第一篇：陶瓷墊片的焊接方法大全【干貨】

陶瓷墊片的焊接方法

內(nèi)容來源網(wǎng)絡(luò)，由“深圳機械展（11萬㎡，1100多家展商，超10萬觀眾）”收集整理！更多cnc加工中心、車銑磨鉆床、線切割、數(shù)控刀具工具、工業(yè)機器人、非標(biāo)自動化、數(shù)字化無人工廠、精密測量、3D打印、激光切割、鈑金沖壓折彎、精密零件加工等展示，就在深圳機械展.Ti(C，N)基金屬陶瓷是一種顆粒型復(fù)合材料，是在TiC基金屬陶瓷的基礎(chǔ)上發(fā)展起來的新型金屬陶瓷。Ti(C，N)基金屬陶瓷具有高硬度、耐磨、耐氧化、耐腐蝕等一系列優(yōu)良綜合性能，在加工中顯示出較高的紅硬性和強度，它在相同硬度時耐磨性高于WC Co硬質(zhì)合金，而其密度卻只有硬質(zhì)合金的1/2。

因此，Ti(C，N)基金屬陶瓷刀具在許多加工場合下可成功地取代WC基硬質(zhì)合金而被廣泛用作工具材料，填補了WC基硬質(zhì)合金和Al2O3陶瓷刀具材料之間的空白。我國金屬鈷資源較為貧乏，而作為一種戰(zhàn)略性貴重金屬，近年來鈷的價格持續(xù)上揚，因此，Ti(C，N)基金屬陶瓷刀具材料的研制開發(fā)和廣泛應(yīng)用，不僅可推動我國硬質(zhì)合金材料的升級換代，而且在提高國家資源保障程度方面也具有重要的意義。

常用的連接陶瓷與金屬的焊接方法有真空電子束焊、激光焊、真空擴散焊和釬焊等。在這些連接方法中，釬焊、擴散焊連接方法比較成熟、應(yīng)用較廣泛，過渡液相連接等新的連接方法和工藝正在研究開發(fā)中。本文在總結(jié)各種陶瓷與金屬焊接方法的基礎(chǔ)上，對金屬陶瓷與金屬的焊接技術(shù)進行初步探討，在介紹各種適用于金屬陶瓷與金屬焊接技術(shù)方法的同時，指

以期推動金屬陶瓷與金屬焊接技術(shù)的研究，進而推廣這種先進工具材料在工業(yè)領(lǐng)域的應(yīng)用。熔化焊

熔化焊是應(yīng)用最廣泛的焊接方法，該方法利用一定的熱源，使連接部位局部熔化成液體，然后再冷卻結(jié)晶成一體。焊接熱源有電弧、激光束和電子束等。目前Ti(C，N)基金屬陶瓷熔化焊主要存在以下兩個問題有待解決：一是隨著熔化溫度的升高，流動性降低，有可能促進基體和增強相之間化學(xué)反應(yīng)(界面反應(yīng))的發(fā)生，降低了焊接接頭的強度；另一問題是缺乏專門研制的金屬陶瓷熔化焊填充材料。

1)電弧焊

電弧焊是熔化焊中目前應(yīng)用最廣泛的一種焊接方法。其優(yōu)點是應(yīng)用靈活、方便、適用性強，而且設(shè)備簡單。但該方法對陶瓷與金屬進行焊接時極易引起基體和增強相之間的化學(xué)反應(yīng)(界面反應(yīng))。由于Ti(C，N)基金屬陶瓷具有導(dǎo)電性，可以直接焊接，對Ti(C，N)基金屬陶瓷與金屬電弧焊的試驗研究表明是可行的，但需要解決諸如界面反應(yīng)、焊接缺陷(裂紋等)和焊接接頭強度低等問題。

2)激光焊

激光焊是特殊及難焊材料焊接的一種重要焊接方法。由于激光束的能量密度大，因此激光焊具有熔深大、熔寬小、焊接熱影響區(qū)小、降低焊件焊接后的殘余應(yīng)力和變形小的特點，能夠制造高溫下穩(wěn)定的連接接頭，可以對產(chǎn)品的焊接質(zhì)量進行精確控制。激光焊接技術(shù)已經(jīng)成功應(yīng)用于真空中燒結(jié)的粉末冶金材料。據(jù)報道，Mittweida激光應(yīng)用中心開發(fā)了一種雙激光束焊接方法。它用兩束激光工作，一束激光承擔(dān)工件的預(yù)熱，另一束激光用于焊接。用這種雙激光束焊接方法可以實現(xiàn)各種幾何體的連接，并且不會降低原材料的強度和高溫性能，焊接時間僅需數(shù)分鐘。該方法可有效防止焊接過程中熱影響區(qū)裂紋的產(chǎn)生，適用于Ti(C，N)基金屬陶瓷與金屬的焊接，但對工裝夾具、配合精度及焊前準(zhǔn)備工作要求較高，設(shè)備投資昂貴，運行成本較高，需要進一步提高其工藝重復(fù)性和可靠性。

3)電子束焊

電子束焊是一種利用高能密度的電子束轟擊焊件使其局部加熱和熔化而焊接起來的方法。真空電子束焊是金屬陶瓷與金屬焊接的有效焊接方法，它具有許多優(yōu)點，由于是在真空條件下，能防止空氣中的氧、氮等的污染；電子束經(jīng)聚焦能形成很細小的直徑，可小到Φ0.1～1.0mm的范圍，其功率密度可提高到107～109W/cm2。因此電子束焊具有加熱面積小、焊縫熔寬小、熔深大、焊接熱影響區(qū)小等優(yōu)點。但這種方法的缺點是設(shè)備復(fù)雜，對焊接工藝要求較嚴，生產(chǎn)成本較高。目前針對Ti(C，N)基金屬陶瓷與金屬的電子束焊接技術(shù)還處于實驗階段。釬焊

