第一篇：生產(chǎn)異常工作總結(jié)

生產(chǎn)異常工作總結(jié)

一、重點(diǎn)工作完成情況：

1、編制2015年生產(chǎn)異常管控策劃方案，明確各部門職責(zé)，完善生產(chǎn)異常處理流程，制定考核標(biāo)準(zhǔn)，并按標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行考核。

2、保管員每天按時(shí)登記收、發(fā)、存報(bào)表，并與生產(chǎn)計(jì)劃進(jìn)行比對，監(jiān)督產(chǎn)品交付及發(fā)出過程。

3、每月按采購評(píng)價(jià)表對供應(yīng)商進(jìn)行考核，年終根據(jù)考核結(jié)果評(píng)選優(yōu)秀供應(yīng)商。

4、生產(chǎn)部配合技術(shù)部完善公司生產(chǎn)異常信息系統(tǒng)，每月將異常件數(shù)量、原因等上報(bào)技術(shù)部，由技術(shù)部對信息系統(tǒng)進(jìn)行補(bǔ)錄和完善。

5、每月底對本月缺件及異常進(jìn)行統(tǒng)計(jì)，并按異常原因分類，制定整改計(jì)劃，定期整改，并在每月生產(chǎn)例會(huì)上進(jìn)行匯報(bào)。

6、對造成裝配線裝車異常的生產(chǎn)異常，生產(chǎn)部第一時(shí)間調(diào)查出原因，找出責(zé)任人，并按損失的20%進(jìn)行問責(zé)。

二、存在問題：

根據(jù)上半年統(tǒng)計(jì)，商用車公司的生產(chǎn)異常較為突出，缺件數(shù)量較高，造成缺件的原因主要為：主機(jī)廠實(shí)際裝車臨時(shí)更改、現(xiàn)場損壞件、生產(chǎn)現(xiàn)場管路缺失、BOM配置明細(xì)不準(zhǔn)等。其中主機(jī)廠實(shí)際裝車臨時(shí)更改和現(xiàn)場損壞件主要是主機(jī)廠原因，我部門無法控制，BOM配置明細(xì)原因造成的缺件已及時(shí)通知技術(shù)部對信息系統(tǒng)進(jìn)行維護(hù)，目前此原因造成的缺件已減少，現(xiàn)場管路缺失造成的缺件現(xiàn)無法進(jìn)行有效控制。

三、下一步打算：

重點(diǎn)關(guān)注現(xiàn)場管路缺失件造成的生產(chǎn)異常，減少此項(xiàng)原因造成的缺件數(shù)量，具體措施如下：

1、加強(qiáng)現(xiàn)場服務(wù)人員管理，要求服務(wù)人員查找出我公司管路現(xiàn)場缺失的原因。

2、加強(qiáng)備貨人員管理，動(dòng)態(tài)檢查備貨人員備貨數(shù)量，避免因漏備、錯(cuò)備造成缺失件。

3、每月繼續(xù)對缺件數(shù)量及原因進(jìn)行統(tǒng)計(jì)分析，動(dòng)態(tài)更改整改措施，完善生產(chǎn)異常管理流程。

4、生產(chǎn)調(diào)度接收到異常信息第一時(shí)間進(jìn)行處理，避免對主機(jī)廠裝車造成影響。

第二篇：生產(chǎn)異常處理規(guī)定[模版]

目的： 為更加規(guī)范生產(chǎn)現(xiàn)場發(fā)生異常時(shí)，能及時(shí)準(zhǔn)確地反映并能通過相關(guān)人員確認(rèn)、分析、及時(shí)解決，確保生產(chǎn)順利進(jìn)行特制訂此規(guī)定。2 范圍：適用公司生產(chǎn)中心下轄所有生產(chǎn)線上發(fā)生的異?，F(xiàn)象。3 權(quán)責(zé)：

3.1 生產(chǎn)管理人員：負(fù)責(zé)提出異常，并確認(rèn)異常是否屬實(shí)；

3.2 工程部:負(fù)責(zé)生產(chǎn)線上異常分析，找出異常原因，提出改善對策。3.3 品質(zhì)部：負(fù)責(zé)跟進(jìn)改善結(jié)果及效果確認(rèn)，對來料進(jìn)行管控。3.4 總經(jīng)辦：負(fù)責(zé)項(xiàng)目、結(jié)構(gòu)、工程異常過程的異常解決、處理稽核。3.5 采購部：負(fù)責(zé)來料異常方面的異常處理。異常處理作業(yè)流程：

