盡量避免中途停車和顛簸，以確保混和料的延遲時間和混和料均不產(chǎn)生離析，此時，還要根據(jù)運輸距離和天氣情況，考慮混和料是否采用苫蓋，以防水分過分損失及表層散失過大?；旌土显谛度霐備仚C(jī)喂料時，要避免運料車撞擊攤鋪機(jī)。運輸車輛的數(shù)量按現(xiàn)場、拌和場各有五輛再加中途運輸車輛考慮。

七、混和料的攤鋪

1、攤鋪現(xiàn)場的準(zhǔn)備工作

（1）在攤鋪底基層前一定要對路基的高程、寬度、橫坡度、壓實度、彎沉等進(jìn)行全面的檢測，高程軸線不少于3-4條，達(dá)到路槽的驗收標(biāo)準(zhǔn)，凡不合格者必須采取適當(dāng)措施進(jìn)行補(bǔ)救，使其達(dá)到要求，同時要將其上的浮土、雜物清理干凈，以免產(chǎn)生松散、起皮現(xiàn)象。有墊層時，在施工底基層（或基層）前要灑水碾壓密實。開始攤鋪時，要在下承層上灑水使其表面濕潤。攤鋪基層時，對底基層進(jìn)行驗收，有問題時，要及時處理，清理干凈，并灑水濕潤。

（2）準(zhǔn)確施工放樣。在全線路面施工前，要對全線的導(dǎo)線點、水準(zhǔn)點進(jìn)行復(fù)測，水準(zhǔn)點設(shè)在附近的橋涵上，便于施工。為了避免由于基準(zhǔn)鋼絲繩的垂度影響基層（底基層）攤鋪的平整度，其鋼立柱縱向間距不宜過大，直線宜為10米，曲線宜為5米，并用緊線繩拉緊。同時要防止現(xiàn)場作業(yè)人員攏動鋼絲繩，以免造成攤鋪面波動，長度不宜小于150米，宜為200米左右為宜，并且在攤鋪前及時進(jìn)行高程、橫坡等各項指標(biāo)的檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。

（3）由于水泥穩(wěn)定土受攤鋪時間的限制，在攤鋪基層（底基層）前必須認(rèn)真檢查攤鋪及碾壓設(shè)備，確保其完好狀態(tài)，以免由于機(jī)械故障造成中途停機(jī)，造成不必要的經(jīng)濟(jì)損失，同時要加強(qiáng)攤鋪現(xiàn)場與拌和廠之間的聯(lián)系，以應(yīng)付緊急情況，拌和機(jī)拌和料必須征得現(xiàn)場的同意后方可開始。

（4）攤鋪設(shè)備的選型。根據(jù)《技術(shù)規(guī)范》的要求，高等級公路的基層（底基層）必須采用攤鋪機(jī)攤鋪混和料。因此，攤鋪設(shè)備的選型非常重要。應(yīng)選擇攤鋪性能好的全自動找平攤鋪機(jī)，盡可能整幅一次攤鋪，可很好地控制攤鋪厚度和表面平整度。攤鋪機(jī)的攤鋪效果必須滿足攤鋪料不離析、級配良好、穩(wěn)定、平整度、橫坡度均符合規(guī)范要求。

2、混料的攤鋪

（1）拌和好的成品料運至現(xiàn)場應(yīng)及時按確定的松鋪厚度均勻、勻速的攤鋪，攤鋪過程中盡可能少收料斗，嚴(yán)禁料斗內(nèi)混和料較少時收料斗。為確保攤鋪機(jī)行走方向的準(zhǔn)確性，可在路槽或底基層上灑白灰線，以控制攤鋪機(jī)行走方向，攤鋪機(jī)要保持適當(dāng)?shù)乃俣染鶆蛐旭?，不宜間斷，以避免基層（底基層）出現(xiàn)“波浪”和減少施工縫，如因故中斷2h時應(yīng)設(shè)臵橫向接縫，攤鋪機(jī)應(yīng)駛離混和料末端，試驗人員要隨時檢測成品料的配合比和劑量，并及時反饋拌和廠。要有專人消除粗細(xì)骨料離析現(xiàn)象。如果發(fā)現(xiàn)粗集料窩應(yīng)予鏟除，并用新拌混和料填補(bǔ)，此項工作必須在碾壓之前進(jìn)行，嚴(yán)禁薄層貼補(bǔ)。基層分兩層攤鋪時應(yīng)在攤鋪上層前，進(jìn)行表面拉毛或灑水泥凈漿處理。

