第一篇：液壓管道焊接方案

邯鋼一煉鋼板坯連鑄機

液壓系統(tǒng)管道焊接

施

工

作

業(yè)

設(shè)

計

XXXX公 司 編

2001年9月

目錄

一、工程概況

1、工程簡介

2、編制方案目的3、執(zhí)行的技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)

二、施工方法

1、施工準(zhǔn)備

2、技術(shù)要求

3、焊接方法及操作要點

4、注意事項

三、質(zhì)量保證措施

四、施工用工機具及材料計劃

一、工程概況

1、工程簡介

邯鋼一煉鋼板坯連鑄機液壓系統(tǒng)管道全部采用不銹鋼管道，管道

制安量約1000余米，最大管道φ88.9×3.2最小管道φ16×2，管道壁厚在2mm~4mm之間。

2、編制方案目的因液壓管道的焊接為本安裝工程中的特殊工序，為確保管道的焊

接質(zhì)量，保證系統(tǒng)的正常運行，特制定本方案。

3、執(zhí)行的技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)

《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》GB50235—97

《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》GB50236—98

《冶金機械設(shè)備安裝工程質(zhì)量檢評評定標(biāo)準(zhǔn)—液壓、氣動和潤滑

系統(tǒng)》GB50231—98

二、施工方案

1、施工準(zhǔn)備

①對業(yè)主提供的管材、管件、閥門等進(jìn)行驗收，業(yè)主應(yīng)向施工單

位提供所供工程材料的出廠合格證、檢（試）驗報告和其他相關(guān)的技術(shù)文件材料。

②作業(yè)人員必須具有有效期內(nèi)的施工資質(zhì)證書（上崗證）。

③施焊前，技術(shù)負(fù)責(zé)人應(yīng)對作業(yè)人員做好相關(guān)技術(shù)交底。

2、技術(shù)要求

①所有不銹鋼管全部采用氬弧焊焊接，焊縫質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)如下： ②管道連接時，不得采用強力對口、加熱管子、加偏心墊或多層墊等方法來消除接口端面的偏差。

③探傷檢查，液壓管道的焊縫筆削進(jìn)行探傷檢查，對首批抽查量檢查不合格時應(yīng)加倍抽查，仍不合格時要對該焊工的全部焊縫進(jìn)行無損探傷檢查。

④焊接時，管內(nèi)應(yīng)通保護(hù)氣體，焊接材料采用不銹鋼焊絲。

3、焊接方法及操作要點

①焊接方向，焊槍向逆時針方向運動。

②焊嘴中心線應(yīng)與管子水平切線成10。~20。角度，焊絲端部加在熔池前緣。

③由于焊絲端部溫度高，應(yīng)將其放在氬氣保護(hù)下防止氧化。④焊絲不可觸及鎢板，以免電弧不穩(wěn)和焊縫夾鎢。

⑤若焊接固定口，且管道不是水平管道，則應(yīng)從管道標(biāo)高低的部位通入氬氣，以防止比重低保護(hù)氣體不能排空標(biāo)高較低部位管道中的空氣。

⑥用氬弧焊焊接的管道坡口，應(yīng)嚴(yán)格加工成V型坡口，單面坡口30。，坡口鈍邊視壁厚而定，一般情況下，當(dāng)壁厚為δ=2mm時，鈍邊為0.5mm；當(dāng)壁厚為δ=3~4mm時，鈍邊為1mm。

4、注意事項

①為了保證焊接質(zhì)量，焊口兩側(cè)20~30mm范圍內(nèi)應(yīng)清理干凈，不得有灰塵、油污等，應(yīng)用鋼絲刷或磨光機清理，使其露出金屬光澤。

②管道焊接時應(yīng)盡量采用轉(zhuǎn)動焊以保證焊接質(zhì)量，同時應(yīng)避免多次打火和焊弧中斷。

③使用的氬氣應(yīng)盡可能純凈。

④在向管內(nèi)通氬氣時，應(yīng)先用氬氣將管內(nèi)空氣趕出來，然后將管子兩端堵住，不使空氣吸入。

⑤三點定位焊的點焊質(zhì)量要與正式焊縫相同，不允許有氣孔、夾渣和裂紋等，如發(fā)現(xiàn)缺陷要鏟除后重新補焊。

⑥多層焊接時，每焊一層，要使焊件冷卻后再焊下一層，防止過熱產(chǎn)生金相組織變化及氧化。

⑦同一圈焊縫，在保證焊接質(zhì)量的情況下，應(yīng)盡可能加快焊接速度，特別是不銹鋼焊接，溫度過高會使合金元素破壞，造成焊縫成型困難或使部分區(qū)域不銹鋼變成普碳鋼。

⑧焊接過程中要隨時徹底清除氧化皮等。

⑨焊接時，地線不能接在閥臺、泵站等設(shè)備上，防止電火花燒壞液壓設(shè)備。

⑩探傷檢查時，對每個焊工的焊縫都要抽查到，抽查面要廣，覆蓋面要大，避免以偏概全。

三、質(zhì)量保證措施

1、作業(yè)人員必須持證上崗，熟悉焊接工藝及規(guī)范，且按工藝及規(guī)范施焊。

2、發(fā)現(xiàn)缺陷隨時處理，不要等探傷抽查及檢查結(jié)果。

3、對焊接質(zhì)量焊工和管工應(yīng)相互把關(guān)，相互督促。

4、焊接電源應(yīng)相對穩(wěn)定，盡量避免多臺氬弧焊機同時接在一個配電盤上。

5、專職檢查員應(yīng)隨時檢查焊縫外觀及保證焊縫質(zhì)量的措施如通氬氣，焊口周圍清理等。

四、施工用工機具及材料計劃

氬弧焊機（2臺）

電焊機（2臺）

砂輪切割機（1臺）

磨光機（2臺）

火焊（1盤）

氬氣20

氧氣10

乙炔5

不銹鋼焊絲14

鋼絲刷5把

人工60個

第二篇：SS316不銹鋼管道焊接方案

SS316不銹鋼管道焊接施工方案

目錄

1．工程概況

2．焊接材料

3．主要技術(shù)規(guī)范參數(shù)