4.1 生產(chǎn)單位按公司生產(chǎn)計(jì)劃統(tǒng)一發(fā)放的BOM套件及領(lǐng)料單領(lǐng)取的物料安排生產(chǎn)。4.2 生產(chǎn)線在生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品與樣品不符，生產(chǎn)出的成品達(dá)不到標(biāo)準(zhǔn)要求或來料無法使用等現(xiàn)象時(shí)，及時(shí)上報(bào)PE、生產(chǎn)組長、品質(zhì)部等相關(guān)人員確認(rèn)。

4.3 PE、生產(chǎn)組長、品質(zhì)部確認(rèn)異?？山邮?，通知生產(chǎn)線繼續(xù)生產(chǎn)，如確認(rèn)異常則交公司工程部分析同時(shí)開出生產(chǎn)《異常報(bào)告單》。

4.4 經(jīng)工程部分析，給出初步分析結(jié)果，結(jié)果分為工藝問題、設(shè)計(jì)問題、來料問題。4.5 由公司工程部分析為工藝問題，由工程部輔導(dǎo)生產(chǎn)線糾正生產(chǎn)工藝，品質(zhì)部負(fù)責(zé)監(jiān)督確認(rèn)，生產(chǎn)線恢復(fù)正常生產(chǎn)。

4.6 經(jīng)工程部分析異常屬于設(shè)計(jì)問題，在能力范圍能解決的自行處理，但需要將解決辦法知會(huì)相關(guān)人員，若無法解決的則以《異常報(bào)告》形式書面知會(huì)責(zé)任部門，由責(zé)任部門主導(dǎo)請相關(guān)部門分析在一個(gè)工作日內(nèi)給出處理解決辦法，經(jīng)品質(zhì)部確認(rèn)合格恢復(fù)生產(chǎn)，對于后期的改善方案由責(zé)任部門主導(dǎo)協(xié)調(diào)出臺(tái)。

4.7 由生產(chǎn)單位或品質(zhì)跟單員確認(rèn)異常是來料問題，第一時(shí)間電話、寄樣通知品質(zhì)部同時(shí)開出《異常報(bào)告單》，并要求在一個(gè)工作日內(nèi)對來料問題給予回復(fù)處理意見（臨時(shí)解決辦法），生產(chǎn)單位給予相應(yīng)的配合和支持！同時(shí)品質(zhì)部應(yīng)該聯(lián)系采購部協(xié)商解決分析。4.8 如果物料來料不良比例較高，生產(chǎn)線應(yīng)該提報(bào)生產(chǎn)異常報(bào)告單和提報(bào)預(yù)估損耗比例，讓跟單或生管物控現(xiàn)場確認(rèn)，后續(xù)以此作為退料依據(jù)。4.9 生產(chǎn)異常時(shí)生產(chǎn)線處理規(guī)則

4.9.1當(dāng)生產(chǎn)線單項(xiàng)不良超過公司合理損耗范圍，通知公司相關(guān)人員處理，并立即安排停產(chǎn)，低于合理損耗規(guī)定時(shí)經(jīng)跟單員或產(chǎn)線管理人員與相關(guān)部門協(xié)商，生產(chǎn)線同時(shí)開出《異常報(bào)告單》，跟單或生產(chǎn)單位根據(jù)實(shí)際情況提報(bào)損耗及物料損耗明細(xì)，讓相關(guān)部門匯簽確認(rèn)!4.9.2生產(chǎn)過程中造成某種物料≤公司合理損耗范圍內(nèi)，并連續(xù)達(dá)到此狀況應(yīng)立即停產(chǎn)分析。

4.9.3生產(chǎn)過程中造成某種物料≥公司合理損耗范圍內(nèi)，應(yīng)立即暫停生產(chǎn)線待分析處理。4.9.4生產(chǎn)現(xiàn)場異常發(fā)生時(shí)必須由跟單員或生產(chǎn)管理員及時(shí)確認(rèn)，并馬上反饋給相關(guān)人員給予指示，如超出正常損耗還須繼續(xù)生產(chǎn)，生產(chǎn)單位必須將超過正常損耗的歸屬確認(rèn)。

