第一篇：工廠生產管理流程及制度

浙江中谷車橋有限公司管理制度文件

版本號：20170705001 工廠生產管理流程及制度

工廠生產管理流程及制度（從原材料進廠（檢測）—生產---檢測—出廠—技術指導—維修搶修）

一、原材料進廠檢驗制度

1、原材料進廠后，采購人員應及時填寫入庫交驗單（質量證明書），一起送交質檢人員鑒定。

2、質檢人員接到入庫交驗單后，應立即進行取樣鑒定，在一個工作日內得出鑒定結果。

3、原材料的檢查標準，一律按國家標準，以本廠的技術規(guī)定和鑒定的合同為依據(jù)。

4、材料鑒定后，符合有關標準或合同條文，質檢人員要根據(jù)本廠制定的原材料使用技術標準，確定投用項目，填寫《材料標識卡》，并通知倉管員辦理入庫手續(xù)。

5、原材料經檢查不符合國家標準及有關合同條文，質檢人員要及時上報，由品管部和技術部商定處理意見，同時書面通知財務部，拒絕付款。如果經廠有關部門協(xié)商可以代用，并不影響質量的可以入庫，但必須辦理手續(xù)，經使用車間同意并簽寫材料代用單，送交技術部，品管部研究，總經理批準，否則一律不準代用或入庫。

6、原材料進廠，有些檢驗項目由于條件限制不能檢查，可以到外單位或有關部門解決，但其結果必須經品管部、技術部簽字生效。

7、材料必須專料專用，如需代用，需經有關部門分析、研究，同意后由技術部和品管部聯(lián)合通知有關部門方可投入生產。

二、生產管理制度

生產管理是公司經營管理重點，是企業(yè)經營目標實現(xiàn)的重要途徑，生產管理包括物流管理、生產過程管理、質量管理、生產安全管理以及生產資源管理等。為合理利用公司人力、物力、財力資源，進一步規(guī)范公司管理，使公司生產持續(xù)發(fā)展，不斷提高企業(yè)競爭力，特指定本制度。本制度是公司生產管理的依據(jù)，是生產管理的最高準則。

1、生產過程管理是公司各級管理員、一線作業(yè)人員都必須遵守的管理制度。公司各級管理員、操作員必須嚴格按照生產過程管理工作，時刻樹立效率意識、質量意識、安全意識。

2、生產過程管理要求公司各級管理員時刻樹立持續(xù)改進意識，以思促管，防止管而不化；要求公司所有作業(yè)人員樹立節(jié)能高效意識。

3、生產廠長在接到客戶訂單后要仔細分析訂單及生產用圖，看清客戶的每一點要求，防止盲目生產。

4、生產廠長明確客戶要求后，應立即編寫《生產作業(yè)計劃》通知各部門（科室）準備生產資源（包括材料、工具、模具），同時下達生產任務給車間調度員。

5、車間調度員根據(jù)《生產作業(yè)計劃》中客戶交期的急緩程度安排領料，暫時不急的產品先不領料，保證生產車間物流流暢，避免生產資源積壓在車間影響車間生產，交期急迫的要馬上組織人員立即投入生產。

6、車間調度員每天必須如實編寫《生產流程進度報表》，記錄每道工序實際完成情況，如果無法按照《生產作業(yè)計劃》完成的，應盡快向廠長匯報，共同協(xié)商處理。調度員根據(jù)報表內容填寫《生產工藝流程單》及生產用圖合理安排到各機組；各機組長根據(jù)機床生產精度及生產能力安排操作工進行生產，并督促操作工主動做好首檢和自檢工作；質檢員應認真做好并保存首檢記錄，并且在生產過程中做好巡檢工作及記錄相關數(shù)據(jù)，隨時注意品質異常問題并監(jiān)督機組長協(xié)同操作工修正。

本批次生產任務 完成后，操作工主動將產品堆放整齊移送到中轉區(qū)（或待檢區(qū)），并將圖紙、《生產工藝流程單》交給質檢員進行檢驗，質檢員檢驗結束后，通知倉管員核對數(shù)量，各方人員應認真填寫《生產工藝流程單》，倉管員將流程單及圖紙交回車間調度員進行下一工序生產，直到該零件生產結束。

7、產品經檢驗合格后要及時送入倉庫，以便及時組織發(fā)貨。

8、車間調度員和班組長要及時關注車間物流狀況（物料標示狀況、物料供應狀況、通道是否順暢）、機器運轉狀況（機器或模具運轉效率）、員工工作狀況（員工精神狀態(tài)、工作熟練程度），隨時指導員工解決生產過程中出現(xiàn)的問題，對于個人不能解決的問題要及時上報生產廠長，再由廠長協(xié)同總經辦商議處理。

9、生產過程中出現(xiàn)任何問題可能影響交期的都要及時向領導匯報，并采取緊急措施予以處理。

10、生產部門應經常對員工進行技能訓練，保證員工隨時高效作業(yè)；經常和員工交流思想，掌握員工思想動態(tài)；組織員工學習相關制度，促進公司團隊建設。

11、公司所有生產員工必須無條件服從生產部門生產安排，有爭議的必須按照“先執(zhí)行后申議”的原則。

12、鼓勵公司所有員工做生產工藝改進，如果發(fā)明的新生產工藝確實對能降耗有較大改善或能大幅度提高生產效率的，公司將給與獎勵。

13、當公司發(fā)展后，本制度不再適應使用時可以修改本制度，本制度的修改由生產部門提請，修正案經總經理批準后公布施行，修正版公布時本制度自動失效

三、生產過程檢測流程

其目的在于保證各工序的不合格半成品不得流入下道工序，防止對不合格半成品的繼續(xù)加工和出現(xiàn)成批半成品不合格，確保正常的生產秩序。由于過程檢驗是按生產工藝流程和操作規(guī)程進行檢驗，因而能起到驗證工藝和保證工藝規(guī)程貫徹執(zhí)行的作用。過程檢驗通常有首件檢驗、巡回檢驗（或流動檢驗）和完工檢驗三種形式。

1、首件檢驗。首件檢驗是在生產開始時（上班或換班）或工序因素調整后（調整工藝、工裝、設備等）對制造的第一件或前幾件產品進行的檢驗。目的是盡早發(fā)現(xiàn)過程中的系統(tǒng)因素，防止產品成批報廢。在首件檢驗中，可實施“首件三檢制”，即操作人員自檢、班組長檢驗和專職檢驗員檢驗。首件不合格時，應進行質置分析，采取糾正措施，直到再次首件檢驗后才能成批生產。檢驗員對檢驗合格的首件應按規(guī)定進行標識，并保留到該批產品完工。

2、巡回檢驗。巡回檢驗是檢驗員在生產現(xiàn)場按一定的時間間隔對有關工序的產品質量和加工工藝進行的監(jiān)督檢驗。巡回檢驗員在過程檢驗中應進行的檢驗項目和職責是：