（2）若由于寬度較寬或級配原因為防止離析分兩幅攤鋪時，宜采用兩臺攤鋪機(jī)（盡可能同型號）一前一后相隔約5-10米同步向前攤鋪混和料，為保證標(biāo)高和平整度，縱向接合部采用移動式基準(zhǔn)線，并一起進(jìn)行碾壓，盡可能避免縱向接縫。在不能避免縱向接縫的情況下，縱縫必須垂直相接，嚴(yán)禁斜接。上下層縱向結(jié)合部位臵應(yīng)錯開距離不小于1米，盡可能避開行車道位臵。

八、混和料的壓實

混和料攤鋪后，當(dāng)混和料的含水量等于或略大于最佳含水量時，應(yīng)及時根據(jù)試驗段確定的碾壓工藝，用輕型壓路機(jī)并配合12T以上壓路機(jī)在結(jié)構(gòu)層全寬內(nèi)進(jìn)行碾壓。碾壓段長度根據(jù)試驗段確定的長度及氣溫情況確定，氣溫高時，水分蒸發(fā)快，縮短碾壓段長度，反之，可適當(dāng)延長碾壓段長度，以40-50米為宜，過短則易造成平整度較差。碾壓方式初壓一般采用膠輪壓路機(jī)或鋼輪壓路機(jī)靜壓1-2遍，復(fù)壓采用振動壓路機(jī)弱振強(qiáng)度2-4遍，終壓采用鋼輪壓路機(jī)或膠輪壓路機(jī)靜壓1-2遍，碾壓速度初、終壓宜為1.5-1.7Km/h，復(fù)壓宜為2.0-2.5Km/h，直線和不設(shè)超高的平曲線段，由兩側(cè)路肩向路中心碾壓，設(shè)超高的平曲線段，由內(nèi)側(cè)路肩向外路肩進(jìn)行碾壓。碾壓時，輪跡應(yīng)重疊1/2輪寬。相鄰兩段的接頭處，應(yīng)錯成橫向45°的階梯狀碾壓。嚴(yán)禁壓路機(jī)在已完成或正在碾壓的路段上“調(diào)頭”和急剎車。自拌和至碾壓結(jié)束原則控制在2h以內(nèi)。

九、水泥穩(wěn)定碎石或砂礫基層（底基層）的養(yǎng)生

每一段碾壓完成并經(jīng)壓實度檢測合格后，應(yīng)立即開始養(yǎng)生，養(yǎng)生宜采用不透水薄膜、濕砂、草袋、棉毯覆蓋并灑水保濕養(yǎng)生，基層完成后也可采用瀝青乳液養(yǎng)生，用量按0.8-1Km/m2（指瀝青用量）選用，分兩次噴灑，避免基層長期暴曬。

養(yǎng)生期不宜少于7天，并應(yīng)封閉交通，除灑水車輛外，嚴(yán)禁其它車輛通行，保濕養(yǎng)生至下一層施工前。

合理的養(yǎng)生既是保證水泥穩(wěn)定碎石（砂礫）強(qiáng)度的需要，又是減少和避免干縮裂縫的措施。新鋪水泥穩(wěn)定碎石（砂礫）基層隨著混合料水分的減少產(chǎn)生干縮應(yīng)力，水分減少的越快，產(chǎn)生的干縮應(yīng)力越大，水分減少的慢，干縮應(yīng)力緩慢產(chǎn)生逐慚增大，由于材料的松馳應(yīng)力和溫度隨齡期增大，抗應(yīng)變能力增強(qiáng)。如果鋪筑后養(yǎng)生不及時或忽干忽濕，導(dǎo)致水分散失較快，干縮應(yīng)力急劇增大而此時的抗應(yīng)變能力還較低，就易產(chǎn)生干縮裂縫，并隨時間增長裂縫增加。即使養(yǎng)生期結(jié)束后；如果不及時鋪筑瀝青封層（透層）和瀝青面層讓其曝曬，同樣會散失水分產(chǎn)生干縮裂縫。

基層過冬時，應(yīng)采取冬季覆蓋保溫措施，以防止基層開裂或表面受損，可采取先鋪塑料薄膜后覆蓋粘土措。減少和避免因氣溫的溫差過大時產(chǎn)生溫縮裂縫。溫縮裂縫主要是受混合料中含土量的影響，并且氣溫越低時，含土量對其溫縮系數(shù)影響越大，水泥劑量對其溫縮系數(shù)也有一定影響。