4.10生產(chǎn)線異常發(fā)生時(shí)，相關(guān)部門須在半個(gè)工作人內(nèi)給出短期措施，一個(gè)工作日內(nèi)給出有效的解決方案，生產(chǎn)單位在七日之內(nèi)還未收到處理措施，將所有相關(guān)物料退回公司倉庫。4.11異常物料的處理

4.11.1經(jīng)跟單員或生產(chǎn)管理人員判斷歸屬物料不良的由品質(zhì)確認(rèn)后在一個(gè)工作日內(nèi)開退料單到倉庫進(jìn)行退料。

4.11.2由于結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)或物料不良找出其他物料不良的，按照《異常報(bào)告單》簽核的物料損耗評(píng)估進(jìn)行退料。

5.生產(chǎn)線異常報(bào)告要求

5.1報(bào)告內(nèi)容：款號(hào)、物料編碼、顏色，時(shí)間、異常描述、原因分析。

5.2異常描述要求：要描述詳細(xì)的不良現(xiàn)象、總生產(chǎn)數(shù)量、不良數(shù)量、不良比率、不良確認(rèn)人、有條件最后附帶不良圖片。

5.3原因分析及確認(rèn)：由現(xiàn)場跟單員或生產(chǎn)管理人員提供的原因分析必須是準(zhǔn)確、客觀、詳細(xì)的。

5.4改善措施：由跟單員或生產(chǎn)管理人員經(jīng)和相關(guān)部門商討臨時(shí)的改善措施，以保證生產(chǎn)，若商討結(jié)果需要生產(chǎn)單位協(xié)助挑選，并在異常單上批注清楚，明確工時(shí)費(fèi)用及物料損耗！

6、附件

6.1《異常報(bào)告單》

第三篇：生產(chǎn)異常處理作業(yè)程序

1、目的：為建立各相關(guān)部門對生產(chǎn)異常的責(zé)任制度，以減少效率損失，特制定本程序。為產(chǎn)線出現(xiàn)異常時(shí)的處理方法提供指導(dǎo)，包括異常發(fā)生與解決、內(nèi)部檢討、原因調(diào)查、預(yù)防與圍堵措施安排實(shí)施及產(chǎn)品質(zhì)量的持續(xù)改進(jìn)，以確保

2、使用范圍：本公司生產(chǎn)過程中異常發(fā)生時(shí)。

3、職責(zé)：

工藝部：負(fù)責(zé)對異常的分析，現(xiàn)場處理，臨時(shí)改善對策提供、改善過程跟進(jìn)以及改善標(biāo)準(zhǔn)文件的提供。

質(zhì)管部：負(fù)責(zé)異常反饋、確認(rèn)、分析、組織改善、原因分析討論與對策匯總，改善措施的制訂、改善對策執(zhí)行跟進(jìn)，改善效果驗(yàn)證以及整個(gè)流程運(yùn)作的監(jiān)督跟進(jìn)等。

生產(chǎn)部：負(fù)責(zé)異常反饋、改善；異常對策的執(zhí)行。

4、定義：

重大問題：

質(zhì)管部連續(xù)3批抽檢不合格（且同一故障、同一訂單、同一班次）屬性能不良問題； 生產(chǎn)發(fā)生批量質(zhì)量異常：單項(xiàng)不良率超過10%（生產(chǎn)數(shù)大于300pcs）；

品質(zhì)缺陷（致命質(zhì)量隱患，如產(chǎn)品爆炸等）

生產(chǎn)要素不滿足，如服務(wù)器故障、工裝設(shè)備故障、缺料等無法滿足正常生產(chǎn)，造成停線1小時(shí)以上。

5、異常問題反饋處理流程：

5.1 對嚴(yán)重問題處理

處理時(shí)限：嚴(yán)重問題處理時(shí)限為1小時(shí)，1小時(shí)無解決辦法或無法改善至正常生產(chǎn)狀態(tài)的，升級(jí)到相關(guān)部門經(jīng)理處理并知會(huì)計(jì)劃主管。

5.2 流程：

當(dāng)發(fā)生嚴(yán)重問題時(shí)，發(fā)生單位生產(chǎn)主管或質(zhì)量主管立即發(fā)出《停線預(yù)警報(bào)告》，發(fā)生單位工藝主管5分鐘內(nèi)到現(xiàn)場，對問題初步分析。