①巡回檢驗的重點是關鍵工序，檢驗員應熟悉所負責任檢驗范圍內工序質量控制點的質量要求、檢測方法和加工工藝，并對加工后產品是否符合質量要求檢驗指導書規(guī)定的要求及負有監(jiān)督工藝執(zhí)行情況的責任。

②做好檢驗后的合格品、不合格品（返修品）、廢品的專門存放處理工作。

3、完工檢驗。完工檢驗是對一個工序一批完工的產品進行全面的檢驗。完工檢驗的目的是挑出不合格品，使合格品繼續(xù)流人下道工序。

注：生產過程檢驗不是單純的質量把關，應與質量控制、質量分析、質量改進、工藝監(jiān)督等相結合，重點做好主導質量要素的效果檢查。

四、出廠檢驗項目管理制度

1、在品管部的指導和監(jiān)督下，質檢人員負責對本廠生產的產品檢驗工作，獨立行使檢驗職權，嚴格按標準及檢驗方法對產品逐批次進行檢驗，嚴把質量關，禁止不合格產品或產品不經檢驗出廠。

2、出廠檢驗時，同一班次、同一品種、同一次投料的產品為一個生產批次，對每批產品嚴格按抽樣規(guī)則進行抽樣，經出廠檢驗合格后開據(jù)合格檢驗報告，檢驗員和審核人在報告上簽字后方可出廠。

3、出廠檢驗指標如有一項不符合規(guī)定要求的不準出廠，應重新在同批產品中取兩倍數(shù)量樣品進行復驗，以復檢結果為準，若仍存在不合格，則確定該批產品不合格，并及時上報廠領導后進行處理。

4、檢驗時查驗產品包裝封口是否完好無損，不得有臟污和破損密封不嚴等現(xiàn)象，若發(fā)現(xiàn)類似問題發(fā)生，按不合格品論處。

5、檢驗用的儀器設備，應定期到法定檢定機構檢驗部門檢定，及時維護，處于良好運行狀態(tài)，以保證檢驗數(shù)據(jù)的準確。

6、嚴格按企業(yè)制定的標準要求和檢驗方法進行檢驗，要逐批次對出廠前的成品進行檢驗，并記錄檢驗結果。檢驗不合格的產品不可出廠。

7、每年參加一次質量技術監(jiān)督部門組織的出廠檢驗對比試驗，保證檢驗室數(shù)據(jù)準確有效。

五、技術管理制度

為明確項目技術負責人的管理權限和職責，形成一個有秩序、強有力的技術管理機構，貫徹執(zhí)行國家和上級的相關政策、法規(guī)及技術標準，特制定項目技術管理制度。

1、建立技術責任制：明確項目技術負責人為責任人，落實各職能人員的職責、權利和義務的關系，明確工作流程和各職能人員的密切配合，負責協(xié)調相關工作和業(yè)績考核工作。

2、建立圖紙、測繪、設計文件的管理制度，明確責任人及文件的收發(fā)份數(shù)、標識、保存及無效文件的回收流程，確保文件完整。

3、建立技術洽商、設計變更管理制度：明確技術負責人為責任人，做到技術洽商設計變更涉及的內容詳盡，變更項目圖紙編號明確，符合規(guī)范要求。

4、建立工藝管理和技術交底制度。技術交底和工藝管理應實行分級、分專業(yè)進行，交底應有文字記錄，交底人和被交底人均應交底確認，做到技術符合圖集文本及設計規(guī)范要求。

5、建立隱、預檢管理制度：隱、預檢應做到統(tǒng)一領導、分專業(yè)管理，各專業(yè)質檢人員為責任人，明確隱、預檢項目和驗收程序，即班組自檢、互檢、交接檢。質量員按質按實驗收，做到有檢查計劃，對整改問題有專人負責，確保及時、準確、可追溯性。

6、建立技術信息和技術資料管理制度：技術信息是指導性、參考性資料，技術資料是工程歸檔資料，應實行統(tǒng)一領導、分專業(yè)管理，資料員最后收集，并做到及時、準確、完整。

7、建立技術措施與成品保護措施管理制度：由技術負責人責成專人為責任人實行統(tǒng)一領導，分專業(yè)管理。技術措施要做到符合規(guī)范要求，針對性和可操作性強效果明顯，成品保護措施要做到低成本、高效率，實施過程有計劃，并有文字記錄。

8、建立新工人培訓制度，要有專人負責，由責任人和各專業(yè)負責人共同進行，培訓應結合施工需要，做到有計劃、有組織、有考核、有記錄，做到資料完整齊全。

9、建立技術質量問題處理管理制度：由技術負責人任責任人，會同專業(yè)負責人共同制定管理措施，做到工作程序清楚，對存在問題要分析，處理方案有依據(jù)，方案簡單、易行、可靠，處理過程有有記錄和相應結論。

六、設備計劃檢修.搶修管理制度

第一條 為了更好地搞好設備管理工作，提高計劃檢修和生產過程中搶修質量，確保檢修后設備能夠正常運轉到下一檢修周期，保證檢修項目在在規(guī)定時間內完成，特制定本管理制度。第二條 職責

（一）各單位根據(jù)選廠統(tǒng)一安排，依據(jù)設備運行記錄情況，認真填寫設備維修申請單。根據(jù)維修任務的難易程度分別定義為小修、中修、大修。小修提前一周，中修提前15天，大修提前30天報設備組，由設備組統(tǒng)一整理簽字接收，初步審定后報主管經理，由廠部最終審定后，方可實施。

（二）各單位依據(jù)最終審定的檢修計劃，認真落實檢修所需的物資、備品備件及設備，需要外購的必須提前上報采購計劃（小修提前3天，中修提前4天，大修提前15天）。

（三）計劃管理員必須督促供應部門按計劃要求如期購回。

（四）設備組是設備大修、中修及小修管理科室，負責大、中修及在線設備部分技術改造的施工管理、組織、協(xié)調、控制、指導、監(jiān)督檢修質量管理的一系列活動。

（五）設備組長為大、中修及維修管理第一責任人，負責審核年度大、中修計劃。

（六）設備組負責生產設備大、中修及維修后立項審核，施工過程管理及施工質量管理，以及施工過程中存在問題的考核。

（七）設備組負責改造性大修技術改造方案的制定及可行性方案的分析審核，并組織實施。

（八）在生產過程中遇到設備出現(xiàn)緊急故障影響生產，需要緊急搶修時，由設備組長負責組織相關維修和技術人員在最短時間內，合理安排調配資源全力搶修，最快時間恢復生產。

