第一篇：先張法預(yù)應(yīng)力施工質(zhì)量通病及其防治

先張法預(yù)應(yīng)力施工質(zhì)量通病及其防治

時間：2012年5月

先張法預(yù)應(yīng)力施工質(zhì)量通病及其防治

摘 要：先張法預(yù)應(yīng)力構(gòu)件在水運工程應(yīng)用廣泛，其預(yù)應(yīng)力施工質(zhì)量直接影響構(gòu)件的內(nèi)在質(zhì)量，但預(yù)應(yīng)力施工的過程通病不易被發(fā)現(xiàn)，通常會造成潛在的質(zhì)量缺陷，嚴重的將引起碼頭結(jié)構(gòu)的安全性。本文結(jié)合多年來在施工現(xiàn)場實際操作的施工實例，淺談先張法預(yù)應(yīng)力施工易見問題和防治措施。

關(guān)鍵詞：先張法 預(yù)應(yīng)力 施工 通病 防治

一、通病表現(xiàn)形式、危害及原因

通病1：鋼絞線生銹。

危害及影響：輕度的浮銹，會增大摩阻值；而嚴重的銹蝕，會損傷鋼絞線的截面，降低抗拉強度，張拉時易斷裂，甚至在可能埋下預(yù)應(yīng)力結(jié)構(gòu)毀壞的隱患；

原因：保管不妥善或存放時間過長。通病2：鋼絲束、鋼絞線互相纏絞、扭結(jié)。危害及影響：

使各絲、各股預(yù)應(yīng)力受力不均勻，易發(fā)生斷絲、滑絲。原因：

編束工作不認真，未按工藝規(guī)程梳理順直，綁扎牢固。通病3：夾片硬度不均勻。

危害及影響：夾片硬度大時，會造成斷絲或夾片脆裂；夾片硬度小時，會造成滑絲；

原因：

1、沒對千斤頂設(shè)備參數(shù)進行核對，選擇配套合適的千斤頂專用夾片；

2、沒按規(guī)定對進場工具夾片進行檢驗，或與工作夾片混淆產(chǎn)生誤用。通病4：千斤頂內(nèi)夾片安裝不規(guī)范，沒有對齊、沒擺勻。危害及影響：

造成局部應(yīng)力集中，影響錨固效果，容易造成脫錨，啃咬鋼絞線，導(dǎo)致鋼絞線飛出的安全隱患。

原因：

設(shè)備安裝規(guī)程不熟悉，操作不認真，檢查不到位。

通病5：張拉設(shè)備使用管理不到位，表現(xiàn)為非配套頂、泵混用、設(shè)備超期使用，或拆卸維修后未重新標定。

危害及影響：

造成張拉力不準確，影響結(jié)構(gòu)承載能力，當張拉力過大時，會埋下預(yù)應(yīng)力筋受載后容易斷筋的隱患。

原因：

1、概念不清，不了解利害關(guān)系；

2、設(shè)備維修后，怕麻煩，圖省事湊合使用；；

4、管理不善，設(shè)備不按規(guī)定標定，檢驗。

通病6：操作過程中違反張拉原則進行張拉作業(yè)。表現(xiàn)為不分階段、不分級、升壓快不持荷、隨意確定張拉行程等。

危害及影響：使預(yù)應(yīng)力值建立的不一致，影響構(gòu)件的承載能力。使應(yīng)力變化不均衡，不利于應(yīng)力調(diào)整，易發(fā)生應(yīng)力集中和驟增，而導(dǎo)致斷絲或構(gòu)件出現(xiàn)不正常裂縫或變形。

原因：

缺乏嚴謹、科學的態(tài)度，不了解預(yù)應(yīng)力筋的特性及結(jié)構(gòu)要求，圖省事而隨意確定張拉程序。

通病8：初應(yīng)力σ0的取值在施工中的隨意性。危害及影響：影響伸長值的量測結(jié)果。原因：

不同的規(guī)范、規(guī)程對σ0的取值范圍作了不同的規(guī)定，大約為(10%～20%～30%)σk。

通病9：施工操作不認真，造成較大誤差。危害及影響：

1、油泵司泵依油壓表顯示的數(shù)值開關(guān)閥門時，對油壓表顯示值(指針)讀數(shù)不準確，直接影響預(yù)應(yīng)力值的精度；

2、對伸長量的量測精度不重視，直接影響對張拉應(yīng)力的校核精度。原因：

大多屬人為因素所致，如責任心、技術(shù)水平、施工經(jīng)驗和施工管理水平等。通病10：張拉記錄格式不統(tǒng)一，填寫不規(guī)范、內(nèi)容不詳實，影響存檔，無法真實反映預(yù)應(yīng)力的施工情況，發(fā)生問題時無法、追溯。

原因：沒有統(tǒng)一印制的記錄表格，記錄員素質(zhì)不高，缺少培訓，基礎(chǔ)管理工作不扎實，不細致，缺乏統(tǒng)一管理和指導(dǎo)。

通病11：張拉時，持荷時間小于規(guī)范要求。危害及影響：

1、不利于預(yù)應(yīng)力筋沿程應(yīng)力調(diào)整。

2、不利于削除預(yù)應(yīng)力筋的松弛。原因：

1、不了解規(guī)定持荷時間的作用和意義；

2、單純追求張拉進度。

通病12：預(yù)應(yīng)力筋澆注完成后脫滑或松動。危害及影響：

減少預(yù)應(yīng)力筋的有效截面積，影響構(gòu)件承載能力和結(jié)構(gòu)安全。原因：

1、預(yù)應(yīng)力筋與錨、夾具的硬度不匹配，多為錨、夾具的硬度小于預(yù)應(yīng)力筋的硬度；

2、預(yù)應(yīng)力筋或夾片上沾有油漬；

3、夾片損壞，喪失錨固能力。通病13：成型后起拱度超標。危害及影響：

加大面層處理難度找平層，導(dǎo)致結(jié)構(gòu)承載能力的降低。原因：

1、預(yù)應(yīng)力施加值過大或過小；

2、沒按規(guī)定的張拉順序進行張拉；

3、沒有按設(shè)計要求控制預(yù)拱度，因而導(dǎo)致構(gòu)件自身起拱度超標。

二、先張法預(yù)應(yīng)力施工通病防治：

1、管理措施：

1.1充分認識到預(yù)應(yīng)力施工的重要性，進行專項細致的技術(shù)交底和培訓。1.2預(yù)應(yīng)力施工操作人員要選用責任心強、熟悉張拉基本程序和原理的人員，切忌人員隨意變換。

1.3對于張拉設(shè)備系統(tǒng)應(yīng)注重設(shè)備的保養(yǎng)和使用要求，保持良好的工作狀態(tài)和設(shè)備性能，重大維修行為應(yīng)注意對設(shè)備計量精度是否有影響。

1.4制定專項施工方案，使預(yù)應(yīng)力施工達到標準化、規(guī)范化的要求，形成專項檢查制度，落實到人。

2、防治措施：

通病1：鋼絞線生銹。

1、按規(guī)定要求妥善保管，開卷后隨用隨覆蓋周全；

2、按施工進度，有計劃地進料；

3、對于輕微浮銹，應(yīng)進行除銹處理后再使用；對于輕度銹蝕者，應(yīng)作檢驗，對其合格者應(yīng)采取有效的辦法，進行除銹處理后方可使用；而不合格者，不得使用，或降級使用；對于嚴重銹蝕者，不得使用。

通病2：鋼絲束、鋼絞線互相纏絞、扭結(jié)。

編束時，嚴格按工藝規(guī)程要求進行理順排列，并分段設(shè)置定位板。穿束后，要認真檢查一遍再進入張拉程序。

通病3：夾片硬度不均勻。

1、選擇合格的廠家的產(chǎn)品(廣西柳州的定點廠家或南京海天等)；

2、按規(guī)定對錨具、夾片進行認真的檢驗，剔除不合格品。通病4：更換千斤頂內(nèi)夾片安裝不規(guī)范，沒有對齊、沒擺勻。

1、認真交底，請有經(jīng)驗的操作人員并進行示范演練；

2、一個環(huán)節(jié)一個環(huán)節(jié)的操作，如：先將工作錨套入鋼束，裝入定位槽內(nèi)就位后，再安裝頂楔器，撞嚴靠緊后，依次再安千斤頂、工具錨。要求每步工作都要到位；

3、安裝夾片時，利用O型橡膠圈，將其套住、擺勻、對齊，并輕輕敲入錨孔中；

通病5：張拉設(shè)備使用管理不到位，表現(xiàn)為非配套頂、泵混用、設(shè)備超期使用，或拆卸維修后未重新標定。

1、學習規(guī)范、規(guī)程，明了其要求的機理和重要意義；

2、千斤頂、油泵、油壓表、油管要經(jīng)編號組合配套后進行檢驗標定。

3、凡經(jīng)配套檢驗標定的張拉設(shè)備，必須配套使用，不許隨便更換，隨意搭配，組合使用；

4、在使用過程中，一旦其中某項設(shè)備發(fā)生故障，需要更換時，仍須再行配套檢驗標定；

5、加強管理，建立張拉設(shè)備臺帳，明確標定周期和日期，設(shè)專人管理的監(jiān)、督辦；

6、張拉前，由操作人員對張拉設(shè)備進行驗證檢查，核實交底張拉控制數(shù)據(jù)。通病6：操作過程中違反張拉原則進行張拉作業(yè)。表現(xiàn)為不分階段、不分級、升壓快不持荷、隨意確定張拉行程等。