5.2.1 生產(chǎn)廠長必須立即升級(jí)到工程部經(jīng)理直接處理，30分鐘無法解決的立即升級(jí)到總廠廠長處理，并發(fā)出《停線報(bào)告》給責(zé)任單位，總廠廠長直接協(xié)調(diào)責(zé)任部門經(jīng)理處理《停線報(bào)告》。

5.2.2責(zé)任部門經(jīng)理受理60分鐘內(nèi)如仍不能解決的，責(zé)任部門經(jīng)理須立即牽頭召集銷售等相關(guān)部門負(fù)責(zé)人討論商談解決措施，并將書面處理結(jié)論措施下達(dá)到各相關(guān)執(zhí)行部門。

5.2.3 當(dāng)質(zhì)管連續(xù)3批檢查不合格，QA主管必須向品質(zhì)經(jīng)理報(bào)告，當(dāng)品質(zhì)發(fā)出停線通知單后，如故障排除后恢復(fù)生產(chǎn)，必須經(jīng)品質(zhì)經(jīng)理同意。

5.2.4 當(dāng)故障問題不能及時(shí)排除并影響出貨時(shí)，總廠廠長必須向上一級(jí)公司領(lǐng)導(dǎo)進(jìn)行匯報(bào)，以便公司采取相應(yīng)對策。

一般問題處理時(shí)限：

一般問題處理時(shí)限為2小時(shí)，2小時(shí)內(nèi)無解決辦法或無法改善至正常生產(chǎn)狀態(tài)的，需升級(jí)到責(zé)任部門總經(jīng)理處理并指揮計(jì)劃主管。

處理流程：

當(dāng)一般問題出現(xiàn)時(shí)，發(fā)生單位當(dāng)班班長或巡檢員立即通知工藝技術(shù)員處理，同時(shí)發(fā)出《質(zhì)量信息反饋卡》，工藝員5分鐘內(nèi)到現(xiàn)場進(jìn)行分析確認(rèn)，工藝員初步分析為：

人為制造不良問題：工藝員需給出預(yù)防措施或向產(chǎn)線員工進(jìn)行操作培訓(xùn)，并驗(yàn)證措施有效方可關(guān)閉；

來料問題：立即通知（電話/郵件）質(zhì)管部SQE，SQE 10分鐘內(nèi)到現(xiàn)場處理，確屬來料問題，按《不合格物料MRB處理流程》處理。物料的挑選/加工處理由SQE牽頭負(fù)責(zé)。

設(shè)計(jì)問題：需通知（電話+郵件）工程部PE處理，30分鐘內(nèi)無法解決的升級(jí)到其部門主管，如仍不能解決的升級(jí)至。。

設(shè)備/工裝夾具故障，服務(wù)器故障，立即通知。。。工程師10分鐘內(nèi)到場處理；

一般問題發(fā)生30分鐘得不到有效解決時(shí)，產(chǎn)線必須上報(bào)到車間主任，1小時(shí)不能解決的（電話）上報(bào)到生產(chǎn)廠長，由生產(chǎn)部經(jīng)理積極推進(jìn)問題的處理，跟進(jìn)處理進(jìn)度，當(dāng)2小時(shí)內(nèi)責(zé)任部門仍無有效對策的，生產(chǎn)部經(jīng)理必須向生產(chǎn)總監(jiān)匯報(bào)情況。

驗(yàn)證：所有問題的解決措施驗(yàn)證由責(zé)任部門牽頭，相關(guān)部門協(xié)助，驗(yàn)證數(shù)量不少于10pcs，確認(rèn)問題得到解決的才能交生產(chǎn)批量生產(chǎn)驗(yàn)證，質(zhì)管部工程師、巡檢員跟蹤對策在批量生產(chǎn)實(shí)施效果并及時(shí)反饋情況。

PE接收產(chǎn)線異常單后，5分鐘內(nèi)對異常問題是否屬實(shí)，異常類別，嚴(yán)重程度進(jìn)行確認(rèn)，根據(jù)確認(rèn)結(jié)果召集相關(guān)責(zé)任人在20分鐘內(nèi)分析處理。

