空分管道標(biāo)準(zhǔn)

1、氧氣管道嚴(yán)禁采用折皺彎頭。

2、當(dāng)采用冷彎或熱彎彎制碳鋼彎頭時(shí)，彎曲半徑不小于管外徑的5倍。

3、當(dāng)采用無(wú)縫或壓制焊接碳鋼彎頭時(shí)，彎曲半徑不應(yīng)小于管外徑的5倍。

4、采用不銹鋼或銅基合金無(wú)縫或壓制彎頭時(shí)，彎曲半徑不應(yīng)小于管外徑。

5、對(duì)工作壓力不大于0.1Mpa的鋼板卷焊管，可采用彎曲半徑不小于管外徑的1．5倍的焊接彎頭，彎頭內(nèi)壁應(yīng)平滑，無(wú)銳邊、毛刺及焊瘤。

6、氧氣管道的變徑管宜采用無(wú)縫或壓制焊接件。當(dāng)焊接制作時(shí)，變徑部分長(zhǎng)度不易小于兩端管外徑差值的3倍。其內(nèi)壁應(yīng)平滑，無(wú)銳邊、毛刺及焊瘤。

7、氧氣管道應(yīng)設(shè)置防靜電接地措施，各段法蘭連接管道應(yīng)導(dǎo)電良好。

8、射線所執(zhí)行的標(biāo)準(zhǔn)：鋼鋁制管道焊縫應(yīng)執(zhí)行JB-4730標(biāo)準(zhǔn)，銅焊縫應(yīng)執(zhí)行JB-T7260標(biāo)準(zhǔn)，引用標(biāo)準(zhǔn)為鋼制壓力容器：GB150-1998,壓力容器無(wú)損探傷：JB4730-1994,空氣分離設(shè)備表面清潔度：JB-T6896-1993.空分分離設(shè)備銅焊縫射線照相和質(zhì)量分級(jí)：JB-T7260-1994.9、氧氣管道屬于特殊管道，任何情況下必須避免導(dǎo)致引火物，可燃物、氧化劑會(huì)合的條件。

10、奧氏體不銹鋼管道在常溫下的允許最大流速：

工作壓力MPa

允許最大流速m/s

0.1-0.16

＞0.1-3

＞3

811、銅管道在常溫下的允許最大流速：

工作壓力MPa

允許最大流速m/s

0.1-0.16

0.5-0.7

812、鋁合金管道在常溫下的允許最大流速：

工作壓力MPa

允許最大流速m/s

≤0.1

0.1-3

1513、氧氣管道嚴(yán)禁采用。當(dāng)采用冷彎或熱彎彎制彎頭時(shí)，彎曲半徑不應(yīng)小于管外徑的5倍。當(dāng)采用無(wú)縫或壓制焊接碳鋼彎頭時(shí)，彎曲半徑不應(yīng)小于管外徑的1.5倍，采用不銹鋼或銅基合金無(wú)縫或壓制彎頭時(shí)，彎曲半徑不應(yīng)小于管外徑。對(duì)工作壓力不大于0.1倍的焊接彎頭，彎頭內(nèi)壁應(yīng)平滑，無(wú)銳邊、毛刺及焊瘤。

14、彎頭材質(zhì)一般應(yīng)與直管一致，但工作壓力大于1Mpa時(shí)必須采用不銹鋼。

15、氧氣管道盡量少設(shè)三通管件。

16、如設(shè)三通管件應(yīng)采用不銹鋼或銅、鋁合金等不易著火材料制成。

17、分岔部氣流方向不宜與主管壁呈直角，一般是45-60度角。

18、氧氣管道的變徑管，宜采用無(wú)縫或壓制焊接件。當(dāng)焊接制作時(shí)，變徑部分長(zhǎng)度不宜小于兩端管外徑差值的3倍。其內(nèi)壁應(yīng)平滑，無(wú)銳邊、毛刺及焊瘤。

19、變徑管一般采用銅或不銹鋼管，分餾塔系統(tǒng)可采用鋁合金管。

20、所用密封墊片必須符合法蘭強(qiáng)度等級(jí)的要求，工作壓力不大于0.6Mpa的法蘭密封可采用石棉橡膠墊片，工作壓力大于0.6Mpa的法蘭密封應(yīng)采用經(jīng)退火軟化的鋁或紫銅墊片，纏繞不銹鋼墊片、聚四氟乙烯墊片。