1、嚴格按技術(shù)交底或?qū)ｍ検┕し桨复_定的張拉程序施工，任何人不許隨意變動。

2、在施工方案或技術(shù)交底中，要確定張拉原則及具體作法，如當確定要采取“分級、同步張拉”原則時，就要規(guī)定：將張拉應(yīng)力從0→σ0→σk分成若干級的升壓階梯，是否單端張拉或兩端張拉，單端張拉分次倒頂應(yīng)根據(jù)確定千斤頂行程、鋼絞線有效長度、理論伸長值等，預(yù)算倒頂次數(shù)。若兩端同時升到某一個階梯時，測量一次預(yù)應(yīng)筋伸長值，當兩端伸長值相差較大時，可通過適當調(diào)整油缸進油的方法，使兩端伸長值基本相等。這樣，逐級的隨著應(yīng)力逐漸增大，而伸長值也隨差相應(yīng)增加，使整個張拉過程中，應(yīng)力和伸長值相應(yīng)的處于均衡穩(wěn)定的變化狀態(tài)。

2、張拉時，要統(tǒng)一操作信號，同步進行，遇有問題，及時處理。

3、首件施工技術(shù)及施工負責人應(yīng)在現(xiàn)場加強督導(dǎo)。通病8：初應(yīng)力σ0的取值在施工中的隨意性。

根據(jù)工程實際情況，結(jié)合預(yù)制場地及布料的狀況，經(jīng)過一定時間的數(shù)據(jù)驗證，確定比較準確的σ0數(shù)值。

通病9：施工操作不認真，造成較大誤差。

1、加強對操作手的培訓和選拔；

2、加強質(zhì)量意識教育、增強責任心；

3、認真作好技術(shù)交底工作；

4、采用老帶新的措施，提高操作人員的熟練程度和掌握精度的方法。通病10：

張拉記錄格式不統(tǒng)一，填寫不規(guī)范、內(nèi)容不詳實，影響存檔，無法真實反映預(yù)應(yīng)力的施工情況，發(fā)生問題時無法、追溯。

1、根據(jù)標準或項目要求，協(xié)調(diào)統(tǒng)一的記錄表格，并交底記錄人員填寫規(guī)范性要求；

2、對于同項目的一類預(yù)應(yīng)力構(gòu)件中的預(yù)應(yīng)力束，進行統(tǒng)一編碼，或按設(shè)計圖紙中的編號(如N1、N2??)，同時要使所有表格中的編號統(tǒng)一一致；

3、對于張拉記錄要經(jīng)常檢查，發(fā)現(xiàn)問題隨時糾正，使原始記錄真實、準確、及時；

4、對于張拉數(shù)據(jù)表中的參數(shù)取值及計算結(jié)果，應(yīng)建立分級校審制度。通病11：張拉時，持荷時間小于規(guī)范要求。

1、糾正操作工搶進度、節(jié)省張拉時間或圖省事的思想；

2、質(zhì)檢人員旁站監(jiān)督。

3、強調(diào)持荷時間的作用和重要性。通病12：預(yù)應(yīng)力筋澆注完成后脫滑或松動。

1、一旦發(fā)生滑脫現(xiàn)象，對錨、夾具夾片的硬度和預(yù)應(yīng)力筋進行復(fù)檢。

2、用于工具錨上的夾片，要認真的進行清洗，擦拭，去除油漬；

3、發(fā)現(xiàn)夾片損傷，應(yīng)及時更換； 通病13：成型后起拱度超標。

1、按預(yù)應(yīng)力砼對強度和彈性模量的要求做好砼的配合比設(shè)計，嚴格掌握同批構(gòu)件砼配合比的一致性；

2、嚴格按設(shè)計的張拉控制應(yīng)力施加預(yù)應(yīng)力；

3、嚴格按規(guī)定的張拉順序、張拉原則進行張拉，掌握好施力速度，不要過快；

5、在構(gòu)件加工時，嚴格按設(shè)計或規(guī)范的規(guī)定，控制支架或底模的預(yù)拱度；

6、對個別的起拱度超差較大的構(gòu)件，建議進行壓載預(yù)控，在規(guī)定的存梁期內(nèi)對安裝時間進行調(diào)整。

結(jié)束語：

雖然施工人員都清楚先張法預(yù)應(yīng)力施工是重要的工序，但由于現(xiàn)場實際操作經(jīng)驗不足或?qū)︻A(yù)應(yīng)力施工過程細節(jié)缺乏深入了解，往往忽視預(yù)應(yīng)力施工中存在的質(zhì)量通病，本文結(jié)合長期實踐的經(jīng)驗對先張法預(yù)應(yīng)力施工易見問題進行初步歸納并提出預(yù)防措施。由于編者水平有限，不足之處，敬請批評指正。

構(gòu)件工程處PHC車間 袁浩偉 2012年5月23日

第二篇：先張法預(yù)應(yīng)力混凝土管樁施工方案

先張法預(yù)應(yīng)力混凝土管樁施工方案

1.1 施工布置和程序

⑴ 樁基施工應(yīng)連續(xù)進行，不宜中途停止，以防止樁與樁固結(jié)，造成沉樁困難。

⑵ 臨設(shè)計劃及施工場地布置，施工臨時工棚及生活設(shè)施見施工平面圖。⑶ 預(yù)應(yīng)力混凝土管樁的施工工藝為: 放樣軸線定位→復(fù)核→樁機就位→調(diào)整機架垂直度→樁吊起進入樁架龍門→對準樁位中心，樁頂扣上→相連貫的樁帽→與樁身縱軸線吻合→保持垂直→靜壓樁到設(shè)計高程。

1.2 運輸、堆放

1、將管樁堆放在露天環(huán)境3～7天后，經(jīng)檢驗合格后即可出廠。

2、管樁吊裝宜采用兩支點法或兩頭釵吊法，兩吊點(兩支點法)距離樁端宜為0.2L(L為樁段長度)，繩索與樁身水平夾角不得小于45°。裝卸時應(yīng)輕起輕放，嚴禁拋擲，碰撞、滾落。

3、管樁運輸過程中支點應(yīng)滿足兩支點法的位置(支點距離樁端0.2L處)，并墊以鍥形掩木防止?jié)L動，嚴禁層與層之間墊木與樁端的距離不等而造成錯位。水運時的堆放層數(shù)應(yīng)符合下表的規(guī)定；鐵路運輸時應(yīng)符合《鐵路裝載加固規(guī)則要求》，汽車運輸時，堆放層數(shù)不宜超過二層，如確有保證，可適當增加。

4、管樁堆放場地應(yīng)壓實平整，并有排水措施。管樁堆放應(yīng)按兩支點法進行，最下層支點宜放在墊木上，且各支點應(yīng)在同一水平面。堆放層數(shù)應(yīng)根據(jù)管樁強度、地面承載力、墊木及堆垛穩(wěn)定性等等綜合分析確定，并應(yīng)符合下表的規(guī)定。管樁堆放層數(shù)不超過8層。

1.3 管樁施工工藝

壓樁施工工藝流程，見下圖。

可采用靜壓等沉樁方式，采用靜壓法時，可根據(jù)具體工程地質(zhì)情況先進選擇配重，壓樁設(shè)備應(yīng)有加載反力讀數(shù)系統(tǒng)。

（1）測量定位：施工前放好軸線和每一個樁位，在樁位中心打1根短鋼筋，并涂上油漆使標志明顯。如在較軟的場地施工，由于樁機的行走會擠走預(yù)定短鋼筋，故當樁機大體就位之后要重新測定樁位。

（2）樁身就位、對中、調(diào)查：對于壓樁機，通過啟動縱向和橫向行走油缸，將樁尖對準樁位2開動壓樁油缸將樁壓人土中l(wèi)in左右后停止壓樁，調(diào)正樁在兩個方向的垂直度。第一節(jié)樁是否垂直，是保證樁身質(zhì)量的關(guān)鍵。

（3）壓樁：通過夾持油缸將樁夾緊，然后使壓樁油缸伸程，將壓力施加到樁上。壓力由壓力表反映。在壓樁過程中要認真記錄樁人士深度和壓力表讀數(shù)的關(guān)系，以判斷樁的質(zhì)量及承載力。當壓力表讀數(shù)突然上升或下降時，要停機對照地質(zhì)資料進行分析，看是否遇到障礙物或產(chǎn)生斷樁情況等。

