第一篇：電弧焊機(jī)的焊接方法

焊接鑄鐵要求一些特殊的程序。這是一項艱巨的任務(wù)，可以有兩種意見沒有。不像其他大多數(shù)鋼，鑄鐵，具有更大的碳含量在2％至4％。這將導(dǎo)致最鑄鐵脆性使其難以焊接。如果遵循下列程序可以相對容易焊接，鑄鐵：

使用任何制冷或制熱，同時焊接鑄鐵，大橋焊絲重要的是要保持鑄鐵的150-500華氏度范圍。預(yù)熱廣泛首選，但有冷卻時也這樣做。但無論是冷卻或加熱堅持，不要試圖改變在焊縫中間。

雖然預(yù)熱投熨燙部分應(yīng)該足夠了，這是最好的預(yù)熱緩慢，均勻，在500的整個鑄造-到1200華氏度范圍。必須非常小心，在規(guī)定的范圍內(nèi)加熱為過熱可能會導(dǎo)致鐵打擊。鑄造應(yīng)該只是熱的程度，你可以用裸露的手觸摸舒適。如果需要的話，請短焊縫的間歇，以避免經(jīng)濟(jì)過熱。

焊接鑄鐵熨燙時出現(xiàn)小裂縫，是不可避免的。你可以申請一些密封膠，以防止泄漏。如果有重大的裂縫，你必須修復(fù)與支配的。支配是一個復(fù)雜的過程，需要很多技能。第一步是鉆探和挖掘，斜面表面上的洞。下一步是把鋼螺栓和螺柱，應(yīng)走出5至6毫米以上的表面，然后進(jìn)行焊接螺柱應(yīng)留在原地。

預(yù)熱焊接可以很容易地做-尤其是對小型和管理對象。雖然不預(yù)熱焊接鑄鐵，它是非常必要的運(yùn)營商有很好的控制焊槍和盡可能小的焊縫。

電弧焊機(jī)焊接鑄鐵調(diào)用不同的程序。事實上，電弧焊機(jī)焊接鑄鐵的人為數(shù)不多，等技術(shù)人員有一個很大的需求。

您可能必須購買或租用取決于多久你投熨燙焊接電弧焊機(jī)1手工電弧焊（屏蔽金屬電弧焊接或棒電極）焊工。一個220V插座，然后在您的接地線和焊機(jī)焊機(jī)的電極架線插頭插入您的焊機(jī)。請知道焊接鑄鐵，你需要一個特殊的電極。你可以買一個770棒電極焊接鑄鐵。

首先，焊接用鋼絲刷清理表面積。從焊工到鑄鐵件，焊接夾具的接地線夾線。此后，放入焊機(jī)的電極支架電極，電極定位焊縫附近開始。

繼續(xù)挖掘，直到創(chuàng)建一個弧上投熨燙的電極和電極棒從一邊到另一邊開始編織。使其保持弧稍離的鋼件焊接一個點。等待幾分鐘焊縫逐漸降溫。使用焊接錘芯片脫落渣，焊縫的頂部。

本文出自：http:///shownews.asp?id=243

第二篇：碰焊機(jī)焊接作業(yè)指導(dǎo)書

碰焊機(jī)焊接作業(yè)指導(dǎo)書

1.適用范圍

本指導(dǎo)書適用于座圈零件的焊接作業(yè)。

2.引用標(biāo)準(zhǔn)／文件

a)檢驗和試驗控制程序

b)《電焊機(jī)使用說明書》

3.設(shè)備及工具

對焊機(jī)和護(hù)具、焊接夾具、胎具等。

4.職責(zé)