十、注意事項

1、保持材料的均勻性和一致性；

2、優(yōu)先采用先進(jìn)的精度高的帶有電子計量裝臵的拌和設(shè)備和全自動找平攤鋪機(jī)械，并根據(jù)設(shè)備的特點選擇；

3、基層（底基層）施工時，通過試驗段在橫斷面上間隔2-3米取樣篩分試驗，根據(jù)篩分結(jié)果判斷攤鋪機(jī)的性能及數(shù)量；

4、嚴(yán)格控制施工時間，盡量減少和避免各種原因造成的間斷；

5、通過試驗室成型強(qiáng)度和7-10d現(xiàn)場鉆芯成型情況及強(qiáng)度判定基層（底基層）效果，根據(jù)氣溫情況調(diào)整和確定鉆芯時間；

6、加強(qiáng)和重視保濕養(yǎng)生工作。

結(jié)束語：

本文通過施工實踐總結(jié)了水泥穩(wěn)定碎石或砂礫的施工工藝和質(zhì)量控制，實踐證明要嚴(yán)格執(zhí)行《技術(shù)規(guī)范》要求，控制好原材料的質(zhì)量，以及混和料的組成設(shè)計、拌和、運輸、攤鋪、碾壓、養(yǎng)生等環(huán)節(jié)，組織管理到位，就能夠確保工程質(zhì)量。

參考文獻(xiàn)：

1．《公路路面基層施工技術(shù)規(guī)范》北京：人民交通出版社，2000

2．《高等級公路半剛性基層瀝青路面》沙慶林人民交通出版社，1999

第四篇：水泥穩(wěn)定碎石基層施工質(zhì)量控制措施之我見

龍源期刊網(wǎng) http://.cn

水泥穩(wěn)定碎石基層施工質(zhì)量控制措施之我見 作者：韋世佳

來源：《沿海企業(yè)與科技》2010年第08期

[摘要]水泥穩(wěn)定碎石基層是目前我國高等級公路建設(shè)中被廣泛采用的一種基層結(jié)構(gòu)形式,其具有強(qiáng)度高、抗?jié)B水、抗沖刷、干縮變形小和成型快等優(yōu)點。但在實際的施工過程當(dāng)中,因其對水泥劑量、含水量及延遲時間限制上都有嚴(yán)格要求,受拌和機(jī)械的限制和人為操作的影響,施工操作中難度較大。所以,必須對施工中的各個環(huán)節(jié)嚴(yán)格控制以確保水泥穩(wěn)定碎石基層的質(zhì)量不出問題。文章從水泥穩(wěn)定碎石基層的結(jié)構(gòu)特點、工作原理、常見質(zhì)量問題和防范等等方面對施工的質(zhì)量控制措施進(jìn)行探討分析。

[關(guān)鍵詞]水泥穩(wěn)定碎石;基層;施工質(zhì)量;控制

[作者簡介]韋世佳,海南公路工程公司,海南海口,570000

[中圖分類號] TU712+.3 [文獻(xiàn)標(biāo)識碼] A [文章編號] 1007-7723(2010)08-0110-000

3一、前言

水泥穩(wěn)定碎石基層作為公路規(guī)范是一種普通的路面基層。由于其特有的工程特點,水泥穩(wěn)定碎石結(jié)構(gòu)的幾種主要組成材料大致都能就地取材,能大大減少一些不必要的運輸及生產(chǎn)成本。所以,這種結(jié)構(gòu)形式在我國現(xiàn)階段高等級公路建設(shè)中廣泛采用。

基層是指直接位于瀝青面層下、用高質(zhì)量材料鋪筑的主要承重層或直接位于水泥混凝土面板下、用高質(zhì)量材料鋪筑的一層。基層可以是一層也可以是兩層,可以是一種也可以是兩種材料。目前在我國高等級公路施工中,水泥穩(wěn)定碎石基層以其強(qiáng)度高、耐久性好、板體性好、干溫縮比較小(比二灰碎石)并且易于施工等優(yōu)點已經(jīng)被不斷推廣與應(yīng)用。筆者在公路施工過程中,總結(jié)了水泥穩(wěn)定碎石的施工經(jīng)驗,現(xiàn)就水泥穩(wěn)定碎石施工中的主要施工技術(shù)探討分析如下。

二、水泥穩(wěn)定碎石基層的結(jié)構(gòu)特點

水泥穩(wěn)定碎石一般適用于基層或底基層,厚度一般在15～22cm。水泥穩(wěn)定碎石基層的結(jié)構(gòu)具有以下特點:

1.強(qiáng)度高:只要基層混合料灰劑量不超過6%,其強(qiáng)度能達(dá)到6MPa以上。

2.水穩(wěn)性好:這種結(jié)構(gòu)只要鈣化成型后就不怕被水長期侵蝕。它具有水泥混凝土的一些性質(zhì)。

3.抗疲勞能力強(qiáng):因其強(qiáng)度高,所以比其他的結(jié)構(gòu)形式更具穩(wěn)定性和持久性。

4.易操作:基層混合料易生產(chǎn),拌和容易。在級配一定的情況下,灰劑量、含水量容易控制,可以根據(jù)監(jiān)測情況隨時進(jìn)行調(diào)整。

5.半剛性:因其與水泥混凝土不同,所以不會由于收縮而產(chǎn)生裂紋。

6.遠(yuǎn)期成本底:其使用壽命長,可以節(jié)約重復(fù)建設(shè)開支,減少建設(shè)成本。

三、水泥穩(wěn)定碎石基層的工作原理

水泥穩(wěn)定碎石是以級配碎石作骨料,采用一定數(shù)量的膠凝材料和足夠的灰漿體積填充骨料的空隙,按嵌擠原理攤鋪壓實。其壓實度接近于密實度,強(qiáng)度主要靠碎石間的嵌擠鎖結(jié)原理,同時有足夠的灰漿體積來填充骨料的空隙。

水泥穩(wěn)定碎石的初期強(qiáng)度高,并且強(qiáng)度隨齡期而增加很快結(jié)成板體,因而具有較高的強(qiáng)度和抗凍性以及抗?jié)B度比較好。水穩(wěn)水泥較其他路基材料高,其用量一般為混合料3%～7%,7天的無側(cè)限抗壓強(qiáng)度可達(dá)1.5～4.0%MPA,水穩(wěn)成活后遇雨不泥濘,表面堅實,是高級路面的理想基層材料。根據(jù)交通部《公路路面基層施工技術(shù)規(guī)范》相關(guān)規(guī)定,海南省幾條道路中采用的水泥穩(wěn)定碎石很多是中粒土,整個施工過程必須在水泥終凝前完成,并且一次達(dá)到質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn),否則不易修整。我們在工程施工中不斷加強(qiáng)施工組織設(shè)計和計劃管理,并且增加現(xiàn)場施工人員的緊迫感和責(zé)任感,加快施工進(jìn)度,加大機(jī)械化施工程度,提高機(jī)械效率。水穩(wěn)的施工方法也符合現(xiàn)代化大規(guī)模機(jī)械化發(fā)展的方向。因而水穩(wěn)在海南省的公路工程建設(shè)中得到了廣泛的應(yīng)用。

四、施工質(zhì)量保證措施

(一)材料選擇

水泥穩(wěn)定基層這種結(jié)構(gòu)對原材料要求較嚴(yán),所用材料必須要到達(dá)設(shè)計要求。如碎礫石的粒徑壓碎值等,材料配比后必須在級配范圍之內(nèi)。

1.材料

(1)路用的水泥、石子、砂等材料必須監(jiān)理工程師批準(zhǔn)。未經(jīng)批準(zhǔn)的不允許進(jìn)場,更不準(zhǔn)使用。

(2)水泥:選用終凝時間較長(宜在6小時以上),且宜用325#礦渣及普通硅酸鹽水泥?？煊菜?、早強(qiáng)水泥以及受潮變質(zhì)的水泥嚴(yán)禁使用。水泥品牌的選用應(yīng)考慮其質(zhì)量穩(wěn)定性、生產(chǎn)數(shù)量、運距等各種因素。水泥每次進(jìn)場前應(yīng)有合格證書,每200T應(yīng)對水泥的凝結(jié)時間、標(biāo)號進(jìn)行抽檢。

(3)碎石:要求其壓碎值不超過30%,最大粒徑不大于30mm;碎石的顆粒組成應(yīng)符合JTJ034-93中第2.2.1.6中2#級配要求。為了施工方便,宜采用10～30mm的粗集料、5～10mm的中集

料、0～5mm的石屑細(xì)集料三種粒料配合。其粗集料的壓碎值、各種粒料的篩分(主要檢查所進(jìn)料的顆粒級配的偏差情況),0.5mm以下細(xì)土的塑性指數(shù),小于0.075mm的顆粒含量應(yīng)符合JTJ034-93中的要求,上述材料進(jìn)場后的試驗項目每2000m3做2個樣品試驗。

