第一篇：PE管道焊接工藝指導(dǎo)書

PE 熱熔焊接作業(yè)指導(dǎo)書

一、PE管熱熔全自動(dòng)焊接作業(yè)指導(dǎo)書

1.1工序流程圖

準(zhǔn)備工作→接熱熔連接→管閥件安裝→接口外觀及10％焊口翻邊切削檢驗(yàn)→下道工序施工

2、施工前的準(zhǔn)備工作 2、1、施工圖的準(zhǔn)備

施工是按照設(shè)計(jì)圖紙來(lái)進(jìn)行的。當(dāng)設(shè)計(jì)單位出有效的施工圖后，施工單位應(yīng)到施工現(xiàn)場(chǎng)，具體了解情況，對(duì)不能照?qǐng)D施工的部分要與設(shè)計(jì)單位交底，協(xié)商，確定是否能采取特殊的施工工藝或作局部設(shè)計(jì)變更。同時(shí)，還應(yīng)根據(jù)圖紙進(jìn)行材料、設(shè)備的采購(gòu)，對(duì)施工進(jìn)度安排。2、2人員培訓(xùn)

從事聚乙烯燃?xì)夤艿肋B接的操作人員，在上崗前必須進(jìn)行專門培訓(xùn)，經(jīng)過(guò)考試和技術(shù)評(píng)定合格后方可上崗操作。

參與培訓(xùn)人員除了在燃?xì)庵R(shí)、聚乙烯專用料特性、電工知識(shí)、聚乙烯熔接設(shè)備、聚乙烯燃?xì)夤艿朗┕ぜ夹g(shù)等理論知識(shí)方面進(jìn)行培訓(xùn)，并參加考核。2、3施工機(jī)具的準(zhǔn)備

根據(jù)施工工藝的要求，準(zhǔn)備相應(yīng)的施工機(jī)具。因我國(guó)對(duì)聚乙烯管道的焊接質(zhì)量和熔接參數(shù)無(wú)統(tǒng)一標(biāo)準(zhǔn)，不同生產(chǎn)廠家生產(chǎn)的管材、管件熔接參數(shù)不同。為達(dá)到可靠的熔接效果，在選擇設(shè)備上還須認(rèn)真選型，選質(zhì)量好的產(chǎn)品，在熔接效果上，要可靠許多。施工機(jī)具分為電熔焊機(jī)和熱熔對(duì)接焊機(jī)兩類。熱熔焊接所用機(jī)具如下:

1、全自動(dòng)熱熔焊機(jī) 技術(shù)參數(shù)：

管材直徑范圍60～160mm 最大對(duì)接壓力 43bar 可焊管材料 PE—PP 工作溫度-5℃～＋40℃ 2、30Kw柴油發(fā)電機(jī)

3、焊縫外觀檢驗(yàn)尺 3、0管材、管件的驗(yàn)收 3、1檢查產(chǎn)品有無(wú)出廠合格證，出廠檢驗(yàn)報(bào)告。3、2對(duì)外觀進(jìn)行檢查。檢查管材內(nèi)外表面是否清潔光滑，是否有溝槽、畫上、凹陷、雜質(zhì)和顏色不均勻等。3、3長(zhǎng)度檢查。管的長(zhǎng)度應(yīng)均勻一致，誤差不超過(guò)正負(fù)20 mm。逐一檢查管口端面是否與管材的軸線垂直，是否存在有氣孔。凡長(zhǎng)短不同的管材，在未查明原因前應(yīng)不予驗(yàn)收。3、4燃?xì)庥镁垡蚁┕軕?yīng)為黃色和黑色，當(dāng)為黑色時(shí)管口必須有醒目的黃色色條，同時(shí)管材上應(yīng)有連續(xù)的、間距不超過(guò)2m的永久性標(biāo)志，寫明用途、原材料牌號(hào)、標(biāo)準(zhǔn)尺寸比、規(guī)格尺寸、標(biāo)準(zhǔn)代號(hào)和順序號(hào)、生產(chǎn)廠名或商標(biāo)、生產(chǎn)日期。3、5不園度檢查：取三個(gè)試樣的實(shí)驗(yàn)結(jié)果的算術(shù)平均數(shù)作為該管材的不圓度，其值大于5%為不合格。3、6管材直徑和璧厚的檢查。管材直徑的檢查用圓周尺進(jìn)行，測(cè)其兩端的直徑，任意一處不合格為不合格。壁厚的檢查用千分尺來(lái)進(jìn)行，測(cè)圓周的上下四點(diǎn)，任意一處不合格為不合格。4、0管材、管件運(yùn)輸與保管

在聚乙烯產(chǎn)品的運(yùn)輸和保管中應(yīng)按下述方法進(jìn)行：應(yīng)用非金屬繩捆扎和吊裝。4、1不得拋摔和受劇烈撞擊，也不得拖拽。不得暴曬，雨淋，也不得與油類、酸堿、鹽、活性劑等化學(xué)物質(zhì)接觸。4、2管材、管件應(yīng)存放在通風(fēng)良好，溫度不超過(guò)40℃、不低于-5℃的庫(kù)房?jī)?nèi)，在施工現(xiàn)場(chǎng)臨時(shí)堆放時(shí)，應(yīng)有遮蓋物。4、3在運(yùn)輸和存放過(guò)程中，小管可以插在大管中。4、4運(yùn)輸和存放時(shí)應(yīng)水平放置在平整的地面和車庫(kù)內(nèi)，當(dāng)其不平時(shí)，應(yīng)設(shè)平整的支撐物，其支撐物的間距以1—1.5m為宜，管子堆放高度不宜超過(guò)1.5 m。4、5產(chǎn)品從生產(chǎn)到使用之間的存放期管材不應(yīng)超過(guò)1年，管件不應(yīng)超過(guò)2年，發(fā)料時(shí)要堅(jiān)持“先進(jìn)先出”的原則。

5、熱熔焊接口連接步驟

材料準(zhǔn)備→加緊→切削→對(duì)中→加熱→切換→熔融對(duì)接→冷卻→對(duì)接完成 5、1材料準(zhǔn)備

1、將焊機(jī)各部件的電源接通。必須使用220V、50Hz的交流電，電壓變化在±10%以內(nèi)，電源應(yīng)有接地線；同時(shí)應(yīng)保證加熱板表面清潔、沒有劃傷。

2、將泵站與機(jī)架用液壓導(dǎo)線接通。連接前應(yīng)檢查并清理接頭處的污物，以避免污物進(jìn)入液壓系統(tǒng)，進(jìn)而損壞液壓器件；液壓導(dǎo)線接好后，應(yīng)鎖定接頭部分，以防止高壓工作時(shí)接頭被打開的危險(xiǎn)。按選定的工作模式輸入焊接數(shù)據(jù)：直徑；璧厚或SDR值；加熱板的溫度設(shè)定；焊工代號(hào)。5、2加緊

將管道或管件置于平坦位置，放于對(duì)接機(jī)上，留足10～20mm的切削余量；根據(jù)所焊制的管材、管件選擇合適的卡瓦夾具，夾緊管材，為切削做好準(zhǔn)備。5、3切削：切削所焊管段、管件端面雜質(zhì)和氧化層，保證兩對(duì)接端面平整、光潔、無(wú)雜質(zhì)。