本制度解釋權歸總經辦

制定： 審核： 批準：

第二篇：工廠生產管理流程及制度

工廠生產管理流程及制度

工廠生產管理流程及制度（從原材料進廠（檢測）—生產---檢測—出廠—技術指導—維修搶修）

一、原材料進廠檢驗制度

1、原材料進廠后，倉庫保管人員應及時把取樣通知單及質量證明書，一起送交理化室，通知取樣鑒定。

2、理化室接到取樣通知后，應立即進行取樣鑒定，在付款期內得出鑒定結果。

3、原材料的檢查標準，一律按國家標準，以本廠的技術規(guī)定和鑒定的合同為依據(jù)。

4、材料鑒定后，符合有關標準或合同條文，理化室要根據(jù)本廠制定的原材料使用技術標準，確定投用項目，填寫材料歷史卡，并將鑒定結果通知供銷倉庫。

5、原材料經檢查不符合國家標準及有關合同條文，理化室要及時上報，由品管部和技術部商定處理意見，同時書面通知財務部，拒絕付款。如果經廠有關部門協(xié)商可以代用，并不影響質量的可以入庫，但必須辦理手續(xù)，經使用車間同意并簽寫材料代用單，送交技術部，品管部研究，總經理批準，否則一律不準代用或入庫。

6、原材料進廠，有些檢驗項目由于條件限制不能檢查，可以到外單位或有關部門解決，但其結果必須經品管部、技術部簽字生效。

7、材料必須專料專用，如需代用，需經有關部門分析、研究，同意后由技術部和品管部聯(lián)合通知有關部門方可投入生產。

二、生產管理制度

生產管理是公司經營管理重點，是企業(yè)經營目標實現(xiàn)的重要途徑，生產管理包括物流管理、生產過程管理、質量管理、生產安全管理以及生產資源管理等。為合理利用公司人力、物力、財力資源，進一步規(guī)范公司管理，使公司生產持續(xù)發(fā)展，不斷提高企業(yè)競爭力，特指定本制度。本制度是公司生產管理的依據(jù)，是生產管理的最高準則。

1、生產過程管理是公司各級管理員、一線作業(yè)人員都必須遵守的管理制度。公司各級管理員、操作員必須嚴格按照生產過程管理工作，時刻樹立效率意識、質量意識、安全意識。

2、生產過程管理要求公司各級管理員時刻樹立持續(xù)改進意識，以思促管，防止管而不化；要求公司所有作業(yè)人員樹立節(jié)能高效意識。

3、生產管理人員在接到客戶訂單后要仔細分析訂單，看清客戶的每一點要求，防止盲目生產。

4、生產管理人員明確客戶要求后，應立即通知準備生產資源（包括材料、工具、模具）

5、生產部門根據(jù)客戶交期的急緩程度安排領料，暫時不急的產品先不領料，保證生產車間物流流暢，避免生產資源積壓在車間影響車間生產，交期急迫的要馬上組織人員立即投入生產。

6、車間主管每天必須如實編寫《生產日報表》，記錄當天實際完成的生產任務，以書面形式向廠長匯報。

7、產品經檢驗合格后要及時送入倉庫，以便及時組織發(fā)貨。

8、車間管理員要及時關注車間物流狀況（物料標示狀況、物料供應狀況、通道是否順暢）、機器運轉狀況（機器或模具運轉效率）、員工工作狀況（員工精神狀態(tài)、工作熟練程度），隨時指導員工解決生產過程中出現(xiàn)的問題，對于個人不能解決的問題要及時向班組長，再由班組長逐級反映。

9、生產過程中出現(xiàn)任何問題可能影響交期的都要及時向領導匯報，并采取緊急措施予以處理。

10、生產部門應經常對員工進行技能訓練，保證員工隨時高效作業(yè)；經常和員工交流思想，掌握員工思想動態(tài)；組織員工學習相關制度，促進公司團隊建設。

11、公司所有生產員工必須無條件服從生產部門生產安排，有爭議的必須按照“先執(zhí)行后申議”的原則。

12、鼓勵公司所有員工做生產工藝改進，如果發(fā)明的新生產工藝確實對能降耗有較大改善或能大幅度提高生產效率的，公司將給與獎勵。

13、當公司發(fā)展后，本制度不再使用時可以修改本制度，本制度的修改由生產部門提請，修正案經總經理批準后公布施行，修正版公布時本制度自動失效

三、工廠生產不銹鋼管檢測流程

不銹鋼管廠家對過程檢驗也叫工序檢驗，是在產品形成過程中對各加工工序進行的檢驗。其目的在于保證各工序的不合格半成品不得流入下道工序，防止對不合格半成品的繼續(xù)加工和出現(xiàn)成批半成品不合格，確保正常的生產秩序。由于過程檢驗是按生產工藝流程和操作規(guī)程進行檢驗，因而能起到驗證工藝和保證工藝規(guī)程貫徹執(zhí)行的作用。過程檢驗通常有首件檢驗、巡回檢驗（或流動檢驗）和完工檢驗三種形式。

(1)首件檢驗。首件檢驗是在生產開始時（上班或換班）或工序因素調整后（調整工藝、工裝、設備等）對制造的第一件或前幾件產品進行的檢驗。目的是盡早發(fā)現(xiàn)過程中的系統(tǒng)因素，防止產品成批報廢。在首件檢驗中，可實施“首件三檢制”，即操作人員自檢、班組長檢驗和專職檢驗員檢驗。首件不合格時，應進行質置分析，采取糾正措施，直到再次首件檢驗后才能成批生產。檢驗員對檢驗合格的首件應按規(guī)定進行標識，并保留到該批產品完工。

(2)巡回檢驗。巡回檢驗是檢驗員在生產現(xiàn)場按一定的時間間隔對有關工序的產品質量和加工工藝進行的監(jiān)督檢驗。巡回檢驗員在過程檢驗中應進行的檢驗項目和職責是：

①巡回檢驗的重點是關鍵工序，檢驗員應熟悉所負責任檢驗范圍內工序質量控制點的質量要求、檢測方法和加工工藝，并對加工后產品是否符合質量要求檢驗指導書規(guī)定的要求及負有監(jiān)督工藝執(zhí)行情況的責任。

②做好檢驗后的合格品、不合格品（返修品）、廢品的專門存放處理工作。

(3)完工檢驗。完工檢驗是對一個工序一批完工的產品進行全面的檢驗。完工檢驗的目的是挑出不合格品，使合格品繼續(xù)流人下道工序。

注：不銹鋼管過程檢驗不是單純的質量把關，應與質量控制、質量分析、質量改進、工藝監(jiān)督等相結合，重點做好主導質量要素的效果檢查。

四、出廠檢驗項目管理制度

1、在品管部的指導和監(jiān)督下，理化實驗室負責對本廠生產的產品檢驗工作，獨立行使檢驗職權，嚴格按標準及檢驗方法對產品逐批次進行檢驗，嚴把質量關，禁止不合格產品或產品不經檢驗出廠。