釬焊是把材料加熱到適當(dāng)?shù)臏囟?，同時應(yīng)用釬料而使材料產(chǎn)生結(jié)合的一種焊接方法。釬焊方法通常按熱源或加熱方法來分類。目前具有工業(yè)應(yīng)用價值的釬焊方法有：(1)火焰釬焊；(2)爐中釬焊；(3)感應(yīng)釬焊；(4)電阻釬焊；(5)浸漬釬焊；(6)紅外線釬焊。釬焊是Ti(C，N)基金屬陶瓷與金屬連接的一種主要焊接方法，釬焊接頭的質(zhì)量主要取決于選用合適的釬料和釬焊工藝。李先芬等對Ti(C，N)基金屬陶瓷與45號鋼采用銅基、銀基釬料分別進行了火焰釬焊試驗和在氬氣保護爐中釬焊試驗?；鹧驸F焊條件下，以H62為釬料的接頭的平均剪切強度為37MPa，以BAg10CuZn為釬料的接頭的剪切強度達114MPa，以BCuZnMn為釬料的接頭的平均剪切強度49MPa；在氬氣保護爐焊條件下，以H62為釬料的接頭的平均剪切強度為37MPa，以Ag72Cu28為釬料的接頭的平均剪切強度為51MPa。通過觀察和分析釬焊接頭的結(jié)合情況及剪切試驗，表明Ti(C，N)基金屬陶瓷具有較好的釬焊性。但由于接頭界面處金屬陶瓷中存在殘余應(yīng)力，導(dǎo)致剪切試驗時均斷在金屬陶瓷上，且釬焊接頭的剪切強度不高。張麗霞等采用AgCuZn釬料實現(xiàn)了TiC基金屬陶瓷與鑄鐵的釬焊連接。近年來還利用非晶技術(shù)研制成功了新的含鈦合金系，如Cu Ti、Ni Ti合金，可以直接用來釬焊陶瓷與金屬，其接頭的工作溫度比用銀銅釬料釬焊的要高得多。目前，金屬陶瓷釬焊需要解決如何降低或消除界面處金屬陶瓷中的殘余應(yīng)力和提高接頭強度的問題。壓焊

壓焊時基體金屬通常并不熔化，焊接溫度低于金屬的熔點，有的也加熱至熔化狀態(tài)，仍以固相結(jié)合而形成接頭，所以可以減少高溫對母材的有害影響，提高金屬陶瓷與金屬的焊接質(zhì)量。

1)擴散焊

擴散焊是壓焊的一種，它是指在相互接觸的表面，在高溫壓力的作用下，被連接表面相互靠近，局部發(fā)生塑性變形，經(jīng)一定時間后結(jié)合層原子間相互擴散而形成整體的可靠連接過程。擴散焊包括沒有中間層的擴散焊和有中間層的擴散焊，有中間層的擴散焊是普遍采用的方法。使用中間層合金可以降低焊接溫度和壓力，降低焊接接頭中的總應(yīng)力水平，從而改善接頭的強度性能。另外，為降低接頭應(yīng)力，除采用多層中間層外，還可使用低模數(shù)的補償中間層，這種中間層是由纖維金屬所組成，實際上是一塊燒結(jié)的纖維金屬墊片，孔隙度最高可達90%，可有效降低金屬與陶瓷焊接時產(chǎn)生的應(yīng)力。擴散焊的主要優(yōu)點是連接強度高，尺寸容易控制，適合于連接異種材料。關(guān)德慧等對金屬陶瓷刀刃與40Cr刀體的高溫真空擴散焊接實驗表明，金屬陶瓷與40Cr焊接后，兩種材料焊合相當(dāng)好，再對40Cr進行調(diào)質(zhì)處理，界面具有相當(dāng)高的強度，焊接界面的抗拉強度達650MPa，剪切強度達到550MPa。擴散焊主要的不足是擴散溫度高、時間長且在真空下連接、設(shè)備昂貴、成本高。近年來不斷開發(fā)出了一些新的擴散焊接方法，如高壓電場下的擴散焊，該方法借助于高壓電場(1000V以上)及溫度的共同作用，使陶瓷內(nèi)電介質(zhì)電離，在與金屬鄰近的陶瓷材料內(nèi)形成了一薄層充滿負離子的極化區(qū)。此外，由于材料表面的顯微不平度，陶瓷與金屬間只有個別小點相接觸，大部分地區(qū)形成微米級的間隙。集結(jié)在微小間隙兩側(cè)的離子使這些地區(qū)的電場急劇升高，此外加電場可增加3～4個數(shù)量級。由于異性電荷相吸，使被連接的兩種材料相鄰界面達到緊密接觸(其間距小于原子間距)，隨后借助于擴散作用，使金屬與陶瓷得以連接。

2)摩擦焊

摩擦焊是在軸向壓力與扭矩作用下，利用焊接接觸端面之間的相對運動及塑性流動所產(chǎn)生的摩擦熱及塑性變形熱，使接觸面及其近區(qū)達到粘塑性狀態(tài)并產(chǎn)生適當(dāng)?shù)暮暧^塑性變形，然后迅速頂鍛而完成焊接的一種壓焊方法。摩擦焊廣泛用于同類和異種金屬的連接，對于不同類材料陶瓷與金屬連接的摩擦焊尚屬起步階段。

3)超聲波焊

超聲波焊是通過超聲波振動和加壓實現(xiàn)常溫下金屬與陶瓷接合的一種有效方法。用此方法焊接鋁與各類陶瓷均獲得成功，而且接合時間僅需幾秒鐘。由于此方法的接合能是利用超聲波振動，結(jié)合面不需要進行表面處理，設(shè)備較簡單，縮短了焊接時間，其成本比釬焊法大幅度降低。該方法應(yīng)用于金屬陶瓷與金屬的焊接還有待于進一步研究。中性原子束照射法

中性原子束照射法利用中性原子束照射金屬與陶瓷的接合面，使接合面的原子“活化”。物質(zhì)清潔的表面具有極佳的活性，然而物質(zhì)表面往往沾有污物或覆蓋著一層極薄的氧化膜，使其活性降低。該方法主要是對接合面照射氬等惰性氣體的1000～1800eV的低能原子束，從表面除去20nm左右的薄層，使表面活化，然后加壓，利用表面優(yōu)異的反應(yīng)度進行常溫狀態(tài)下接合，此方法可用于氮化硅等高強度陶瓷與金屬的接合。自蔓延高溫合成焊接法