1、將機(jī)架打開，放入銑刀，旋轉(zhuǎn)鎖緊旋鈕，將銑刀固定在機(jī)架上。啟動(dòng)泵站時(shí)，應(yīng)在方向控制手柄處于中位時(shí)進(jìn)行，嚴(yán)禁在高壓下啟動(dòng)。

2、啟動(dòng)銑刀，閉合夾具，對(duì)管子管件的端面進(jìn)行切削。

3、當(dāng)形成連續(xù)的切削時(shí)，降壓，打開夾具，關(guān)閉銑刀。此過(guò)程一定要按照先降壓，在打開夾具，最后關(guān)閉銑刀的順序進(jìn)行。

4、取下銑刀，閉合夾具，檢查管子兩端的間隙（間隙量不得大于0.3mm）。從機(jī)架上取下銑刀時(shí)，應(yīng)避免銑刀與端面碰撞，如已發(fā)生需要重新銑削；銑削好的端面不要用手摸或被油污等污染。5、4對(duì)中

1、檢查管子的同軸度（其最大錯(cuò)邊量為管壁厚的10%）。當(dāng)兩端面的間隙與錯(cuò)邊量不能滿足要求時(shí)，應(yīng)對(duì)待焊件重新夾持，銑削，合格后方可進(jìn)行下一步操作。5、5加熱

1、檢查加熱板的溫度是否適宜210℃～230℃，以兩端面熔融長(zhǎng)度為1～2mm為宜。

2、加熱板的紅指示燈應(yīng)表現(xiàn)為亮或閃爍。從加熱板上的紅指示燈第一次亮起后，在等10min使用，以使整個(gè)加熱板的溫度均勻。

3、測(cè)試系統(tǒng)的拖動(dòng)壓力P0并記錄。每個(gè)焊口的拖動(dòng)壓力都需測(cè)定；當(dāng)拖動(dòng)壓力過(guò)大時(shí)，可采用墊短管等方法解決。

4、將溫度適宜的加熱板置于機(jī)架上，閉合夾具，并設(shè)定系統(tǒng)壓力P1。P1=P0+接縫壓力

5、待管子（管件）間的凸起均勻，且高度達(dá)到要求時(shí)，將壓力降至近似拖動(dòng)壓力，同時(shí)按下吸熱計(jì)時(shí)按鈕，開始記錄吸熱時(shí)間。

P2=P0+吸熱壓力（吸熱壓力幾乎為零）5、6切換

1、將加熱板拿開，迅速讓兩熱熔端面相粘并加壓，為保證熔融對(duì)接質(zhì)量，切換周期越短越好。

2、達(dá)到吸熱時(shí)間后，迅速打開機(jī)具，取下加熱板。取加熱板時(shí)，應(yīng)避免與熔融的端面發(fā)生碰撞；若已發(fā)生，應(yīng)在已溶化的端面徹底冷卻后，重新開始整個(gè)熔接過(guò)程。5、7熔融對(duì)接：

1、是焊接的關(guān)鍵，對(duì)接過(guò)程應(yīng)始終處于熔融壓力下進(jìn)行，卷邊寬度以1～2mm為宜。5、8冷卻：保持對(duì)接壓力不變，讓接口緩慢冷卻，冷卻時(shí)間長(zhǎng)短以手摸卷邊生硬，感覺不到熱為準(zhǔn)。

1、迅速閉合夾具，并在規(guī)定的時(shí)間內(nèi)，迅速的將壓力調(diào)節(jié)到P3，同時(shí)按下計(jì)時(shí)器，記錄冷卻時(shí)間。

P3=P0+冷卻壓力

夾具閉合后升壓時(shí)應(yīng)均勻升壓，不能太快，或太慢，應(yīng)在規(guī)定的時(shí)間完成；以免形成假焊、虛焊，此壓力要保持到焊口完全冷卻。5、9對(duì)接完成 達(dá)到冷卻時(shí)間后，將壓力降為零，打開夾具，取下焊好的管子（管件），移開對(duì)接機(jī)，重新準(zhǔn)備下一接口連接。

卸管前一定要將系統(tǒng)壓力降為零；若需移動(dòng)焊機(jī)，應(yīng)拆下液壓導(dǎo)線，并及時(shí)做好接頭處的防塵工作。

6、熱熔對(duì)接連接工藝

P1—總的焊接壓力（表壓，Mpa）P1 =P2+P拖;P2—焊接規(guī)定的壓力（表壓，MPa）P拖—拖動(dòng)壓力（表壓，MPa）t1—卷邊達(dá)到規(guī)定高度的時(shí)間； t2—焊接所需要的吸熱時(shí)間，； t2—焊接所需要的吸熱時(shí)間，； t3—切換所規(guī)定的時(shí)間（s）；

t4—調(diào)整壓力到P1所規(guī)定的時(shí)間（s）； t5—冷卻時(shí)間(min)。

SDR11管材熱熔對(duì)接焊接參數(shù)

注：1 以上參數(shù)基于環(huán)境溫度為20℃； 熱板表面溫度：PE80為210±10℃，PE100為225±10℃； S2為焊機(jī)液壓缸中活塞的總有效面積（mm2），由焊機(jī)生產(chǎn)廠家提供。SDR17.6管材熱熔對(duì)接焊接參數(shù)

注：1 以上參數(shù)基于環(huán)境溫度為20℃； 熱板表面溫度：PE80為210±10℃，PE100為225±10℃； S2為焊機(jī)液壓缸中活塞的總有效面積（mm2），由焊機(jī)生產(chǎn)廠家提供。

7、熱熔對(duì)接連接操作應(yīng)符合下列規(guī)定：

1根據(jù)管材或管件的規(guī)格，選用相應(yīng)的夾具，將連接件的連接端應(yīng)伸出夾具，自由長(zhǎng)度不應(yīng)小于公稱直徑的10%，移動(dòng)夾具使待連接件端面接觸，并校直對(duì)應(yīng)的待連接件，使其在同一軸線上。錯(cuò)邊不應(yīng)大于壁厚的10%；

2應(yīng)將聚乙烯管材或管件的連接部位擦拭干凈，并銑削待連接件端面，使其與軸線垂直。切屑平均厚度不宜超過(guò)0.2mm，切削后的熔接面應(yīng)防止污染； 連接件的端面應(yīng)使用熱熔對(duì)接連接設(shè)備加熱； 吸熱時(shí)間達(dá)到工藝要求后，應(yīng)迅速撤出加熱板，檢查待連接件的加熱面熔化的均勻性，不得有損傷。在規(guī)定的時(shí)間內(nèi)用均勻外力使連接面完全接觸，并翻邊形成均勻一致的雙凸緣；

5在保壓冷卻期間不得移動(dòng)連接件或在連接件上施加任何外力。7、1 熱熔對(duì)接連接接頭質(zhì)量檢驗(yàn)應(yīng)符合下列規(guī)定：

1連接完成后，應(yīng)對(duì)接頭進(jìn)行100%的翻邊對(duì)稱性、接頭對(duì)正性檢驗(yàn)和不少于10%翻邊切除檢驗(yàn)；