(4)水:凡人或牲畜的飲用水均可用于水泥碎石的施工。

2.混合料的組成設(shè)計

(1)組成設(shè)計原則:1)粉料含量不宜過多。2)在達(dá)到強(qiáng)度的前提下,采用最小水泥劑量,但不小于4.0%。3)改善集料級配,減少水泥用量,使水泥用量不大于6%。

(2)水泥劑量的配制可采用4%、4.5%、5%、5.5%、6%五種劑量。

(3)每種劑量的試件制取9個(最小數(shù)量)。

(4)試件必須在規(guī)定的溫度(20±2℃)保濕養(yǎng)生6天,浸水養(yǎng)生1天后進(jìn)行無側(cè)限抗壓強(qiáng)度,計算試驗結(jié)果的平均值、偏差系數(shù),并計算RX(1-1.645Cv)是否大于Rd(本工程設(shè)計強(qiáng)度為

3.5MPa)。設(shè)計劑量要選用滿足強(qiáng)度的最小劑量,并不超過6%。

(5)根據(jù)設(shè)計劑量做延遲時間對混合料強(qiáng)度的影響試驗,并通過試驗確定應(yīng)該控制的延遲時間。

(6)工地實際采用的水泥劑量較設(shè)計劑量增加0.5%。

(二)材料堆放

各種材料分別堆放,不得混雜、積水。

(三)水泥穩(wěn)定基層混合料的生產(chǎn)

生產(chǎn)配合比計算根據(jù)試驗室提供的目標(biāo)配合比。拌和站配制混合料,灰劑量、含水量、級配都要符合設(shè)計值。由于機(jī)器運行誤差、氣候等因素的影響,混合料各種指標(biāo)偏離設(shè)計值;混合料含水量或大或小,灰劑量或大或小,通過百分率或超上限或超下限。質(zhì)量檢測人員應(yīng)及時監(jiān)測、調(diào)整,使之保持在設(shè)計值內(nèi)。

(四)控制混合料含水量

混合料堆放一小時,在高溫30°天氣情況下,含水量平均損失0.5%;而攤鋪后停放1小時,表面3cm能損失含水量2%左右。這樣,拌和站從出料含水量 5%,到攤鋪碾壓前,混合料含水量平均損失1%左右。考慮到混合料從出料到碾壓,含水量損失1%,所以要控制出料含水量大于最佳含水量6%。

(五)水泥穩(wěn)定基層混合料的運輸

長距離運輸,混合料含水量容易損失,產(chǎn)生離析,造成攤鋪碾壓后,基層局部平整度差。確需長距離運輸,應(yīng)通過試驗,采取措施,保證混合料在碾壓時有較適宜的含水量。

(六)水泥穩(wěn)定基層混合料的攤鋪

混合料從出拌和站到攤鋪地點,應(yīng)盡量用最短的時間,及時攤鋪,在水泥的終凝時間內(nèi),完成拌和、運輸、攤鋪、碾壓、整平等。不得使用時間超過水泥終凝時間的混合料。

每一作業(yè)段碾壓完成后,立即做各項指標(biāo)的檢測,整理好內(nèi)業(yè)資料向監(jiān)理人員報驗(24小時內(nèi)),強(qiáng)度指標(biāo)單獨報驗。監(jiān)理人員應(yīng)在現(xiàn)場及時抽檢,發(fā)現(xiàn)問題及時通知處理。

五、水泥穩(wěn)定基層常見質(zhì)量問題及防范對策

水泥穩(wěn)定基層易出現(xiàn)四個質(zhì)量問題:(1)平整度差;(2)厚度不夠;(3)強(qiáng)度不夠;(4)壓實度不夠。要消除這些質(zhì)量問題,首先要搞清它們的形成原因。

平整度差的成因是由于水泥穩(wěn)定基層混合料含水量不一致,級配變化;再一個就是在攤鋪機(jī)履帶輪下有墊物。這幾個原因往往會導(dǎo)致混合料壓實度系數(shù)產(chǎn)生不一致情況。所以,應(yīng)保持混合料的各種指標(biāo)一致性,必須提高碾壓工藝水平。另外,壓路機(jī)的操作手的操作水平高低,也會影響到基層的平整度。

厚度(或高程)不夠,這也是混合料含水量、級配變化造成的。含水量和級配的改變,使壓實系數(shù)相應(yīng)改變,測量人員往往也會不斷改變壓實系數(shù),進(jìn)而導(dǎo)致基層厚薄不均,高程超過允許的偏差值,最終出現(xiàn)厚度(或高程)不夠現(xiàn)象。