自蔓延高溫合成(Self propagatingHigh temperatureSyn thesis，縮寫SHS)技術(shù)也稱為燃燒合成(CombustionSynthe sis，縮寫CS)技術(shù)，是由制造難熔化合物(碳化物、氮化物和硅化物)的方法發(fā)展而來的。在這種方法中，首先在陶瓷與金屬之間放置能夠燃燒并放出大量生成熱的固體粉末，然后用電弧或輻射將粉末局部點燃而開始反應(yīng)，并由反應(yīng)所放出的熱量自發(fā)地推動反應(yīng)繼續(xù)向前發(fā)展，最終由反應(yīng)所生成的產(chǎn)物將陶瓷與金屬牢固地連接在一起。該方法的顯著特點是能耗低，生產(chǎn)效率高，對母材的熱影響作用小，通過設(shè)計成分梯度變化的焊縫來連接異種材料，可以克服由于熱膨脹系數(shù)差異而造成的焊接殘余應(yīng)力。但燃燒時可能產(chǎn)生氣相反應(yīng)和有害雜質(zhì)的侵入，從而使接頭產(chǎn)生氣孔和接頭強度降低。因此，連接最好在保護氣氛中進行，并對陶瓷與金屬的兩端加壓。日本的Miyamo to等首次利用SHS焊接技術(shù)，研究了金屬Mo與TiB2和TiC陶瓷的焊接，試驗利用Ti+B或Ti+C粉末作為反應(yīng)原料，預(yù)壓成坯后加在兩個Mo片之間，利用石墨套通電發(fā)熱來引發(fā)反應(yīng)，成功地獲得了界面結(jié)合完整的焊接接頭。何代華等采用燃燒合成技術(shù)成功地制取了TiB2陶瓷/金屬Fe試樣，且焊接界面結(jié)合良好，中間焊料層Fe的質(zhì)量百分含量較高時，界面結(jié)合優(yōu)于Fe質(zhì)量百分含量低的界面結(jié)合情況。孫德超等以FGM焊料(功能梯度材料)成功實現(xiàn)了SiC陶瓷與GH 4146合金的SHS焊接。目前SHS機理研究尚未成熟，設(shè)備開發(fā)和應(yīng)用投資頗大，所以SHS焊接尚未工程化。液相過渡焊接法

液相過渡焊接(TransientLiquidPhase，縮寫TLP)是介于溶焊和壓焊之間的焊接方法。該技術(shù)綜合了釬焊技術(shù)和擴散連接技術(shù)的優(yōu)點，可制備服役溫度不低于連接溫度的高溫接頭。TLP連接技術(shù)的工藝TLP焊接與釬焊操作步驟相似，均需在待連接母材表面間放入熔

低于母材的第三種材料(在TLP中常叫中間層 Interlayer，在釬焊中常叫釬料 Fillermetal)；然后加熱、保溫。但兩者擴散的充分程度、凝固的方式和最終所得接頭的成分、組織的不連續(xù)程度都不同。與釬焊相比TLP焊接具有如下優(yōu)點：①TLP接頭在等溫凝固完成后具有明顯不同于母材與填充金屬的成分，并在一定情況下分辨不出最終顯微組織中的填充金屬；②TLP接頭比一般硬釬焊接頭的強度高；③TLP接頭的重熔溫度高于釬焊接頭而耐高溫性能好。上述優(yōu)點決定了它可用于先進材料的連接，在金屬陶瓷與金屬焊接技術(shù)中有著廣闊的應(yīng)用前景。段輝平等采用Ti Cu和Ti Ni復(fù)合焊料，利用TLP連接技術(shù)成功地制備了無焊接缺陷的TiAl/IN718合金接頭。

綜上所述，盡管適合于Ti(C，N)基金屬陶瓷與金屬焊接的方法有多種，但每種方法都有其自身的優(yōu)缺點和局限性，如采用擴散焊焊接的接頭界面受限且易在接頭形成有害復(fù)合碳化物(η相)；釬焊存在結(jié)合強度和使用溫度較低等問題；熔焊易產(chǎn)生脆性開裂且缺乏合適的焊接材料。有些方法還處于實驗研究階段，一時還難以實用化。在選擇焊接方法時，要從實際出發(fā)，即從金屬陶瓷與金屬復(fù)合構(gòu)件的使用要求出發(fā)，確實保證連接質(zhì)量及其穩(wěn)定性，并力求降低生產(chǎn)成本。綜合考慮焊接及工藝等方面的因素，活性釬焊、擴散焊、部分瞬間液相連接、SHS焊接技術(shù)最有希望成為金屬陶瓷與金屬焊接工藝中重點開發(fā)的研究項目。金屬陶瓷與金屬的焊接是一個全新的領(lǐng)域，內(nèi)容新穎而又異常豐富，今后隨著該種材料的廣泛應(yīng)用和應(yīng)用范圍的不斷擴大，其焊接技術(shù)方法和工藝的研究將成為國內(nèi)外普遍關(guān)注而亟待解決的研究課題。

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第二篇：新型陶瓷成型方法（范文）

新型陶瓷成型方法——凝膠注模成型

宋任嬌 08120188

一．前言

隨著陶瓷工業(yè)的發(fā)展及其在現(xiàn)代工業(yè)領(lǐng)域中應(yīng)用的不斷擴大，對陶瓷成型方法的要求也越來越高，上述傳統(tǒng)陶瓷成型工藝由于存在不同的缺點，已難以滿足工藝要求，為滿足航天、汽車、電子、國防等行業(yè)的市場需求[1]，人們要求采用高性能陶瓷的成型方法所成型的坯體應(yīng)當(dāng)具有高度均勻性、高密度、高可靠性以及高強度，并在形狀的復(fù)雜程度上要求更高。因此，陶瓷原位凝固成型技術(shù)便應(yīng)運而生了。

原位凝固膠態(tài)成型[3,2]就是指顆粒在懸浮體中的位置不變，靠顆粒之間的作用力或懸浮體內(nèi)部的一些載體性質(zhì)的變化，使懸浮體從液態(tài)轉(zhuǎn)變?yōu)楣虘B(tài)。在從液態(tài)轉(zhuǎn)變?yōu)楣虘B(tài)的過程中，坯體沒有收縮或收縮很小，介質(zhì)的量沒有改變。在這類成型方法中，首先要制備穩(wěn)定懸浮的漿料，然后通過各種途徑使顆粒之間產(chǎn)生一定的吸引力而相互聚集，形成一個密實的坯體，并保持一定的強度和形狀，由此可制成高密度的素坯。原位凝固膠態(tài)成型與其它膠態(tài)成型工藝之間的區(qū)別主要在于凝固技術(shù)的不同，這將會導(dǎo)致對漿料性質(zhì)要求的差異和整個工藝過程的差異。

國內(nèi)外的陶瓷學(xué)者不斷總結(jié)經(jīng)驗，將膠體化學(xué)和表面化學(xué)的理論引入到陶瓷漿料的成型技術(shù)中，并利用各種物理的輔助手段，在傳統(tǒng)的注漿成型的基礎(chǔ)之上發(fā)展起來了多種新型的膠態(tài)成型技術(shù)，如：離心注模成型[3]和壓濾成型[4]等成型方法。在80年代末90年代初，凝膠注模成型首次使用較低含量的有機物使陶瓷濃懸浮體實現(xiàn)原位凝固，進而在90年代掀起了陶瓷原位凝固膠態(tài)成型研究的熱潮。

目前，原位凝固膠態(tài)成型工藝主要包括:凝膠注模成型工藝(Gelcasting)、直接凝固注模成型(Direct Coagulation Casting)[5]、溫度誘導(dǎo)絮凝工藝(TemperatureInduced Flocculation)[6]、膠態(tài)振動注模成型(Colloid VibrationCasting)[7]和快速凝固注射成型(Quickset Injection Molding)[8]。