2、出廠檢驗時，同一班次、同一品種、同一次投料的產品為一個生產批次，對每批產品嚴格按抽樣規(guī)則進行抽樣，經出廠檢驗合格后開據(jù)合格檢驗報告，檢驗員和審核人在報告上簽字后方可出廠。

3、出廠檢驗指標如有一項不符合規(guī)定要求的不準出廠，應重新在同批產品中取兩倍數(shù)量樣品進行復驗，以復檢結果為準，若仍存在不合格，則確定該批產品不合格，并及時上報廠領導后進行處理。

4、檢驗時查驗產品包裝封口是否完好無損，不得有臟污和破損密封不嚴等現(xiàn)象，若發(fā)現(xiàn)類似問題發(fā)生，按不合格品論處。

5、檢驗用的儀器設備，應定期到法定檢定機構檢驗部門檢定，及時維護，處于良好運行狀態(tài)，以保證檢驗數(shù)據(jù)的準確。

6、嚴格按企業(yè)制定的標準要求和檢驗方法進行檢驗，要逐批次對出廠前的成品進行檢驗，并記錄檢驗結果。檢驗不合格的產品不可出廠。

7、每年參加一次質量技術監(jiān)督部門組織的出廠檢驗對比試驗，保證實驗室數(shù)據(jù)準確有效。

五、技術管理制度

為明確項目技術負責人的管理權限和職責，形成一個有秩序、強有力的技術管理機構，貫徹執(zhí)行國家和上級的相關政策、法規(guī)及技術標準，特制定項目技術管理制度。

1、建立技術責任制：明確項目技術負責人為責任人，落實各職能人員的職責、權利和義務的關系，明確工作流程和各職能人員的密切配合，負責協(xié)調相關工作和業(yè)績考核工作。

2、建立圖紙、測繪、設計文件的管理制度，明確責任人及文件的收發(fā)份數(shù)、標識、保存及無效文件的回收流程，確保文件完整。

3、建立技術洽商、設計變更管理制度：明確技術負責人為責任人，做到技術洽商設計變更涉及的內容詳盡，變更項目圖紙編號明確，符合規(guī)范要求。

4、建立工藝管理和技術交底制度。技術交底和工藝管理應實行分級、分專業(yè)進行，交底應有文字記錄，交底人和被交底人均應交底確認，做到技術符合圖集文本及設計規(guī)范要求。

5、建立隱、預檢管理制度：隱、預檢應做到統(tǒng)一領導、分專業(yè)管理，各專業(yè)質量員為責任人，明確隱、預檢項目和驗收程序，即班組自檢、互檢、交接檢。質量員按質按實驗收，做到有檢查計劃，對整改問題有專人負責，確保及時、準確、可追溯性。

6、建立技術信息和技術資料管理制度：技術信息是指導性、參考性資料，技術資料是工程歸檔資料，應實行統(tǒng)一領導、分專業(yè)管理，資料員最后收集，并做到及時、準確、完整。

7、建立技術措施與成品保護措施管理制度：由技術負責人責成專人為責任人實行統(tǒng)一領導，分專業(yè)管理。技術措施要做到符合規(guī)范要求，針對性和可操作性強效果明顯，成品保護措施要做到低成本、高效率，實施過程有計劃，并有文字記錄。

8、建立新工人培訓制度，要有專人負責，由責任人和各專業(yè)負責人共同進行，培訓應結合施工需要，做到有計劃、有組織、有考核、有記錄，做到資料完整齊全。

9、建立技術質量問題處理管理制度：由技術負責人任責任人，會同專業(yè)負責人共同制定管理措施，做到工作程序清楚，對存在問題要分析，處理方案有依據(jù)，方案簡單、易行、可靠，處理過程有有記錄和相應結論。

六、設備計劃檢修.搶修管理制度

第一條 為了更好地搞好設備管理工作，提高計劃檢修和生產過程中搶修質量，確保檢修后設備能夠正常運轉到下一檢修周期，保證檢修項目在在規(guī)定時間內完成，特制定本管理制度。第二條 職責

（一）各單位根據(jù)選廠統(tǒng)一安排，依據(jù)設備運行記錄情況，認真填寫設備維修申請單。根據(jù)維修任務的難易程度分別定義為小修、中修、大修。小修提前一周，中修提前15天，大修提前30天報設備組，由設備組統(tǒng)一整理簽字接收，初步審定后報主管經理，由廠部最終審定后，方可實施。

（二）各單位依據(jù)最終審定的檢修計劃，認真落實檢修所需的物資、備品備件及設備，需要外購的必須提前上報采購計劃（小修提前3天，中修提前4天，大修提前15天）。

（三）計劃管理員必須督促供應部門按計劃要求如期購回。

（四）設備組是設備大修、中修及小修管理科室，負責大、中修及在線設備部分技術改造的施工管理、組織、協(xié)調、控制、指導、監(jiān)督檢修質量管理的一系列活動。

（五）設備組長為大、中修及維修管理第一責任人，負責審核大、中修計劃。

（六）設備組負責生產設備大、中修及維修后立項審核，施工過程管理及施工質量管理，以及施工過程中存在問題的考核。

（七）設備組負責改造性大修技術改造方案的制定及可行性方案的分析審核，并組織實施。

（八）在生產過程中遇到設備出現(xiàn)緊急故障影響生產，需要緊急搶修時，由設備組長負責組織相關維修和技術人員在最短時間內，合理安排調配資源全力搶修，最快時間恢復生產。

第三篇：工廠生產管理課程

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第四篇：生產管理流程

第 章 生產管理流程

第一節(jié) 業(yè)務部工作流程

一．工作流程：客戶意向或市場需求…>下樣品單或開發(fā)任務書…>樣品或新產 品評審…>送樣或推介…>信息反饋（客戶需要改進時，重新打樣或更改）…

>產品報價…>合同訂立…>產前樣確認…>制程跟蹤…>出貨…>售后服務

二．根據(jù)客戶意向向生產、技術部下發(fā)打樣通知單。

三．業(yè)務部通過市場調查（或其他渠道）收集本行業(yè)有關信息，評估開發(fā)風險、競爭狀態(tài)以及競爭對手在技術、價格、產品結構、外觀等方面的情況，根據(jù)需要向技術部下達經總經理批準的新產品《開發(fā)任務書》。