（4）接樁：樁的單節(jié)長度應(yīng)根據(jù)設(shè)備條件和施工工藝確定。當樁貫穿的土層中夾有薄層砂土時，確定單節(jié)樁的長度時應(yīng)避免樁端停在砂土層中進行接樁。

當下一節(jié)樁壓到露出地面0.8～1.0m時，便可接上一節(jié)樁。

（5）送樁或截樁：如果樁頂接近地面，而壓樁力尚未達到規(guī)定值，可以送樁。靜力壓樁情況下，只要用另一節(jié)長度超過要求送樁深度的樁放在被送的樁頂上便可以送樁，不必聯(lián)用的送樁筒。如果樁頂高出地面一段距離，而壓樁力已達到規(guī)定值時則要截樁，以便壓樁機移位。

（6）壓樁結(jié)束：當壓力表讀數(shù)達到預(yù)先規(guī)定值時，便可停止壓樁。

1.4 樁身接頭

（1）接頭數(shù)量。軟土地區(qū)靜壓樁的長度已達30m以上，樁身接頭不宜超過2個的規(guī)定很難執(zhí)行，目前已有大量樁身接頭為3～4個的成功經(jīng)驗。

（2）接頭形式。靜壓法沉樁時，接頭形式主要采用硫磺膠泥錨固接頭；當樁很長時，也有在地面以下第一個接頭采用焊接形式。

1.5 終止壓樁的控制原則

靜壓法沉樁時，終止壓樁的控制原則與壓樁機大小、樁型、樁長、樁周土靈敏性、樁端土特性、布樁密度、復(fù)壓次數(shù)以及單樁豎向設(shè)計極限承載力（為單樁豎向承載力設(shè)計值的1.6—1.65倍）等因素有關(guān)。各地的控制原則各異。

（1）對于摩擦樁，按照設(shè)計樁長進行控制。但在正式施工前，應(yīng)先按設(shè)計樁長試壓幾根樁，待停置24h后，用與樁的設(shè)計極限承載力相等的終壓力進行復(fù)壓，如果樁在復(fù)壓時幾乎不動，即可進行全面施工。

（2）對于端承摩擦樁或摩擦端承樁，按終壓力值進行控制

1）對于樁長大于21m的端承摩擦樁，終壓力值一般取樁的設(shè)計極限承載力。當樁周土為粘性土且靈敏度較高時，終壓力可按設(shè)計極限承載力的0.8～0.9倍取值；

2）當樁長小于21m而大于14m時，終壓力按設(shè)計極限承載力的1.l一1.4倍取值；或樁的設(shè)計極限承載力取終壓力的0.7～0.9倍。

3）當樁長小于14m時，終壓力按設(shè)計極限承載力的1.4一1.6倍取值；或設(shè)計極限承載力取終壓力值的0.6～0.7倍，其中對于小于sin的超短樁，按0.6倍取值。

以超載施工時，一般不提倡滿載連續(xù)復(fù)壓法，但在必要時可以進行復(fù)壓，復(fù)壓的次數(shù)不宜超過2次，且每次穩(wěn)壓時間不宜超過10s。

1.6 壓樁施工注意事項

（1）壓樁施工前應(yīng)對現(xiàn)場的土層地質(zhì)情況了解清楚，做到心中有數(shù)；同時應(yīng)做好設(shè)備的檢查工作，保證使用可靠，以免中途間斷壓樁。

（2）壓樁過程中，應(yīng)隨時注意使樁保持軸心受壓，若有偏移，要及時調(diào)整。

（3）接樁時應(yīng)保證上、下節(jié)樁的軸線一致，并盡可能地縮短接樁時間。

（4）量測壓力等儀表應(yīng)注意保養(yǎng)、及時檢修和定期標定，以減少量測誤差。

（5）壓樁機行駛道路的地基應(yīng)有足夠的承載力，必要時需作處理。

1.7 檢驗及驗收

(一)管樁檢驗: 管樁外觀質(zhì)量及尺寸檢查、抗彎試驗和檢驗規(guī)則均按GBJ13476—92的規(guī)定執(zhí)行。外觀質(zhì)量應(yīng)符合第12頁(表7)的規(guī)定，尺寸允許偏差應(yīng)符合第13頁(表8)的規(guī)定。(二)管樁驗收

1、管樁驗收時應(yīng)具有下列資料: 空心方樁結(jié)構(gòu)圖及設(shè)計變更通知單；原材料質(zhì)量合格證；鋼筋試驗報告，預(yù)應(yīng)力的張拉記錄；混凝土試塊強度報告；樁體外觀檢查記錄；樁體和樁接頭力學性能檢查報告，蒸汽養(yǎng)護記錄；產(chǎn)品質(zhì)量問題處理文件。

2、管樁出廠應(yīng)有合格證，將制造廠的廠名、制造日期、產(chǎn)品外徑和長度打印在樁端1.5m范圍內(nèi)，同時標出吊運支點位置。

1.8 施工要點

（1）應(yīng)在樁身混凝土達到100%設(shè)計強度，且蒸汽養(yǎng)護后在常溫下靜停3天后方可沉樁。

（2）壓樁機安裝就位，按額定的總重量配置壓重，調(diào)整機架垂直度后，將樁吊起進入樁架龍門，對準樁位中心徐徐放下，樁頂扣上與有動滑輪組的壓梁箱相連貫的樁帽，并使樁帽中心與樁身縱軸線吻合，并保持垂直。沉樁時樁身應(yīng)垂直，垂直度偏差不得超過0.5%，應(yīng)在距樁機不受影響范圍內(nèi)，成90°方向設(shè)置經(jīng)緯儀各一臺校準。

（3）檢查有關(guān)動力設(shè)備及電源等，防止壓樁中途間斷施工，確定無誤后，即可正式壓樁。

（4）壓樁過程中，應(yīng)經(jīng)常觀察壓力表，控制壓樁阻力，調(diào)節(jié)樁機靜力同步平衡，不使偏心，檢查壓梁導(dǎo)輪和導(dǎo)籠的接觸是否正常，防止卡住，并詳細做好靜力壓樁工藝施工記錄。

（5）接樁均采用鋼端板焊接法，樁段頂端距地面1m左右就可接樁，接樁前先將下段樁清洗干凈，加上定位板，然后把上段樁吊放在下段樁端板上，依靠定位板將上下樁段接直，接頭處如有空隙，應(yīng)采用鍥形鐵片全部填實焊牢，拼裝處坡口槽電焊應(yīng)分層對稱進行，焊接時應(yīng)采取措施減小焊接變形，焊縫應(yīng)連續(xù)飽滿(滿足三級焊縫)，焊后應(yīng)清除焊渣，檢查焊縫飽程度。接樁宜在樁尖穿過較硬的土層后進行。接樁時上下段樁的中心線偏差不宜大于5mm，節(jié)點彎曲矢高不得大于樁段的0.1%。

（6）管樁一般不宜截樁，如遇特殊情況確要截樁時，可采用如下幾種方法: 1）人工鑿； 2）混凝土切割器； 3）液壓緊箍式切斷機； 4）液壓千斤頂式截樁器； 5）鋼鋸、風稿。

人工鑿截樁難度大，費時費力，不易保證質(zhì)量，一般不宜采用，如采用人工截樁，則嚴禁使用大錘硬砸，而應(yīng)將不需截除的樁身端部用鋼抱箍抱緊，然后沿鋼箍上緣鑿槽，再行擴大、截斷，鋼筋可用氣割法切斷。1.9 施工質(zhì)量保證措施

（1）施工場地應(yīng)排除地下管道、廢基礎(chǔ)、廢井等地下設(shè)施，整平壓實，施工場地的地面標高一般應(yīng)高出承臺底面粉0.8m以上。

（2）由于本工程樁較長，打樁流水順序采用跳動打方式，以防對基土產(chǎn)生擠土效應(yīng)，和水平擠動，對樁身擠斷和被設(shè)備壓斷，獨立承臺下的樁應(yīng)連續(xù)施工，一次完成。

（3）樁長及貫入度：預(yù)應(yīng)力混凝土管樁的設(shè)計樁長與沉管最后貫入度雙重控制沉管的深度，根據(jù)具體的樁端持力層的性質(zhì)及設(shè)計要求，或通過試樁來決定，以最后二陣的平均貫入度作為控制標準。

（4）在工程樁施工前必須進行試成樁，其數(shù)量不少于2根。試樁位置宜緊靠地質(zhì)鉆孔和有代表性的地層部位，進入樁端持力層的濃度及最后二陣100mm錘擊數(shù)等數(shù)據(jù)，經(jīng)設(shè)計單位核定后作為施工控制的依據(jù)。

（5）施工過程中應(yīng)經(jīng)常復(fù)核樁位和軸線，以保證樁位的準確度，并觀測記錄施工場地樁頂和地面有無隆起或下陷及水平位移。開挖基槽后應(yīng)檢查、測量樁徑大小，有無縮頸和斷裂等缺陷，并做好詳細記錄。