二．凝膠注模成型原理及工藝

凝膠注模成型技術(shù)是傳統(tǒng)的注漿工藝與有機化學(xué)高聚合理論的完美結(jié)合，它通過引入一種新的定型機制，發(fā)展了注漿工藝。其原理是通過制備低粘度(<1Pa·s)、高固相體積分數(shù)(>50vol%)的濃懸浮體，在其中摻入低濃度的有機單體、交聯(lián)劑，在催化劑和引發(fā)劑的作用下，使?jié){料中的有機單體與交聯(lián)劑交聯(lián)聚合成三維網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)，將大部分水封于網(wǎng)絡(luò)中而使?jié){料立即原位凝固，從而使陶瓷坯體原位定型[20]。然后進行脫模、干燥、去除有機物、燒結(jié)，即可獲得所需陶瓷零件。其原理見圖1.1。

該工藝與其它原位凝固膠態(tài)成型工藝的相同點是需要制備低粘度、高固相體積分數(shù)的濃懸浮體，不同點在于濃懸浮體的凝固技術(shù)不同，這將會導(dǎo)致坯體性能的差異[21-24]。

凝膠注模成型分為兩類：一種是水溶性凝膠注模成型(aqueous Gelcasting)，另一種是非水溶性凝膠注模成型(Non aqueous Gelcasting)[25]。前者適用于大多數(shù)陶瓷成型場合，后者主要適用于那些與水發(fā)生反應(yīng)的系統(tǒng)的成型。該技術(shù)首先發(fā)明的是有機溶劑的非水凝膠注模成型，隨后作為一種改進，又發(fā)明了用于水溶劑的水凝膠注模成型，并廣泛應(yīng)用于各種陶瓷中，非水溶性凝膠注模成型采用有機溶劑，要求溶劑有較低的蒸汽壓。水溶性凝膠注模成型更進一步，有許多優(yōu)點[26,27]：(1)成型過程與傳統(tǒng)方法類似，簡便易行；(2)干燥過程更加容易；(3)降低了預(yù)混液的粘度；(4)對環(huán)境污染小。因此，該方法被廣泛應(yīng)用。

下面以常用的丙烯酰胺-亞甲基雙丙烯酰胺凝膠體系為例，介紹有機單體聚合的原位固化機理。在該系統(tǒng)中，一般選用丙烯酰胺(AM)為單體，雙官能團單體亞甲基丙烯酰胺(MBAM)為交聯(lián)劑，過硫酸銨(APS)為引發(fā)劑，根據(jù)高分子化學(xué)相關(guān)理論，單體自由基會經(jīng)過以下反應(yīng)：

1)鏈引發(fā)反應(yīng)

這是形成單體自由基的過程，首先是引發(fā)劑 APS 分解，形成初級自由基，這是一個吸熱反應(yīng)，反應(yīng)活化能高，反應(yīng)速率??；然后是初級自由基引發(fā)單體成為單體自由基，見反應(yīng)式(2)，下列各式均用 M·表示初級自由基。

式(3)初級自由基引發(fā) MBAM 形成自由基

初級自由基引發(fā)單體形成單體自由基的過程是放熱反應(yīng)，反應(yīng)活化能低，所以生成的初級自由基很快生成單體自由基，但是引發(fā)反應(yīng)階段存在許多副反應(yīng)，這些副反應(yīng)會消耗引發(fā)劑，使引發(fā)劑效率低。初級自由基還會很快和一些阻聚性物質(zhì)作用，失去反應(yīng)活性，氧就是一種效果明顯的阻聚物，氧和自由基(包括初級自由基、單體自由基、鏈自由基，用 Mx·表示)反應(yīng)，生成比較不活潑的過氧自由基：

過氧自由基本身與其它自由基結(jié)合終止，不能再引發(fā)凝膠反應(yīng)。制備凝膠注模成型坯體時，如果漿料是暴露在空氣中聚合，成型后坯體與空氣接觸處未固化，坯體干燥后固化層會起皮、剝離。所以凝膠注模成型時最好能在充 N2的環(huán)境下進行。但在本研究中由于實驗設(shè)備的原因，坯體成型都是在空氣環(huán)境下進行，成型后的坯體表面會產(chǎn)生一層薄薄的沒有凝膠的固化層，輕輕掃刮就可以將其去掉。

鏈引發(fā)反應(yīng)是控制整個聚合反應(yīng)的關(guān)鍵，也是影響聚合體系分子量的主要因素。

2)鏈增長反應(yīng)

鏈增長反應(yīng)即鏈引發(fā)所產(chǎn)生的自由基與單體分子迅速重復(fù)加成，形成鏈自由基的過程，式(5)表示式(2)生成的自由基與單體 AM 發(fā)生的反應(yīng)，式(6)表示式(3)生成的自由基與單體 AM 的反應(yīng)，鏈增長反應(yīng)的特點是反應(yīng)活化能低，反應(yīng)放熱量大，可達 84kJ/mol[28]。凝膠時間就是根據(jù)這個階段放出的熱量引起體系溫度的升高來測定。

3)鏈終止反應(yīng)

兩個鏈自由基的獨電子可以相互結(jié)合終止，形成大分子：

三．凝膠注模成型特點

凝膠注模成型工藝的優(yōu)點為[29-31]：

(1)可適用于各種陶瓷材料，坯體中有機物含量較少，其質(zhì)量分數(shù)一般為3%～5%，但強度較高，一般在10MPa以上?？蓪ε黧w進行機加工(車、磨、刨、銑、鉆孔、鋸等)，從而取消或減少燒結(jié)后的加工，是一種凈尺寸成型技術(shù)。由于坯體的組分和密度均勻，因而在干燥和燒結(jié)過程中不會變形，燒結(jié)體可保持成型時的形狀和尺寸比例，成型各種復(fù)雜形狀和尺寸的陶瓷零件。

(2)由于定型過程和注模操作是完全分離的，定型是靠漿料中有機單體原位聚合形成交鏈網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)的凝膠體來實現(xiàn)的，所以成型坯體組分均勻、密度均勻、缺陷少。與傳統(tǒng)干法成型技術(shù)相比，它降低了大氣孔的數(shù)量，并改善氣孔的分布，提高坯體的均勻性，從而有利于燒結(jié)致密化和強度的提高。

(3)漿料的凝固定型時間較短且可控。根據(jù)聚合溫度和有機物的加入量不同，凝固定型時間一般可控制在5~60min。

(4)所用陶瓷漿料為高固相(不小于50vol%)、低粘度(小于1Pa·s)。漿料的固含量是影響成型坯體的密度、強度及均勻性的因素，粘度的大小關(guān)系到所成坯體形狀的好壞及漿料的排氣效果。這也是應(yīng)用該技術(shù)的難點和能否成功的關(guān)鍵。