根據(jù)相關(guān)責(zé)任人的分析處理，PE在30分鐘內(nèi)制訂處理臨時(shí)的解決方案，以滿足生產(chǎn)的需求。如無法在30分鐘內(nèi)給出對應(yīng)措施或無法找到異常原因，品質(zhì)部要求生產(chǎn)立即停線處理，并召集計(jì)劃。各部門主管到現(xiàn)場解決。如在4小時(shí)內(nèi)無解決方案，品質(zhì)部QE工程師立即通知經(jīng)理進(jìn)行裁決。

在工藝部給出臨時(shí)措施后，QE要對臨時(shí)措施有效性進(jìn)行確認(rèn)，如對策無效，由工藝部在30分鐘內(nèi)重新制定新的臨時(shí)對策。

對執(zhí)行臨時(shí)對策造成異常公式的，由生產(chǎn)部統(tǒng)計(jì)并上報(bào)異常工時(shí)，由IE進(jìn)行核算。QE上質(zhì)量信息單跟蹤責(zé)任單位永久措施

第四篇：生產(chǎn)異常處理流程1

目的： 為更加規(guī)范生產(chǎn)現(xiàn)場發(fā)生異常時(shí)，能及時(shí)準(zhǔn)確地反映并能通過相關(guān)人員確認(rèn)、分析、及時(shí)解決，確保生產(chǎn)順利進(jìn)行特制訂此規(guī)定。2 范圍：適用公司生產(chǎn)中心下轄所有生產(chǎn)線上發(fā)生的異?，F(xiàn)象。3 權(quán)責(zé)：

3.1 生產(chǎn)管理人員：負(fù)責(zé)提出異常，并確認(rèn)異常是否屬實(shí),協(xié)助相關(guān)人員處理異常；

3.2 工程部:負(fù)責(zé)生產(chǎn)線上異常分析，找出異常原因，提出改善對策。3.3 品質(zhì)部：負(fù)責(zé)跟進(jìn)改善結(jié)果及效果確認(rèn)，對來料進(jìn)行管控，并對此類異常制定糾正預(yù)防措施。

3.4 總經(jīng)辦：負(fù)責(zé)生產(chǎn)過程中重大異常的方案決策、處理稽核。3.5 采購部：負(fù)責(zé)來料異常商務(wù)方面的異常處理。

3.6 計(jì)劃部：負(fù)責(zé)異常發(fā)生時(shí)的總體計(jì)劃的協(xié)調(diào)和異常發(fā)生產(chǎn)生的工時(shí)和物料的核實(shí)，組織相關(guān)部門一起分析、處理異常。異常處理作業(yè)流程：

4．1生產(chǎn)部按生產(chǎn)排期表提前到倉庫領(lǐng)料并安排做首件并量產(chǎn)。

4．2生產(chǎn)部在生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品、物料與樣品不符，生產(chǎn)出的成品達(dá)不到標(biāo)準(zhǔn)要求或來料無法使用等現(xiàn)象時(shí)，及時(shí)上報(bào)生產(chǎn)領(lǐng)班、品質(zhì)部等相關(guān)人員確認(rèn)。

4．3生產(chǎn)領(lǐng)班、品質(zhì)部確認(rèn)異?？山邮?，通知生產(chǎn)線繼續(xù)生產(chǎn)，如確認(rèn)異常不能接收則由生產(chǎn)領(lǐng)班或IPQC在異常發(fā)生的10分鐘內(nèi)開出《制程異常報(bào)告》，所有的《制程異常報(bào)告》由車間的IPQC拿到相關(guān)部門簽字確認(rèn)，最后由品質(zhì)文員將單據(jù)發(fā)出，4．4經(jīng)技術(shù)部分析，給出初步分析結(jié)果，結(jié)果分為工藝問題、設(shè)計(jì)問題、來料問題。

4．5由PE分析是來料問題、制程問題還是設(shè)計(jì)問題，并將分析的原因及解決方案記錄在《制程異常報(bào)告》表上，并寫給到工程部主管簽名確認(rèn)，如果需要返工或改變工藝則由工程部PE做出兩塊樣品給到品質(zhì)部確認(rèn)，品質(zhì)判定方案可行后，PE要在現(xiàn)場跟進(jìn)生產(chǎn)部員工的作業(yè)方法、品質(zhì)是否與樣品一致。PE必須要等到生產(chǎn)員工做出2件合格品后方可離開現(xiàn)場，整個(gè)過程品質(zhì)部要跟蹤監(jiān)控確認(rèn)。