21、氧氣管道中的切斷閥宜采用明桿式截止閥、球閥及蝶閥，嚴(yán)禁使用閘閥，22、經(jīng)常使用的氧氣閥門(mén)宜采用氣動(dòng)自控或遙控閥門(mén)。

23、氧氣管道上的安全閥應(yīng)采用全啟式的安全閥。

24、氧氣閥門(mén)填料不可采用易燃材料。

25、閥門(mén)材料選用表

工作壓力MPa

材料

≤0.6

閥體閥蓋采用可鍛鑄鐵，閥桿采用碳鋼或不銹鋼，閥掰采用不銹鋼。

＞0.6-10

采用全不銹鋼，全鋼基合金或不銹鋼與銅基合金組合（優(yōu)先選用銅基合金）

＞10

采用金銅基合金

注：1、工作壓力為0.1Mpa以上的壓力或流量調(diào)節(jié)閥的材料，應(yīng)采用不銹鋼或銅基合金或以上兩種組合。

2、閥門(mén)的密封填料，應(yīng)采用石墨處理過(guò)的石棉或聚四氟乙烯材料或膨脹石墨。

26、閥桿等活動(dòng)部位不得有油污，閥的內(nèi)裝部件及閥體的內(nèi)表面必須徹底脫脂清洗，其油脂的殘余量不得超過(guò)125mg/m2.27、帶傳動(dòng)裝置的閥，傳動(dòng)裝置應(yīng)有良好的密封，傳動(dòng)裝置采用的潤(rùn)滑脂應(yīng)是不可燃物質(zhì)。

28、在碳鋼管道中，調(diào)節(jié)閥的前面需加一個(gè)過(guò)濾器，并定時(shí)清洗過(guò)濾器。

29、管道焊接前，每一道管口除去毛刺，管口的坡口應(yīng)符合要求?，F(xiàn)場(chǎng)焊接時(shí)應(yīng)留有余量，所留余量是所選焊條的直徑。

30、直管切口平面與直管軸線的垂直度不得大于管徑的1℅,且不大于3mm。

31、直管彎曲度偏差，自彎曲交點(diǎn)算起為3mm/m，當(dāng)直管長(zhǎng)度大于3m時(shí)，總偏差為±10mm。彎管的表面不得有明顯的皺折和凹凸。

32、管子的彎曲可采用熱彎法和冷彎法，但不得采用紅砂熱彎法，其他熱彎法成形后應(yīng)徹底清除管內(nèi)殘留物和氧化物。

33、彎管部分壁厚減薄量不得大于公稱壁厚的12.5℅，且絕對(duì)值應(yīng)小于0.5mm。熱加工或冷沖壓彎頭及變徑管不得有裂紋、過(guò)燒等缺陷。

34、管件對(duì)接要同軸，其壁厚允許偏差為：DN≤100mm要求小于10％管壁厚，DN＞100mm要求小于10％管壁厚﹢0.3，且不大于1.5mm。公稱直徑相同，實(shí)際外徑和內(nèi)徑的管子和彎頭，對(duì)接錯(cuò)邊達(dá)不到上述要求，允許按小于14°斜度修磨端頭的內(nèi)壁和外壁，使其壁厚錯(cuò)邊達(dá)到要求。

35、管內(nèi)焊縫余高應(yīng)小于3mm。

36、不銹鋼管子內(nèi)壁不應(yīng)使用襯環(huán)，鋁合金管管徑大于80mm可采用嵌入環(huán)式襯環(huán)。

37、對(duì)接焊縫應(yīng)采用氬弧焊打地。

38、管外壁與法蘭角·焊縫高度一般為0.7-1倍的管壁厚，但不得大于16mm，管內(nèi)壁與法蘭的角焊縫高度為管壁厚，但不得大于6mm，鋼管壁與法蘭的角焊縫宜采用氬弧焊，以免飛濺物沾在管壁上。不允許在焊接區(qū)外打電弧，并在每一條焊縫上打上工序號(hào)。焊接完后的管道應(yīng)進(jìn)行射線檢查和水壓實(shí)驗(yàn)。

39、氧氣管道安裝時(shí)，必須重新檢查清潔度和油脂的殘余量，如有不合格應(yīng)重新清洗和脫脂，直至符合要求為至。

40、墊片必須制作精良、尺寸合適，不允許有松散材料或破裂邊緣進(jìn)入氧氣區(qū)，襯墊必須正確放置在接合位置。不得伸入氣流流動(dòng)區(qū)域，并且要完全緊密以免氣體越過(guò)結(jié)合面。