2翻邊對(duì)稱性檢驗(yàn)。接頭應(yīng)具有沿管材整個(gè)圓周平滑對(duì)稱的翻邊，翻邊最低處的深度（A）不應(yīng)低于管材表面（圖7、1）；

接頭對(duì)正性檢驗(yàn)。焊縫兩側(cè)緊鄰翻邊的外圓周的任何一處錯(cuò)邊量（V）不應(yīng)超過(guò)管材壁厚的10%（圖7、1）；

4翻邊切除檢驗(yàn)。使用專用工具，在不損傷管材和接頭的情況下，切除外部的焊接翻邊（圖7、2）。翻邊切除檢驗(yàn)應(yīng)符合下列要求：

1）翻邊應(yīng)是實(shí)心圓滑的，根部較寬（圖7、3）； 2）翻邊下側(cè)不應(yīng)有雜質(zhì)、小孔、扭曲和損壞；

3）每隔50mm進(jìn)行180°的背彎試驗(yàn)（圖7、4），不應(yīng)有開裂、裂縫，接縫處不得露出熔合線。

5當(dāng)抽樣檢驗(yàn)的焊縫全部合格時(shí)，則此次抽樣所代表的該批焊縫應(yīng)認(rèn)為全部合格；若出現(xiàn)與上述條款要求不符合的情況，則判定本焊口不合格，并應(yīng)按下列規(guī)定加倍抽樣檢驗(yàn)：（1）每出現(xiàn)一道不合格焊縫，則應(yīng)加倍抽檢該焊工所焊的同一批焊縫，按本規(guī)程進(jìn)行檢驗(yàn)；

（2）如第二次抽檢仍出現(xiàn)不合格焊縫，則對(duì)該焊工所焊的同批全部焊縫進(jìn)行檢驗(yàn)。

8、安全措施 8、1操作人員應(yīng)安全著裝：戴保護(hù)手套；穿工作鞋；戴防護(hù)眼鏡；（打磨工件時(shí)）：帶保護(hù)耳罩、焊帽。8、2設(shè)備接地牢固，加漏電保護(hù)開關(guān)。8、3熔接完成后，斷掉電源，將加熱板放在安全的地方，以免意外接觸燙傷。切勿用手觸摸加熱板。

第二篇：PE管道的焊接工藝和驗(yàn)收規(guī)范

PE管道的焊接工藝和驗(yàn)收規(guī)范

熱熔對(duì)接的連接界面是平面，其方法是將兩相同的連接界面用熱板加熱到粘流態(tài)后，移開熱板，再給連接界面施加一定壓力，并在此壓力狀態(tài)下冷卻固化，形成牢固的連接（如圖1-1 所示）。其主要工藝過(guò)程為調(diào)整、加熱、切換、合縫加壓和冷卻。對(duì)接時(shí)界面 上處于粘流態(tài)的材料有流動(dòng)也有擴(kuò)散，流動(dòng)太大不利于擴(kuò)散和纏結(jié)，所以要把流動(dòng)限制 一定范圍，在有限的流動(dòng)中實(shí)現(xiàn)“熔后焊接”。因此，對(duì)接工藝的關(guān)鍵是要在對(duì)接過(guò)程中 調(diào)整好溫度、時(shí)間、壓力三參數(shù)，要把連接界面材料的性能、應(yīng)力狀況、幾何形態(tài)以及 環(huán)境條件等因素一起考慮，才能實(shí)現(xiàn)可靠的熔焊，要根據(jù)一般的規(guī)律和各自采用材料的 特性進(jìn)行試驗(yàn)，評(píng)價(jià)熔接質(zhì)量，達(dá)到系統(tǒng)標(biāo)準(zhǔn)后，確定各品種規(guī)格的工藝規(guī)程，按規(guī)定 的工藝參數(shù)方法和步驟進(jìn)行焊制管件的生產(chǎn)和現(xiàn)場(chǎng)安裝施工。

熱熔對(duì)接的幾個(gè)重要工藝參數(shù)

● 加熱板溫度 指加熱板表面溫度，一般用表面溫度計(jì)測(cè)量。在測(cè)量溫度時(shí)，要考慮環(huán) 境溫度的影響。（設(shè)備已考慮的除外）熱板溫度既要保證管材端面迅速熔融，又要保證焊 制管件不因溫度過(guò)高而發(fā)生降解。

● 焊接壓力 加壓加熱壓力與熔融對(duì)接壓力相當(dāng)。作用是對(duì)管材進(jìn)行強(qiáng)制加熱，去掉管 材端面不平整的部分，使管材端面全部與加熱板接觸，均勻受熱。

● 卷邊高度 卷邊高度用于衡量加熱壓力作用于管材截面的時(shí)間，即加壓加熱的程度?！?吸熱壓力 約為熔融對(duì)接壓力的1/10，它的作用主要是防止管材回彈，使管材緊貼 在加熱板上，提高加熱效果，減少加熱時(shí)間。加熱階段的時(shí)間與焊制管件的橫截面積、加 熱板溫度、環(huán)境溫度有關(guān)。

熔融對(duì)接壓力 指垂直作用于兩個(gè)對(duì)接面上的壓力。其主要與熔融對(duì)接部分的面積、焊機(jī)油缸面積、焊制管件的材料有關(guān)：一般按下式計(jì)算：

P 對(duì)接焊壓力=KS 管截面積/S 油缸活塞總有效面積

式中 K——與材料有關(guān)的壓力系數(shù)。

S 管截面積=л（dn-en）en 單位為cm2

dn——管材外徑，單位為cm

en——管材壁厚，單位為cm

S 油缸活塞總有效面積——在該焊機(jī)的使用說(shuō)明書上可查到。

計(jì)算出來(lái)的壓力在實(shí)際操作過(guò)程中要進(jìn)行適實(shí)調(diào)整，并要將機(jī)器自身移動(dòng)所需的壓力 或塑料管材較長(zhǎng)時(shí)牽引所需壓力考慮進(jìn)去。

● 熔融對(duì)接時(shí)間 指保持熔融對(duì)接壓力的時(shí)間，主要與管材的壁厚即熔融對(duì)接面積有 關(guān)。

● 切換周期 熱板熔融對(duì)焊的主要過(guò)程為加熱過(guò)程和焊制過(guò)程。這兩個(gè)過(guò)程以熱板的 切換從時(shí)間上分開。切換時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，熔化的端面在相互接觸之前將因冷卻而形成一層“冷 皮”，不利于分子鏈的擴(kuò)散。

工藝步驟：

材料準(zhǔn)備 用于焊制管件的管材的圓度應(yīng)高于標(biāo)準(zhǔn)值，下料時(shí)要留出10-20mm 的切削余 量。用于管道連接時(shí)應(yīng)將兩待焊管材置于平坦的地面夾緊管材 根據(jù)所焊制的管件更換基

本夾具，選擇合適的卡瓦，切削前必須將所焊管段夾緊。

切削 切削所焊管段端面的雜質(zhì)和氧化層，保證兩對(duì)接端面平整、光潔。

對(duì)中 兩對(duì)焊管段的錯(cuò)邊應(yīng)越小越好，如果錯(cuò)邊大，會(huì)導(dǎo)致應(yīng)力集中，錯(cuò)邊不應(yīng)超過(guò)壁厚 的10%。