四．會同生產、技術、品管等部門相關人員對樣品或新產品進行評審，合格后發(fā)給客戶或向客戶推介。

五．客戶如對樣品或新產品提出更改，需重新向生產、技術部下發(fā)打樣更改通

知單，注明客戶的具體更改要求。

六．業(yè)務部和客戶初步確定訂單后，會同生產、技術、采購等部門進行詳細成本核算和生產技術能力評估。

七．業(yè)務部與客戶達成價格一致后草擬合同。

八．業(yè)務部將確定的合同要素和供需條款與客戶協(xié)商一致，報總經理批準后訂

立合同。

九．所有合同都必須呈總經理簽名方有效。

十．將客戶訂單復印件發(fā)財務部、生產部備案。

十一．會同相關部門對生產部制作的產前樣進行評審，如客戶要求確認產前樣的，及時將產前樣發(fā)給客戶確認，經客戶認可后，通知生產部安排批量生產。

十二．產品制程跟蹤，隨時掌握產品生產進度。

十三．訂單執(zhí)行中，如客戶對訂單有變更或由于公司原因不能按交期交貨，應

及時與客戶協(xié)商，并將協(xié)商結果通知相關部門。

十四．根據(jù)合同交期與客戶溝通安排出貨日期，并通知生產部。

十五．交貨后，及時了解客戶對產品的裝配使用情況，并將客戶需要改善的問

題反饋給相關部門，完善以后產品。

十六、協(xié)助財務部對出貨產品貨款進行及時回收。

十七．如遇索賠，按合同條款處理；并通知相關部門追查責任并采取適當改進

措施。

第二節(jié) 生產部工作流程

一．工作流程：接受業(yè)務訂單…>生產負荷分析…>生產制造令…>備料…>產前 樣…>物料發(fā)放及領用…>生產、外協(xié)作業(yè)…>生產、外協(xié)進度追蹤…>生產、外協(xié)作業(yè)變更…>生產數(shù)據(jù)分析及計劃達成率統(tǒng)計…>產品入庫…>出貨

二、生產部接到業(yè)務訂單后，進行生產負荷分析，依據(jù)產能狀況及訂單數(shù)量、交期，決定是否需要加班生產或委外加工。

三．根據(jù)業(yè)務訂單制定《生產制造單》并發(fā)各部門、車間。

四．根據(jù)庫存材料情況，填寫《材料申購單》經上級領導批準后，再交給采購部。

五．依據(jù)訂單交期和設備產能，制定月生產計劃及周生產排程。

六．根據(jù)預計損耗備料，原則上，按訂單數(shù)量90%備料，完成后據(jù)實補足余額，以減少庫存品。

七、經客戶或業(yè)務部確定產前樣后，再進行批量生產。

八、物料的發(fā)放要做到先到先出，按單發(fā)放，不能超額發(fā)放。

九、調查并記錄各車間每天完成的數(shù)量及積累完成的數(shù)量，以了解生產進度情況并加以控制（每日實際產量與預計產量比照）。

十、找出實際進度與計劃進度產生差異的原因，并采取相應措施。

十一、出現(xiàn)人員、設備有工作負荷過多、過少或負荷不均之情形，超負荷時，可調其他部

門或車間人員或設備支援；負荷不足時，適當增加其工作量，減少浪費。

十二、檢查并督促各工序作業(yè)人員依據(jù)《作業(yè)指導書》及《安全操作規(guī)程》從事作業(yè)。

十三、協(xié)助品管部門做好在制品質量檢測，對不良品及時處理，并采取適當措施保證后續(xù)在制品質量。

十四、因客戶變更訂單內容或因生產異常造成生產作業(yè)更改，應及時調整生產計劃。

十五、依據(jù)生產進度及生產日報表掌握每日生產之進度、效益及品質，做好生產數(shù)據(jù)分析及計劃達成率統(tǒng)計。

十六、委外加工作業(yè)流程

1.依據(jù)需委外加工產品的數(shù)量、質量等要求尋找優(yōu)良的加工廠商。

2.廠商經評定合格后，方可簽訂《委托加工合同》。其上必須寫明：品名、加工數(shù)量、規(guī)格、質量要求、金額、交期、包裝方式、運輸方式、結算方式、違約責任等內容。

3.《委托加工合同》必須經公司領導審核簽名方有效。

4.依據(jù)《委托加工合同》按實發(fā)放原、輔材料。

5.實時掌握委外加工產品的進度，并監(jiān)督加工廠商合理用料。

6.協(xié)助品管部做好委外加工產品的質量檢測與監(jiān)督。

7.對加工質量不合格之產品，應退回返工。

8.加工方違約時，按《委托加工合同》相關條款處理。

十七、所有自產和外加工的產品，都必須100%經過品管部的檢驗合格后，方可入庫。

十八、按業(yè)務部出貨通知按時出貨。

第三節(jié) 采購部工作流程

一．工作流程：接受采購申請單…>收集信息…>詢價…>比價、議價…>采購計劃…>要樣…>樣品核準…>下采訂購或訂立合同…>協(xié)調、溝通…>跟催…>驗收…>付款

二．采購部在接收到相關部門的《材料申購單》后，承辦人員應查看庫存資料或詢問倉管人員，以確認有無庫存或庫存數(shù)量多少。

三．查詢供應商檔案資料，了解采購之價格。

四．研究市場供料狀況及管道，透過詢價、比價、議價來決定有利價格；選定廠商后需填寫《廠商詢價表》，呈主管核準。

五．選定供應商后應及時編制《采購計劃》并發(fā)放給相關部門。

六、向選定供應商提供采購物品的具體要求，供應商按要求制樣。

七、收到供應商的樣品后，召集相關部門人員對樣品進行檢測、評審，不合要求時，須要求其改進，直至樣品符合要求。

八、供應商經改進后仍達不到要求時，應更換供應商及修改《采購計劃》并通知相關部門。

九、樣品經檢測、評審合格后，下單采購或與供應商簽訂《采購合同》，其上必須寫明：品名、數(shù)量、規(guī)格、質量要求、單價、金額、交期、包裝方式、運輸方式、結算方式、違約責任等內容。

十、《采購單》、《采購合同》必須經公司領導審核簽名方有效。

十一、采購確立后，將采購單發(fā)相關部門及倉庫。

十二、當生產出現(xiàn)異常如客戶要提前或延后出貨、產品更改等情況，涉及到采購材料的交期變更或材料規(guī)格尺寸的變更時，應及時與供應商協(xié)調、溝通。

十三、根據(jù)生產部提供的生產進度及采購單交期，提前跟催供應商按時按數(shù)交貨。

十四、供應商交貨前，承辦人員應提醒供應商攜帶送貨單、訂購單等票證，否則倉庫將拒收。

十五、供應商交貨時，承辦人員應與質檢員、倉管員共同進行驗收、交料、結算和儲存工作。

十六、當收到檢驗員檢驗來料不合格報告時，承辦人員應及時與供應商聯(lián)系，協(xié)商對不良品的解決方案；能自行處理的，應由供應商支付返工費用；不能自行處理的，應要求供應商在可接受時間范圍內處理完畢。