因此該技術(shù)明顯優(yōu)于流延法和注漿法等傳統(tǒng)的濕法成型技術(shù)。目前該工藝的研究受到國內(nèi)外研究部門和工業(yè)界的極大重視，具有廣泛的應(yīng)用前景，由于粉末冶金材料的成型工藝與陶瓷材料的相似性，也可以把此工藝應(yīng)用于粉末冶金工藝中。

而與陶瓷其它濕法成型工藝相比較，凝膠注模也具有明顯的優(yōu)勢。

四．凝膠注模成型工藝的重點和難點(1)高固含量、低粘度漿料的制備。影響固含量的主要因素是粉料在介質(zhì)中的膠體特性如Zeta電位、粘度，因此可通過選用合適的分散劑，調(diào)節(jié)pH獲得理想的漿料[32,33]。(2)陶瓷漿料的可控固化。在應(yīng)用凝膠注模成型工藝的過程中，陶瓷漿料的可控固化是一個棘手的問題，這使得人們不得不進行陶瓷漿料固化特性的研究。人們通過對漿料膠凝點的測試來研究其固化特性。對于膠凝點，塑料工業(yè)已有了成熟的定義和測試方法標(biāo)準(zhǔn)(如美國的SPI標(biāo)準(zhǔn)和日本的JIS標(biāo)準(zhǔn))美國橡樹嶺實驗室的Young A C等人研究了預(yù)混液溫度隨凝膠反應(yīng)發(fā)生時間的變化，定義了反應(yīng)的誘導(dǎo)期，并且指出了凝膠開始發(fā)生的時間和溫度——膠凝點[34]。國內(nèi)科研人員也定義了陶瓷漿料的凝膠點，并且設(shè)計了測定凝膠點的試驗裝置，系統(tǒng)研究了影響膠凝點的各種因素。

(3)排膠對坯體強度及其顯微結(jié)構(gòu)的影響。研究發(fā)現(xiàn)，在排膠過程中，隨著排膠溫度的升高，坯體強度及其顯微結(jié)構(gòu)發(fā)生階段性的變化。低于200℃時，坯體強度稍有下降；350~500℃時，由于坯體內(nèi)部高分子網(wǎng)絡(luò)逐漸軟化、分解，其強度顯著下降；高于500℃時，由于坯體內(nèi)部局部燒結(jié)，強度則逐漸回升[35]。

五．凝膠注模成型工藝的應(yīng)用情況分析

水溶性凝膠注模與傳統(tǒng)的注漿工藝在制漿上類似，且使用的分散劑一樣。該成型方法對設(shè)備也沒有特殊要求，使用該工藝已成功制備出氧化鋁、熔融石英、氧化鋯、碳化硅、氮化硅、高鋁礬土以及它們的復(fù)合材料，以及鎳基高溫合金、BaFe12O19磁性材料、不銹鋼、鎢、鋁合金、金紅石電容器等[36]。該工藝制備的部件可作為汽車零件、鑄造成型用模殼和模芯、導(dǎo)彈頭整流罩和光學(xué)裝置等[37,38]。導(dǎo)彈整流罩過去多使用耐熱微晶玻璃，雖然Si6-zAlzOzN8-z很早就被認為是耐熱微晶玻璃的替代產(chǎn)品，但該類材料在很長一段時間內(nèi)沒有合適的工藝把它商品化，而采用凝膠注模成型工藝可以將其制備成近凈尺寸的價格適中的導(dǎo)彈整流罩[39]，從而使Si6-zAlzOzN8-z材料在美國“麻雀”和常規(guī)導(dǎo)彈上得到推廣應(yīng)用。凝膠注模成型工藝的優(yōu)勢為生產(chǎn)形狀復(fù)雜的部件，如軸直徑為50mm，葉片尖端厚度僅為1.5mm的渦輪轉(zhuǎn)子[19]。該轉(zhuǎn)子坯體平均密度為理論密度的53.7%，坯體各部分密度偏差僅在0.2%以內(nèi)。凝膠注模成型工藝在制備多孔陶瓷方面也顯示出良好的前景。據(jù)文獻[40,41]報道，采用該工藝制備的剛玉質(zhì)多孔陶瓷于1550℃×5h燒結(jié)后的收縮率低于6%；氣孔率為40～50%；平均氣孔尺寸為3.65μm。由于凝膠注模成型所得到的坯體強度高，故可用金屬或便宜的塑料材料作模具來制作大型形狀簡單的部件，如制造一個直徑為60cm、厚度為2.5cm的圓環(huán)形部件。如上述部件采用機壓，則需要投入較大的模具費。盡管凝膠注模成型是一種近尺寸的成型技術(shù)，但生坯具有可加工強度仍然重要，如制備帶螺紋且多孔的復(fù)雜部件，僅靠模具設(shè)計很難達到設(shè)計要求，即使能夠達到要求，制造成本也會非常昂貴。由于凝膠注模成型工藝的實用性和先進性，世界各國對它均顯示出濃厚的研究興趣。主要的研究方向是研制新型高效無毒的凝膠體系[42]、開發(fā)凝膠注模新的應(yīng)用領(lǐng)域[43-46]、發(fā)展新型無缺陷凝膠注模工藝等[47-49]。利用凝膠注模工藝可成型的材料包括單相體系材料和復(fù)相體系材料，所研究的粉體尺寸從微米、亞微米到納米，成型坯體的形狀可以從簡單的塊體到復(fù)雜形狀的部件，如薄壁和厚壁的管子、密封環(huán)、活塞、轉(zhuǎn)子等。由于其工藝先進，我國不少學(xué)者對它十分重視，相繼對該工藝進行了深入研究[50-52]。

六．凝膠注模成型工藝研究進展

凝膠注模成型技術(shù)是20世紀90年代初一種全新的陶瓷材料濕法成型技術(shù)。該工藝與傳統(tǒng)的濕法成型工藝相比，具有設(shè)備簡單、成型坯體組分均勻、密度均勻、強度高、缺陷少、不需脫脂、不易變形、易成型復(fù)雜形狀零件及使用性很強等突出優(yōu)點，受到國內(nèi)外學(xué)術(shù)界和工業(yè)界的極大重視。凝膠注模成型技術(shù)已經(jīng)被稱為成型技術(shù)史上的一次革命[19]。而且由于凝膠注模成型工藝對于原料的塑性沒有要求，可望成為解決瘠性原料成型的新途徑。參考文獻：