加熱 保證有足夠的熔融料，以備熔融對(duì)接時(shí)分子相互擴(kuò)散。

切換 從加熱結(jié)束到熔融對(duì)接開始這段時(shí)間為切換周期，為保證熔融對(duì)接質(zhì)量，切換周期 越短越好。

熔融對(duì)接 是焊接的關(guān)鍵，熔融對(duì)接過(guò)程應(yīng)始終處于熔融壓力之下進(jìn)行。

冷卻 由于塑料材料導(dǎo)熱性差，冷卻速度相應(yīng)緩慢。焊縫材料的收縮、結(jié)構(gòu)的形成過(guò)程在 長(zhǎng)時(shí)間內(nèi)以緩慢的速度進(jìn)行。因此，焊縫的冷卻必須在一定的壓力下進(jìn)行

第三篇：焊接工藝指導(dǎo)書

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湖北鄂東長(zhǎng)江公路大橋 A、D 匝道 鋼箱梁制作與安裝 焊接工藝指導(dǎo)書

中國(guó)十五冶金建設(shè)有限公司 湖北鄂東長(zhǎng)江大橋項(xiàng)目經(jīng)理部 湖北鄂東長(zhǎng)江大橋項(xiàng)目經(jīng)理部 二 OO 九年五月

目

一、編制依據(jù)

二、焊接質(zhì)保體系程序

三、焊接工藝規(guī)程 錄

目前進(jìn)場(chǎng)焊接 焊接設(shè)備技術(shù)參數(shù)及操作細(xì)

四、目前進(jìn)場(chǎng) 焊接 設(shè)備技術(shù)參數(shù)及操作細(xì) 則 附件： 附件：

1、焊接人員證件復(fù)印件、2、焊接工藝評(píng)定報(bào)告、編制依據(jù)

本質(zhì)保資料按《公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范》 本質(zhì)保資料按《公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范》JTJ041-2000、施工技術(shù)規(guī)范、《鐵路鋼橋制造規(guī)范》TB10212-98、低合金高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)鋼》 鐵路鋼橋制造規(guī)范》、低合金高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)鋼》 《 GB/T1591-94、《 金 屬 材 料 室溫拉伸試驗(yàn)方法》

GB/T228-2002、金 屬 材 料 夏 比 擺 錘 沖 擊 試 驗(yàn) 方 法 》 《 GB/T229-2006、金屬材料 彎曲試驗(yàn)方法》、《 彎曲試驗(yàn)方法》 GB232-1999、承、《 壓設(shè)備無(wú)損檢測(cè)第二部分:射線檢測(cè)》 《鋼 壓設(shè)備無(wú)損檢測(cè)第二部分 射線檢測(cè)》JB/T4763.2-2005、鋼 射線檢測(cè)、《 焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級(jí)》 焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級(jí)》GB11345-89 等 編制。編制。焊接質(zhì)保體系程序

1、優(yōu)化生產(chǎn)管理體系和質(zhì)量保證體系的人員組成，建立健全責(zé)任制。建立了以項(xiàng)目經(jīng)理為組長(zhǎng)、項(xiàng)目總工程師為副組長(zhǎng)、項(xiàng)目經(jīng)理部各部 門負(fù)責(zé)人、各施工主任、技術(shù)負(fù)責(zé)人為主要成員的質(zhì)量管理領(lǐng)導(dǎo)小組，建立健全崗位責(zé)任制，完善質(zhì)量監(jiān)督控制網(wǎng)絡(luò)，實(shí)行全面質(zhì)量管理，使焊接的每個(gè)環(huán)節(jié)都得到控制。

2、宣傳教育，改變?nèi)藗儗?duì)質(zhì)量的陳舊觀念，提高質(zhì)量意識(shí)。加強(qiáng)了 宣傳教育力度，嚴(yán)格執(zhí)行質(zhì)量管理制度，實(shí)行科學(xué)管理，召開多種形 式的評(píng)比會(huì)、現(xiàn)場(chǎng)會(huì)、分析會(huì)、宣傳會(huì)。在項(xiàng)目施工中做到“三工教 育”（工前教育、工中指導(dǎo)、工后講評(píng)）；“三不交接”（無(wú)自檢記錄不 交接、無(wú)施工記錄不交接、無(wú)專職質(zhì)檢員簽字不交接）；

3、增加自檢與抽檢頻率。對(duì)每道切割切口嚴(yán)格把關(guān)，保證自檢頻率。由項(xiàng)目總工組織項(xiàng)目經(jīng)理部工程部和質(zhì)檢部對(duì)施工隊(duì)伍的原材料、機(jī) 械設(shè)備、人員數(shù)量質(zhì)量、焊接工藝方法、關(guān)鍵工序和焊接質(zhì)量進(jìn)行抽 檢。

4、建立健全對(duì)各崗位人員在崗及責(zé)任落實(shí)情況的檢查制度，即上級(jí) 對(duì)下級(jí)檢查，監(jiān)理對(duì)承包人的檢查等。建立健全項(xiàng)目經(jīng)理、項(xiàng)目副經(jīng)理、總工程師、項(xiàng)目經(jīng)理部各部門 及負(fù)責(zé)人、施工技術(shù)負(fù)責(zé)人、檢測(cè)員的崗位責(zé)任制，加強(qiáng)崗位責(zé)任制 的落實(shí)工作的檢查，項(xiàng)目經(jīng)理部檢查各部、各施工隊(duì)的質(zhì)量保證體系，施工隊(duì)檢查各施工組乃至各序操作人的質(zhì)量保證體系。

6、加強(qiáng)工地檢測(cè)的管理，確保儀器設(shè)備符合規(guī)定、檢測(cè)操作符合標(biāo)

準(zhǔn)、檢測(cè)結(jié)果數(shù)據(jù)可信。配備齊全的檢測(cè)、測(cè)量?jī)x器設(shè)備。儀器設(shè)備均經(jīng)過(guò)國(guó)家計(jì)量部門 標(biāo)定。操作人員熟悉檢測(cè)規(guī)程、操作步驟和注意事項(xiàng)，并對(duì)所使用的 儀器設(shè)備性能完全了解，操作過(guò)程中檢測(cè)人員應(yīng)在規(guī)定范圍操作，保 證檢測(cè)數(shù)據(jù)真實(shí)可信，嚴(yán)禁偽造修改數(shù)據(jù)。

7、完善科技文件的管理制度，所有科技文件、科技材料及時(shí)歸檔，確保所提交的科技文件、材料（質(zhì)量保證資料）全面、真實(shí)、完整。建立健全完善的資料管理體系和資料流程，按照流程和分類對(duì)質(zhì)量保 證資料進(jìn)行上報(bào)、收集、整理、歸檔，上述過(guò)程，由工程部、質(zhì)檢部 組織人員對(duì)質(zhì)量保證資料的全面性、真實(shí)性、完整性、及時(shí)性進(jìn)行檢 查。焊 接 工 藝 規(guī) 程