壓實度不夠:主要原因是混合料含水量、級配的問題最終造成基層壓實不夠。

強(qiáng)度不夠:造成基層強(qiáng)度不夠的主要因素是混合料灰劑量和級配不夠、不合理造成的。因混合料灰劑量偏小,起粘結(jié)作用的細(xì)顆粒偏少,導(dǎo)致基層成型、鈣化后存在一定空隙,不能密實。水泥在基層混合料中,起到主要的鈣化作用,細(xì)顆粒在基層混合料中,起著粘結(jié)的作用。因此,通過控制細(xì)顆粒在混合料配比中的百分比,可以減少空隙增大密度。

六、施工中如何減少裂紋裂縫

路面基層總會不可避免產(chǎn)生不同程度的裂紋甚至裂縫的主要原因是基層一般均設(shè)計為半剛性材料;而水泥穩(wěn)定碎石由于強(qiáng)度高、剛度大,則容易產(chǎn)生收縮裂縫。網(wǎng)狀裂紋比較少見,裂縫的出現(xiàn)一般都很有規(guī)則,大概12～15m左右出現(xiàn)一條橫向裂縫。

基層裂縫往往會對瀝青面層造成反射裂縫或?qū)?yīng)裂縫,從而導(dǎo)致面層水下滲,使得基層與面層之間積水。隨著車輪的荷載作用力形成動壓,基層中的細(xì)料在動水的不斷沖刷下,往往會產(chǎn)生“唧泥”現(xiàn)象,導(dǎo)致面層出現(xiàn)坑洞破壞。因此,應(yīng)在施工中控制施工的質(zhì)量,盡量減少裂縫的產(chǎn)生。

1.盡量減少粉料含量,粉料(小于0.075mm)的含量越多,水泥碎石的收縮越大。

2.碾壓含水量不宜超過最佳含水量的1%,因含水量越大,則水泥穩(wěn)定碎石蒸發(fā)散失的水分越多,形成的裂縫就越大。

3.水泥劑量應(yīng)在設(shè)計得出的適宜劑量之間;超過6%時,干縮系數(shù)會增大。

4.良好的集料級配有助于減少水泥用量,從而降低干縮系數(shù)。

5.基層施工完畢后,最好在一星期后即進(jìn)行下封層或噴灑透層油,隨后盡早鋪筑瀝青面層,保證基層不繼續(xù)失水,引起干縮裂縫。

七、施工注意事項

施工過程中應(yīng)嚴(yán)格控制混合料的灰劑量、含水量、級配范圍。及時調(diào)整好攤鋪設(shè)備,不得在工作中停車檢修,以免混合料因長時間放置影響碾壓密實度和強(qiáng)度。壓路機(jī)手必須在混合料可塑狀態(tài)下(即水泥的終凝時間之前)完成碾壓成型。

碾壓施工時要派專人跟機(jī)找平、處理基層平整度。水泥穩(wěn)定碎石成型后,必須進(jìn)行灑水養(yǎng)生。養(yǎng)生時間不少于7天。后期養(yǎng)生對水泥穩(wěn)定碎石的強(qiáng)度提高、板體的形成至關(guān)重要,特別在炎熱的夏天更應(yīng)不間斷灑水。由于高速公路有橫坡,水不易存留,應(yīng)在板體上覆蓋麻袋、草墊、土工布等物,再在上面灑水,可延長水分存留時間,節(jié)約用水。在養(yǎng)生期間,要嚴(yán)格執(zhí)行交通管制,嚴(yán)禁大型重載車輛通行。

八、結(jié)語

水泥穩(wěn)定碎石基層的施工由于其特有的水泥水化硬化作用,容易產(chǎn)生溫縮、干縮裂縫,施工工藝要求較高;但是由于水泥穩(wěn)定碎石具有強(qiáng)度高、水穩(wěn)性好的特點,能與高級公路日益提高的設(shè)計承載能力相適應(yīng),因此得到越來越廣泛的應(yīng)用。只有在嚴(yán)格控制好原材料質(zhì)量的前提下,做好配合比設(shè)計環(huán)節(jié),并在施工過程中實事求是地做好現(xiàn)場試驗檢測工作,才能完成高質(zhì)量的水穩(wěn)基層建設(shè)。要確保水泥穩(wěn)定基層的施工質(zhì)量及避免一些常見質(zhì)量問題的出現(xiàn),必須先充分了解它的工程特性。只有在充分了解和認(rèn)識的基礎(chǔ)上,才能在施工過程中制定有針對性、有實用性的質(zhì)量保證措施?？傊?無論是在瀝青砼路面設(shè)計中,還是水泥砼路面設(shè)計中,在當(dāng)前公路事業(yè)高速發(fā)展的大環(huán)境下,任何一種路面基層都無法去代替它的重要地位。