[1] 陳學(xué)文，劉維良，陳建華．高性能陶瓷原位凝固成型技術(shù)的研究進展．陶瓷學(xué)報，2005，26(4)：290-291 [2] Binner J G P, McDermott A M, Yin Y, et al.In situ coagulation moulding: a new route for high quality, net-shape ceramics.Ceramics International, 2006,32(1):29–35 [3] Husman W, Graule T, Gaucklerl L J.Centrifugal slip casting of zirconia(TZP).European Ceramic Society, 1994,13(1):33-35 [4] Moreno R, Salomoni A, Stamenkovic I.Influence of Slip Rheology on Pressure casting of Alumina.European Ceramic Society, 1997, 17(2-3):327-331 [5] Graule T J，Baader F H.Shaping of ceramic green compacts direct from suspension by enzyme catalyzed reaction Ceram Forum Int.Bet DKG，1994，71(6)：317-323 [6] Bergstrom L.Method for Forming Ceramic Powders by Temperature Induced Flocculation.US Patent 5340532, 1994-8-23 [7] Lange F.F，Valamakanni B V.Method for Preparation of Dense Ceramic Products.US Patent 5188780,1993-2-23 [8] Xie Z P,Yang J L,Huang Y.The Efect of Silane Additionon Fluidity and Green Strength for Ceramic Injection Moulding.Mater Sci Lett, 1997, 16:1286-1288

第三篇：焊接工藝方法總結(jié)

焊接工藝方法總結(jié)

? 焊接電源極性類

1.微束等離子弧焊應(yīng)采用具有垂直陡降外特性的電源。

2.焊機型號ZXG-200中的Z表示弧焊整流器，X表示下降特性，G表示硅整流器，200表示額定焊接電流。

3.手弧焊、埋弧焊、鎢極氬弧焊應(yīng)該采用具有陡降形狀的電源外特性。

4.手工氬弧焊焊接鋁及鋁合金時時常采用交流電源。

? 焊接檢驗

1.宏觀斷口分析，截取試樣的加工方法有:銑、刨、鋸。不能用氣割。

2.鈦與鈦合金焊接產(chǎn)生的氣孔主要是：氫氣孔。

3.當(dāng)氣孔尺寸在0.5mm以下時，可以不計點數(shù)。

4.角焊縫的計算高度為焊接縫內(nèi)接角形的高。

5.拉伸試樣的抗拉強度應(yīng)等于或高于產(chǎn)品圖樣的定值，試樣才算合格。

6.氣密性檢驗時，往往是在焊縫外表面涂肥皂水進行。

7.根據(jù)試驗的要求，沖擊試驗試樣的缺口可開在焊縫、熱影響區(qū)、熔合線上。

8.消氫處理是在焊后立即將焊件加熱到250-350攝氏度范圍內(nèi)，保溫2-6小時后空冷。

9.焊接的無損檢驗通常包括：射線探傷、磁粉檢驗、滲透檢驗、超聲波探傷和渦流探傷。

10.檢查氣孔、夾渣等立體缺陷最好的方法是射線探傷。

? 二氧化碳氣體保護焊-CO2焊-二保焊

1.CO2氣體保護焊最常用的焊絲是H08Mn2SiA。

2.CO2氣體保護焊時焊絲伸出長度一般為焊絲直徑的10倍，且不超過15mm。

3.CO2氣體保護焊的生產(chǎn)率比手弧焊高2.5-4倍。

4.CO2氣體保護焊加氧氣的比例是20%-25%

5.CO2氣體保護焊用的最多 的脫氧劑是硅、錳。

6.CO2氣體保護焊焊接回路串聯(lián)電感可以改善電弧燃燒不穩(wěn)定，飛濺大的問題。

7.CO2氣體保護焊用的二氧化碳氣體純度不得低于99.5%

8.CO2氣體保護焊用的二氧化碳氣體的含水量及含氮量不應(yīng)超過0.1%

? 各種材料的焊接工藝、手法及注意事項

1.為了減少珠光體耐熱鋼與低合金鋼焊接冷裂紋；可采取：焊前嚴格控制氫的來源，焊前預(yù)熱，焊后緩冷。有點說法是采用小線能量進行焊接是不正確的。

2.焊接不銹復(fù)合鋼板應(yīng)采用三種不同的焊條來焊同一條焊縫。

3.焊接奧氏體不銹鋼和鋁合金時，應(yīng)特別注意不能采用小的焊接速度。

4.Q235-A鋼與16Mn鋼焊接時，應(yīng)選用E50系列焊條。

5.使用酸性焊條焊接薄板時，為了防止燒穿，可采用直流反接法。

6.用焊條電弧焊焊接Q235鋼時，可選用型號為E4303的焊條；埋弧焊時可選用低錳或無錳的焊絲配高錳高氟型焊劑；CO2氣體保護焊時，可選用H08Mn2Si型焊絲。

7.焊接18MnMoNb鋼材用的焊條是E7015-D2；焊接裝配點固前應(yīng)局部預(yù)熱到150~200°C

8.焊接16Mn鋼用E5015焊條。

9.氬弧焊焊接珠光體耐熱鋼不需預(yù)熱。

10.氬氣與氧氣混合焊接不銹鋼時，氧氣含量為1%~2%

11.采用超低碳焊絲焊接奧氏體不銹鋼的目的是防止產(chǎn)生晶間腐蝕。

12.防止焊縫出現(xiàn)白口的具體措施是降低冷卻速度和增加石墨化元素。

? 焊工重要知識點匯總

1.搭接接頭主要用于非受壓部件與受壓殼體的連接。

2.B類接頭的工作應(yīng)力是A類接頭工作應(yīng)力的1/2倍。

3.同一種材料，當(dāng)進行單面焊時，其彎曲合格角度要比雙面焊小。

4．焊縫的計算高度為焊接縫內(nèi)接角形的高。

5．拉伸試樣的抗拉強度應(yīng)等于或高于產(chǎn)品圖樣的定值，試樣才算合格。

6．散熱法不適用于焊接淬硬性高的材料。

7．TS202是一種專門供水下焊接一般結(jié)構(gòu)鋼用的焊條，它能在海水和淡水中焊接，藥皮有防水涂層。對低合金結(jié)構(gòu)鋼焊縫金屬的性能最有害的脆化元素是：S、P、O、N、H等，這些元素必須嚴格控制。