4．施工程序和施工方法（焊接工藝）

5．執(zhí)行的技術(shù)規(guī)范、標(biāo)準(zhǔn)及主要技術(shù)要求

6．質(zhì)量安全保證措施

7．主要材料、機具計劃

8．探傷要求

1．工程概況

××化工廠的六萬噸離子膜燒堿工程，其工藝管道的材質(zhì)種類很多，其中有不銹鋼管道（SS316），有八百五十米左右，為了保證這部分管道，焊接施工的質(zhì)量和安全特編制此方案。

2．焊接材料

SS316管材是日本鋼材的牌號，相當(dāng)于國內(nèi)的超低C奧氏體不銹鋼00Cr18Ni12Mo2Ti。我們焊接時可選用 鈦鈣型焊條A022、A212或低氫型A207。在這里我們主要采用A022這種焊條。焊絲采用HOOCr19Ni12Mo2焊劑為HJ260,鉻鎳焊條需要在100－200度下進(jìn)行焙烘30－60min。

3．主要技術(shù)規(guī)范參數(shù)

不銹鋼手工鎢極氬弧焊規(guī)范，見下表。

4．施工方法和施工程序（焊接工藝）

我們采用手工鎢極氬弧焊的焊接方法，手工鎢極氬弧焊進(jìn)行任何空間位置的鎢極氬弧焊，構(gòu)件形狀也不 受限制。不銹鋼的熱膨脹系數(shù)較高，導(dǎo)熱系數(shù)和熔點較低，這就加了焊接變形和填充金屬的熔敷速度。我們采用直流正接和非接觸式高頻引弧，在允許的場合，則嚴(yán)禁在碳塊和焊件上引弧。

施工程序：清洗

第三篇：管道焊接作業(yè)指導(dǎo)書

XXXX項目XXX工程

管道焊接作業(yè)指導(dǎo)書

編制：審核：審批：

XXX建設(shè)公司

XXXX項目XXX工程項目部 2013年05月10日

管道焊接作業(yè)指導(dǎo)書

一、焊工必須遵守安全、文明施工的規(guī)定

1、電焊工必須經(jīng)過訓(xùn)練，考試合格發(fā)給操作證后，才能獨立操作。

2、認(rèn)真熟悉焊接有關(guān)圖樣，弄清焊接位置和技術(shù)要求。

3、檢查電源線是否破損，地線接地是否可靠，導(dǎo)電嘴是否良好，極性是否選擇正確。

4、焊工工作時必須穿工作服，戴絕緣手套，穿絕緣鞋。

5、焊工必須按照規(guī)定經(jīng)相應(yīng)試件考試合格后，方可上崗位焊接。

6、使用的焊接材料應(yīng)具有出廠合格證明書和質(zhì)量保證書。其它工器具：手錘、砂紙、扁鏟、鋼絲刷、電磨工具等，以備清渣和消缺。

7、焊工在使用電磨工具時采取防護(hù)措施。使用前檢查電磨工具砂輪片是否松動，是否需要更換砂輪片。

8、作業(yè)區(qū)如有易燃易爆物品時，要做好防止飛濺物的措施。

9、焊接時應(yīng)注意避免飛濺或電弧損傷設(shè)備、飛濺。

10、禁止焊接有油污、將近燃易爆氣體等的容器物品。

11、禁止在不停電的情況下檢修，清掃焊機或更換保險絲，以防觸電。

12、焊口局部間隙過大時，應(yīng)進(jìn)行修整，嚴(yán)禁在間隙內(nèi)添加塞物。

13、焊接時，不得有穿堂風(fēng)，并應(yīng)有防風(fēng)措施。

14、打底完成后，應(yīng)認(rèn)真檢查打底焊縫質(zhì)量，確認(rèn)合格后再進(jìn)行蓋面焊接。

15、焊縫經(jīng)無損檢驗，如有缺陷，可用挖補的方式返修，但同一位置上挖補次數(shù)不得超過三次，并做到：a.徹底清楚缺陷。b.補焊時，應(yīng)按原工藝要求進(jìn)行。

16、現(xiàn)場使用的電焊機，應(yīng)設(shè)有防雨、防潮、防曬的機棚，并應(yīng)裝設(shè)相應(yīng)的消防器材。

17、當(dāng)消除焊縫焊渣時，應(yīng)戴防護(hù)眼鏡，頭部應(yīng)避開敲擊焊渣飛濺方向。

18、雨天不得在露天電焊。在潮濕地帶作業(yè)時，操作人員應(yīng)站在鋪有絕緣物品的地方，并應(yīng)穿絕緣鞋。

19、電焊、氬弧焊等，如產(chǎn)生缺陷，必須用電磨工具磨除后，再繼續(xù)施焊，不得用重復(fù)熔化方法消除缺陷。

焊縫成型： 焊縫過度圓滑、勻直，接頭良好

加強面高： 0-3mm

焊縫寬窄差： ≤3mm

裂紋、弧坑、氣孔、夾渣： 無

二、各種焊接方法操作規(guī)定

一）、氬弧焊安全操作規(guī)程

1、氬氣瓶上應(yīng)貼有出廠合格標(biāo)簽，其純度≥99.95%，氣瓶中的氬氣不能用盡，瓶內(nèi)余壓不得低于0.5MPa，以保證充氬純度。

2、流量計應(yīng)開閉自如，沒有漏氣現(xiàn)象。切記不可先開流量計、后開氣瓶，造成高壓氣流直沖低壓，損壞流量計；關(guān)時先關(guān)流量計而后關(guān)氬氣瓶。