（6）正式施工前，會同設(shè)計、監(jiān)理、建設(shè)單位等有關(guān)人員一起進行樁的工藝試驗，確定各項施工參數(shù)，為正式施工提供依據(jù)，工藝試驗樁必須有設(shè)計、監(jiān)理、建設(shè)單位簽證后，才能進行施工。

第三篇：質(zhì)量通病防治

聯(lián)心路（京杭路-秦郵路）道路、橋梁工程

質(zhì)量通病防治方案

一、工程概況

聯(lián)心路（京杭路—秦郵路）是廣陵新城的一條東西向道路，按城市支路標準設(shè)計，設(shè)計計算行車速度30公里/小時。西起京杭路，向東至秦郵路，本期道路全長487.226米；道路紅線寬為16米：混行車道寬10米+2x3米人行道。

㈠工程范圍：本標段圖紙內(nèi)主要工程量和結(jié)構(gòu)如下：

1、道路結(jié)構(gòu) 車行道路面結(jié)構(gòu)：

5cm細粒式瀝青砼（AC-13C）7cm中粒式瀝青砼（AC-20C）

瀝青封層（瀝青用量：1.0kg/m2，礦料用量：6m3/1000m2）20cm水穩(wěn)碎石

32cm12%石灰土（分兩層壓實16+16）人行道路面結(jié)構(gòu)： 3cm 花崗巖石板 3cmM10水泥砂漿 15cmC20砼 18cm12%石灰土 2.排水工程（1）、管材及接口 雨水主管及支管全部采用鋼筋混凝土管，承插膠圈連接污水主管、支管及雨水口支管均采用HDPE雙壁波紋管,HDPE排水管環(huán)剛度采用10.0KN/㎡，鋼筋混凝土排水管采用二級管，鋼筋混凝土下方時應(yīng)認真檢查管是否有裂紋，接口掉角，保護層脫落等現(xiàn)象，如有認真修補后，經(jīng)質(zhì)檢人員確認后方可下管。安裝管道時以管節(jié)內(nèi)底高程符合設(shè)計規(guī)定為準。（2）、管道基礎(chǔ)

鋼筋混凝土管道采用混凝土基礎(chǔ)，HDPE雙壁波紋管采用中粗砂墊層基礎(chǔ)，具體做法參照排水管道縱斷面圖所示標準圖集。（3）、檢查井

檢查井周圍回填應(yīng)與管道回填同步進行，井周400mm可采用中粗砂或砂礫回填，檢查井口設(shè)置高度、耐腐蝕防墜網(wǎng)，二、溝槽回填

（1）排水管道回填前，在管道接口處和管道與檢查井連接處包土工布兩層，寬500mm，從管頂包至混凝土基礎(chǔ)，包封時應(yīng)松包。

（2）雨污水管道的回填詳見排水管溝槽回填圖，密實度應(yīng)達到?給水排水管道工程施工及驗收規(guī)范?GB50268-2008第4.5和第4.6條要求。

（3）HDPE雙壁波紋管回填時應(yīng)采用專用固定支架及設(shè)備控制管道回填時的縱向變形

三、質(zhì)量通病防治的設(shè)計措施：

（1）檢查井周圍600mm范圍內(nèi)采用1:1砂石回填至道路路床底，蓋座安裝及卸荷板詳見大樣圖。

（2）雨污水管道應(yīng)按規(guī)范要求，做閉水試驗及變形量檢測。（3）溝槽回填；

a、溝槽回填材料及密實度符合規(guī)范要求，詳見大樣圖。

b、雨水口連接管采用反開挖施工，采用中粗砂回填至道路結(jié)構(gòu)層底，其上按現(xiàn)狀道路結(jié)構(gòu)層原樣恢復(fù)，詳見大樣圖。

（4）雨水口設(shè)置：為保證道路路面雨水順利排出，交叉口、道路豎曲線低洼處和道路陡坡變坡點、匯水面積較大區(qū)域，雨水口間距加密處理。

㈡編制依據(jù)

本工程所采用（參照）的主要技術(shù)規(guī)范和圖集有：

1、《公路瀝青路面設(shè)計規(guī)范》JTG D50-2006

2、《城鎮(zhèn)道路工程設(shè)計標準》

3、《城市道路交通規(guī)劃設(shè)計規(guī)范》GBJ50220-95

4、《公路瀝青路面施工技術(shù)規(guī)范》JTG F40-2004

5、《公路路基施工技術(shù)規(guī)范》JTG F10-2006

6、《公路路面基層施工技術(shù)規(guī)范》JTJ034-2000

7、《城市道路和建筑物無障礙設(shè)計規(guī)范》JGJ50-2000

8、《城鎮(zhèn)道路工程施工與質(zhì)量驗收規(guī)范》CJJ1-2008

9、《國家建筑標準設(shè)計圖集》

10、《城市橋梁工程施工與質(zhì)量驗收規(guī)范》CJJ2-2008

11、《給水排水管道工程施工及驗收規(guī)范》GB 50268-2008

二、施工準備情況 ㈠技術(shù)準備

技術(shù)準備工作分為：內(nèi)業(yè)技術(shù)準備工作和外業(yè)技術(shù)準備工作。

內(nèi)業(yè)技術(shù)準備工作主要包括：

1.認真閱讀、審核施工圖紙，學習施工規(guī)范，編寫審核報告； 2.進行臨時工程設(shè)計；

3.編寫實施性施工組織設(shè)計及質(zhì)量計劃；

外業(yè)技術(shù)準備工作主要包括：

1.現(xiàn)場詳細調(diào)查與地質(zhì)水文踏勘；

2.與勘察單位辦理現(xiàn)場樁位和水準點交接手續(xù)，并進行復(fù)測與護樁；

3.各種工程材料料源的調(diào)查與合格性測試分析并編寫試驗報告； 4.各種儀器設(shè)備的測試計量和檢驗，并辦理計量合格證書，進行狀態(tài)標識；

㈡機械設(shè)備準備

對本工程所用的各種機械設(shè)備，提前確定好進退場時間及路線，并加強施工前的檢查、維護工作，如挖掘機、壓路機、拌和機等。必要時重新購置，施工中不斷加強保養(yǎng)和檢修，保證施工時的正常使用，以免由于機械設(shè)備故障或短缺影響工程進度。

㈢物資準備

根據(jù)施工進度計劃和設(shè)計圖紙，編制好詳細的材料進場計劃，認真組織好各種材料的貨源，多方比選，采取招標采購的形式，選出質(zhì)優(yōu)價廉的供貨商。

㈣勞動力準備

本工程在整個施工期間需投入勞動力及技術(shù)工人較多，根據(jù)工程的勞動力計劃，認真組織施工人員進場，做好進場前的教育、培訓工作，確?；竟^硬，以提高工作效率。

㈤場地清理

施工人員進駐現(xiàn)場后立即開展場地清理工作，嚴格按照圖紙所示及現(xiàn)場實際情況，清理工程范圍內(nèi)阻礙施工的各種構(gòu)筑物、障礙物以及雜草、樹根等其它雜物，按照建設(shè)單位和監(jiān)理工程師意圖積極主動地進行施工場地的整理工作，為臨時工程和主體工程的施工創(chuàng)造條件。清理場地范圍為施工需要的最小使用范圍。

三、可能出現(xiàn)的質(zhì)量通病

根據(jù)本工程實際內(nèi)容和常見質(zhì)量通病的出現(xiàn)情況，可能出現(xiàn)的質(zhì)量通病項目有：

1、人行道板松動、碎裂、沉陷、側(cè)緣石不順防治

2、瀝青混凝土路面龜裂防治

3、瀝青混凝土路面車轍、擁包、施工接縫明顯防治

4、檢查井蓋框破損、井周路面損壞或沉陷防治

5、溝槽處路面沉陷防治

6、路面積水、不平整防治

四、質(zhì)量通病防治組織措施

（一）各級人員素質(zhì)要求

挑選工作責任心強、經(jīng)驗豐富的優(yōu)秀項目經(jīng)理和技術(shù)骨干負責工程施工，實行公司領(lǐng)導(dǎo)下的項目經(jīng)理負責制，直接面對項目進行協(xié)調(diào)協(xié)。選用技術(shù)過硬、敬業(yè)愛崗、社會信譽好的本公司在冊職工參與施工，不搞分包和私招亂雇，從根本上保證項目所需勞動者的素質(zhì)，從而為實現(xiàn)工程質(zhì)量目標奠定堅實的基礎(chǔ)。

（二）各級人員質(zhì)量責職

1、項目經(jīng)理質(zhì)量責職

本工程項目的最高領(lǐng)導(dǎo)者，應(yīng)對整個工程的質(zhì)量全面負責，并在保證質(zhì)量的前提下，平衡進度計劃、經(jīng)濟效益等各項技術(shù)指標的完成，并敦促項目的所有管理人員樹立質(zhì)量第一的觀念。