8．口角度越大，則熔合比越小。

9．電弧電壓主要影響焊縫的熔寬。

10.焊接煙塵中的主要成分是：金屬氧化物、氟化物、有害氣體。

11.用堿性焊條焊接時，焊接區(qū)周圍的氣體是氧化碳CO2和CO。

12.開坡口的目的是為了保證焊透。

13.鋼的含碳量大于0.6%時屬于比較難焊的焊接材料

14.不銹鋼產(chǎn)生晶間腐蝕的危險溫度是450~850°C

? 焊后處理

1.需要進行消除焊后殘余應(yīng)力的焊件，焊后應(yīng)進行高溫回火.2.焊件高溫回火時產(chǎn)生的裂紋叫在熱裂紋。

3.將鋼加熱到適當(dāng)溫度，保溫一段時間，然后緩慢冷卻的熱處理工藝稱為退火。

4.為了消除合金鑄錠及鑄件在結(jié)晶過程中形成的枝晶偏析，應(yīng)采用擴散退火。

5.工件出現(xiàn)硬度偏高這種退火缺陷時，補救辦法是：調(diào)整加熱溫度和冷卻參數(shù)，重新進行一次退火。

6.退火后硬度偏高，多數(shù)是因為冷卻過快。

7.對于過共析鋼消除要消除嚴重的網(wǎng)狀二次滲碳體，以利于球化退火，則必須進行正火。

8.中溫回火的溫度是350°C—500°C

9.中溫回火的組織是回火屈式體。

10.淬火鋼回火溫度超過300°C時，硬度降低。

11.化學(xué)熱處理的基本過程是：分解、吸收和擴散。

12.后熱是焊后立即將焊件加熱到250~350°C

13.對于厚壁容器，加熱和冷卻的速度應(yīng)控制在50~150°C每小時

14.常用的普低鋼焊后熱處理的溫度一般在600~650°C

15.珠光體耐熱鋼焊后熱處理的方式是高溫回火。

第四篇：古陶瓷鑒定方法

古陶瓷鑒定方法

經(jīng)常聽專家講：“該器物器型、胎質(zhì)、紋飾、工藝、款識……與某某朝完全一致，鑒定為某某朝真品”或“該器物青花發(fā)色艷麗、紋飾生動、流暢，但胎質(zhì)、工藝等與某某朝有較大差異，故鑒定為現(xiàn)代贗品，古陶瓷鑒定方法?！甭犉饋砗苁怯欣?，但細一思量，又有不少疑問。疑問一，如果仿制科學(xué)進步到能仿制出與某某朝完全一致的東西怎么辦呢?如今，人類都能在太空漫步，何況是重金誘-惑下的仿制呢?這并非沒有可能。疑問二，如果某一器物是那一時代的另類，或者是特殊地方窯，與該朝標(biāo)準(zhǔn)器有較大區(qū)別怎么辦?疑問三，極貴重的東西往往數(shù)量較少，甚至是孤品，而我們又沒有其標(biāo)準(zhǔn)怎么辦?這就是標(biāo)型學(xué)的不足。

標(biāo)型學(xué)是以紀年墓葬出土，或已有定論的器物為標(biāo)準(zhǔn)器，利用類比推理得出結(jié)論的一種鑒定方法。目前在文物鑒定中普遍使用此方法。鑒定程序是：當(dāng)被鑒定物出現(xiàn)時，鑒定者馬上在頭腦中調(diào)動庫存資料比對，根據(jù)比對結(jié)果作出判斷。(參閱《中國考古學(xué)通論》)

首先，從理論上講，標(biāo)型學(xué)使用的類比推理、結(jié)論不具有必然性，即使被鑒定物與標(biāo)準(zhǔn)器特征完全吻合，也不能確定其真?zhèn)危@也是高仿品能混進大型知名拍賣會的原因。同時，即使兩者在某些特征上不吻合，也不能必然否定其真假，只能說結(jié)論是或然的。其次，從當(dāng)前實際看，標(biāo)型學(xué)主要依賴于鑒定者經(jīng)驗，還停留在眼學(xué)階段，不可避免地會受到鑒定者主觀影響。除經(jīng)驗知識、品德以外，甚至健康原因、情緒等都會影響鑒定結(jié)果，所以各位專家意見不一就不足為怪了。再次，許多特定器物的標(biāo)型難以確定。比如汝窯，事實上現(xiàn)存?zhèn)鞒杏行虻娜旮G器以及汝官窯窯址出土的汝器、瓷片，兩者之間也不完全一致，古董鑒定《古陶瓷鑒定方法》。又比如爭論極多的元青花，在鬼谷子下山大罐拍出2億多后，人們更是議論紛紛，其主要原因就在于標(biāo)型不一致。最后，標(biāo)型要大量積累，并存入大腦中，這也不是一般人所能為的。

總的來說，標(biāo)型學(xué)對鑒定常規(guī)器、官窯器是有一定作用的(標(biāo)型比較統(tǒng)一)，而對鑒定非標(biāo)準(zhǔn)器，特殊地方窯就有一定局限了。

為了克服標(biāo)型學(xué)的缺陷，人們嘗試用科學(xué)儀器測量鑒定法，如：熱釋光測定、碳14測定、熒光光譜分析等，儀器測量法完全避免了人的主觀性，其結(jié)論是客觀的，定量的。但是，又帶來新的問題。首先，一些科學(xué)鑒定法仍需要大量標(biāo)型樣品，而只要需要標(biāo)型樣品，就不能完全避免標(biāo)型學(xué)固有的缺陷。其次，科學(xué)鑒定法只能對鑒定對象樣品的結(jié)果負責(zé)，但鑒定樣品的真?zhèn)尾⒉灰欢ň褪潜昏b定對象整體的真?zhèn)?，如對胎土樣品鑒定為明代，并不能確證該瓷器就是明代。因為可能出現(xiàn)老胎新彩，接底、換頭等可能。再次，科學(xué)鑒定法結(jié)論往往有一定局限性，如在時間上只能定在某時間段內(nèi)，這對于鑒定清以前器物基本可以，但鑒定近現(xiàn)代器物就有局限了。不管是熱釋光，還是碳14，對鑒定文-革器就無能為力了。最后，對科學(xué)儀器鑒定也可以作做假。如用老瓷片磨細作胎土對付碳14法，用人工輻射對付熱釋光法等。

除了以上鑒定法外，還有“野戰(zhàn)派”最愛用的“痕跡學(xué)”，筆者自身屬于不入流的野戰(zhàn)人士，不揣冒昧，將野戰(zhàn)常用的痕跡法詳述于下，就教于方家。

痕跡大至可以分為兩種：歷史痕跡和工藝痕跡。

先說歷史痕跡，歷史痕跡是器物歲月歷煉的結(jié)果，如果排除了人為傷痕的因素，即可證明器物的歷史性。歷史痕跡又可分為增加和減少，即歲月使器物增加或減少了某些東西，傳世器物和出土器的歷史痕跡是不同的。(至于窖藏、庫藏筆者沒有體會，故存而不述。)