3、輸送氬氣的膠皮管，不得與輸送其它氣體的膠皮管互相串用，可用新的氧氣膠皮管代用，長度不超過30米。

4、在容器內(nèi)部進(jìn)行氬弧焊時，應(yīng)戴專用面罩，并采取通風(fēng)，以減少吸入有害氣體。容器外應(yīng)有人監(jiān)護(hù)、配合；

3、進(jìn)行長期操作氬弧焊作業(yè)時，應(yīng)裝置高頻電磁場屏蔽，以減小高頻電磁場對人體的影響，操作時應(yīng)盡量減少高頻作業(yè)時間，連續(xù)工作不得超過6小時；

5、嚴(yán)格鈷鎢棒的領(lǐng)用和存放，應(yīng)把鈷鎢棒存放在鉛盒內(nèi)，施焊現(xiàn)場不應(yīng)以此領(lǐng)取數(shù)量太多，以避免大量的鈷鎢棒集中，造成放射性劑量超標(biāo)傷人；

6、用砂輪磨削鈷鎢極端頭時，焊工要戴好口罩，砂輪應(yīng)設(shè)置良好的吸塵通風(fēng)設(shè)備；

7、氬氣瓶要立放，應(yīng)有支架支持，并放置在離明火3米意外的安全地方，班后關(guān)閉氬氣，切斷焊接電源，排除余水，關(guān)閉水源。

8、結(jié)束時（下班）必須關(guān)緊有關(guān)閥門并放松調(diào)壓閥，確認(rèn)場地安全無火種后整理場地，保持整潔。

9、嚴(yán)禁在被焊件表面隨意引燃電弧、試驗電流或焊接臨時支撐物等。

10、焊工所用的氬弧焊把、氬氣減壓流量計，應(yīng)經(jīng)常檢查，確保在氬弧焊封底時氬氣為層流狀態(tài)。

二）、手工電弧焊安全操作規(guī)程

1、電焊機必須絕緣良好，其絕緣電阻不得小于1兆歐，否則不準(zhǔn)使用。不準(zhǔn)任意搬動護(hù)接地設(shè)備。工作前，首先檢查接地線、導(dǎo)線有無損壞，電焊變壓器的一次電源線要保證絕緣外，其長度在2.5-3米。二次線應(yīng)使用絕緣線禁止使用廠房或其

它金屬物體接起來做導(dǎo)線使用（含零線）。導(dǎo)線有接頭不超過2個，要用絕緣布包好，電線不準(zhǔn)拖在行人道路，要掛起來

2、電焊機用電焊變壓器，應(yīng)該按照規(guī)定時間，間歇使用。

3、電焊機外殼和二次線圈繞組引出線的一端，在電源為三相三線制或單相制系統(tǒng)中，應(yīng)按裝保護(hù)性接地線，接地電阻不得超過4歐，在電源為三相四線制中性點接地系統(tǒng)中，應(yīng)按裝保護(hù)性接零線，其接地線接零線斷面應(yīng)稍大些，在電焊機二次線圈繞組一端接地或接零時，則焊體本身不該接地，也不應(yīng)接零，以防工作電流傷人或發(fā)生火災(zāi)。

4、在有接地線或接零線的工作上進(jìn)行電焊時，應(yīng)將焊件是的接地線或接零線的接頭暫時斷開，焊完后再接上。在焊接與大地緊密相聯(lián)的工件（如管路、房屋、金屬、立柱，有良好的接地鐵軌等）上電焊時，焊件接地電阻小于4歐，則應(yīng)將電焊機二次線圈繞阻一端接地或接零線的接頭暫時斷開，焊完后再恢復(fù)，總之，不能同時接地或接零（指二次端和焊件）。

5、焊接中沒發(fā)生電弧時，電壓較高，要特別注意防止觸電，調(diào)整電流或換焊條時，要放下電把進(jìn)行。焊接工作結(jié)束后，要將電源切斷。

6、在潮濕地點及金屬容器內(nèi)進(jìn)行作業(yè)，要穿絕緣鞋和站在膠墊上。照明燈使用12伏，電焊、尖鉗絕緣，使用鏡有濾光鏡的面罩，防止電弧射傷眼睛和燙傷面部，而眉與臉下不要離得太遠(yuǎn)，防止電弧和紫外線從側(cè)面射傷面部。

7、應(yīng)避免電焊線與帶有感應(yīng)線圈的設(shè)備相連，電焊線與焊鉗連接部分應(yīng)放置可靠，避免工作時電弧擊傷管子或設(shè)備。

三）、二氧化碳保護(hù)焊安全操作規(guī)程

1、二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊和藥芯焊絲電弧焊除遵守焊條電弧焊、氣體保護(hù)焊的有關(guān)規(guī)定外，還應(yīng)注意以下幾點：

(1)作業(yè)前，二氧化碳?xì)怏w應(yīng)預(yù)熱15min。開氣時，操作人員必須站在瓶嘴的側(cè)面。

(2)電弧光輻射比手工電弧焊強，因此應(yīng)加強防護(hù)。

(3)作業(yè)前，應(yīng)檢查并確認(rèn)焊絲的進(jìn)給機構(gòu)、電線的連接部分、二氧化碳?xì)怏w的供應(yīng)系統(tǒng)及冷卻水循環(huán)系統(tǒng)合乎要求，焊槍冷卻水系統(tǒng)不得漏水。