1、基本要求： 1.1 鋼箱梁結(jié)構(gòu)件的所有焊縫必須嚴(yán)格按照焊接工藝評(píng)定報(bào)告所制定 的焊接工藝執(zhí)行。1.2 焊工應(yīng)經(jīng)過(guò)考試并取得合格證后方能從事焊接工作。焊工停焊時(shí) 間超過(guò)六個(gè)月，應(yīng)重新考核。1.3 焊縫金屬表面焊波均勻，無(wú)裂紋。不允許有沿邊緣或角頂?shù)奈慈?合溢流、燒穿、未填滿的火口和超出允許限度的氣孔、夾渣咬肉等缺 陷。焊接后應(yīng)等焊縫稍冷卻后再敲去熔渣。1.4、所有對(duì)接焊縫均為I級(jí)焊縫，必須焊透，咬合部分不小于0.2 mm。腹板與面板及底板之間貼角焊縫，并開坡口焊透，焊縫標(biāo)準(zhǔn)為I級(jí)，支座處橫隔板與面底板及腹板為貼角焊縫，必須焊透，焊縫標(biāo)準(zhǔn)為I 級(jí)焊縫。其它橫隔板與腹板必須焊透，焊縫均為II級(jí)焊縫。1.5、所有 I、II 級(jí)焊縫都應(yīng)進(jìn)行外觀檢查，內(nèi)部質(zhì)量檢驗(yàn)以超聲波和

射線探傷為主。

2、焊接用材料： 2.1、所有水平對(duì)接焊縫用埋弧自動(dòng)焊，焊絲用 H08MnA,規(guī)格： φ4。焊劑 HJ350?！度刍赣娩摻z》GB/T14957-94。2.2、腹板與頂板、底板，隔板與頂板、底板及加勁肋與各板的焊接 均采用 C02 氣保焊，焊絲為 ER50-6,焊絲直徑為φ1.2。執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)《焊 絲選用指南》 《氣體保護(hù)電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲》。GB/T8110-1995。2.3 CO2 氣體保護(hù)焊的氣體純度應(yīng)大于 99.5%。

3、焊縫質(zhì)量要求： 3.1 試板焊接后對(duì)焊縫進(jìn)行外觀檢查，不得有裂紋、未熔合、夾渣、焊瘤等缺陷，外觀質(zhì)量符合 TB10212-98 中表 4.7.11-1 的規(guī)定。3.2 焊縫無(wú)損檢驗(yàn) 3.3 無(wú)損檢驗(yàn)在焊接 24 小時(shí)后進(jìn)行。3.4 對(duì)接焊縫及熔透角焊縫應(yīng)符合 GB11345-89Ⅰ級(jí)標(biāo)準(zhǔn)； 頂板、底板、腹板的對(duì)接焊縫應(yīng)符合 GB11345-89Ⅰ級(jí)標(biāo)準(zhǔn)，腹板與頂板、底 板坡口角焊縫應(yīng)符合 GB11345-89Ⅰ級(jí)標(biāo)準(zhǔn)，橫隔板與腹板間坡 口角焊縫應(yīng)符合 JB/T6061-92Ⅱ級(jí)標(biāo)準(zhǔn)。3.5 接頭力學(xué)性能試樣的制取及試驗(yàn) 3.5.1 接頭力學(xué)性能試驗(yàn)項(xiàng)目及試樣數(shù)量按 TB10212-98 的規(guī)定執(zhí)行，即： 試件型式 對(duì)接接頭試件 驗(yàn) 試驗(yàn)項(xiàng)目 接頭拉伸（拉板）試 1 試樣數(shù)量（個(gè)）

焊縫金屬拉伸試驗(yàn) 接頭側(cè)彎試驗(yàn)① 低溫沖擊試驗(yàn)② 接頭硬度試驗(yàn) 熔透角焊縫、坡口角焊 縫、T 型接頭試件 焊縫金屬拉伸試驗(yàn) 接頭硬度試驗(yàn) 1 1 6 1 1 1 注：①側(cè)彎試驗(yàn)彎曲角度 α=180o。板厚≤16mm°時(shí)，d=2a，板厚 ＞16mm 時(shí)，d=3a。②低溫沖擊試驗(yàn)缺口開在焊縫中心及熱影響區(qū)（熔合線外 1mm）處各 3 個(gè)。3.5.2 焊接接頭力學(xué)性能的試樣的制取和試驗(yàn)按照 GB2649～2655-89 執(zhí)行。3.5.3 每一組試板進(jìn)行一次宏觀斷面酸蝕試驗(yàn)，試驗(yàn)方法應(yīng)符合《鋼 的低倍組織及缺陷酸蝕試驗(yàn)方法》（GB226）的規(guī)定。另外，通 過(guò)斷面檢查，還應(yīng)滿足以下要求： 1）等厚或不等厚板對(duì)接焊縫，必須全熔透。2）熔透角焊縫必須全熔透。3）坡口角焊縫的熔深達(dá)到設(shè)計(jì)要求。

4、工藝要求 4.1、鋼箱梁零部件制作的切割、焊接設(shè)備其使用性能必須滿足要求。4.2、焊接時(shí)，不得使用生銹的焊絲和受潮結(jié)塊的焊劑及熔燒過(guò)的渣 殼。4.3、焊絲在使用前應(yīng)清除油污、鐵銹，焊劑的粒度埋弧自動(dòng)焊宜用 1.0～3.0mm，埋弧半自動(dòng)焊宜用 0.5～1.5mm。4.4、為防止氣孔和裂紋的產(chǎn)生，焊條使用前應(yīng)按產(chǎn)品說(shuō)明書規(guī)定的 烘焙時(shí)間和溫度進(jìn)行烘焙，低氫型焊條經(jīng)烘焙后應(yīng)放入保溫桶內(nèi)，隨 用隨取。4.5、施焊前，焊工應(yīng)復(fù)查焊件接頭質(zhì)量和焊區(qū)處理情況，當(dāng)不符合 要求時(shí)應(yīng)經(jīng)修整合格后方可施焊。4.6 施焊前應(yīng)對(duì)焊縫邊緣 30～50mm 范圍內(nèi)的鐵銹、油污、水分等雜 質(zhì)進(jìn)行清除和烘烤。4.7、對(duì)接接頭、T 型接頭、角接接頭及對(duì)接焊縫及對(duì)接和角接配合焊 縫，應(yīng)在焊縫兩端設(shè)置引弧板和引出板，其材質(zhì)和坡口形式應(yīng)與焊件 相同，引弧和引出的焊縫長(zhǎng)度：埋弧焊應(yīng)為 80mm 以上，手工焊和氣 保焊為 50mm 以上，焊接完畢應(yīng)采用氣割切除引弧和引出板，并應(yīng)磨平整，不得用錘擊落。4.8、為防止起弧坑缺陷出現(xiàn)在應(yīng)力集中的端部，角焊縫轉(zhuǎn)角處宜連 續(xù)繞角施焊，起落弧點(diǎn)距焊縫端全部宜大于 10 mm。4.9、每層焊接宜連續(xù)施焊，每一層焊道焊完后應(yīng)及時(shí)清理檢查清除 缺陷后再焊。施焊時(shí)母材的非焊接部位嚴(yán)禁引弧。4.10、總體組裝時(shí)，則先將各小構(gòu)件焊接校正后再與底板和腹板焊接，對(duì)于底板、腹板之間焊接則需采用分段退焊法和合理的焊接順序等措 施，防止焊接變形。有頂緊要求的肋板，應(yīng)從頂緊端開始向另一端施 焊。4.11、定位焊縫所采用的焊接材料型號(hào)應(yīng)與焊件材質(zhì)相匹配，焊腳尺 寸不得大于設(shè)計(jì)焊腳尺寸的 1/