2、技術(shù)負責人質(zhì)量責職

項目的質(zhì)量控制及管理的執(zhí)行者，應(yīng)對整個工程的質(zhì)量工作全面管理，從質(zhì)保計劃的編制到質(zhì)保體系的設(shè)置、運轉(zhuǎn)等，均由技術(shù)負責人負責，同時，應(yīng)組織編寫各種方案等，主持質(zhì)量分析會，監(jiān)督各施工管理人員質(zhì)量責任的落實。

3、質(zhì)檢員質(zhì)量責職

質(zhì)檢人員作為項目對工程質(zhì)量進行全面檢查的主要人員，應(yīng)具有相當?shù)氖┕そ?jīng)驗和吃苦耐勞的精神，在出現(xiàn)的質(zhì)量隱患及時發(fā)出整改通知單，并監(jiān)督整改達到相應(yīng)的質(zhì)量標準，對形成的質(zhì)量問題有獨立的處理能力。

4、施工員質(zhì)量責職 施工員作為施工現(xiàn)場的直接指揮者，首先自身應(yīng)樹立質(zhì)量第一的觀念，并在施工過程中隨時對作業(yè)班組進行質(zhì)量檢查，隨時指出作業(yè)班組的不規(guī)范操作，質(zhì)量達不到要求的施工內(nèi)容，監(jiān)督整改。施工員也是各項施工方案主要編制者，同時應(yīng)做好技術(shù)交底等工作。

5、資料員質(zhì)量職責

按要求收集、整理好工程技術(shù)檔案資料，做到準確、完整。負責收集工程原材料、砂漿、混凝土及構(gòu)件的抽驗、復(fù)檢記錄。參加工程圖紙會審，做好設(shè)計變更登記、傳遞工作，真實、全面地收集分部、分項工程隱蔽驗收記錄。協(xié)助項目技術(shù)負責人做好質(zhì)量信息的收集整理工作。工程竣工后，及時收集整理好工程竣工資料及竣工圖，確保資料、圖紙齊全、準確，并按規(guī)定保存、送檔。

6、材料員質(zhì)量職責

熟悉各類物資的名稱、規(guī)格、用途、性能和保養(yǎng)知識。根據(jù)項目需要及時和工程處物資部門聯(lián)系，編制項目物資采購計劃。對業(yè)主提供的物資主動聯(lián)系，根據(jù)工程進度按期組織進場，并協(xié)助項目保管員對顧客提供的物資進行驗收。材料員對所供物資要督促貨主或廠家提供樣品及合格證等，并負責按樣品提貨，不合格負責退貨。按照公司《物資管理工作程序》，對物資采購工作組織實施。確保進場物資合格。嚴格把好材料、設(shè)備進庫驗收關(guān)，建立物資臺賬。嚴格按物資管理工作程序操作，按采購計劃及產(chǎn)品標準驗收入庫，憑領(lǐng)料單出庫，做到手續(xù)齊全。認真做好防火、防竊、防潮、防損、防霉變等工作。負責物資進貨檢驗狀態(tài)的標識。負責整理質(zhì)保書、合格證等交項目資料員歸檔。

7、班組長質(zhì)量職責

熟悉施工圖紙，參與圖紙審查，對工程中可能遇到的難點及時向項目部反應(yīng)，向項目部提出合理的質(zhì)量建議，嚴格執(zhí)行上級的交底，負責對本班組作業(yè)人員的交底和作業(yè)指導(dǎo)工作，對班組作業(yè)過程中作經(jīng)常性檢查，及時向項目部匯報作業(yè)過程中遇到的問題。

8、作業(yè)人員質(zhì)量職責

認真按設(shè)計圖紙及交底要求，保質(zhì)保量進行施工，檢查前一道工序的作業(yè)成果，施工中有疑難問題及時向班組長反映，不偷工減料，對發(fā)現(xiàn)的問題不隱瞞，保護好前一道工序的施工成果，施工后及時做好場地清理工作。

9、財務(wù)人員質(zhì)量職責

嚴格執(zhí)行質(zhì)量管理人員的獎罰，項目保證資金的正確使用

五、質(zhì)量通病防治管理措施

強化質(zhì)量意識，在施工準備過程中認真抓好工人的質(zhì)量意識教育，以“質(zhì)量是企業(yè)的生命”為主題，宣傳質(zhì)量工作的重要性，增強每位職工的質(zhì)量意識。嚴格執(zhí)行建立方案審批制度，要求和審核分包單位提出分包工程的通病防治措施。建立生產(chǎn)例會和質(zhì)量專題會議制度，協(xié)調(diào)和解決質(zhì)量通病防治過程中出現(xiàn)的問題，定期研究質(zhì)量工作的計劃和對策，并對近期工程質(zhì)量作出全面評估，制定進一步質(zhì)量優(yōu)化方案。

嚴格材料進場檢驗制度，和見證取樣制度，做好原材料、構(gòu)配件和工序質(zhì)量的報驗工作。在采用新材料時，除應(yīng)有產(chǎn)品合格證、有效的新材料鑒定證書外，還應(yīng)進行必要的檢測。嚴禁不合格的建筑材料進入工程中使用。嚴禁檢試驗過程中的弄虛作假現(xiàn)象。

提高驗評標準，為確保創(chuàng)優(yōu)目標的順利實現(xiàn)，在國家驗評標準的基礎(chǔ)上，各質(zhì)量管理人員都相應(yīng)提高驗收評定標準。狠抓關(guān)鍵工序管理，強化過程控制，施工過程中實行樣板引路制和施工掛牌制，施工前實行技術(shù)交底制度，分項工程施工前，由工長負責向班組長，班組長負責向具體作業(yè)人員進行施工質(zhì)量技術(shù)要求的交底。未作技術(shù)交底不得施工，施工過程中，管理人員經(jīng)常性巡視現(xiàn)場，指導(dǎo)施工，對發(fā)現(xiàn)的問題及時解決，關(guān)鍵工序或部位由工長協(xié)同技術(shù)負責人進行現(xiàn)場核實指導(dǎo)。實行施工人員“自檢”、班組間“交接檢”和 質(zhì)檢人員“專職檢”的過程三檢制。加強隱蔽工程驗收，采取班組自檢合格后，由建設(shè)單位現(xiàn)場工程師、監(jiān)理工程師會同質(zhì)監(jiān)部門共同驗收。

對產(chǎn)品質(zhì)量實行質(zhì)量否決制，對不合格的施工產(chǎn)品，不得使用，質(zhì)量問題未經(jīng)解決，嚴禁進入下一道工序的施工。制訂并實行誰損壞，誰負責的成品保護規(guī)章制度，加強成品保護。

加強材料管理制度，材料的采購力求貨比三家擇優(yōu)選用，主要材料由甲方，監(jiān)理、施工單位負責人共同看樣訂貨。進場材料須有合格證，主要材料進行復(fù)試，合格后方可使用，杜絕使用不合格材料。注意材料在運輸、裝卸過程中的保護，確保最終使用時材料完好無損。

制定優(yōu)化施工方案，記錄、收集和整理通病防治方案、施工措施、技術(shù)交底和隱蔽驗收等相關(guān)資料。積極采用先進的施工工藝，科學安排施工進度，合理安排勞動力。對總體計劃要有周全、細致的安排。對施工中易出現(xiàn)的技術(shù)問題，制度詳細的針對性措施。

六、質(zhì)量通病防治經(jīng)濟措施

建立質(zhì)量獎罰制度，職工分配與工程質(zhì)量等級掛鉤制度，對工程質(zhì)量實行獎優(yōu)罰劣，對質(zhì)量高于本工程驗評標準的實行獎勵，對于質(zhì)量低于本工程驗評標準的，堅決予以整改，作業(yè)人員承擔材料損失費并受到適當?shù)奶幜P。保證項目資金的正確使用，確保項目資金確實用于工程中。

七、質(zhì)量通病防治技術(shù)措施

（一）、人行道板松動、碎裂、沉陷、側(cè)緣石不順防治的技術(shù)措施 土基和基層壓實應(yīng)使用機械施工，分層壓實，壓實度應(yīng)滿足設(shè)計、規(guī)范要求。

嚴禁現(xiàn)場拌制混凝土和粉煤灰石灰類混合料。不得在已成型的路面或人行道上拌制砂漿。人行道基層厚度應(yīng)均勻，分層壓實后，應(yīng)封閉養(yǎng)生至達到設(shè)計強度?；炷恋然A(chǔ)應(yīng)設(shè)置伸縮縫。

水泥混凝土預(yù)制人行道砌塊應(yīng)在達到設(shè)計要求的強度后方可進場使用（設(shè)計未規(guī)定時，不宜低于30MPa）。使用時應(yīng)輕裝輕卸，避免損壞。人行道面層鋪砌前應(yīng)根據(jù)設(shè)計方案制定相應(yīng)施工方案，鋪砌工藝應(yīng)精細。做好高程、邊線的控制。人行道面層鋪砌砂漿應(yīng)飽滿，且表面平整、穩(wěn)定、縫隙均勻。與檢查井等構(gòu)筑物銜接時，應(yīng)平整美觀。