(4)二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊接時，飛濺較多，尤其是粗絲焊接(直徑大于1.6mm)，更產(chǎn)生大顆粒飛濺，焊工應(yīng)有完善的防護(hù)用具，防止人體灼傷。

(5)二氧化碳?xì)怏w在焊接電弧高溫下會分解生成對人體有害的一氧化碳?xì)怏w，焊接時還排出其他有害氣體和煙塵，特別是在容器內(nèi)施焊，更應(yīng)加強通風(fēng)，而且要使用能供給新鮮空氣的特殊面罩，容器外應(yīng)有人監(jiān)護(hù)。

(6)二氧化碳?xì)怏w預(yù)熱器所使用的電壓不得高于36V，外殼接地可靠。工作結(jié)束時，立即切斷電源和氣源。

(7)裝有液態(tài)二氧化碳的氣瓶，滿瓶壓力約為0．5～0．7MPa，但當(dāng)受到外加的熱源時，液體便能迅速地蒸發(fā)為氣體，使瓶內(nèi)壓力升高，受到的熱量越大時，壓力的增高越大。這樣就有造成爆炸的危險。因此，裝有二氧化碳的鋼瓶，不能接近熱源。同時采取防高溫等安全措施，避免氣瓶爆炸事故發(fā)生。因此，二氧化碳?xì)馄勘仨氉袷叵嚓P(guān)的規(guī)定。

(8)大電流粗絲二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊接時，應(yīng)防止焊槍水冷系統(tǒng)漏水破壞絕緣并在焊把前加防護(hù)擋板，以免發(fā)生觸電事。

四）、氧乙炔焰噴焊安全操作規(guī)程

1、應(yīng)定期檢查氧、乙炔膠管是否有裂紋、老化等現(xiàn)象，應(yīng)及時更換氧、乙炔膠管。

3、發(fā)現(xiàn)減壓器有損壞、漏氣或其他事故，應(yīng)立即報主管及檢修。

4、定期檢查回火防止器是否處于正常工作狀態(tài)。

5、不要用鄰近焊槍的火焰點燃自己的焊槍。

6、不要用拿著焊槍或焊條的手移動鐵板或移動眼鏡。

7、不要讓氧氣或乙炔氣的橡皮管碰到焊接火焰或炙熱的鋼板。

8、不要讓油脂與焊槍口、氧氣瓶及其減壓閥等接觸，以免發(fā)生燃燒。

9、不要踏著地上的橡皮管，不要使管子過度彎曲。

10、發(fā)現(xiàn)減壓器有損壞、漏氣或其他事故，應(yīng)立即檢修。

11、乙炔管和氧氣管要整齊，使用后要盤好掛起，防止、扎壞，壓壞。

12、點火時先稍微開啟預(yù)熱氧調(diào)節(jié)閥，再開乙炔調(diào)節(jié)閥，并立即點火。停火時先關(guān)乙炔調(diào)節(jié)閥，然后再關(guān)預(yù)熱氧調(diào)節(jié)閥。

13、發(fā)生回火時，一般應(yīng)首先關(guān)閉乙炔，然后再關(guān)閉氧氣。

14、乙炔瓶使用時，必須直立，并應(yīng)采取措施防止傾倒，嚴(yán)禁臥放使用；須用臥放乙炔瓶應(yīng)直立20分鐘后再使用。

15、應(yīng)采取措施防止乙炔瓶受曝曬或受烘烤，嚴(yán)禁用40℃以上的熱水或其他熱源對乙炔瓶進(jìn)行加熱。

16、瓶閥出口處必須配置專用的減壓器和回火防止器。正常使用時，減壓器指示的放氣壓力不得超過0.15MPa,放氣流量不得超過0.05m3/h?L。如需較大流量時，應(yīng)采用多只乙炔瓶匯流供氣。

17、乙炔瓶內(nèi)氣體嚴(yán)禁用盡，必須留有不低于0.05MPa的剩余壓力。

18、乙炔瓶失火時嚴(yán)禁使用四氯化碳滅火器。

第四篇：管道焊接控制措施

管道焊接控制措施

分析了壓力管道焊接施工缺陷問題，并針對壓力氣管道工程焊接的重要性，提出了一套較全面、科學(xué)的管理辦法和措施。

關(guān)鍵詞：充氨壓力管道；焊接質(zhì)量；控制措施

對充氨管道工程來說，焊接施工質(zhì)量是關(guān)系到整個工程質(zhì)量的關(guān)鍵，直接影響到壓力管道的安全運行。如何更好的控制焊接質(zhì)量，我們認(rèn)為要加強焊接質(zhì)量的控制和管理，應(yīng)從施工準(zhǔn)備階段、事前控制、事中控制、事后控制和焊接缺陷預(yù)防階段等幾道關(guān)鍵工序著手。施工準(zhǔn)備階段

(1)組建質(zhì)檢部門

施工準(zhǔn)備階段，施工單位應(yīng)建立質(zhì)量管理體系，其焊接技術(shù)人員應(yīng)負(fù)責(zé)焊接工藝評定，編制焊接作業(yè)指導(dǎo)書和焊接技術(shù)措施，參與焊接質(zhì)量管理，處理焊接技術(shù)問題，整理焊接技術(shù)資料等。焊接質(zhì)檢人員應(yīng)對現(xiàn)場進(jìn)行全面檢查和控制，負(fù)責(zé)編制和確定焊口編號和日常的的檢查工作，簽發(fā)檢查文件，參與焊接技術(shù)措施的審定，參加對焊接質(zhì)量問題的分析、處理。

(2)焊接工藝評定

在焊接施工開始前，對所需焊接的管道，制定詳細(xì)的焊接工藝指導(dǎo)書，并對此焊接工藝進(jìn)行評定。其評定的目的在于驗證用該工藝進(jìn)行焊接的焊接接頭，能否具有合格的力學(xué)性能。對焊接接頭的檢驗，要在經(jīng)過外觀檢查、無損缺陷檢驗。