4.6如果確認(rèn)是來料問題，《制程異常報(bào)告》采購部也要確認(rèn)簽字，并按照解決方案的意見與供應(yīng)商溝通退貨、換貨、或由我司加工挑選扣除供應(yīng)商相 應(yīng)費(fèi)用。并要求在一個(gè)工作日內(nèi)對來料問題給予回復(fù)處理意見（臨時(shí)解決辦法），生產(chǎn)部要給予相應(yīng)的配合和支持。同時(shí)品質(zhì)檢部應(yīng)該協(xié)助采購部協(xié)商解決分析。

4.7如果由于異常原因造成的待工、返工工時(shí)，生產(chǎn)線應(yīng)記錄在當(dāng)天的《生產(chǎn)日報(bào)表上》，計(jì)劃部統(tǒng)一匯總。出現(xiàn)異常時(shí)生產(chǎn)線處理規(guī)則及注意事項(xiàng)

5.1.1當(dāng)生產(chǎn)線不良超過20%，品質(zhì)部要立即開出《停線報(bào)告》要求生產(chǎn)停線，《停線報(bào)告》同時(shí)要給到計(jì)劃部一份，以便于計(jì)劃部調(diào)整計(jì)劃。不良率超過10%則由生產(chǎn)或品質(zhì)開出《制程異常單》，處理方法同4.1-4.7項(xiàng)。低于不良品率低于標(biāo)準(zhǔn)時(shí)，由生產(chǎn)、品質(zhì)管理人員協(xié)商解決。

5.1.2生產(chǎn)現(xiàn)場異常發(fā)生時(shí)必須由PE或生產(chǎn)管理人員及時(shí)確認(rèn)，并馬上反饋給相關(guān)人員給予指示，如果生產(chǎn)管理人員將異常反饋給相關(guān)人員后在1小時(shí)內(nèi)沒給出指示，生產(chǎn)有權(quán)停線、待工。

5.1．3生產(chǎn)線異常發(fā)生時(shí)，PE須在2小時(shí)內(nèi)給出短期解決措施，如需要更改工藝或做工裝、夾具的須在4個(gè)小時(shí)內(nèi)給出解決措施，如果出現(xiàn)重大異常，PE不能很完善的解決問題，由PE反饋給工程部經(jīng)理，由工程部經(jīng)理通知計(jì)劃部，再由計(jì)劃部組織相關(guān)部門開會(huì)商討解決。

5．1．4 PE分析異常原因必須要正確，專業(yè)，給出的解決方案必須要具有可操作性，還要能通過相關(guān)部門簽字同意方可有效。如果有一個(gè)部門不同意觀點(diǎn)，PE需要重新分析。最終結(jié)果要達(dá)到相關(guān)部門都沒有意見的效果。

5．1．5 PE給出解決方案前要自行或找生產(chǎn)協(xié)助PE先做兩個(gè)樣品確認(rèn)方案是否可行，并將樣品交給相關(guān)部門確認(rèn)。相關(guān)部門同意后，生產(chǎn)部就按照樣品作業(yè)，生產(chǎn)在作業(yè)時(shí)PE要現(xiàn)場跟進(jìn)前兩個(gè)產(chǎn)品的作業(yè)方法是否與樣品一致，確認(rèn)無誤后方可離開現(xiàn)場。

5．1．6出現(xiàn)異常后如果需要更改工藝或返工，生產(chǎn)、品質(zhì)有權(quán)要求PE作出指導(dǎo)文件，PE要在4個(gè)小時(shí)內(nèi)做出簡易的作業(yè)指導(dǎo)書或返工流程給相關(guān)部門確認(rèn)，生產(chǎn)按照PE的指導(dǎo)文件作業(yè)，品質(zhì)部現(xiàn)場跟進(jìn)、監(jiān)督生產(chǎn)作業(yè)。5．1．7當(dāng)出現(xiàn)異常時(shí)各個(gè)部門對解決方案有意見的時(shí)候，工程部要知會(huì)計(jì)劃部，由計(jì)劃部召集相關(guān)部門開會(huì)商討，意見統(tǒng)一后由計(jì)劃部分配各部門的工作任務(wù)，相關(guān)部門必須配合完成。執(zhí)行過程中有任何問題要及時(shí)向計(jì)劃部提出，由計(jì)劃部協(xié)調(diào)處理。如果該異常各個(gè)部門無法達(dá)到統(tǒng)一意見，計(jì)劃部有權(quán)將該異常交給某個(gè)部門或某個(gè)人主導(dǎo)負(fù)責(zé)，其它相關(guān)部門必須服從聽取他的安排，配合執(zhí)行各項(xiàng)任務(wù)。執(zhí)行過程中有任何問題要及時(shí)向主導(dǎo)部門負(fù)責(zé)人匯報(bào)。主導(dǎo)部門負(fù)責(zé)人要及時(shí)給予解決。5．1．8以上整個(gè)過程品質(zhì)部要監(jiān)督跟進(jìn)，有任何問題要及時(shí)匯報(bào)。5.2異常物料的處理