基礎(chǔ)設(shè)置伸縮縫的，面層應(yīng)在相應(yīng)處設(shè)置伸縮縫。

人行道如有機動車通過地段（如商業(yè)、小區(qū)等出入口）或機動車停放地段，基層和面層應(yīng)作加固施工處理。人行道面層鋪砌完畢，應(yīng)進行圍護，封閉養(yǎng)生，達到設(shè)計強度后方可使用。一定要通行的門口、通道等要搭設(shè)臨時跳板。

側(cè)緣石基層和基礎(chǔ)應(yīng)與路面基礎(chǔ)以同樣結(jié)構(gòu)同時攤鋪、碾壓、養(yǎng)生，壓實度和強度應(yīng)滿足設(shè)計、規(guī)范要求。

側(cè)緣石在達到設(shè)計要求的強度后方可進場使用。進場時應(yīng)輕裝輕卸，以免損壞。側(cè)緣石彎道處側(cè)石、緣石宜采用廠家生產(chǎn)的定型產(chǎn)品，如現(xiàn)場加工使用，應(yīng)使用機械切割。

側(cè)緣石安砌時應(yīng)同時控制側(cè)石上棱角的直順度、側(cè)石的垂直度和側(cè)石、緣石頂面的水平度，做到線直、彎順、無折角、波浪、前傾后斜現(xiàn)象。

雨水收水井施工時，收水井長邊應(yīng)與道路邊線重合(彎道部分相切)。側(cè)緣石與雨水收水井銜接要平順，雨水收水井井篦頂面低于周圍道路0.01～0.03m，緣石在路面縱向應(yīng)有1m的順坡，使雨水口有一定的過水面積。

側(cè)石背后要用水泥混凝土做好后背基礎(chǔ)，待達到一定強度方可進入下道工序。攤鋪瀝青混凝土等工序施工時應(yīng)隨時對已栽好的側(cè)緣石進行調(diào)整。

側(cè)緣石勾縫應(yīng)飽滿，整潔堅實，且進行適當養(yǎng)生

（二）、瀝青混凝土路面龜裂防治的技術(shù)措施

1、路基

路基施工前要認真清除雜填土、耕作土、樹根、雜草等，對路基原狀土及填土應(yīng)及時檢測塑限、液限、含水量、CBR值。

嚴禁使用腐殖土、生活垃圾土、淤泥等；液限大于50%，塑性指數(shù)大于26，含水率大于30%，均不得直接作為路堤填料；粉質(zhì)土不宜直接填筑于路床；填方應(yīng)分層填筑壓實，分層厚度應(yīng)與壓實機具相匹配，且每層厚度不應(yīng)超過20cm；對于過濕土填筑宜采用拌灰處理，施工過程中注意控制含灰量，并控制壓實時土質(zhì)的含水量在最佳含水率±1%范圍內(nèi)。

路基施工應(yīng)進行壓實度、彎沉值指標的“雙控”，外觀要求碾壓后無明顯輪跡、無裂縫、無彈簧出現(xiàn)。

2、基層（1）原材料要求

二灰土宜采用塑性指數(shù)在12～20之間的粉質(zhì)黏土、黏土，土中不應(yīng)有雜物，土中有機物含量宜小于10%。無機結(jié)合料穩(wěn)定碎石中集料的級配、含泥量、針片狀含量、壓碎值應(yīng)滿足規(guī)范要求，級配宜選用骨架密實型。

（2）配合比確定

對現(xiàn)場原材料進行見證取樣，試驗室應(yīng)根據(jù)不同灰劑量下的7天無側(cè)限抗壓強度值選定目標配合比，施工實際采用的石灰劑量應(yīng)比試驗室確定的劑量增加0.5%～1%。采用集中廠拌時可增加0.5%。厚度大于20cm的基層應(yīng)分層施工并驗收。

（3）水泥穩(wěn)定碎石拌和與攤鋪控制要點

應(yīng)采取廠拌拌和、攤鋪機攤鋪。拌和時應(yīng)嚴格控制配合比，尤其是石灰用量和含水量；攤鋪時應(yīng)進行試鋪以確定松鋪系數(shù)。

拌和廠應(yīng)向現(xiàn)場提供產(chǎn)品合格證、原材料試驗報告、試配報告、混合料配合比、R7強度標準值及石灰中活性氧化物含量的資料。

（4）碾壓

基層復(fù)測、找補整平應(yīng)在初壓1～2遍后立即進行，嚴禁壓實后用薄層貼補找平，應(yīng)確?；鶎右淮纬尚?。

當天攤鋪的必須當天碾壓成型，水泥、粉煤灰穩(wěn)定類混合料堆放時間不超過1天；水泥穩(wěn)定類材料自攪拌至攤鋪完成，不應(yīng)超過3小時，并應(yīng)在水泥初凝前碾壓完畢。

無機結(jié)合料穩(wěn)定土基層應(yīng)盡量避免縱、橫向接縫。（5）養(yǎng)生

應(yīng)封閉交通，保持灑水養(yǎng)護至少7d以上，必要時應(yīng)采取覆蓋措施。

3、驗收標準（1）實測要求

壓實度、R7無側(cè)限抗壓強度、彎沉值均應(yīng)滿足設(shè)計和驗收規(guī)范的要求。

（2）外觀要求

碾壓無明顯輪跡，無推移、起皮、裂縫現(xiàn)象。

4、面層

透層宜緊接在基層施工結(jié)束表面稍干后澆灑，透層油透入基層5～10mm后方可鋪筑面層。設(shè)有下封層的基層不可省卻透層。

透層、下封層、粘層嚴禁冬期施工；快速路、主干道的瀝青面層嚴禁冬期施工。

瀝青面層施工前應(yīng)對下承層表面進行清掃、除塵，確保下承層表面干凈。瀝青面層攤鋪時應(yīng)及時檢查并控制瀝青混合料攤鋪、初壓、終壓溫度，一次攤鋪寬度達到雙車道以上寬度時，面層施工應(yīng)配備不少于1臺壓路機，以確保在較高的料溫下完成碾壓。

瀝青上面層未攤鋪完成的嚴禁投入使用。

（三）、瀝青混凝土路面車轍、擁包、施工接縫明顯防治的技術(shù)措施

1、車轍（1）原材料

粗集料：應(yīng)粗糙且有較多的破碎裂面，與瀝青有較好的黏附性；SMA混合料應(yīng)使用堅韌、有較高強度與剛度、針片狀含量低、耐磨的粗集料，如玄武巖、輝綠巖等，粘附性達不到要求時，應(yīng)加抗剝落劑。

細集料：應(yīng)潔凈、干燥、無風化、無雜質(zhì)，宜選用機制砂；石屑生產(chǎn)應(yīng)具備抽吸設(shè)備，0.075mm通過率不超過10%。

礦粉；應(yīng)選用堿性石料如石灰?guī)r、白云巖磨細的粉料，0.075mm通過率不小于75%；回收粉塵禁止使用。

瀝青：快速路、主干道應(yīng)選用A級AH-70道路石油瀝青或基質(zhì)瀝青，60℃動力粘度不小于180Pa.s。改性瀝青技術(shù)指標應(yīng)符合相應(yīng)規(guī)范要求。

瀝青混合料中所有原材料均應(yīng)復(fù)試合格后方能使用。（2）、配合比設(shè)計

瀝青混合料配合比設(shè)計均應(yīng)進行三階段設(shè)計，相同廠家、相同設(shè)備與工藝、相同材料、相同配比的瀝青混合料三階段設(shè)計可在建設(shè)、監(jiān)理單位人員的見證下只進行一次（尤其是高溫穩(wěn)定性、水穩(wěn)定性檢驗）。

普通瀝青混合料配合比設(shè)計應(yīng)結(jié)合本地區(qū)氣候、交通等特點進行改進，應(yīng)適當減少靠近最大粒徑的粗集料和細集料中較細部分的比例，適當增加中間檔次的粗集料，形成S型級配曲線（以下簡稱改進型瀝青混合料）。

SMA混合料級配應(yīng)加強4.75mm通過率的控制，取值宜適當偏上限，以保證SMA路面不透水?；旌狭闲阅軝z驗應(yīng)包括馬歇爾試件體積參數(shù)與力學性能、凍融劈裂試驗、車轍試驗、謝倫堡析漏試驗、肯塔堡飛散試驗。

SUP級配設(shè)計可參照《江蘇省高速公路建設(shè)指揮部瀝青路面施工技術(shù)指導(dǎo)意見》執(zhí)行?；旌狭显嚰闹苽浔仨毑捎眯D(zhuǎn)壓實儀。級配曲線應(yīng)在控制點內(nèi)，控制砂的使用，不通過限制區(qū)。設(shè)計旋轉(zhuǎn)壓實空隙率宜為4%?；旌狭闲阅軝z驗應(yīng)包括車轍試驗、按AASHTO T 283（美國SHAP試驗規(guī)程）進行的凍融劈裂試驗、浸水馬歇爾試驗。