2、焊縫長(zhǎng)度為 50～100 mm 并應(yīng)在距 端部 30 mm 以上。4.12、焊縫出現(xiàn)裂紋時(shí)，焊工不得擅自處理，應(yīng)查清原因，定出修補(bǔ) 工藝并經(jīng)批準(zhǔn)后方可處理。

4.13、焊接完畢，焊工應(yīng)清理焊縫表面的熔渣及兩側(cè)的飛濺物，檢查 焊縫外觀質(zhì)量，檢查合格后應(yīng)在兩端明顯部位打上焊工鋼印。其內(nèi)部 質(zhì)量的檢查應(yīng)在焊后 24 小時(shí)進(jìn)行。4.14、埋弧自動(dòng)焊焊接中不應(yīng)斷弧，如有斷弧則必須將?；√幣俪?1： 5 斜坡后在繼續(xù)搭接 50 mm 施焊。4.15、埋弧自動(dòng)焊焊劑覆蓋厚度不應(yīng)小于 20mm，埋弧半自動(dòng)焊不應(yīng) 小于 10 mm，焊接后應(yīng)稍冷卻再敲去熔渣。

5、工藝要點(diǎn)： 5.1 本工程的接頭形式 5.1.1 對(duì)接焊縫 a．板單元制造中對(duì)接焊縫 1）底板對(duì)接； 2）頂板對(duì)接； b．工地連接對(duì)接焊縫 1）節(jié)段間頂、底板橫向?qū)雍缚p； 2）邊腹板、中腹板對(duì)接焊縫。3）邊縱腹板肋板嵌補(bǔ)段對(duì)接焊縫； 4）底板及頂板 T 型肋嵌補(bǔ)段對(duì)接焊縫。5.1.2 熔透角焊縫 a．節(jié)段整體焊接中熔透角焊縫 1）頂板與腹板間熔透角焊縫； 2）底板與腹板間熔透角焊縫； 3）橫隔板與腹板間熔透角焊縫； b 工地連接融透角焊縫 1)腹板與頂板及底板熔透角焊縫； 5.1.3 坡口角焊縫 a．節(jié)段整體焊接中坡口角焊縫 1）橫隔板與頂板間坡口角焊縫。2）橫隔板與底板間坡口角焊縫。3）挑梁與頂板、腹板及堵板角焊縫。5.1.4T 型角焊縫 a．板單元制造中 T 型角焊縫 1）T 型加勁肋角焊縫 b ．梁段整體焊接和梁段間焊接 T 型角焊縫 1）橫隔板與底板間角焊縫； 2）T 型肋與底板間角焊縫； 3）T 型肋與底板角間焊縫； 4）腹板與縱向加勁板間角焊縫： 5）頂板與加勁板間間角焊縫： 6)支點(diǎn)處加勁板與底板間角焊縫： 7）支點(diǎn)處加勁板與腹板間角焊縫： 8）支點(diǎn)處加勁板與隔板間角焊縫 C 工地連接 T 型角焊縫 1）T 型肋嵌補(bǔ)段與頂板、底板角焊縫 2)腹板加勁肋嵌補(bǔ)段角焊縫 5.2 本工程擬采用的焊接方法 焊接方法 手工電弧焊 CO2 氣體保 護(hù)焊（底）板的組合焊 埋弧自動(dòng)焊平頂板、底板、適用位置平、橫、立、仰 施焊部位 附屬設(shè)施焊接 頂板、底板、對(duì)接縫組合焊的打底、平、橫、立、仰 腹板對(duì)接、橫隔板對(duì)接焊，腹板與頂 對(duì)接縫組合焊等

6、熔化焊縫缺陷返修： 6.1、焊縫表面缺陷超過(guò)相應(yīng)的質(zhì)量驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)時(shí)，對(duì)氣孔、夾渣、焊 瘤、余高過(guò)大等缺陷應(yīng)用砂輪打磨、鏟鑿、鉆等方法去除，必要時(shí)應(yīng) 進(jìn)行焊補(bǔ)；對(duì)焊縫尺寸不足、咬邊、弧坑未填滿等缺陷應(yīng)進(jìn)行焊補(bǔ)。6.2、經(jīng)無(wú)損檢測(cè)確定焊縫內(nèi)部存在超標(biāo)缺陷時(shí)，應(yīng)進(jìn)行返修，返修 應(yīng)符合下列規(guī)定：

1、返修前應(yīng)由施工企業(yè)編寫返修方案；

2、應(yīng)根據(jù)無(wú)損檢測(cè)確定的缺陷位置、深度，用砂輪打磨或碳弧 氣刨清除缺陷。

3、清除缺陷時(shí)應(yīng)將刨槽加工成四側(cè)邊斜面角大于 10°的坡口，并應(yīng)修整表面、磨除氣刨滲碳層。

4、焊補(bǔ)時(shí)應(yīng)在坡口內(nèi)引弧，熄弧時(shí)應(yīng)填滿弧坑；多層焊的焊層 之間接頭應(yīng)錯(cuò)開，焊縫長(zhǎng)度不小于 100mm。

5、返修部位應(yīng)連續(xù)焊成。如中斷焊接時(shí)，應(yīng)采取后熱、保溫措 施，防止產(chǎn)生裂紋。再次焊接前宜用磁粉或滲透探傷方法檢查，確認(rèn) 無(wú)裂紋后方可繼續(xù)補(bǔ)焊；

6、焊縫 正、反面各作為一個(gè)部位，同一部位返修不宜超過(guò)兩次；

7、對(duì)兩次返修后仍不合格的部位應(yīng)重新制訂返修方案，經(jīng)工程 技負(fù)責(zé)人審批并報(bào)監(jiān)理工程師認(rèn)可后方可執(zhí)行；

8、返修焊接應(yīng)填報(bào)返修施工記錄及返修前后的無(wú)損檢測(cè)報(bào)告，作為工程驗(yàn)收及存檔資料。6.3、碳弧氣刨應(yīng)符合下列規(guī)定：

1、碳弧氣刨工必須經(jīng)過(guò)培訓(xùn)合格后方可上崗操作；

2、如發(fā)現(xiàn)“夾碳”，應(yīng)在夾碳邊緣 5～10mm 處重新起刨，所刨 深度應(yīng)比夾碳處深 2～3mm；發(fā)生“粘渣”時(shí)可用砂輪打磨。

7、鋼箱梁焊接順序： 7.1、焊縫標(biāo)準(zhǔn)和位置及焊角高度按設(shè)計(jì)焊接圖紙進(jìn)行焊接 7.2、根據(jù)以上質(zhì)量要求，總體裝配的焊接順序?yàn)椋?腹板與底板 板、頂板

8、焊接工藝 8.1、對(duì)接接頭埋弧自動(dòng)焊工藝參數(shù)見下表: 腹板與頂板 支點(diǎn)處加勁板 橫隔板與腹板 裝飾板 挑梁與腹 板厚