焊接工負(fù)責(zé)焊接并按照工藝要求放置工件，具體實施和其工具、設(shè)備的保管、保養(yǎng)。

5.工藝內(nèi)容

5.1理解圖紙明確要求。

5.2根據(jù)圖紙要求做好準(zhǔn)備工作，注意設(shè)備施工現(xiàn)場對安全有無影響。

5.3電焊機(jī)的操作嚴(yán)格按《電焊機(jī)使用說明書》執(zhí)行。

5.4焊縫要符合圖紙要求，焊縫對齊并且美觀。

6工藝要求

6.1圖紙已注明要求的按圖紙加工。

6.2圖紙未注明要求的按5.4和《焊接監(jiān)控制度》執(zhí)行。7檢查

7.1按圖紙標(biāo)注的要求檢查。

7.2圖紙未注明的按6.2條報檢。

8合格品有序放置。

第三篇：儲罐自動焊機(jī)改進(jìn)及焊接工藝技術(shù)

儲罐自動焊機(jī)改進(jìn)及焊接工藝技術(shù) 研究成果推廣應(yīng)用總結(jié)報告

一、概況

儲罐自動焊機(jī)改進(jìn)及焊接工藝技術(shù)研究項目，于2007年11月經(jīng)大慶石油管理局組織驗收鑒定，獲局科技進(jìn)步三等獎。該研究成果已經(jīng)在2007年承建的大慶油田南三油庫15萬m3儲罐施工中應(yīng)用，積累了氣電自動立焊機(jī)技術(shù)改進(jìn)及儲罐控制焊接變形、CO2半自動焊的施工經(jīng)驗。本次項目推廣工作由大慶油田建設(shè)集團(tuán)安裝公司技術(shù)質(zhì)量部和第十三工程處承擔(dān)，于2008年選擇在大連沙坨子原油罐區(qū)儲罐制造工程和新港海濱南海二期工程（共4座10萬m3儲罐）實施推廣應(yīng)用。

二、推廣內(nèi)容及應(yīng)用情況

1、儲罐自動焊機(jī)改進(jìn)

2007年在開展儲罐自動焊機(jī)改進(jìn)及焊接工藝技術(shù)研究過程中，對原有2臺美國林肯氣電自動立焊機(jī)實施技術(shù)改進(jìn)（包括：控制系統(tǒng)、行走系統(tǒng)、焊槍滑動調(diào)節(jié)裝置、水冷系統(tǒng)）獲得成功。在總結(jié)經(jīng)驗的基礎(chǔ)上，2008年應(yīng)用該項技術(shù)成果針對2臺南京奧特氣電自動立焊機(jī)存在的技術(shù)缺陷實施技術(shù)改進(jìn)。其實施技術(shù)改進(jìn)的主要原因如下：

1）該焊機(jī)焊接系統(tǒng)是通過升降電機(jī)絲桿傳動機(jī)構(gòu)提升焊接小車，焊接小車和軌道立柱共同組成機(jī)械傳動系統(tǒng)，焊接小車通過軌道爬升實施焊接。軌道為單面鋁合金制作，強(qiáng)度不高，施工及存放期間易發(fā)生不可恢復(fù)的塑性變形，導(dǎo)致焊接小車上的焊槍定位不準(zhǔn)，影響焊接質(zhì)量；小車車體為鑄鐵結(jié)構(gòu)，材料脆性較大，行走輪易損壞。

2）該焊機(jī)水冷系統(tǒng)回水壓力為3Kg/cm2,但水管的承受壓力達(dá)不到這個強(qiáng)度，經(jīng)常發(fā)生爆裂現(xiàn)象。致使焊接熱量過大，造成焊接中斷的現(xiàn)象。

3）該焊機(jī)的送絲管與焊槍之間是絲扣連接，施焊過程中焊絲易與送絲管發(fā)生卡絲現(xiàn)象。由于以上原因，這兩臺焊機(jī)一直處于閑置狀態(tài)，現(xiàn)該焊機(jī)所采用技術(shù)已經(jīng)淘汰，為發(fā)揮作用必須對其進(jìn)行改造。