5.2.1經(jīng)品質(zhì)部或PE判斷歸屬物料不良的由生產(chǎn)部在在一個(gè)工作日內(nèi)開退料單到倉庫進(jìn)行退換料。

5.2.2由于設(shè)計(jì)或工藝造成的物料不良，按照《制程異常報(bào)告單》簽核的物料損耗評(píng)估進(jìn)行退換料。5.制程異常報(bào)告要求

5.1報(bào)告內(nèi)容：型號(hào)、單號(hào)、工序，時(shí)間、異常描述。

5.2異常描述要求：要描述詳細(xì)的不良現(xiàn)象、總生產(chǎn)數(shù)量、不良數(shù)量、不良比率、不良確認(rèn)人、有條件最后。

5.3原因分析及確認(rèn)：PE提供的原因分析必須是準(zhǔn)確、客觀、詳細(xì)的。5.4改善措施：PE決策的解決方案必須要經(jīng)過生產(chǎn)部、品質(zhì)部、計(jì)劃部的認(rèn)同，相關(guān)部門負(fù)責(zé)人要簽字確認(rèn)，PE可提出臨時(shí)的改善措施，以保證生產(chǎn)，若商討結(jié)果需要生產(chǎn)部門協(xié)助挑選，計(jì)劃部要在異常單上批注清楚，明確工時(shí)費(fèi)用及物料損耗。6．設(shè)備異常處理流程

6．1設(shè)備出現(xiàn)異常，整個(gè)過程由設(shè)備工程師主導(dǎo)跟進(jìn)處理，如在能力范圍內(nèi)不能解決的匯報(bào)給工程部經(jīng)理主導(dǎo)解決，所有處理過程參照設(shè)備異常處理流程圖。其它事項(xiàng)參照異常處理規(guī)則及注意事項(xiàng)

7、附件

7.1《制程異常報(bào)告單》

8、流程圖

發(fā)現(xiàn)異常10分鐘內(nèi)IPQC/生產(chǎn)領(lǐng)班開出異常單5分鐘內(nèi)PE分析異常原因，及異常解決方案30分鐘內(nèi)來料不良設(shè)計(jì)不良制程不良NG品質(zhì)負(fù)責(zé)人確工程/研發(fā)負(fù)責(zé)人確認(rèn)OK由品質(zhì)主導(dǎo)并跟進(jìn)異常處理過程認(rèn)OKNG生產(chǎn)負(fù)責(zé)人確認(rèn)OK由PE指導(dǎo)生產(chǎn)執(zhí)行解決生產(chǎn)部按照異常解決方案處理異常，并記錄返工、待工工時(shí)計(jì)劃部匯總異常工時(shí)品質(zhì)部跟時(shí)處理結(jié)果是否可行NGOK要求責(zé)任部門給予出長期糾正預(yù)防措施，并監(jiān)督實(shí)施結(jié)果驗(yàn)證NG結(jié)案

OK4

設(shè)備出現(xiàn)異常10分鐘內(nèi)生產(chǎn)領(lǐng)班反饋給設(shè)備工程師5分鐘內(nèi)設(shè)備工程師到現(xiàn)場解決OK30分鐘內(nèi)30分鐘內(nèi)沒解決生產(chǎn)領(lǐng)班開出設(shè)備異常單，并反饋到上級(jí)，計(jì)劃部PIE主管解決2小時(shí)內(nèi)2小時(shí)內(nèi)沒解決，由PIE主管反饋給工程部經(jīng)理1小時(shí)內(nèi)工程部經(jīng)理1小時(shí)內(nèi)沒解決，組織相關(guān)人員開會(huì)商討解決OK解決OK生產(chǎn)部統(tǒng)計(jì)異常計(jì)劃部修改生工程部未完成的原工時(shí)，給相關(guān)人產(chǎn)計(jì)劃因反饋到總經(jīng)理確認(rèn)，并匯總給計(jì)劃部工程部負(fù)責(zé)給出處理方案及跟進(jìn)處理結(jié)果結(jié)果驗(yàn)證NG結(jié)案OK