我單位要依據(jù)評定合格的工藝，編制焊接工藝規(guī)程。其工藝規(guī)程應(yīng)包括以下內(nèi)容；焊接方法、適用的管材管件材料、管徑和壁厚、接頭設(shè)計形式、填充金屬和焊道數(shù)、焊接方向、焊道之間的時間間隔、焊接速度、對口器的類型和拆移等。

(3)焊工考試

對焊工考試人員的資格進(jìn)行審查，從事壓力管道施工的焊工必須持取得技術(shù)監(jiān)督部門核發(fā)的、在有效期內(nèi)的、并具有相應(yīng)合格項目的焊工證，方能參加考試。

在管道焊接前，按規(guī)定對焊工進(jìn)行資格考試，以檢驗焊工能否使用經(jīng)過評定合格的焊接工藝規(guī)程，焊接出合格的焊接焊縫。對考試焊接接頭，應(yīng)進(jìn)行檢驗(可用破壞性試驗或用射線探傷檢測)，檢驗合格方可上崗。事前控制(焊前檢查)

在實施焊接作業(yè)前，應(yīng)對需要開展作業(yè)的有關(guān)設(shè)備機具、材料等進(jìn)行檢查，能否滿足焊接的條件。

(1)對焊接設(shè)備檢查

電焊機工作是否正常，電壓、電流是否穩(wěn)定。(2)對焊接材料的檢查

由施工單位對該批進(jìn)場焊條、焊絲進(jìn)行報驗，提供材料合格證，監(jiān)理單位應(yīng)檢查是否與設(shè)計文件相符，并對該批號材料進(jìn)行現(xiàn)場抽樣送檢，經(jīng)檢測合格同意使用。對焊條未使用之前，一般不允許撤掉包裝，而且應(yīng)按說明書的要求使用，保管焊條的倉庫宜選擇干燥通風(fēng)良好的地方。所使用管材應(yīng)提供材料合格證，經(jīng)過監(jiān)理單位現(xiàn)場檢驗，并檢測合格，應(yīng)確認(rèn)所用管材、管件是否和設(shè)計圖紙的型號、規(guī)格相符。管口表面應(yīng)均勻光滑，無起鱗、裂紋、銹皮、夾渣、油脂、油漆和其他影響焊接質(zhì)量的物質(zhì)。

管道組對焊接前，應(yīng)對管內(nèi)清掃干凈，清理管口、除銹，坡口打磨，對管端螺旋焊縫或直縫余高進(jìn)行處理。對焊接管口橢圓度及周長檢查，是否滿足組對要求。管道坡口角度，應(yīng)控制在焊接工藝規(guī)程的范圍內(nèi)，(3)確定焊口編號

焊口編號的編制，應(yīng)依據(jù)設(shè)計施工圖紙的樁號或里程，目的在便于對焊口進(jìn)行記錄、檢查、驗收，也便于對不合格的焊口進(jìn)行返修及對焊口的焊接質(zhì)量、數(shù)量進(jìn)行統(tǒng)計。焊口編號應(yīng)能反映所在工程的位置，焊接機組等內(nèi)容。工程施工或完工后，也便于對發(fā)現(xiàn)的焊口問題進(jìn)行查找和處理。焊口編號可反映由哪個焊工(或焊接機組)施工，一旦出現(xiàn)不合格焊口，便于返修，由此，也可以了解到各焊工(或焊接機組)的一次合格率，可針對性的對問題焊工進(jìn)行指導(dǎo)，以提高其操作技能，保證焊接質(zhì)量。

(4)環(huán)境對焊接的影響

焊接當(dāng)天，應(yīng)對天氣情況進(jìn)行全面了解，是否適合焊接作業(yè)。一般情況下，濕度超過90%、雨天、風(fēng)速超過8m/s、環(huán)境溫度低于焊接規(guī)程中規(guī)定的溫度時，應(yīng)采取有效的保護(hù)措施。事中控制(焊接組對)

管口組對焊接是焊接質(zhì)量控制的關(guān)鍵環(huán)節(jié)，焊接技術(shù)人員、質(zhì)檢人員應(yīng)對焊工的操作進(jìn)行指導(dǎo)，以保證其焊接質(zhì)量。

(1)管道對口器的使用

依據(jù)設(shè)計施工文件及焊接工藝規(guī)程要求，在管道組對焊接時，應(yīng)使用管道對口器。對口器的使用，在于使焊接口固定，并可對管道錯邊量等參數(shù)進(jìn)行調(diào)整。內(nèi)對口器的使用，應(yīng)在根部焊道全部完成后，方可卸去內(nèi)對口器的張力，以避免已完焊道受管道位移或受力過大而產(chǎn)生應(yīng)力。在外對口器撤離前，應(yīng)完成根部焊道累計長度不少于管周長的50%，根部焊道應(yīng)均勻分布于管口圓周。

(2)組對焊接

對管口組對的錯邊量進(jìn)行檢查，其錯邊量一般不大于1.6mm。如果由于管口尺寸偏差(管口周長)，出現(xiàn)較大錯邊，應(yīng)沿管口均勻分布。

管口組對間隙，應(yīng)按焊接工藝規(guī)程進(jìn)行控制，其焊縫最終寬度應(yīng)為：坡口上口寬+2～4mm。相鄰螺旋焊縫或直焊縫間距錯開100mm以上。管道對接偏差，小于或等于3°，不允許割斜口。