4）技術(shù)改進(jìn)方案

根據(jù)該焊機(jī)的結(jié)構(gòu)形式及原理，針對其存在的問題，我們準(zhǔn)備對以下幾部分分系統(tǒng)進(jìn)行改造：

a.行走系統(tǒng)：

原焊機(jī)提升機(jī)構(gòu)為焊接小車方式，齒輪齒條嚙合，磁鐵吸附壁板，主要針對軌道及焊接小車進(jìn)行改造。改為鋁合金可變形配合軟鋼性軌道，韓國進(jìn)口的行走小車及焊槍托架，以保證提升行走的穩(wěn)定性，行走速度可調(diào)整。

焊槍托架用于保持焊槍位置，托架與托架互相加緊，由旋鈕固定。需要變換焊槍角度時，松開旋鈕可在0～15o范圍內(nèi)任意調(diào)整。

行走導(dǎo)軌為3.3m～3.6m的鋁合金軌道，由6個電磁鐵與母材吸附固定。b.水冷系統(tǒng)

主要調(diào)整原焊機(jī)水冷系統(tǒng)的冷卻水壓力，針對原水管耐壓強(qiáng)度不足，且易受溫度影響，不利于野外施工的問題，更換原焊機(jī)水管，增加水管承壓能力，保證冷卻水輸送暢通。

c.送絲系統(tǒng)

原送絲管與焊槍之間是絲扣連接，絲扣與焊絲發(fā)生摩擦增加了送絲的阻力，現(xiàn)按照市場較為先進(jìn)的送絲管對原送絲管進(jìn)行更換，改造后送絲管與焊槍為一體化結(jié)構(gòu)，保證了施焊過程中不因為卡絲而發(fā)生斷弧的現(xiàn)象。

2、技術(shù)成果推廣應(yīng)用情況

1）氣電自動立焊機(jī)技術(shù)改進(jìn)后應(yīng)用情況

技術(shù)改進(jìn)后的2臺美國林肯和2臺南京奧特氣電自動立焊機(jī)，技術(shù)性能良好，達(dá)到國內(nèi)同類產(chǎn)品領(lǐng)先水平。2臺美國林肯氣電自動立焊機(jī)，2007年和2008年先后在大慶油田南三油庫15萬m3儲罐工程和大連沙坨子原油罐區(qū)儲罐制造工程2座10萬m3儲罐施工中應(yīng)用，2臺南京奧特氣電自動立焊機(jī)2008年在大連新港海濱南海二期工程2座10萬m3儲罐施工中應(yīng)用，效果良好，全部壁板焊縫一次射線檢測合格率達(dá)到97%以上，焊縫外觀檢查一次合格率99%。機(jī)械性能達(dá)到母材標(biāo)準(zhǔn)，滿足使用要求。

2）浮船板CO2半自動焊焊接工藝推廣應(yīng)用

在施工過程中為了保證焊接質(zhì)量，采用焊接防風(fēng)工裝（實用新型專利，見圖1）。經(jīng)三項工程現(xiàn)場實際應(yīng)用，采用CO2半自動焊焊接工藝與采用手工電弧焊接焊工藝相比焊接速度平均提高1以上倍，煤油試漏和真空試漏一次合格率達(dá)98%。

圖1 現(xiàn)場使用的CO2氣保焊防風(fēng)裝置

3）罐底、罐壁、浮船控制焊接變形工藝技術(shù)推廣應(yīng)用

①采用預(yù)留焊縫收縮量、防變形夾具等變形控制措施及半自動CO2氣體保護(hù)焊打底，碎絲埋弧焊填充蓋面焊接工藝，使填充焊與蓋面焊一次完成，減小焊縫收縮量，焊接變形顯著減小。此外，在施工過程中，采用合理地焊接順序。由中心向四周對稱排列，便于在焊接過程中均布焊工、等速、同步施焊，較好的控制了底板的變形。