十七、經檢驗員為不合格的來料及承辦人員通知供應商處理不良來料，供應商未按時處理的，則應辦理退貨并

十八、對供應商延期交貨或所送材料不良及退貨等情形，按《采購單》或《采購合同》之相關違約條款處理。

十九、判定不合格之材料如屬緊急用料，由相關部門決定使用辦法，若為特采使用，則改判合格直接入庫使用，但必須報公司領導批準。

二十、采購完成后，采購部主管依據(jù)與供應商簽訂的《采購單》或《采購合同》之相關條款會同財務部安排付款。

二十一、采購部應要求供應商開具相符的增值稅發(fā)票或普通發(fā)票。

第四節(jié) 技術部工作流程

一．常規(guī)產品工作流程：接受生產制造令…>編制材料清單…>編制工藝單…>生產技術及工藝的改進…>工裝夾具的改進…>制程異常處理…>設備異常處理

1.技術部接收到生產部的《生產制造令》后，在3個工作日內編制完成《材料清單》及《工藝單》，并發(fā)相關部門。

2.在現(xiàn)有設備、人員基礎上尋求生產技術或工藝的改進，以節(jié)約材料或提高產品質量。

3.在現(xiàn)有設備上尋求工裝夾具的改進，以提高生產效益。

4.生產中出現(xiàn)品質異常時，協(xié)同生產部、品管部分析異常原因并采取正確措施。

5.生產中設備出現(xiàn)異常時，及時排除故障。

6.對委外加工產品的廠商提供必要的技術支持，以保證產品質量符合要求。

二、客戶來樣產品工作流程：接收客戶樣品…>樣品分析…>圖紙、料單…>報價…>打樣…>評審…>客戶確認…>接收生產制造令…>編制材料單、工藝單…>工裝夾具設計與制備…>技術資料…>技術培訓…>制程異常處理…>設備異常處理

1.接收到客戶樣品后，召集相關人員分析樣品結構、材料、制造工藝及需要使用到的設備、工裝夾具等情況。

2.繪制產品圖紙（特殊部位繪制1:1的局部圖）及編制材料清單。

3.通過計算材料、人工及各種費用向相關部門提供產品報價。

4.參與或具體指導打樣人員按產品圖紙及客供實樣制作樣品。

5.召集相關部門人員對樣品進行評審，合格后，交業(yè)務部發(fā)給客戶。

6.客戶如對樣品提出更改，則按客戶要求重新打樣或對原樣品進行更改，直至客戶滿意為止。

7.接收到生產部的生產制造令后，在3個工作日內編制完成《材料清單》及《工藝單》，并發(fā)相關部門。

8.根據(jù)產品加工需要設計或制備工裝夾具。

9.向相關部們提供產品制作的產品加工圖紙、工時、工價等技術性資料，并依生產實際作出合理的調整。

10.對相關作業(yè)人員進行技術培訓。

11.生產中出現(xiàn)品質異常時，協(xié)同生產部、品管部分析異常原因并采取正確措施。

12.生產中設備出現(xiàn)異常時，及時排除故障。

三、新產品開發(fā)工作流程：接受任務…>開發(fā)計劃…>收集資料與準備…>圖紙、料單、工藝單…>成本核算…>打樣…>工時、工價…>樣品評審…>樣品修改…>再審…>定型