第五篇：焊接質(zhì)量控制方法

白車身焊接質(zhì)量控制方法

在汽車生產(chǎn)的四大工藝沖壓、焊接、涂裝和總裝中，焊接工藝起著承上啟下的作用，焊接質(zhì)量的好壞，不但對車身的安全性有密切的關(guān)系，同時對車身內(nèi)外飾件的裝配和車身外觀質(zhì)量等方面都起著至關(guān)重要的作用。據(jù)統(tǒng)計，一輛白車身焊點數(shù)量將達到5300～5600個，因此做好電阻點焊焊接強度的控制，對保證焊接質(zhì)量起著非常重要的作用。

為保證白車身的焊接質(zhì)量，必須要建立起相應(yīng)的質(zhì)量保證體系。如前期焊接質(zhì)量策劃、焊接過程監(jiān)控和焊后檢驗等手段。前期焊接質(zhì)量策劃主要包括焊接設(shè)備的選型、焊接工藝方法的評定和檢驗項目的確定。焊接過程監(jiān)控則主要是利用計算技術(shù)對電阻點焊過程的焊接參數(shù)進行實時監(jiān)控。監(jiān)控信息必須與焊接質(zhì)量有密切的關(guān)系，呈一定的函數(shù)關(guān)系并有期望的準(zhǔn)確度；信噪比要足夠高，信號再現(xiàn)性好，檢測手段易實現(xiàn)等特點[1]。

目前常用的監(jiān)控方式有：①溫度監(jiān)控；②超聲波信號監(jiān)控；③聲發(fā)射監(jiān)控；④點阻焊接參數(shù)監(jiān)控；⑤焊點熱膨脹監(jiān)控[2]。其中對電阻點焊焊接參數(shù)監(jiān)控方式有恒流控制法、恒壓控制法和恒功率控制法等。但由于過程監(jiān)控需要使用大量在線計算，除對計算機硬件要求較高外，日常維護花費也較大。

目前，生產(chǎn)中應(yīng)用普遍還是對焊接工藝裝備的日常工藝參數(shù)監(jiān)控的方法。焊后檢驗主要包括無損檢測、破壞性檢測和非破壞性檢測等。下面簡單說一下日常焊接工藝參數(shù)監(jiān)控方法和焊后檢驗。

焊接工藝參數(shù)的日常監(jiān)控

在前期焊接質(zhì)量策劃中，控制計劃規(guī)定對產(chǎn)品性能和產(chǎn)品質(zhì)量有影響的各項焊接工藝參數(shù)有：焊接電流、焊接時間和電極壓力等。

首先由焊接車間每月末編制下個月的測量計劃，編制完成后交工藝部和品質(zhì)部進行審核，審核無異議后，由品質(zhì)部安排人員實施檢測計劃，在檢測過程中若發(fā)現(xiàn)異常狀況，焊接車間應(yīng)進行產(chǎn)品追溯排查，同時通知工藝人員進行參數(shù)確認工作，調(diào)整輸入?yún)?shù)后，再進行產(chǎn)品試焊，確認調(diào)試后焊接質(zhì)量，直到符合標(biāo)準(zhǔn)要求為止，并將修改后焊接參數(shù)進行保存。其中對關(guān)鍵工位的檢測頻次做到1次/周，普通焊接工位為1次/2周。焊后檢驗

焊接后檢驗主要包括焊點強度質(zhì)量檢驗和焊點外觀質(zhì)量保證。

3.1 焊點強度質(zhì)量檢測。焊后檢驗分為破壞性檢驗和非破壞性檢驗。破壞性檢驗是對需要檢測的焊點進行破壞檢測的方式。非破壞性檢測主要是由生產(chǎn)線各工位對可鏨焊點進行質(zhì)量檢驗的方法。通常非破壞性檢測可以發(fā)現(xiàn)簡單的焊接缺陷，如虛焊、弱焊等。非破壞性檢測一般安排5次/班，首次規(guī)定在開班正式生產(chǎn)前進行，并將檢測的試片保存。在生產(chǎn)過程中每間隔一定時間，再安排余下的檢測試驗。如果發(fā)現(xiàn)焊接質(zhì)量不合格的焊點應(yīng)立即采取措施進行控制，并對前序的產(chǎn)品進行追溯。

破壞性檢測是對整個車身焊點進行逐一檢查，比較全面，可以發(fā)現(xiàn)所有不合格的焊點。但是，經(jīng)破壞性檢測后的車身只能做報廢處理，且抽樣頻率較低，不利于問題的及時發(fā)現(xiàn)和處理。

目前對焊點強度的檢測正向無損檢測方式發(fā)展，無損檢測就是在不損害或不影響被檢測對象使用性能的前提下，通過射線、超聲波、紅外線和電磁等物理方法對焊接質(zhì)量進行檢測的方法。其原理主要是通過利用物質(zhì)的聲、光、電和磁場效應(yīng)，對被檢測對象中是否存在缺陷進行判斷，同時還能對缺陷的大小、位置等信息進行采集。由于無損檢測具有非破壞性，操作方便、快捷等優(yōu)點，已被廣泛應(yīng)用到生產(chǎn)實際中。

3.2 焊點外觀質(zhì)量保證。對焊點進行的外觀檢查。焊點外觀缺陷主要有：焊點扭曲、焊點壓痕過深、燒穿、未焊透和毛刺飛濺等。根據(jù)焊點在車身所處的區(qū)域確定焊點外觀質(zhì)量等級。整車焊點外觀等級分為3級，每級允許存在的焊點外觀缺陷的數(shù)量和嚴重程度有所差別。

根據(jù)對焊點強度檢測和外觀質(zhì)量的檢查，可以計算出被檢車身焊點的質(zhì)量水平值（NQST）。以此可以衡量和控制車身焊點強度質(zhì)量。NQST（焊點質(zhì)量水平）值=缺陷焊點數(shù)/總焊點數(shù)x100%[3]。NQST完成后，應(yīng)及時組織相關(guān)部門召開NQST分析會，將焊點的缺陷問題進行分類并劃分責(zé)任部門，各責(zé)任部門按照PDCA（plan計劃，do執(zhí)行，check檢查，action行動，又叫質(zhì)量環(huán)）模式對問題進行整改，并進行驗證。通過對產(chǎn)品質(zhì)量的改進和整改措施的執(zhí)行，會不斷降低NQST的值，提升車身焊點綜合質(zhì)量。結(jié)束語

通過建立和實施焊接質(zhì)量保證體系，做好對焊接前質(zhì)量策劃、焊接過程中焊接參數(shù)的監(jiān)控和焊后質(zhì)量的檢驗工作，能有效的保證白車身焊接質(zhì)量，提升產(chǎn)品競爭水平。