（3）、現(xiàn)場施工

加強對改進型瀝青混合料、SMA、SUP壓實質(zhì)量的控制?，F(xiàn)場應(yīng)配備5～6臺壓路機，要求高溫（溫度控制見下條）緊跟碾壓；改進型瀝青混合料、SUP混合料壓實應(yīng)采用重型壓路機（12-14t進口鋼輪、25t及30t重型膠輪壓路機），初壓時2臺鋼輪壓路機前靜后振各一遍，復(fù)壓時3臺膠輪緊跟套壓各2遍，終壓時1臺鋼輪2 遍，碾壓時應(yīng)及時處治離析現(xiàn)象；SMA壓實必須采用鋼輪碾壓，不宜使用膠輪，碾壓時應(yīng)注意集料的壓碎、泛油現(xiàn)象，堅持“緊跟、慢壓、高頻、低幅”原則，碾壓遍數(shù)由試鋪確定，不宜碾壓過度。

嚴格控制溫度。重點做好原材料加熱、拌和、出廠、到場、攤鋪、碾壓階段溫度的控制；四車道以上路面應(yīng)采用2臺以上攤鋪機，縱向錯開5～10m梯隊作業(yè)；運輸應(yīng)覆蓋；碾壓緊跟，控制碾壓作業(yè)面不超過40m；SMA、SUP嚴禁冬期施工。

現(xiàn)場及時檢測。施工前應(yīng)對下承層質(zhì)量進行檢測驗收；改進型AC、SMA、SUP粗集料較多，應(yīng)確保壓實，必須每天每臺班進行路面取芯，檢查壓實度與滲水。骨架密實型混合料的生產(chǎn)配合比級配應(yīng)盡可能接近目標配合比，每天每臺班上、下午各1組抽提試驗，檢驗油石比及關(guān)鍵性篩孔誤差(相對于生產(chǎn)配合比、括號內(nèi)為SMA要求)：油石比+0.2%～-0.1%，0.075mm±2%，2.36mm±5%(±4%)，4.75mm±6%(±5%)，最大公稱粒徑±2%，最大粒徑誤差為零；普通瀝青混凝土油石比的誤差應(yīng)為±0.3%。前臺應(yīng)進行逐盤在線監(jiān)測和總量檢驗，計算機采集、計算的數(shù)據(jù)圖表必須隨工程檔案存檔。

（4）、擁包

在混合料配合比設(shè)計時，要控制細集料的用量，細集料不可偏多，并嚴格控制瀝青的用量。

基層表面應(yīng)確保干凈，透層、下封層完成后應(yīng)盡快進行瀝青面層的攤鋪，瀝青面層間應(yīng)均勻灑布粘層瀝青，確保上下層粘結(jié)。

（5）、施工接縫明顯

在同一個路段中，應(yīng)采用同一料場的集料，避免色澤不一；上面層應(yīng)采用同一種類型級配，混合料配合比應(yīng)一致。

縱向冷接縫應(yīng)盡量避免，上下層縱縫應(yīng)錯開15cm（熱接縫）或30～40cm（冷接縫）以上。橫向接縫上下層應(yīng)錯開1m以上?？燔嚨?、主干道應(yīng)采用兩臺以上攤鋪機聯(lián)合作業(yè)，每臺攤鋪機的攤鋪寬度不宜大于6m,上面層應(yīng)采用多機全幅攤鋪，減少縱向接縫。

平接縫宜在尚未冷透時用鑿巖機或人工垂直刨除端部厚度不足部分。當用切割機切除時，宜在當天混合料冷卻但尚未結(jié)硬時進行。切割應(yīng)切線順直，側(cè)壁垂直，清掃碎粒料后，涂刷0．3～0．6kg／m2粘層瀝青，然后再攤鋪新料，并掌握好松鋪系數(shù)。施工中及時用三米直尺檢查接縫處平整度，如不符合要求，應(yīng)在混合料未冷卻時進行處理。

縱橫向接縫須采用合理的碾壓工藝。在碾壓縱向接縫時，壓路機應(yīng)先在已壓實路面上行走，碾壓新鋪層的0.1～0.15m，然后壓實新鋪部分，再伸過已壓實路面0.1～0.15m。接縫須得到充分壓實，達到緊密、平順要求。

新舊路面相接處必須確?；鶎訄詫嵎€(wěn)定，路面結(jié)構(gòu)各層次接縫應(yīng)錯開、垂直。對橋涵、通道等構(gòu)造物接頭以及檢查井、超寬部位的壓實，應(yīng)特別注意接縫平整度的控制，避免造成跳車。

（四）、檢查井蓋框破損、井周路面損壞或沉陷防治的技術(shù)措施

施工單位應(yīng)嚴格按圖施工，變更均應(yīng)經(jīng)原設(shè)計單位確認。施工前應(yīng)對井蓋框、防反射裂縫材料、鋼筋等半成品、原材料進行進場報驗并復(fù)試。

檢查井基礎(chǔ)與管道基礎(chǔ)應(yīng)同時澆筑，混凝土基礎(chǔ)施工縫應(yīng)設(shè)置在平基位置，必要時在接縫處設(shè)置補強鋼筋。

檢查井周圍路基回填應(yīng)與溝槽回填同時進行，宜先從井周開始向溝槽方向回填。井周回填壓實時應(yīng)沿井室中心對稱進行，回填土粒徑不大于2cm，分層壓實厚度不大于15cm。

現(xiàn)澆鋼筋混凝土卸荷板施工應(yīng)采用反挖法施工，反挖法施工應(yīng)在同標高基層基本成型后才能進行，卸荷板鋼筋尺寸應(yīng)與反挖槽匹配，卸荷板標高、橫坡應(yīng)與基層一致，接茬密實、平順，卸荷板未達到設(shè)計強度不得開放交通。

瀝青混合料下面層施工時，井口以同口徑鋼板覆蓋，攤鋪完后移除鋼板，井口修邊后安裝井蓋框，井蓋框應(yīng)逐只精確調(diào)整標高、橫坡，使之與設(shè)計相符，蓋框標高調(diào)整應(yīng)使用金屬墊片固定。固定井蓋框的混凝土宜采用早強混凝土，當采用普通混凝土時，瀝青混合料上下面層施工應(yīng)間隔一定時間（1天以上），以確保固定井蓋框的混凝土達到足夠強度。

（五）、溝槽處路面沉陷防治的技術(shù)措施 閉水試驗前，所有支管均應(yīng)預(yù)留到位，盡量避免出現(xiàn)閉水試驗后，再開鑿井壁安放支管的情況。按設(shè)計要求，在所有管道的相關(guān)功能性試驗合格后，方可進行溝槽回填。

溝槽回填前應(yīng)排干積水，清除淤泥、松土及雜草、雜物后再進行回填。溝槽回填應(yīng)嚴格控制回填土質(zhì)、粒徑及含水量，嚴禁回填淤泥、腐殖土、有機質(zhì)和含生活垃圾的土，溝槽回填土為重粘土時，應(yīng)進行破碎，粒徑不應(yīng)大于5cm。

回填土應(yīng)分層回填，分層壓實，分層壓實厚度及壓實度應(yīng)符合設(shè)計和GB 50268-2008的要求。溝槽兩側(cè)應(yīng)對稱回填，其高差不得超過30cm。過路管線的施工應(yīng)在道路基層施工前完成。

（六）、路面積水、不平整防治的技術(shù)措施

應(yīng)嚴格按圖施工，采取技術(shù)措施，防止路基、溝槽、井周等的不均勻沉降。

1、道路施工

從基層做起，逐層提高平整度。施工單位應(yīng)提高道路施工機械化水平，路基、基層施工應(yīng)配備平地機、攤鋪機，水泥穩(wěn)定碎石等上基層施工應(yīng)采用攤鋪機鋪設(shè)。施工前應(yīng)進行試鋪，路基、基層鋪設(shè)完畢應(yīng)及時復(fù)查平整度、高程并整改。

2、瀝青路面施工

（1）加強道路平石高程控制，平石安砌后應(yīng)加強防護，避免施工機具對平石的碰撞和瀝青噴灑引起的污染。

（2）保證充分供料，攤鋪機必須緩慢、均勻、連續(xù)攤鋪，避免間隙和停頓。

（3）加強高程控制，攤鋪機應(yīng)采用自動找平方式，下面層宜采用鋼絲繩引導(dǎo)的高程控制方式，上面層宜采用比較長的平衡梁或雪橇式控制方式，有條件時盡量采用非接觸式平衡梁。施工應(yīng)避免攤鋪后的人工修整。