②采用F形支架（實用新型專利，見圖2）控制底層壁板的垂直度及水平度，為整個罐體變形控制奠定了堅實的基礎(chǔ)。然后將控制變形滲透到每層壁板的組對之中，做到瞻前顧后，組對調(diào)整有依據(jù)，以保證總體垂直和水平為主，對每層壁板進(jìn)行層層測量，層層把關(guān)。此外，在對壁板的焊接收縮控制上，預(yù)留焊接收縮量，來保證罐壁周長和橢圓度，使底圈壁板及整體垂直度都得到了很好的保證，拆除后底圈壁板垂直度實測≤3mm，整體垂直度符合標(biāo)準(zhǔn)要求。

圖2 F形支架

③浮船變形控制主要從三個方面進(jìn)行控制：

一是為保證浮船施工的穩(wěn)定性和減少浮船板組裝時的變形，采用星型結(jié)構(gòu)的浮船臨時組裝胎具（實用新型專利，見圖3），使浮船組裝達(dá)到平整；

圖3 星型結(jié)構(gòu)平臺現(xiàn)場安裝圖

二是控制浮船焊接順序，具體方法如下：

a.浮頂外邊緣板、環(huán)形隔板及徑向隔板的焊接，應(yīng)先焊立焊縫，后焊角焊縫；

b.浮頂?shù)装寮案№旐敯逡讼扰c桁架點焊定位后，再進(jìn)行自身搭接焊縫的焊接。

c.浮頂?shù)装宓暮附硬捎镁惺ㄊ┖?，具體順序為：上表面點焊罐頂?shù)装濉№數(shù)装逖瞿樏芊夂浮№數(shù)装迳媳砻婵p焊接。這種方法組對點焊后分兩層施焊，可減少應(yīng)力集中過大而產(chǎn)生焊接變形。

d.浮頂隔板和浮頂頂板的連接焊縫在浮頂?shù)装宥冀M焊完之后進(jìn)行。施焊時，焊工對稱均布同方向采用分段退步焊進(jìn)行。

三是采用CO2半自動焊焊接工藝，5mm焊角高度可一次成型，同時焊接速度加快，避免手工電弧焊需二遍成型造成焊縫再次受熱引起的變形。

經(jīng)三項工程現(xiàn)場實際應(yīng)用，儲罐總體變形量符合設(shè)計和立式圓筒形鋼制焊接 儲罐施工及驗收規(guī)范GB50128-2005要求。

3、效益分析

1）氣電自動立焊機(jī)技術(shù)改進(jìn)共節(jié)省設(shè)備購置費(fèi)用300萬元。

2007年改進(jìn)2臺美國林肯氣電立焊機(jī)（包括：控制系統(tǒng)、行走系統(tǒng)、焊槍滑動調(diào)節(jié)裝置、水冷系統(tǒng)），每臺投入32萬元，如果購置新氣電立焊機(jī)需要99萬元，每臺節(jié)約設(shè)備購置費(fèi)用67萬元。改進(jìn)2臺焊機(jī)共節(jié)省設(shè)備購置費(fèi)用134萬元。

2008年改進(jìn)2臺南京奧特氣電自動立焊機(jī)（行走系統(tǒng)、水冷系統(tǒng)、送絲系統(tǒng)），每臺投入16萬元，每臺節(jié)約設(shè)備購置費(fèi)用83萬元。改進(jìn)2臺焊機(jī)共節(jié)省設(shè)備購置費(fèi)用166萬元。

2）浮船采用CO2半自動焊工藝，焊接速度提高1倍。

①施工15萬立方米儲罐浮船，采用手工電弧焊工藝常規(guī)施工需要焊工50人，20天（按存焊接工時計算），每座節(jié)省人工500個工日。

②施工10萬立方米儲罐浮船，采用手工電弧焊工藝需要焊工36人，20天（按存焊接工時計算），每座節(jié)省人工360個工日，4座共計節(jié)省人工1440個工日。