(3)焊接過程中的檢查內(nèi)容

① 接地線不應(yīng)在坡口以外的管壁上引弧，以免電弧燒傷管材；②焊接過程中注意電流、電壓的變化，要控制在焊接工藝規(guī)程的范圍內(nèi)；③焊接過程中應(yīng)避免出現(xiàn)強制組對的情況；④焊接過程中，應(yīng)注意控制層間溫度，當(dāng)層間溫度低于規(guī)定要求時，應(yīng)重新加熱；○5多層焊每層焊完后，應(yīng)立即對層間進(jìn)行清理，并進(jìn)行外觀檢查，缺陷消除后方可進(jìn)入下一層的焊接；○6對中斷焊接的焊縫，繼續(xù)焊接前應(yīng)清理并檢查，消除缺陷并滿足規(guī)定的預(yù)熱溫度后方可焊接；○7焊接過程中，應(yīng)及時填寫組對檢查記錄和焊接工藝記錄，真實的反映焊接組對情況。事后控制(焊口檢查)

焊接完成后，應(yīng)將表面焊渣和飛濺物清除干凈，用記號筆在距焊口(氣體流動方向)下游1m處，寫下焊口編號，并作好焊縫外觀檢查記錄。(1)焊縫外觀檢查的內(nèi)容

焊縫寬度：坡口上口寬+2～4mm；焊縫高度：0～1.6mm。局部不超過3mm，長度不超過50mm；焊縫錯邊量：1.6mm。

焊縫外觀檢查還包括；表面裂紋、表面氣孔、表面夾渣、咬邊、未焊透，這些都是不允許出現(xiàn)的。

(2)焊縫內(nèi)部檢查的內(nèi)容

焊縫內(nèi)部檢查應(yīng)在外觀檢查合格的基礎(chǔ)上進(jìn)行，外觀檢查不合格，不得申請無損檢測，對檢查不合格處進(jìn)行返工，直至檢查合格。外觀檢查合格后，由監(jiān)理人員下達(dá)檢測指令。焊縫射線無損檢測應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《鋼熔化焊對接接頭射線照相和質(zhì)量分級》GB-3323的(Ⅱ級)規(guī)定執(zhí)行；無損檢測人員應(yīng)按照ASNT RP SNT-TC-IA或國家勞動部《鍋爐壓力容器無損探傷人員資格考核規(guī)則》規(guī)定的方法考取所使用的探傷方法的資格書。只有Ⅱ級或Ⅲ級檢驗員有權(quán)對探傷結(jié)果進(jìn)行評定。

對檢測單位的評定結(jié)果，建設(shè)單位或監(jiān)理單位有權(quán)通過第三方檢測單位，對所評定的結(jié)果進(jìn)行復(fù)查、核實，判別其與所評定結(jié)果是否相符。當(dāng)檢驗焊縫缺陷超出設(shè)計文件和規(guī)范要求時，其焊縫質(zhì)量判定不合格，必須按規(guī)范要求進(jìn)行返修，返修后采用同樣的方法進(jìn)行檢測。

(3)對焊縫的保護(hù)

焊縫檢驗合格后，為防止焊縫生銹，應(yīng)對焊縫進(jìn)行噴砂除銹，并用熱收縮套進(jìn)行防腐施工，并進(jìn)入下道工序施工。常見焊接缺陷、形成的原因、及預(yù)防措施

為保證管道施工的焊接質(zhì)量，有必要對常見焊接缺陷采取有效預(yù)防措旋，控制好焊接工藝參數(shù)，規(guī)范焊工的操作，來達(dá)到提高焊接質(zhì)量的目的。

(1)未熔合缺陷：焊接時，焊道與母材之間或焊道與焊道之間，未完全熔化結(jié)合的部分。

形成原因：電弧指向偏斜，坡口側(cè)壁有銹垢及污物，層間清理不徹底，使得焊材與母材間未很好熔合。

預(yù)防措施：正確地選用焊接熱輸入，精心操作，加強層間的清理等。(2)裂紋缺陷：在焊接過程中，焊縫熱影響區(qū)在冷卻過程或凝固過程中形成的裂紋。

形成原因：①材料本身問題(容易產(chǎn)生裂紋材料)；②外界應(yīng)力及環(huán)境影響；③焊接缺陷。

預(yù)防措施：要設(shè)法減少焊縫中的低熔點共晶物和降低冷卻時的拉應(yīng)力。(3)氣孔缺陷：焊接時，熔池中的氣體在凝固時未能逸出而殘下來所形成的空穴。

形成原因：熔解在熔池的氣體，在熔池冷卻過程中，因氣體熔解度急劇降低，來不及析出殘留在固體金屬內(nèi)形成的。液態(tài)鐵水有氣體，氣體沒有逸出，在焊道形成后，在焊道中有空洞，就稱氣孔。

預(yù)防措施：加強焊前處理。焊前仔細(xì)清理焊件表面鐵銹、油污、水分；按規(guī)定烘干焊條、焊劑。在天氣濕度過大或下雨天，采取有效措施，防止氣孔產(chǎn)生。

(4)夾渣缺陷：焊后殘留在焊縫中的熔渣。在焊縫形成過程中，焊渣未能及時浮出，夾在焊道中(操作與環(huán)境溫度影響)。形成原因：焊接工藝參數(shù)不合適，使熔池溫度低，冷卻快，渣不易漂出；焊前清理不凈或?qū)娱g清理不徹底。

預(yù)防措施：選用合適的坡口角度和合理的焊接工藝參數(shù)，使熔池存在的時間不要太短。焊接操作要平穩(wěn)，焊條擺動的方式要有利于熔渣上浮。仔細(xì)清理坡口邊緣及焊絲表面油污。多層焊時要注意將前道焊縫的熔渣清理干凈后，再焊下一道(層)焊縫。