第四篇：PE管道焊接施工方案2018年

PE管道焊接技術(shù)施工方案 概述

PE管材料屬聚烯烴類高分子化合物，其分子由碳、氫元素組成，無(wú)有害元素，衛(wèi)生可靠。在加工、使用及廢棄過(guò)程中，不會(huì)對(duì)人體及環(huán)境造成不利影響，是綠色建材。PE管材不僅韌性、撓性好，而且焊接性能極佳，管道連接過(guò)程中施焊效果可靠，造價(jià)低；同時(shí)具有良好的氣密性、耐腐蝕性和良好的抵抗裂紋快速傳遞能力，因而廣泛用于市政、石油、化工、燃?xì)獾冉ㄔO(shè)領(lǐng)域。PE管材的應(yīng)用是2004 年建設(shè)部科技成果推廣項(xiàng)目。公司近年來(lái)開展對(duì)PE管熱熔焊接技術(shù)進(jìn)行研究，研究成果成功地用于珠三角地區(qū)的燃?xì)夤こ蹋〉昧溯^好的經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益。

特點(diǎn)

2.0.1 工藝流程先進(jìn)，可實(shí)現(xiàn)全自動(dòng)、半自動(dòng)施工。

2.0.2 接頭連接牢固可靠。

2.0.3 施工技術(shù)先進(jìn)，設(shè)備操作簡(jiǎn)單，勞動(dòng)強(qiáng)度低。

2.0.4 施工過(guò)程中無(wú)需配備較多的施工機(jī)具，節(jié)約成本，機(jī)動(dòng)靈活。適用范圍

本工法可用于市政建設(shè)給排水、燃?xì)夤艿腊惭b以及石油、化工、水處理等領(lǐng)域適用于管徑大于110mm，小于425mm的管道施工(一般不允許不同材質(zhì)的PE 管直接對(duì)接)。工藝原理

熱熔焊焊接是利用加熱工具將管道或管件端面加熱到210 ℃左右，在可控壓力下持續(xù)一定時(shí)間，使兩端面熔合為一體，形成符合質(zhì)量要求的管道焊接接頭。施工方法

PE管的焊接施工可以在管溝邊進(jìn)行也可以在管溝內(nèi)進(jìn)行，無(wú)論采取哪種方式都應(yīng)將熱熔焊機(jī)機(jī)架安置平穩(wěn)。

5.1 施工工藝流程

管道、管件的驗(yàn)收→焊接準(zhǔn)備→連接部位端部銑平和同軸度校對(duì)→測(cè)量拖拉力→在可控壓力下焊接→管道吹掃→試壓。

5.2 施工方法

5.2.1 管道、管件的驗(yàn)收

管道、管件應(yīng)根據(jù)施工要求選用配套的等徑、異徑彎頭和三通等管件。熱熔焊接宜采用同種牌號(hào)、材質(zhì)的管件，對(duì)性能相似的不同牌號(hào)、材質(zhì)的管件之間的焊接應(yīng)先做試驗(yàn)。主要依據(jù):設(shè)計(jì)圖紙、現(xiàn)行《燃?xì)夤こ逃寐竦鼐垡蚁┕懿摹稧B/T15558.1、GB/T15558.2 技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)；《聚乙烯燃?xì)夤艿拦こ碳夹g(shù)》CJJ63技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)。

5.2.2 焊接準(zhǔn)備

1.檢查焊接機(jī)狀況是否滿足工作要求，檢查機(jī)具各個(gè)部位的緊固件有無(wú)脫落或松動(dòng)。

2.檢查機(jī)電線路連接是否正確、可靠。

3.檢查液壓箱內(nèi)液壓油是否充足。

4.確認(rèn)電源與機(jī)具輸入要求是否相匹配。

5.加熱板是否符合要求(涂層是否損傷)。

6.銑刀和油泵開關(guān)是否正常等。

5.2.3 連接部位端部銑平和同軸度校對(duì)

1.用干凈的布清除兩管端部的污物。將管材置于機(jī)架卡瓦內(nèi)，使對(duì)接兩端伸出的長(zhǎng)度大致相等且在滿足銑削和加熱要求的情況下應(yīng)盡可能縮短，通常為25～30mm。管材在機(jī)架以外的部分用支撐架托起，使管材軸線與機(jī)架中心線處于同一高度，然后用卡瓦緊固好(見圖1)。

2.置入銑刀，先打開銑刀電源開關(guān)，然后緩慢合攏兩管材焊接端，并加以適當(dāng)?shù)膲毫?，直到兩端面均有連續(xù)的切屑出現(xiàn)，撤掉壓力，略等片刻，再退出活動(dòng)架，關(guān)掉銑刀電源。切屑厚度應(yīng)為0.5～1.0mm，通過(guò)調(diào)節(jié)銑刀的高度可調(diào)節(jié)切屑的厚度(見圖2)。

3.取出銑刀，合攏兩端管，檢查兩端對(duì)齊情況。管材的錯(cuò)位量不應(yīng)超過(guò)管壁厚度的10 %或1mm 中的較大值，通過(guò)調(diào)整管材直線度和松緊卡瓦可在一定程度上進(jìn)行校正；合攏時(shí)管材兩端面間應(yīng)沒有明顯縫隙，縫隙寬度不能超過(guò):0.3mm(D≤225mm)、0.5mm(225mm＜D≤400mm)或1.0mm(D＞400mm)。如不滿足上述要求應(yīng)再次銑削，直到滿足為止。

5.2.4 測(cè)量拖拉力(移動(dòng)夾具的摩擦阻力)

由于各個(gè)場(chǎng)地條件的不同，會(huì)導(dǎo)致移動(dòng)夾具(包括拖動(dòng)PE管)的摩擦阻力各不相同。在實(shí)際施工中應(yīng)考慮這個(gè)摩擦阻力，它與工藝參數(shù)壓力(說(shuō)明書中規(guī)定的壓力)疊加在一起得到實(shí)際使用壓力。管材在夾具中夾好后，慢慢移動(dòng)夾具，此時(shí)測(cè)得的力為拖拉力，可由壓力表讀出，做好記錄。

5.2.5 在可控壓力下焊接

正常情況下預(yù)熱時(shí)間約為20分鐘，加熱板溫度達(dá)到設(shè)定值后，放入機(jī)架，施加壓力Pa1(即拖拉力和說(shuō)明書中規(guī)定的壓力之和)，直到兩邊最小卷邊達(dá)到規(guī)定寬度時(shí)壓力減小到規(guī)定值Pa2(使管端面與加熱板之間剛好保持接觸)，進(jìn)行吸熱，見圖3。吸熱時(shí)間滿足后，退開活動(dòng)架，迅速取出加熱板，然后合攏兩管端。切換時(shí)間(tu)應(yīng)盡可能短，不能超過(guò)規(guī)定值。冷卻到規(guī)定的時(shí)間后，卸壓，松開卡瓦，取出連接完成的管材，用筆在焊口處標(biāo)明編號(hào)和焊工標(biāo)記，準(zhǔn)備下一接口的焊接。如圖4為焊接完成后的效果圖。