[參考文獻(xiàn)]

[1]黎霞,李宇峙.路基路面工程試驗[M].北京:人民交通出版社,1999.[2]公路路面基層施工技術(shù)規(guī)范(JTJ034-2000)[S].北京:人民交通出版社,2000.

第五篇：《水泥穩(wěn)定碎石基層施工方案》

水泥穩(wěn)定碎石基層施工方案

1..1概述

本工程中水泥穩(wěn)定碎石基層分為三層施工，每層厚度均為20cm。

1..2水泥穩(wěn)定碎石施工工藝

1）施工工藝流程

施工準(zhǔn)備

測量放線

攤鋪、碾壓

水穩(wěn)碎石混合料拌合水泥、碎石進(jìn)場

水泥、碎石檢驗

養(yǎng)生

2）施工方法

施工前，取400m路線作為試驗段，進(jìn)行水泥穩(wěn)定碎石混合料試拌、試鋪，通過試拌，提出與設(shè)計級配相吻合的、穩(wěn)定的混合料生產(chǎn)控制方法和體制；通過試鋪，調(diào)試現(xiàn)場工藝操作，確定碾壓遍數(shù)和組合方式。

a.施工放樣

恢復(fù)中線，直線段20－25m設(shè)一樁，平曲線段每10－15m設(shè)一樁。

b.拌和

試驗人員應(yīng)每日測定原材料含水量，尤其雨后加強(qiáng)對碎石、石屑含水量的測定，調(diào)整混合料配合比，拌和站管理人員按調(diào)整后的級配進(jìn)行拌和，確?；旌狭戏显O(shè)計配合比，達(dá)到最佳含水量。

集料采用裝載機(jī)上料，水泥采用螺旋輸送器輸入。

混合料采用WBC300型穩(wěn)定土拌和機(jī)進(jìn)行拌和。

拌和機(jī)定期檢查、校定，確保正常運作和計量的準(zhǔn)確性。

c.運輸

采用15t自卸汽車運輸混合料入場。車輛進(jìn)入施工區(qū)域，應(yīng)低速行駛，嚴(yán)禁轉(zhuǎn)彎，掉頭和急剎車，防止下層表面遭到破壞?；旌狭线\輸距離遠(yuǎn)時，車上混合料采用帆布覆蓋，以防水分損失過多。

d.攤鋪

采用2臺攤鋪機(jī)攤鋪混合料，攤鋪機(jī)組成梯隊聯(lián)合攤鋪，兩臺攤鋪機(jī)前后距離為10～30m。前后兩臺攤鋪機(jī)軌道重疊50～100mm?；鶎右淮螖備伋尚?。

水泥穩(wěn)定碎石料拌和、運輸、攤鋪相互協(xié)調(diào)，防止攤鋪機(jī)時快時慢，時開時停，影響攤鋪質(zhì)量。合理的攤鋪速度按下式進(jìn)行控制：

式中：Q－混合料供給能力(t/h)

h－壓實后的攤鋪厚度(cm)，根據(jù)施工情況，取20cm或18cm。

b－攤鋪寬度(m)

r－水泥碎石基層壓實后的密度(t/m3)，試施工測定后取值。

為使水泥穩(wěn)定碎石層能有足夠的密實度和平整度，攤鋪應(yīng)稍慢，控制在5m/min以內(nèi)。

e.碾壓

攤鋪一段、碾壓一段。根據(jù)試鋪確定的碾壓遍數(shù)先用8t－12t兩輪壓路機(jī)穩(wěn)壓，然后采用24t振動壓路機(jī)壓實至設(shè)計要求。