(5)咬邊缺陷：由于焊接工藝參數(shù)選擇不正確，或操作手法不正確，在沿著焊道的母材部位燒熔形成的溝槽或凹陷。

形成原因：在最后蓋面焊接時，由于操作不當(dāng)，或焊接電流不穩(wěn)定，在焊縫與母材交接處形成母材缺口或未填滿的現(xiàn)象。易造成應(yīng)力集中或母材強度降低。

預(yù)防措施：選擇正確的焊接電流和焊接速度，電弧不能拉得太長，保持運條均勻。

(6)根部收縮缺陷由于焊接參數(shù)選擇不正確或操作不當(dāng)，在焊道根部形成焊道表面收縮。

形成原因：焊接電流太小、焊接速度太快或間隙小，使得熔池溫度過低，形成焊道收縮。

預(yù)防措施：調(diào)節(jié)好焊接電流，控制焊接速度，控制對口間隙及鈍邊厚度。(7)未焊透缺陷：焊接時，焊接接頭根部未完全熔透的現(xiàn)象，主要存在于焊縫根部。

形成原因：主要有未留間隙或間隙過小、坡口角度過小、鈍邊過大，以及焊接電流過小，焊接速度過快，或焊接電壓太低，以及操作問題。但焊縫間隙過大，焊縫內(nèi)道上部易產(chǎn)生焊瘤，內(nèi)道下部易產(chǎn)生內(nèi)凹。GB50236-98焊接規(guī)范對內(nèi)焊道，外焊道蓋面的高度都有規(guī)定。焊接間隙在保證焊接質(zhì)量的前提下，宜小不宜大，這樣做既可以保證質(zhì)量，又可提高焊接效率。

預(yù)防措施：正確選用和加工坡口尺寸，保證必須的焊接間隙，正確選用焊接電流、電壓和焊接速度，認(rèn)真操作，仔細(xì)地清理層間或母材邊緣的氧化物和熔渣等。

第五篇：PE管道焊接施工方案2018年

PE管道焊接技術(shù)施工方案 概述

PE管材料屬聚烯烴類高分子化合物，其分子由碳、氫元素組成，無有害元素，衛(wèi)生可靠。在加工、使用及廢棄過程中，不會對人體及環(huán)境造成不利影響，是綠色建材。PE管材不僅韌性、撓性好，而且焊接性能極佳，管道連接過程中施焊效果可靠，造價低；同時具有良好的氣密性、耐腐蝕性和良好的抵抗裂紋快速傳遞能力，因而廣泛用于市政、石油、化工、燃?xì)獾冉ㄔO(shè)領(lǐng)域。PE管材的應(yīng)用是2004 年建設(shè)部科技成果推廣項目。公司近年來開展對PE管熱熔焊接技術(shù)進(jìn)行研究，研究成果成功地用于珠三角地區(qū)的燃?xì)夤こ?，取得了較好的經(jīng)濟效益和社會效益。

特點

2.0.1 工藝流程先進(jìn)，可實現(xiàn)全自動、半自動施工。

2.0.2 接頭連接牢固可靠。

2.0.3 施工技術(shù)先進(jìn)，設(shè)備操作簡單，勞動強度低。

2.0.4 施工過程中無需配備較多的施工機具，節(jié)約成本，機動靈活。適用范圍

本工法可用于市政建設(shè)給排水、燃?xì)夤艿腊惭b以及石油、化工、水處理等領(lǐng)域適用于管徑大于110mm，小于425mm的管道施工(一般不允許不同材質(zhì)的PE 管直接對接)。工藝原理

熱熔焊焊接是利用加熱工具將管道或管件端面加熱到210 ℃左右，在可控壓力下持續(xù)一定時間，使兩端面熔合為一體，形成符合質(zhì)量要求的管道焊接接頭。施工方法

PE管的焊接施工可以在管溝邊進(jìn)行也可以在管溝內(nèi)進(jìn)行，無論采取哪種方式都應(yīng)將熱熔焊機機架安置平穩(wěn)。

5.1 施工工藝流程

管道、管件的驗收→焊接準(zhǔn)備→連接部位端部銑平和同軸度校對→測量拖拉力→在可控壓力下焊接→管道吹掃→試壓。

5.2 施工方法

5.2.1 管道、管件的驗收

管道、管件應(yīng)根據(jù)施工要求選用配套的等徑、異徑彎頭和三通等管件。熱熔焊接宜采用同種牌號、材質(zhì)的管件，對性能相似的不同牌號、材質(zhì)的管件之間的焊接應(yīng)先做試驗。主要依據(jù):設(shè)計圖紙、現(xiàn)行《燃?xì)夤こ逃寐竦鼐垡蚁┕懿摹稧B/T15558.1、GB/T15558.2 技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)；《聚乙烯燃?xì)夤艿拦こ碳夹g(shù)》CJJ63技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)。

5.2.2 焊接準(zhǔn)備

1.檢查焊接機狀況是否滿足工作要求，檢查機具各個部位的緊固件有無脫落或松動。

2.檢查機電線路連接是否正確、可靠。

3.檢查液壓箱內(nèi)液壓油是否充足。

4.確認(rèn)電源與機具輸入要求是否相匹配。

5.加熱板是否符合要求(涂層是否損傷)。

6.銑刀和油泵開關(guān)是否正常等。

5.2.3 連接部位端部銑平和同軸度校對

1.用干凈的布清除兩管端部的污物。將管材置于機架卡瓦內(nèi)，使對接兩端伸出的長度大致相等且在滿足銑削和加熱要求的情況下應(yīng)盡可能縮短，通常為25～30mm。管材在機架以外的部分用支撐架托起，使管材軸線與機架中心線處于同一高度，然后用卡瓦緊固好(見圖1)。