主要工藝控制參數(shù)見表1。

5.2.6 管道吹掃

管道吹掃與一般管道吹掃相同，主要采用爆破式吹掃，可以分段進(jìn)行，介質(zhì)為無(wú)油壓縮空氣，壓力不應(yīng)超過(guò)管道的工作壓力。

5.2.7 試壓

PE管道系統(tǒng)在投入運(yùn)行之前應(yīng)進(jìn)行壓力試驗(yàn)。壓力試驗(yàn)包括強(qiáng)度試驗(yàn)和水密性試驗(yàn)。測(cè)試時(shí)一般采用水作為試驗(yàn)介質(zhì)。

1.強(qiáng)度試驗(yàn)

在排除待測(cè)試管道內(nèi)的空氣后，以穩(wěn)定的升壓速度將壓力提高到要求的壓力值。壓力表盡可能放置在該管道的最低處。開始時(shí)，應(yīng)將壓力上升到工作壓力并停留足夠的時(shí)間保證管道充分膨脹，這一過(guò)程需2—3小時(shí)，當(dāng)系統(tǒng)穩(wěn)定后，將壓力升到工作壓力的1.5倍，穩(wěn)壓1小時(shí)，仔細(xì)觀察壓力表，并沿管線檢查，如果在測(cè)試過(guò)程中并無(wú)肉眼可見的泄漏或發(fā)生明顯的壓力降，則管道通過(guò)壓力試驗(yàn)。

2.水密性試驗(yàn)

水密性試驗(yàn)的壓力應(yīng)為工作壓力的1.15倍，當(dāng)管道壓力達(dá)到試驗(yàn)壓力后，應(yīng)保持一定的時(shí)間使管道內(nèi)試驗(yàn)介質(zhì)溫度與管道環(huán)境溫度達(dá)到一致，待溫度、壓力均穩(wěn)定后，開始計(jì)時(shí)，一般情況下，水密性試驗(yàn)應(yīng)穩(wěn)壓24小時(shí)，如果沒有明顯的泄漏或壓力降則通過(guò)水密性試驗(yàn)。施工機(jī)具設(shè)備

按照本工法進(jìn)行PE 管焊接安裝的主要機(jī)具見表2。勞動(dòng)力組織

每臺(tái)焊機(jī)配備焊工2人，配合人員包括電工2～6名，若PE管管徑大于200mm時(shí)，配合人員應(yīng)增加到8～10人。安全措施

8.0.1 帶電設(shè)備必須有可靠的接地，防止觸電。

8.0.2 預(yù)熱過(guò)程中，不能觸碰加熱板，防止?fàn)C傷。

8.0.3 焊接操作人員、電工必須經(jīng)培訓(xùn)后上崗。技術(shù)經(jīng)濟(jì)分析

9.0.1 采用本工法施工，由于操作簡(jiǎn)單，經(jīng)培訓(xùn)后即可上崗。

9.0.2 由于管材較輕，基本不使用機(jī)械吊裝，節(jié)約費(fèi)用，縮短施工工期。

9.0.3 施工設(shè)備少，機(jī)動(dòng)靈活，降低工人勞動(dòng)強(qiáng)度，適于野外作業(yè)，同時(shí)設(shè)備購(gòu)置成本低，利用率高，經(jīng)濟(jì)效益明顯。

我公司應(yīng)用的實(shí)踐表明，使用本方法后每年節(jié)約成本約10萬(wàn)元左右，約為總工程量的2.5%。工程實(shí)例

本工法在深圳諾德金融中心埋地管燃?xì)夤こ?、深圳星座大廈燃?xì)夤こ?、東莞廣彩路中壓天然氣工程、東莞新基大道中壓天然氣工程、東莞湖景大道中壓天然氣工程等十幾項(xiàng)燃?xì)夤艿拦こ讨芯玫酵茝V應(yīng)用，工程質(zhì)量、工期進(jìn)度、安全等方面都取得滿意的效果。

第五篇：怎樣對(duì)PE管道焊接施工進(jìn)行檢測(cè)

怎樣對(duì)PE管道焊接施工進(jìn)行檢測(cè)

聚乙烯(PE)管道熱熔連接、電熔連接焊口接頭質(zhì)量快速、實(shí)用的檢測(cè)方法和合格判定也是目前PE管道施工的一個(gè)瓶頸。以熱熔連接為例，目前的檢測(cè)方法是以目測(cè)焊口焊環(huán)的外觀來(lái)檢驗(yàn)其質(zhì)量，雖然有些問(wèn)題可以通過(guò)焊環(huán)的外觀發(fā)現(xiàn)，但有些內(nèi)在的問(wèn)題則無(wú)法從表面體現(xiàn)，比如“假焊”，“假焊”的外觀與合格外觀相差無(wú)幾，但長(zhǎng)期強(qiáng)度無(wú)法保證，哈爾濱燃?xì)夤驹l(fā)生因PE管熔口熔接形成“假焊”，其他管線施工時(shí)破壞了燃?xì)夤艿赖鼗?，燃?xì)夤艿涝诓黄胶馔饬ψ饔孟?，被擠壓開裂造成重大泄露事故。在電熔連接方面，僅靠最終電熔管件上觀察孔的頂出與否來(lái)判斷焊接的質(zhì)量是不完全也是不確切的，觀察孔僅作為判斷焊接效果的一個(gè)依據(jù)，電熔焊接接頭的最終質(zhì)量最主要還是靠操作過(guò)程中嚴(yán)格的控制。所以研究出聚乙烯(PE)壓力管道接頭質(zhì)量快速、實(shí)用檢測(cè)方法，對(duì)確保工程質(zhì)量具有重要意義。

驗(yàn)收可采取以下方法：

全自動(dòng)熱熔對(duì)接

(1)檢查全部焊接口的焊機(jī)焊接數(shù)據(jù)打印記錄。

(2)外觀質(zhì)量自檢應(yīng)100％進(jìn)行。監(jiān)理等驗(yàn)收單位應(yīng)根據(jù)施工質(zhì)量抽取一定比例焊口進(jìn)行外觀檢查，數(shù)量不得少于焊口數(shù)的30％，且每個(gè)焊工的焊口數(shù)不少于9個(gè)。外觀質(zhì)量檢查可按下面檢查要點(diǎn)進(jìn)行。

熱熔對(duì)接：

①檢查卷邊是否正常均勻，使用卷邊測(cè)量器測(cè)量其寬度應(yīng)在指定的大小范圍內(nèi)；

②割除卷邊后，檢查卷邊底部、管道的焊接界面不應(yīng)有污染物；③檢查卷邊底部的焊接界面不應(yīng)出現(xiàn)熔和不足而造成的裂縫；

④將卷邊向背后屈曲，不應(yīng)出現(xiàn)熔和不足而造成的裂縫；

⑤檢查兩端管道在接口上應(yīng)對(duì)準(zhǔn)成一直線。

電熔連接：

①檢查管件兩端管道的整個(gè)圓周應(yīng)有刮削痕跡；

②檢查

以上只是出于檢查，但是真要驗(yàn)收，最好使用打壓測(cè)試

成都節(jié)點(diǎn)科技專業(yè)承接各類PE管道的焊接工程以及各類焊接設(shè)備和電熱熔管件的銷售，聯(lián)系電話：*** 李先生 長(zhǎng)期有效