合計節(jié)約人工費(fèi)=1940工日×44.5元（定額人工費(fèi)）=86330元=8.633萬元 3）社會效益

通過該項技術(shù)成果推廣應(yīng)用，實施氣電自動立焊機(jī)技術(shù)改進(jìn)增加了公司的大型儲罐施工能力，與現(xiàn)有的橫焊設(shè)備配合達(dá)到同時具備四個儲罐施工臺班組同時施工的能力，解決目前橫、立焊機(jī)數(shù)量不配套、無備用的情況，擴(kuò)大年施工能力40%以上。同時，使公司大型儲罐施工質(zhì)量得到穩(wěn)步提高，贏得了很好的企業(yè)信譽(yù)，社會效益顯著，對今后企業(yè)的技術(shù)進(jìn)步與發(fā)展起到了推動作用。

三、結(jié)語

經(jīng)過對儲罐自動焊機(jī)的改進(jìn)和配套施工技術(shù)的研究及現(xiàn)場實施推廣應(yīng)用，我們已掌握了大型儲罐自動焊機(jī)技術(shù)改進(jìn)和儲罐施工的各項關(guān)鍵技術(shù)，在大型儲罐施工方面已達(dá)到了國內(nèi)先進(jìn)水平。經(jīng)技術(shù)改進(jìn)的氣電立焊機(jī)技術(shù)性能達(dá)到國內(nèi)同類產(chǎn)品領(lǐng)先水平。

第四篇：焊接工藝方法總結(jié)

焊接工藝方法總結(jié)

? 焊接電源極性類

1.微束等離子弧焊應(yīng)采用具有垂直陡降外特性的電源。

2.焊機(jī)型號ZXG-200中的Z表示弧焊整流器，X表示下降特性，G表示硅整流器，200表示額定焊接電流。

3.手弧焊、埋弧焊、鎢極氬弧焊應(yīng)該采用具有陡降形狀的電源外特性。

4.手工氬弧焊焊接鋁及鋁合金時時常采用交流電源。

? 焊接檢驗

1.宏觀斷口分析，截取試樣的加工方法有:銑、刨、鋸。不能用氣割。

2.鈦與鈦合金焊接產(chǎn)生的氣孔主要是：氫氣孔。

3.當(dāng)氣孔尺寸在0.5mm以下時，可以不計點數(shù)。

4.角焊縫的計算高度為焊接縫內(nèi)接角形的高。

5.拉伸試樣的抗拉強(qiáng)度應(yīng)等于或高于產(chǎn)品圖樣的定值，試樣才算合格。

6.氣密性檢驗時，往往是在焊縫外表面涂肥皂水進(jìn)行。

7.根據(jù)試驗的要求，沖擊試驗試樣的缺口可開在焊縫、熱影響區(qū)、熔合線上。

8.消氫處理是在焊后立即將焊件加熱到250-350攝氏度范圍內(nèi)，保溫2-6小時后空冷。

9.焊接的無損檢驗通常包括：射線探傷、磁粉檢驗、滲透檢驗、超聲波探傷和渦流探傷。

10.檢查氣孔、夾渣等立體缺陷最好的方法是射線探傷。

? 二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊-CO2焊-二保焊

1.CO2氣體保護(hù)焊最常用的焊絲是H08Mn2SiA。

2.CO2氣體保護(hù)焊時焊絲伸出長度一般為焊絲直徑的10倍，且不超過15mm。

3.CO2氣體保護(hù)焊的生產(chǎn)率比手弧焊高2.5-4倍。

4.CO2氣體保護(hù)焊加氧氣的比例是20%-25%

5.CO2氣體保護(hù)焊用的最多 的脫氧劑是硅、錳。

6.CO2氣體保護(hù)焊焊接回路串聯(lián)電感可以改善電弧燃燒不穩(wěn)定，飛濺大的問題。

7.CO2氣體保護(hù)焊用的二氧化碳?xì)怏w純度不得低于99.5%

8.CO2氣體保護(hù)焊用的二氧化碳?xì)怏w的含水量及含氮量不應(yīng)超過0.1%

? 各種材料的焊接工藝、手法及注意事項

1.為了減少珠光體耐熱鋼與低合金鋼焊接冷裂紋；可采?。汉盖皣?yán)格控制氫的來源，焊前預(yù)熱，焊后緩冷。有點說法是采用小線能量進(jìn)行焊接是不正確的。