2.置入銑刀，先打開銑刀電源開關(guān)，然后緩慢合攏兩管材焊接端，并加以適當(dāng)?shù)膲毫Γ钡絻啥嗣婢羞B續(xù)的切屑出現(xiàn)，撤掉壓力，略等片刻，再退出活動架，關(guān)掉銑刀電源。切屑厚度應(yīng)為0.5～1.0mm，通過調(diào)節(jié)銑刀的高度可調(diào)節(jié)切屑的厚度(見圖2)。

3.取出銑刀，合攏兩端管，檢查兩端對齊情況。管材的錯位量不應(yīng)超過管壁厚度的10 %或1mm 中的較大值，通過調(diào)整管材直線度和松緊卡瓦可在一定程度上進(jìn)行校正；合攏時管材兩端面間應(yīng)沒有明顯縫隙，縫隙寬度不能超過:0.3mm(D≤225mm)、0.5mm(225mm＜D≤400mm)或1.0mm(D＞400mm)。如不滿足上述要求應(yīng)再次銑削，直到滿足為止。

5.2.4 測量拖拉力(移動夾具的摩擦阻力)

由于各個場地條件的不同，會導(dǎo)致移動夾具(包括拖動PE管)的摩擦阻力各不相同。在實際施工中應(yīng)考慮這個摩擦阻力，它與工藝參數(shù)壓力(說明書中規(guī)定的壓力)疊加在一起得到實際使用壓力。管材在夾具中夾好后，慢慢移動夾具，此時測得的力為拖拉力，可由壓力表讀出，做好記錄。

5.2.5 在可控壓力下焊接

正常情況下預(yù)熱時間約為20分鐘，加熱板溫度達(dá)到設(shè)定值后，放入機架，施加壓力Pa1(即拖拉力和說明書中規(guī)定的壓力之和)，直到兩邊最小卷邊達(dá)到規(guī)定寬度時壓力減小到規(guī)定值Pa2(使管端面與加熱板之間剛好保持接觸)，進(jìn)行吸熱，見圖3。吸熱時間滿足后，退開活動架，迅速取出加熱板，然后合攏兩管端。切換時間(tu)應(yīng)盡可能短，不能超過規(guī)定值。冷卻到規(guī)定的時間后，卸壓，松開卡瓦，取出連接完成的管材，用筆在焊口處標(biāo)明編號和焊工標(biāo)記，準(zhǔn)備下一接口的焊接。如圖4為焊接完成后的效果圖。

主要工藝控制參數(shù)見表1。

5.2.6 管道吹掃

管道吹掃與一般管道吹掃相同，主要采用爆破式吹掃，可以分段進(jìn)行，介質(zhì)為無油壓縮空氣，壓力不應(yīng)超過管道的工作壓力。

5.2.7 試壓

PE管道系統(tǒng)在投入運行之前應(yīng)進(jìn)行壓力試驗。壓力試驗包括強度試驗和水密性試驗。測試時一般采用水作為試驗介質(zhì)。

1.強度試驗

在排除待測試管道內(nèi)的空氣后，以穩(wěn)定的升壓速度將壓力提高到要求的壓力值。壓力表盡可能放置在該管道的最低處。開始時，應(yīng)將壓力上升到工作壓力并停留足夠的時間保證管道充分膨脹，這一過程需2—3小時，當(dāng)系統(tǒng)穩(wěn)定后，將壓力升到工作壓力的1.5倍，穩(wěn)壓1小時，仔細(xì)觀察壓力表，并沿管線檢查，如果在測試過程中并無肉眼可見的泄漏或發(fā)生明顯的壓力降，則管道通過壓力試驗。

2.水密性試驗

水密性試驗的壓力應(yīng)為工作壓力的1.15倍，當(dāng)管道壓力達(dá)到試驗壓力后，應(yīng)保持一定的時間使管道內(nèi)試驗介質(zhì)溫度與管道環(huán)境溫度達(dá)到一致，待溫度、壓力均穩(wěn)定后，開始計時，一般情況下，水密性試驗應(yīng)穩(wěn)壓24小時，如果沒有明顯的泄漏或壓力降則通過水密性試驗。施工機具設(shè)備

按照本工法進(jìn)行PE 管焊接安裝的主要機具見表2。勞動力組織

每臺焊機配備焊工2人，配合人員包括電工2～6名，若PE管管徑大于200mm時，配合人員應(yīng)增加到8～10人。安全措施

8.0.1 帶電設(shè)備必須有可靠的接地，防止觸電。

8.0.2 預(yù)熱過程中，不能觸碰加熱板，防止?fàn)C傷。

8.0.3 焊接操作人員、電工必須經(jīng)培訓(xùn)后上崗。技術(shù)經(jīng)濟分析

9.0.1 采用本工法施工，由于操作簡單，經(jīng)培訓(xùn)后即可上崗。

9.0.2 由于管材較輕，基本不使用機械吊裝，節(jié)約費用，縮短施工工期。

9.0.3 施工設(shè)備少，機動靈活，降低工人勞動強度，適于野外作業(yè)，同時設(shè)備購置成本低，利用率高，經(jīng)濟效益明顯。

我公司應(yīng)用的實踐表明，使用本方法后每年節(jié)約成本約10萬元左右，約為總工程量的2.5%。工程實例

本工法在深圳諾德金融中心埋地管燃?xì)夤こ?、深圳星座大廈燃?xì)夤こ獭|莞廣彩路中壓天然氣工程、東莞新基大道中壓天然氣工程、東莞湖景大道中壓天然氣工程等十幾項燃?xì)夤艿拦こ讨芯玫酵茝V應(yīng)用，工程質(zhì)量、工期進(jìn)度、安全等方面都取得滿意的效果。