1.接受《開發(fā)任務書》后，結合新產品的具體情況，與相關部門人員商討后編制《開發(fā)計劃書》，明確設計思想與目的。

2.收集產品涉及到的材料、結構、工藝、加工設備等方面的情況；設計中要貫徹成本控制、質量優(yōu)先、方便生產等意識。

3.繪制產品圖紙（特殊部位繪制1:1的局部圖），制定工藝流程，編制材料清單。

4.通過計算材料、人工及預期各種費用，初步核算產品單價。

5.參與或具體指導打樣人員按產品圖紙制作樣品。

6.通過樣品制作初步確定工時、工價，以備批量生產時校正。

7.樣品完成后，應通知公司領導，由公司領導召集各部門負責人對樣品進行評審，并做好

記錄。

8.評審未獲通過時，根據(jù)評審意見進行修改或重新打樣，再審。

9.評審通過后，產品定型，整理、保存所有資料，以備批量生產使用。

10.由于特殊原因終止開發(fā)或開發(fā)失敗，可利用的廢料自行處理，損耗物料作報廢處理。

第五節(jié) 品管部工作流程

一．工作流程：接受生產制造令…>制定品質標準…>制定檢驗規(guī)范…>確定檢驗器具…>進料檢驗…>制程檢驗…>成品檢驗…>出貨檢驗…>分析、總結

二.接受生產制造令后，根據(jù)客戶要求或行業(yè)標準制定《產品品質標準》，并呈公司領導批準。

三.依據(jù)品質標準制定《檢驗規(guī)范》。

四.根據(jù)產品特點，確定對產品檢驗需要使用的檢驗器具、方法。

五.進料檢驗：接收倉管通知…>相關資料準備…>判定…>檢驗方式…>標識…>檢驗記錄、報告

1.檢驗員接收到倉管員的物料入庫通知后，準備與該物料相關的品質

標準要求、檢驗方法、檢驗器具等及時到庫檢驗。

2.依《檢驗規(guī)范》確定對該物料采用抽檢還是全檢。

3.依《檢驗標準》使用正確的檢驗器具、方法對物料進行檢驗。

4.對檢驗物料進行分類，合格品、不良品、廢品等分開放置并懸掛或

貼上檢驗標示牌（卡）。

5.檢驗員檢驗每批次物料后，都必須做好檢驗記錄，填寫《檢驗報告》

并呈主管核準，發(fā)相關部門。

6.對檢驗出不符合要求的物料，應查找原因，提出處理措施。

7.對檢驗出不符合要求的物料，如屬緊急用料，經公司領導批準后可

按規(guī)定實施特采。

六.制程檢驗：首件檢驗…>巡檢…>判定…>標識…>檢驗記錄、報告

1.批量生產前，按客戶或樣品要求進行首件（產前樣）檢驗，符合要

求后，方可通知生產部批量生產。

2.生產過程中換人或換料的第一批產品，應進行首件檢驗。

3.生產過程中按《檢驗規(guī)范》的規(guī)定對每一道工序在制品實施定時抽

檢，并做好檢驗記錄。

4.對于新產品的檢驗，應提高巡檢次數(shù)和抽檢數(shù)量。

5.對檢驗完畢的在制品必須分開放置并懸掛或貼上標示（牌）卡。以

保證不良品不流入下道工序。

6.對生產過程中出現(xiàn)的品質異常，能自行處理的，應及時解決；不能

自行處理的應及時報告部門主管和相關部門負責人。

7.對生產過程中出現(xiàn)的重大品質異常，應及時報告公司領導。

8.對于所有品質異常都必須填寫《品質異常報告》發(fā)相關部門并存檔。

七.成品檢驗：全檢…>判定…>標識…>檢驗記錄、報告

1.按客戶或訂單要求，參照樣品質量，按《檢驗規(guī)范》采用正確的檢

驗器具、方法對成品進行100%全檢。

2.依據(jù)具體的質量標準判定所檢產品為合格時，開具檢驗報告，用于

成品進入包裝車間之憑證。

3.依據(jù)具體的質量標準判定所檢產品為不合格時，根據(jù)不良情況，在檢驗報告上注明返工事項，檢驗報告經部門主管審核后交生產部安

排返工，返工后必須重新檢驗。

4.依據(jù)具體的質量標準判定所檢產品為廢品時，檢驗報告上應注明判

定的具體因由，經部門主管審核后上報公司領導。

5.對檢驗完畢的成品必須分開放置并懸掛或貼上標示（牌）卡。以保

證不合格品不流入包裝車間。

6.所有檢驗記錄、報告都必須發(fā)相關部門并存檔。

八.出貨檢驗：檢驗…>判定…>標識…>檢驗記錄、報告

1.依據(jù)客戶或《檢驗規(guī)范》之包裝要求對已包裝好的待出貨成品進

行檢驗。

2.檢驗方式為抽檢，檢驗項目主要是外觀、標簽、數(shù)量等的確認。

3.判定合格時，開具檢驗報告，用于成品入庫之憑證。

4.判定不合格時，檢驗報告需注明不合格原由，經部門主管審核后交

生產部安排返工，返工后重檢。

5.對檢驗完畢的成品必須分開放置并懸掛或貼上標示（牌）卡。以

保證不合格品不流入倉庫。

6.做好檢驗記錄、報告并存檔。

九．品管部主管定期召集所屬人員就進料、制程、成品、包裝等檢驗情況進行統(tǒng)計分析、總結，以不斷提高產品質量，并情況將總結報告發(fā)相關部門或呈公司領導。

第六節(jié) 倉庫工作流程

一．入庫工作流程：供應商送貨或采購物料回廠…>核對采購單…>數(shù)量驗收…>品質驗收…>入庫及入賬…>表格單據(jù)的分發(fā)及存檔。

1.供應商送貨到庫時，應要求供應商提供送貨單、訂購單等票證。倉管員應拒收無票證的物料，特殊情況應要求采購承辦人員當面核對物料，無誤后方可接收。

2.供應商送貨或采購員采購物料回廠到庫后，應及時通知品管檢驗人員和采購承辦人員。

3.核對供應商的送貨單的品名、型號、數(shù)量等是否與采購單一致，如不一致時，應第一時間與采購員進行核對，查明原因并確認OK后方可收貨。

4.對于物料數(shù)量較大的按大件全點、小件10～35%的比例進行數(shù)量核查并做好抽查標識；對于較貴重的物料要做到數(shù)量全部清點準確；對于小件物料必須用電子稱稱量重量換算成數(shù)量。有異常情況及時上報并做好記錄。

5.所有物料必須在數(shù)量數(shù)量清點完成后，供收雙方共同確認情況下簽單收貨，數(shù)量異常簽實收數(shù)量并要求送貨人簽名確認方可收貨。

6.倉管員數(shù)量驗收完成后，協(xié)助檢驗員對物料進行質量驗收。

7.對檢驗合格的物料要及時按相應位置及物料特性選擇合理的擺放方式擺放整齊。

8.對檢驗不合格的物料必須跟進處理結果，對于退貨處理的跟進退貨時間至退回。

9.做好入倉物標示卡，其上要注明品名、供應商、入庫時間、規(guī)格型號、數(shù)量等，并將標識卡置于物料正面最容易看到的位置。

10.倉管員依據(jù)驗收單及時記賬，詳細記錄物料名稱、數(shù)量、規(guī)格型號、入庫時間、單證號碼等，做到賬、貨相符。

11.將入庫單據(jù)交相關部門并存檔。

二．出庫工作流程：用料部門持單領料或采購部退貨單…>核對單據(jù)…>發(fā)料（記賬）…>物料交接…>表格單據(jù)的分發(fā)及存檔

1.倉管員收到用料部門開具的領料單或采購部門開具的退貨單后，應與訂單使用材料清單進行核對，如不相符，及時反映給相關人員確認無誤后方可發(fā)料。

2.發(fā)料或退貨時，倉管員必須和領料部門主管或供應商雙方對數(shù)量確認無誤，共同在領料單或退貨單上簽字確認。

3.倉管員必須按先進先出的原則發(fā)放物料。

4.物料出庫時，雙方應認真清點核對品名、數(shù)量、規(guī)格及包裝完好情況，辦清交接手續(xù)，若出庫后發(fā)生貨損等情況，責任由承運者承擔。

5.物料出庫后，倉管員應及時根據(jù)出庫單銷賬并清點物料結余數(shù)，做到賬物相符。

6.物料發(fā)放后及時進行倉庫整理。

7.將出庫單據(jù)交相關部門并存檔。

三、物品借出管理流程

1.因工作需要需向倉庫借出物品時，必須由借用人寫出借用申請單，明確歸還時間后，并經部門主管簽字認可方可借出。

2.倉管員接到申請單后，清點核實所借商品的品名、數(shù)量、規(guī)格、單價、金額等相關內容，并與借用人簽字認可物品正確及完好，方可借出。倉庫管理員必須根據(jù)借用申請單在賬面上進行備注。

3.借出的貨品必須在約定時間內歸還。

4.貨物歸還時，倉管員必須根據(jù)借用申請單對所借出物品進行清點和核查，若與借貨明細相符且物品無損壞方能入庫銷賬，若發(fā)生物品短少或損壞，則由借用人按物品原價進行賠償。

5.借用人借出物品超過約定歸還時間3天而未歸還，且不說明原由的，按物品遺失處理，由借用人按物品原價進行賠償。

6.借用人的賠償由倉管員出具賠償單，經部門主管審核后交財務工作人員從借用人當月工資中扣除。

第五篇：工廠車間生產管理

工廠生產車間管理

一、生產主管的角色與職責、能力與要求

（1）主管人員的角色與職責能力要求定位清楚明白你所擔當?shù)慕巧c職責并具備的能力（組織、用人、指揮、控制、策劃）

（2）優(yōu)秀現(xiàn)場主管需具備的工作意識；

A、保質、保量、按時完成公司下達的任務

B、品質意識（品質是員工制造出來的）

C、客戶意識（以客戶為關注的焦點）

D、問題和改善意識（主動發(fā)現(xiàn)和提出問題、并及時解決）

E、成本意識（消除浪費、改進工作過程的質量）

F、團隊與合作意識（一班人做事、而不是一個人做事）

G、競爭與學習意識（鼓勵班組員工競爭參與培訓和學習）

H、安全意識（安全重于一切）

I、創(chuàng)新意識（針對技術工藝和管理的改善）

（3）主管所具備的原則（明確的目標、做正確的事、積極的心態(tài)、無限的溝通、追求卓越）

（4）主管個人的影響力（既要員工自愿的去做某事、又要員工不得不做某事）

（5）管理人員應具備的涵養(yǎng)