2.焊接不銹復(fù)合鋼板應(yīng)采用三種不同的焊條來焊同一條焊縫。

3.焊接奧氏體不銹鋼和鋁合金時，應(yīng)特別注意不能采用小的焊接速度。

4.Q235-A鋼與16Mn鋼焊接時，應(yīng)選用E50系列焊條。

5.使用酸性焊條焊接薄板時，為了防止燒穿，可采用直流反接法。

6.用焊條電弧焊焊接Q235鋼時，可選用型號為E4303的焊條；埋弧焊時可選用低錳或無錳的焊絲配高錳高氟型焊劑；CO2氣體保護(hù)焊時，可選用H08Mn2Si型焊絲。

7.焊接18MnMoNb鋼材用的焊條是E7015-D2；焊接裝配點固前應(yīng)局部預(yù)熱到150~200°C

8.焊接16Mn鋼用E5015焊條。

9.氬弧焊焊接珠光體耐熱鋼不需預(yù)熱。

10.氬氣與氧氣混合焊接不銹鋼時，氧氣含量為1%~2%

11.采用超低碳焊絲焊接奧氏體不銹鋼的目的是防止產(chǎn)生晶間腐蝕。

12.防止焊縫出現(xiàn)白口的具體措施是降低冷卻速度和增加石墨化元素。

? 焊工重要知識點匯總

1.搭接接頭主要用于非受壓部件與受壓殼體的連接。

2.B類接頭的工作應(yīng)力是A類接頭工作應(yīng)力的1/2倍。

3.同一種材料，當(dāng)進(jìn)行單面焊時，其彎曲合格角度要比雙面焊小。

4．焊縫的計算高度為焊接縫內(nèi)接角形的高。

5．拉伸試樣的抗拉強(qiáng)度應(yīng)等于或高于產(chǎn)品圖樣的定值，試樣才算合格。

6．散熱法不適用于焊接淬硬性高的材料。

7．TS202是一種專門供水下焊接一般結(jié)構(gòu)鋼用的焊條，它能在海水和淡水中焊接，藥皮有防水涂層。對低合金結(jié)構(gòu)鋼焊縫金屬的性能最有害的脆化元素是：S、P、O、N、H等，這些元素必須嚴(yán)格控制。