41、現(xiàn)場(chǎng)制作的管道如有銹蝕必須先經(jīng)過(guò)除銹處理，焊好后除去管內(nèi)的焊渣、飛濺物等，并脫脂處理。

42、預(yù)制好的碳鋼管道允許進(jìn)行加熱輕微校正，有色金屬和不銹鋼管在沒(méi)有廠家同意不得進(jìn)行加熱校正。

43、管道組裝尺寸不得超過(guò)下列要求：

1、每個(gè)方向的長(zhǎng)度總偏差不得超過(guò)±5mm。

2、間距偏差為±3mm。

3、管端最大位移為±0.8mm。

4、支管或接管的最大位移為±1.6mm。

5、法蘭旋轉(zhuǎn)位移的最大公差為±1mm。

44、管道安裝結(jié)束后宜進(jìn)行分段吹除，特別要注意把閥、孔板流量計(jì)、過(guò)濾器及容器上游側(cè)管端作為分段吹除的出口（排至系統(tǒng)外），以防止吹除出來(lái)的雜質(zhì)進(jìn)入閥門(mén)、容器等部件，吹除氣體應(yīng)為無(wú)油干燥空氣或氮?dú)猓党龖?yīng)徹底，直至無(wú)鐵銹、塵埃及其他贓物為止。吹除速度應(yīng)大于20m/s。

45、焊縫不得有咬邊、焊瘤、裂紋、弧坑、表面氣孔、飛濺熔渣和凹痕等缺陷。

46、對(duì)管道內(nèi)壁的銹皮、飛濺熔渣、焊渣必須清除干凈并檢查焊透情況及焊縫余高。

47、焊縫射線檢查要求：

管道材質(zhì)

工作壓力MPa

檢查比例

鋼焊接管

≤0.6

≥20％

無(wú)縫鋼管

≤1.6

≥20％

不銹鋼管

≤1.6

≥20％

＞1.6

100％

鋁合金管

≤0.6

≥20％

＞0.6

100％

鋼、銅合金管

≤0.6

≥20％

＞0.6-1.6

≥40％

＞1.6

100％

注：表中所列檢查比例是每個(gè)焊工所焊焊縫長(zhǎng)度的百分比，對(duì)DN≤80的管道，檢查比例為每個(gè)焊工焊接接頭的百分比，但被檢查的焊縫必須進(jìn)行全部探傷。

48、經(jīng)檢查不合格的焊縫部位應(yīng)進(jìn)行打磨重焊，對(duì)重焊的焊縫再進(jìn)行檢查，重焊部位不能超過(guò)兩次。超過(guò)兩次的應(yīng)經(jīng)過(guò)技術(shù)負(fù)責(zé)人簽字認(rèn)可。對(duì)此類(lèi)焊工所焊焊縫應(yīng)進(jìn)行加倍檢查。

49、需做氣壓實(shí)驗(yàn)的管道其焊縫應(yīng)進(jìn)行100％探傷。

50、必須做耐壓試驗(yàn)和泄漏率試驗(yàn)。

51、對(duì)需要現(xiàn)場(chǎng)焊接的管道和調(diào)整的管道，耐壓試驗(yàn)和泄漏率試驗(yàn)在現(xiàn)場(chǎng)制作完后進(jìn)行。

52、焊接好的管道應(yīng)做強(qiáng)度試驗(yàn)，實(shí)驗(yàn)介質(zhì)應(yīng)為無(wú)油的清潔水、氮?dú)饣蚩諝狻?/p>

53、氧氣管道系統(tǒng)在安裝、吹掃合格后，應(yīng)進(jìn)行泄漏率的試驗(yàn)。試驗(yàn)用氣體必須是無(wú)油干燥氮?dú)饣驘o(wú)油干燥空氣，泄漏率試驗(yàn)的壓力為工作壓力，保留24小時(shí)后校對(duì)每小時(shí)的泄漏率。

54、泄漏率的要求為：

1、當(dāng)DN≤300mm，每小時(shí)平均泄漏率不應(yīng)大于0.25％。

2、當(dāng)DN＞300mm，每小時(shí)平均泄漏率不應(yīng)大于0.25×（300DN）％。

55、冷箱內(nèi)管道系統(tǒng)泄漏試驗(yàn)及要求按空分安裝技術(shù)規(guī)范和技術(shù)文件進(jìn)行。

56、氧氣管道必須經(jīng)過(guò)脫脂處理，與氧氣接觸管表面的油及油脂殘留量和檢查方法按JB/6896的有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。