A、智慧（要有過人的智慧，能做出正確的判斷與合理的決策）

B、威信（要言出必行，要信賴下屬，給予機會與嘗試獲得部屬的信賴）

C、仁德（待人寬厚、要愛護部屬）

D、勇敢（做事要有勇氣、有魄力、不畏首畏尾）

E、嚴明（嚴守公司紀律、尊重公司制度賞罰分明）

二、目標設定與實施能力

A、如何設定目標。（目標制定后要從細節(jié)上尋求方法，只有每個目標實現(xiàn)整體目標才能順利實現(xiàn)）

B、目標的具體計劃與實施。

動作研究+省工原理

標準步驟+嚴格要求

科學方法+效率改善

三、發(fā)掘問題與解決能力(發(fā)掘問題、解決問題是企業(yè)改善與發(fā)展的內動力)

A、看不出問題才是最大的問題，重復發(fā)生的問題是作風與責任上的問題

B、問題的評估

解決問題、達成工作目標

■ 解決問題、是指我們在工作上碰到問題發(fā)生，使我們的目標與現(xiàn)狀產生差距、或和我們的預想與期望不一樣，因此必須采取一些解決問題的手段去克服，是問題小時不再發(fā)生。問題的優(yōu)先順序

■

■緊急性---不管問題的大小，必須立刻解決

妥當性---問題的解決方式，方法是否妥當重要性---一些重要的問題，未必是很急的區(qū)分問題的類別 ■

■

■

■發(fā)生型問題---指現(xiàn)狀與目標或標準已發(fā)生差距求改善型問題---是指有的目標或標準往上升潛在型問題---是指我們所預料不到，可能會給我們帶來的問題

C、錯誤觀念影響問題的發(fā)現(xiàn)與解決（將矛盾隱化，問題公開，不要疏忽小問題，否則會導致大問題的發(fā)生，）

問題解決程序

■

■

■

■ 發(fā)現(xiàn)問題；清楚明確的確定問題 分析問題；分析問題現(xiàn)象，找出真正原因 問題結果結論；確定問題的結果與解決方案 問題實施；貫徹實施解決問題結果方案

■

四、生產過程控制管理 走動管理；

到工作現(xiàn)場去，在工作現(xiàn)場來回巡視，以便發(fā)現(xiàn)問題，解決問題管理方式，當問題發(fā)生時，要首先去現(xiàn)場檢查現(xiàn)物，遇到不正常問題發(fā)生時，當場采取暫行處理措施，發(fā)掘真正原因并將之排除，防止再次發(fā)生。

■生產異常情況如下：

插單、加減單或交期提前

生產進度慢，未能按生產計劃進行

機器出現(xiàn)故障，生產力低下或停產

物料短缺，供應不上

品質技術上出現(xiàn)問題

人員的分配操作出現(xiàn)問題

生產異常情況處理：

1、建立生產異常反饋系統(tǒng) ■

明確反映時機

反應采用的形式

向誰反映

反饋后相關部門如何處理追蹤

2、生產異常處理方式：

進行異常原因分析追查針對原因提出對策進行重點改善

定期分析探討異常的潛在原因，制定永久性對策

五、現(xiàn)場效率改善與成本降低的方法

■

■

■消除多余、無效、緩慢的動作，實現(xiàn)人和物的緊密結合，提高作業(yè)效率。消除設備在生產過程中空轉的浪費，提高設備利用率。

使人和機器的作業(yè)負合均衡

改進工作質量，會使錯誤減少、重復工作減少、不合格率減少、返工率減少、減少資源耗用、降低運營縮短生產交期，代表資金的周轉，控制在計劃、采購、生產、出貨、資金回籠等五項時間實施 消除作業(yè)人員在生產中的等待浪費，使生產效率得到根本的效率提升 ■■成本 ■

六、現(xiàn)場成本控制

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■ 材料浪費：原材料、零配件、不良報廢、人力浪費：職責不清、無目標無計劃管理成本、亂走動、工作量不足 設備浪費：通用機械能力過剩與故障 品質浪費：敷衍了事的應付浪費、不良品與修正不良、和錯誤的發(fā)生 管理浪費：管理要素不能得到有效利用閑置浪費 作業(yè)方法：不合理的作業(yè)加工方式、搬運、等待、不平衡

七、現(xiàn)場品質管理

品質不良影響

■ 設計品質不良：錯誤的設計，使產品先天性的不足。太復雜的設計，會導致高成本，低品質。經常變

更設計，使制程混亂，容易出錯。

工程技術品質不良：缺乏工藝流程。作業(yè)沒有標準，形成錯誤和不合適。沒有正確的工作夾具。缺乏正確的檢驗標準。

制程品質不良：不能正確的理解和執(zhí)行作業(yè)標準。制程能力不足，檢驗不當。缺乏品質意識與責任。管理支援不良：進料品質不良，生產計劃過于粗糙，多變，時松使緊，管理不當，倉儲品質管理不良。較強的工作反應那能力與處理品質能力；

明白下一道工序就是顧客；

按規(guī)范標準作業(yè)；

車間做好自主檢驗；

異常現(xiàn)象及時上報；

物料管制與檢驗；

熱愛工作，有高度的責任心； ■ ■ ■ 現(xiàn)場主管的職責 ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■

八、溝通---管理的核心

■ 溝通定義：為了設定的目標，把信息，思想和情感，在這個人或群體間傳遞，并且達成共同目標協(xié)議的過程。

溝通要素：要有一個明確的目標；達成共同協(xié)議；溝通信息，思想責任與情感；

有效溝通：聽、問、說、看、換位思考

溝通建立和諧相互的氣氛 ■ ■ ■

九、員工的培養(yǎng)與激勵---成為教練性主管

■員工的心態(tài)培養(yǎng)：心態(tài)決定一切，良好的心態(tài)才能創(chuàng)造出良好的品質、責任心

員工表現(xiàn)不良的原因：不會做、培訓不足、情緒不佳、身體狀況、員工的素質低，不是你的責任，但不能提高部下的素質，是你的責任

給工作員工一個正面的學習經驗，排除不良行為，從管理人員處得到建議來改善工作，提高生產力。■■■

■提高工作人員自我評價，增加彼此間的感情及團隊精神。

企業(yè)經營效果的好壞，其基礎在于車間生產現(xiàn)場職工的士氣。因為，在一定條件下，人是起決定性■

作用的因素，而車間負有直接激勵職工士氣的職責。激勵士氣，就是通過各種方法，調動職工的積極性和創(chuàng)造性，廣泛地吸收職工參加管理活動，充分發(fā)揮他們的經驗和知識，使人的潛力得到充分發(fā)揮，提高工作效率，保證車間任務的完成。

十、社會與環(huán)境變化與競爭四大主要因素

1、信息時代的到來

2、更激烈的競爭

3、更高的客戶要求

4、不穩(wěn)定的人力資源