第五篇：如何處理生產(chǎn)過程中質(zhì)量異常

004km.cn 如何處理生產(chǎn)過程中質(zhì)量異常

課程描述：

生產(chǎn)過程中出現(xiàn)質(zhì)量異常，品管部門接二連三地要求相關(guān)部門進(jìn)行質(zhì)量異常分析并立即整改，但同樣的質(zhì)量異常還是層出不窮、屢見不鮮。那么如何處理生產(chǎn)過程中的質(zhì)量異常問題？

本課程將重點(diǎn)闡述處理生產(chǎn)過程中質(zhì)量異常的方法與流程，讓學(xué)員能從容面對生產(chǎn)過程中的質(zhì)量異常問題。

解決方案：

他山之石，可以攻玉。

雖然各個(gè)公司對于處理生產(chǎn)過程中質(zhì)量異常的方法與流程有所差異，但萬變不離其宗！最后我們從實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)中給大家總結(jié)出一套比較系統(tǒng)的方法與流程，以便大家更好地借鑒！

如果我們在生產(chǎn)環(huán)節(jié)中發(fā)現(xiàn)了質(zhì)量異常，那么在處理質(zhì)量異常問題之前，需要經(jīng)過哪些處理流程與步驟呢？

1.首先，當(dāng)生產(chǎn)過程中出現(xiàn)質(zhì)量異常，一定不能逃避或回避問題，須選定提報(bào)的內(nèi)容，同時(shí)，將這些提報(bào)的內(nèi)容中的質(zhì)量問題描述清楚，最好能將問題量化，并及時(shí)向上級(jí)反映。這是第一個(gè)階段，問題提報(bào)。

2.當(dāng)出現(xiàn)了質(zhì)量異常問題，在沒有找到真正原因之前，需要采取臨時(shí)糾正措施，防止質(zhì)量異常問題擴(kuò)大或持續(xù)惡化，比如返工、返修、004km.cn 報(bào)廢處理、清庫存等。這就是處理質(zhì)量異常問題的第二個(gè)階段，確認(rèn)和實(shí)施臨時(shí)性糾正措施階段。

3.實(shí)施臨時(shí)性的糾正措施，并不能促使問題得到根本解決。所以需要找出問題發(fā)生的真正原因，即質(zhì)量異常的原因分析，這里需要各部門參與，共同分析和探討問題的癥結(jié)所在。

4.分析原因之后，需要選定和確認(rèn)長期改善措施。這些措施需要有效且能長期地避免問題再次發(fā)生，而且不至于引起其他的質(zhì)量問題。這是第四個(gè)階段，即制定糾正預(yù)防措施。

5.之后，實(shí)施措施。按照既定的措施及要求落實(shí)到位。同時(shí)在實(shí)施過程中對數(shù)據(jù)進(jìn)行記錄，比如測試數(shù)據(jù)、計(jì)量數(shù)據(jù)、工藝參數(shù)等，以此作為措施實(shí)施的依據(jù)。

6.在措施實(shí)施以后，質(zhì)量異常問題的處理過程并沒有結(jié)束，需要對措施做進(jìn)一步的驗(yàn)證，即措施的跟蹤確認(rèn)。措施是否有效，是否可以最終長期有效的解決這樣的質(zhì)量異常問題，提報(bào)者或質(zhì)量部門需要進(jìn)行跟蹤驗(yàn)證。如果達(dá)到預(yù)期的效果，就將其文件標(biāo)準(zhǔn)固定下來。

這就是處理生產(chǎn)過程中質(zhì)量異常的六個(gè)步驟。

或許文字的話大家并不是很清楚，我們可以看下面的思維導(dǎo)圖，能讓你更加形象的理解和明白該如何處理生產(chǎn)過程中質(zhì)量異常。

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