8．口角度越大，則熔合比越小。

9．電弧電壓主要影響焊縫的熔寬。

10.焊接煙塵中的主要成分是：金屬氧化物、氟化物、有害氣體。

11.用堿性焊條焊接時，焊接區(qū)周圍的氣體是氧化碳CO2和CO。

12.開坡口的目的是為了保證焊透。

13.鋼的含碳量大于0.6%時屬于比較難焊的焊接材料

14.不銹鋼產(chǎn)生晶間腐蝕的危險溫度是450~850°C

? 焊后處理

1.需要進(jìn)行消除焊后殘余應(yīng)力的焊件，焊后應(yīng)進(jìn)行高溫回火.2.焊件高溫回火時產(chǎn)生的裂紋叫在熱裂紋。

3.將鋼加熱到適當(dāng)溫度，保溫一段時間，然后緩慢冷卻的熱處理工藝稱為退火。

4.為了消除合金鑄錠及鑄件在結(jié)晶過程中形成的枝晶偏析，應(yīng)采用擴(kuò)散退火。

5.工件出現(xiàn)硬度偏高這種退火缺陷時，補(bǔ)救辦法是：調(diào)整加熱溫度和冷卻參數(shù)，重新進(jìn)行一次退火。

6.退火后硬度偏高，多數(shù)是因為冷卻過快。

7.對于過共析鋼消除要消除嚴(yán)重的網(wǎng)狀二次滲碳體，以利于球化退火，則必須進(jìn)行正火。

8.中溫回火的溫度是350°C—500°C

9.中溫回火的組織是回火屈式體。

10.淬火鋼回火溫度超過300°C時，硬度降低。

11.化學(xué)熱處理的基本過程是：分解、吸收和擴(kuò)散。

12.后熱是焊后立即將焊件加熱到250~350°C

13.對于厚壁容器，加熱和冷卻的速度應(yīng)控制在50~150°C每小時

14.常用的普低鋼焊后熱處理的溫度一般在600~650°C

15.珠光體耐熱鋼焊后熱處理的方式是高溫回火。

第五篇：焊接質(zhì)量控制方法

白車身焊接質(zhì)量控制方法

在汽車生產(chǎn)的四大工藝沖壓、焊接、涂裝和總裝中，焊接工藝起著承上啟下的作用，焊接質(zhì)量的好壞，不但對車身的安全性有密切的關(guān)系，同時對車身內(nèi)外飾件的裝配和車身外觀質(zhì)量等方面都起著至關(guān)重要的作用。據(jù)統(tǒng)計，一輛白車身焊點數(shù)量將達(dá)到5300～5600個，因此做好電阻點焊焊接強(qiáng)度的控制，對保證焊接質(zhì)量起著非常重要的作用。

為保證白車身的焊接質(zhì)量，必須要建立起相應(yīng)的質(zhì)量保證體系。如前期焊接質(zhì)量策劃、焊接過程監(jiān)控和焊后檢驗等手段。前期焊接質(zhì)量策劃主要包括焊接設(shè)備的選型、焊接工藝方法的評定和檢驗項目的確定。焊接過程監(jiān)控則主要是利用計算技術(shù)對電阻點焊過程的焊接參數(shù)進(jìn)行實時監(jiān)控。監(jiān)控信息必須與焊接質(zhì)量有密切的關(guān)系，呈一定的函數(shù)關(guān)系并有期望的準(zhǔn)確度；信噪比要足夠高，信號再現(xiàn)性好，檢測手段易實現(xiàn)等特點[1]。

目前常用的監(jiān)控方式有：①溫度監(jiān)控；②超聲波信號監(jiān)控；③聲發(fā)射監(jiān)控；④點阻焊接參數(shù)監(jiān)控；⑤焊點熱膨脹監(jiān)控[2]。其中對電阻點焊焊接參數(shù)監(jiān)控方式有恒流控制法、恒壓控制法和恒功率控制法等。但由于過程監(jiān)控需要使用大量在線計算，除對計算機(jī)硬件要求較高外，日常維護(hù)花費(fèi)也較大。

目前，生產(chǎn)中應(yīng)用普遍還是對焊接工藝裝備的日常工藝參數(shù)監(jiān)控的方法。焊后檢驗主要包括無損檢測、破壞性檢測和非破壞性檢測等。下面簡單說一下日常焊接工藝參數(shù)監(jiān)控方法和焊后檢驗。

焊接工藝參數(shù)的日常監(jiān)控

在前期焊接質(zhì)量策劃中，控制計劃規(guī)定對產(chǎn)品性能和產(chǎn)品質(zhì)量有影響的各項焊接工藝參數(shù)有：焊接電流、焊接時間和電極壓力等。

首先由焊接車間每月末編制下個月的測量計劃，編制完成后交工藝部和品質(zhì)部進(jìn)行審核，審核無異議后，由品質(zhì)部安排人員實施檢測計劃，在檢測過程中若發(fā)現(xiàn)異常狀況，焊接車間應(yīng)進(jìn)行產(chǎn)品追溯排查，同時通知工藝人員進(jìn)行參數(shù)確認(rèn)工作，調(diào)整輸入?yún)?shù)后，再進(jìn)行產(chǎn)品試焊，確認(rèn)調(diào)試后焊接質(zhì)量，直到符合標(biāo)準(zhǔn)要求為止，并將修改后焊接參數(shù)進(jìn)行保存。其中對關(guān)鍵工位的檢測頻次做到1次/周，普通焊接工位為1次/2周。焊后檢驗