壓路機(jī)碾壓后，及時檢查高程，若有高低不平之處，高處鏟除，低處填平補(bǔ)齊，填補(bǔ)處翻松灑水再加混合料，然后采用振動壓路機(jī)壓實，禁止貼薄層找平。每個作業(yè)段壓實后，兩作業(yè)段接茬處采用人工及時切齊。振動碾壓不到的部位采用振動夯機(jī)進(jìn)行分層夯實。當(dāng)天兩工作段的銜接處應(yīng)搭接拌和，即前一段拌和后，留5～8m，不進(jìn)行碾壓，后一段施工時，將前一段未壓部分要加入水泥，重新拌和。當(dāng)天最后一段水泥穩(wěn)定類基層施工完后，將已壓成段末端切成垂直斷面，在第二天鋪筑時，用方木將前一天工作段的邊緣保護(hù)起來，碾壓前將方木提出，用混合料回填并整平。

拌和機(jī)及其它機(jī)械不宜在已成型的結(jié)合料穩(wěn)定層上“調(diào)頭”。若必須在其上“調(diào)頭”時，應(yīng)采取保護(hù)措施（加鋪覆蓋層等）。

f.驗收、養(yǎng)生及成品保護(hù)

水泥穩(wěn)定碎石基層碾壓密實后，及時報監(jiān)理工程師驗收。

養(yǎng)生根據(jù)天氣情況于碾壓完成后的第二或第三天開始，采用灑水車灑水養(yǎng)生，養(yǎng)生期為7天。7天養(yǎng)生期結(jié)束并經(jīng)驗收合可后方可進(jìn)行下道工序。基層養(yǎng)生期結(jié)束如不及時澆筑面層時，需繼續(xù)灑水，始終保持表面濕潤。在養(yǎng)生期間除灑水車外，封閉交通禁止其它車輛在已完成的碎石基層上行駛。

1..3、施工注意事項

施工中嚴(yán)格按照設(shè)計圖紙的要求和《公路路面基層施工技術(shù)規(guī)范》（JTJ034—2000）的有關(guān)規(guī)定執(zhí)行，同時注意以下問題：

1）鋪筑路面底基層前，要將路槽用12—15T的三輪壓路機(jī)或使用等效的壓路機(jī)械碾壓3—4遍。如發(fā)現(xiàn)表層過干、表面松散要適量灑水；如表層過濕，發(fā)生“彈簧現(xiàn)象”要采取翻開涼曬或摻石灰（或水泥）等措施進(jìn)行處理。并按規(guī)定檢查路基頂面的標(biāo)高、寬度、路拱橫坡、平整度、壓實度以及路基表面回碳模量等各項指標(biāo)是否符合要求，符合要求后方能鋪筑路面底基層，路面表面回彈模量的檢測可以先進(jìn)行彎沉測量，再與設(shè)計標(biāo)準(zhǔn)值進(jìn)行對比。底基層施工要求采用機(jī)械攤鋪。

路面表面回彈模量的檢測可以先進(jìn)行彎沉測量，然后按照下列公式進(jìn)行換算：

Io=9308×(K1Eo)-0.938

式中：K1—季節(jié)影響系數(shù)，其具體取值見

《公路瀝青路面設(shè)計規(guī)范》（JTJ014—97）

Io—路基表面的回彈彎沉計算值（0.01mm）

Eo—路基表面回彈模量（Mpa）

2）基層、底基層拌和站的產(chǎn)量能夠保證連續(xù)作業(yè)。并且拌和時配料必須準(zhǔn)確，拌和均勻，顆粒級配符合設(shè)計要求。

3）半剛性基層施工時要嚴(yán)格控制基層厚度，并控制基層頂面的橫坡度在正誤差范圍內(nèi)，不得小于2%。

4）基層、底基層施工期間的日最低氣溫應(yīng)在5℃以上，水泥混合料基層、底基層要在一次重冰凍（-3～-5℃）到來之前一個月完成。

5）水泥穩(wěn)定類混合料從加水拌和到碾壓終了的延遲時間不超過2小時。

6）基層攤鋪時采用兩個攤鋪機(jī)一前一后相隔5—10m同步向前攤鋪混合料，并一起進(jìn)行碾壓，以避免縱向接縫。在攤鋪機(jī)后面設(shè)專用專人消除粗細(xì)集料離析現(xiàn)象，特別要鏟除局部粗集料“窩”，并用新拌和料填補(bǔ)。

7）在混合料處于或略大于最佳含水量時進(jìn)行碾壓，直到達(dá)到設(shè)計壓實度要求。

8）使用12T以上重型振動壓路機(jī)碾壓，碾壓完成后采用灑水車灑水并用塑料薄膜等材料覆蓋進(jìn)行養(yǎng)生，養(yǎng)生時間應(yīng)在7天以上，整個養(yǎng)生期間必須保持基層或底基層表面潮濕，并封閉交通。

—

END

—