焊接后檢驗主要包括焊點強(qiáng)度質(zhì)量檢驗和焊點外觀質(zhì)量保證。

3.1 焊點強(qiáng)度質(zhì)量檢測。焊后檢驗分為破壞性檢驗和非破壞性檢驗。破壞性檢驗是對需要檢測的焊點進(jìn)行破壞檢測的方式。非破壞性檢測主要是由生產(chǎn)線各工位對可鏨焊點進(jìn)行質(zhì)量檢驗的方法。通常非破壞性檢測可以發(fā)現(xiàn)簡單的焊接缺陷，如虛焊、弱焊等。非破壞性檢測一般安排5次/班，首次規(guī)定在開班正式生產(chǎn)前進(jìn)行，并將檢測的試片保存。在生產(chǎn)過程中每間隔一定時間，再安排余下的檢測試驗。如果發(fā)現(xiàn)焊接質(zhì)量不合格的焊點應(yīng)立即采取措施進(jìn)行控制，并對前序的產(chǎn)品進(jìn)行追溯。

破壞性檢測是對整個車身焊點進(jìn)行逐一檢查，比較全面，可以發(fā)現(xiàn)所有不合格的焊點。但是，經(jīng)破壞性檢測后的車身只能做報廢處理，且抽樣頻率較低，不利于問題的及時發(fā)現(xiàn)和處理。

目前對焊點強(qiáng)度的檢測正向無損檢測方式發(fā)展，無損檢測就是在不損害或不影響被檢測對象使用性能的前提下，通過射線、超聲波、紅外線和電磁等物理方法對焊接質(zhì)量進(jìn)行檢測的方法。其原理主要是通過利用物質(zhì)的聲、光、電和磁場效應(yīng)，對被檢測對象中是否存在缺陷進(jìn)行判斷，同時還能對缺陷的大小、位置等信息進(jìn)行采集。由于無損檢測具有非破壞性，操作方便、快捷等優(yōu)點，已被廣泛應(yīng)用到生產(chǎn)實際中。

3.2 焊點外觀質(zhì)量保證。對焊點進(jìn)行的外觀檢查。焊點外觀缺陷主要有：焊點扭曲、焊點壓痕過深、燒穿、未焊透和毛刺飛濺等。根據(jù)焊點在車身所處的區(qū)域確定焊點外觀質(zhì)量等級。整車焊點外觀等級分為3級，每級允許存在的焊點外觀缺陷的數(shù)量和嚴(yán)重程度有所差別。

根據(jù)對焊點強(qiáng)度檢測和外觀質(zhì)量的檢查，可以計算出被檢車身焊點的質(zhì)量水平值（NQST）。以此可以衡量和控制車身焊點強(qiáng)度質(zhì)量。NQST（焊點質(zhì)量水平）值=缺陷焊點數(shù)/總焊點數(shù)x100%[3]。NQST完成后，應(yīng)及時組織相關(guān)部門召開NQST分析會，將焊點的缺陷問題進(jìn)行分類并劃分責(zé)任部門，各責(zé)任部門按照PDCA（plan計劃，do執(zhí)行，check檢查，action行動，又叫質(zhì)量環(huán)）模式對問題進(jìn)行整改，并進(jìn)行驗證。通過對產(chǎn)品質(zhì)量的改進(jìn)和整改措施的執(zhí)行，會不斷降低NQST的值，提升車身焊點綜合質(zhì)量。結(jié)束語

通過建立和實施焊接質(zhì)量保證體系，做好對焊接前質(zhì)量策劃、焊接過程中焊接參數(shù)的監(jiān)控和焊后質(zhì)量的檢驗工作，能有效的保證白車身焊接質(zhì)量，提升產(chǎn)品競爭水平。