（4）加強面層壓實度、接縫、攤鋪寬度控制。

3、排水施工

雨水管道施工時，加強管內(nèi)底及流水面高程的控制，防止倒排水現(xiàn)象。雨水收水井施工時，收水井長邊應(yīng)與道路邊線重合(彎道部分相切)。平緣石與雨水收水井銜接要平順，雨水收水井井篦頂面低于周圍道路1～3cm，平緣石在路面縱向應(yīng)有1m的順坡，使雨水口有一定的過水面積。排水工程施工完后，及時清除管道內(nèi)垃圾、雜質(zhì)，清除堵頭。道路施工時，應(yīng)加強管道維護和檢查井的覆蓋保護，防止管道堵塞。道路工程完工后，應(yīng)進行雨天的排水專項檢查，發(fā)現(xiàn)排水不暢或路面積水現(xiàn)象，應(yīng)及時會同監(jiān)理、設(shè)計確定整改方案并返工處理。

質(zhì) 量 通 病 防 治 施 工 方 案

工程名稱：聯(lián)心路（京杭路施工單位：編 制 人：審 核 人：審 批 人：編制日期：

-秦郵路）道路、橋梁工程 揚州自來水有限責任公司

二0一五年十一月十六日

第四篇：建筑施工質(zhì)量通病防治(一)

建筑施工質(zhì)量通病防治

（一）第1章 總 則

1.1 目的

為了消除建筑安裝工程的施工質(zhì)量通病，促進建筑安裝工程質(zhì)量的不斷提高，根據(jù)建筑施工的現(xiàn)狀和特點，特此編寫《建筑施工質(zhì)量通病防治》。

1.2 適用范圍

本《建筑施工質(zhì)量通病防治》適用于工業(yè)與民用建筑的建筑工程和建筑設(shè)備安裝工程。1.3 主要內(nèi)容

主要內(nèi)容包括工業(yè)與民用建筑工程八個分部工程的質(zhì)量通病： 頁 碼

（1）地基與基礎(chǔ)工程 ???????????????????????????????? 1～10（2）主體工程 ???????????????????????????????????10～19（3）地面工程??????????????????????????????????? 19～26（4）門窗工程??????????????????????????????????? 26～31（5）裝飾工程??????????????????????????????????? 32～43（6）屋面防水工程????????????????????????????????? 43～47（7）建筑管道安裝工程??????????????????????????????? 47～62（8）建筑電氣安裝工程??????????????????????????????? 63～69 1.4 編制依據(jù)

本《建筑施工質(zhì)量通病防治》主要是根據(jù)國家現(xiàn)行的建筑工程施工質(zhì)量驗收統(tǒng)一標準，結(jié)合建筑安裝工程質(zhì)量現(xiàn)狀及常見多發(fā)質(zhì)量問題進行編寫的；使用時，如與標準不一致，應(yīng)按標準執(zhí)行。

1.5 使用要求

施工質(zhì)量通病防治關(guān)鍵在于提高施工技術(shù)水平，同時還應(yīng)加強施工現(xiàn)場的管理工作。本《建筑施工質(zhì)量通病防治》雖然涉及建筑安裝工程八大分部工程的常見多發(fā)質(zhì)量問題，但由于工程及施工人員水平的差異，具體工程中質(zhì)量通病的發(fā)生會有所不同；為了增強質(zhì)量過程控制的針對性，應(yīng)根據(jù)每個工程特點，找出可能發(fā)生的質(zhì)量通病，確定質(zhì)量控制點，參照本《建筑施工質(zhì)量通病防治》制定防治對策；并積極推廣建設(shè)部十項技術(shù)，開展QC小組活動，克服質(zhì)量通病，提高建筑安裝工程質(zhì)量水平。

第2章 地基與基礎(chǔ)工程 2.1 打入預(yù)制樁 2.1.1 樁身質(zhì)量差 1.現(xiàn)象→樁幾何尺寸偏差大，外觀粗糙，施打中樁身破壞。2.原因分析

（1）樁身混凝土設(shè)計強度偏低。

（2）混凝土配合比不當和原材料不符合要求。（3）鋼筋骨架制作不符合規(guī)范要求。（4）樁身模板差，不符合規(guī)范要求。（5）澆筑順序不當和澆搗不密實。（6）混凝土養(yǎng)護措施不良或齡期不足。3.防治措施

（1）預(yù)制樁混凝土強度等級不宜低于C30。

（2）原材料質(zhì)量必須符合施工規(guī)范要求，嚴格按照混凝土配合比配制。（3）鋼筋骨架尺寸、形狀、位置應(yīng)正確。

（4）混凝土澆筑順序必須從樁頂向樁尖方向連續(xù)澆筑，并用插入式振搗器搗實。（5）樁在制作時，必須保證樁頂平整度和樁間隔離層有效。（6）按規(guī)范要求養(yǎng)護，打樁時混凝土齡期不少于28d。2.1.2 樁身偏移過大

1.現(xiàn)象→成樁后，經(jīng)開挖檢查驗收，樁位編移超過規(guī)范要求。2.原因分析

（1）場地松軟和不平使樁機發(fā)生傾斜。

（2）控制樁產(chǎn)生位移。

（3）沉樁順序不當，土體被擠密，鄰樁受擠偏位或樁體被土抬起。（4）接樁時，相接的兩節(jié)樁產(chǎn)生軸線偏移和軸線彎折。（5）樁入土后，遇到大塊堅硬障礙物，使樁尖擠向一側(cè)。3.防治措施

（1）施工前需平整場地，其不平整度控制在1％以內(nèi)。

（2）插樁和開始沉樁時，控制樁身垂直度在1/200（0.5％）樁長內(nèi)，若發(fā)現(xiàn)不符合要求，要及時糾正。

（3）樁基軸線控制點和水準點應(yīng)設(shè)在不受施工影響處，開工前、復(fù)核后應(yīng)妥善保護，施工中應(yīng)經(jīng)常復(fù)測。

（4）在飽和軟土中施工，要嚴格控制沉樁速率。采取必要的排水措施，以減少對鄰樁的擠壓偏位。

（5）根據(jù)工程特點選用合理的沉樁順序。

（6）接樁時，要保證上下兩節(jié)樁在同一軸線上，接頭質(zhì)量符合設(shè)計要求和施工規(guī)范規(guī)定。

（7）沉樁前，樁位下的障礙物務(wù)必清理干凈，發(fā)現(xiàn)樁傾斜，應(yīng)及時調(diào)查分析和糾正。（8）發(fā)現(xiàn)樁位偏差超過規(guī)范要求時，應(yīng)會同設(shè)計人員研究處理。2.1.3 樁接頭破壞

1.現(xiàn)象→沉樁時樁接頭拉脫開裂或傾斜錯位。2.原因分析

（1）連接處的表面沒有清理干凈，留有雜物、雨水等。

（2）焊接質(zhì)量差，焊縫不連續(xù)、不飽滿，焊縫薄弱處脫開。

（3）采用硫磺膠泥接樁時，硫磺膠泥達不到設(shè)計強度，在錘擊作用下產(chǎn)生開裂。（4）采用焊接或法蘭螺栓連接時，連接鐵件不平及法蘭面不平，有較大間隙，造成焊接不牢或螺栓不緊。3.防治措施

（1）接樁時，對連接部位上的雜質(zhì)、油污等必須清理干凈，保證連接部件清潔。（2）采用硫磺膠泥接樁時，膠泥配合比應(yīng)由試驗確定。嚴格按照操作規(guī)程進行操作，在夾箍內(nèi)的膠泥要滿澆，膠泥澆注后的停歇時間一般為15min左右，嚴禁澆水使溫度下降，以確保硫磺膠泥達到設(shè)計強度。

（3）采用焊接法接樁時，首先將上下節(jié)樁對齊保持垂直，保證在同一軸線上。兩節(jié)樁之間的空隙應(yīng)用鐵片填實，確保表面平整垂直，焊縫應(yīng)連續(xù)飽滿，滿足設(shè)計要求。

（4）采用法蘭螺栓接樁時，保持平整和垂直，擰緊螺母，錘擊數(shù)次再重新擰緊。（5）當接樁完畢后應(yīng)錘擊幾下，再檢查一遍，看有無開焊、螺栓松脫、硫磺膠泥開裂等現(xiàn)象，如有發(fā)生應(yīng)立即采取措施，補救后才能使用。如補焊，重新擰緊螺栓并用電焊焊死螺母或絲扣鑿毛。

2.1.4 樁頭打碎

1.現(xiàn)象→預(yù)制樁在受到錘擊時，樁頭處混凝土碎裂、脫落，樁頂鋼筋外露。2.原因分析

（1）混凝土強度偏低或齡期太短。

（2）樁頂混凝土保護層厚薄不均，網(wǎng)片位置不準。

（3）樁頂面不平，處于偏心沖擊狀態(tài)，產(chǎn)生局部受壓。

（4）樁錘選擇不當，錘小時，錘擊次數(shù)太多，錘大時，樁頂混凝土承受錘擊力過大而破碎。

（5）樁帽過大，樁帽與樁頂接觸不平。3.防治措施

（1）混凝土強度等級不宜低于C30，樁制作時要振搗密實，養(yǎng)護期不宜少于28d。（2）樁頂處主筋應(yīng)平齊（整），確?；炷琳駬v密實，保護層厚度一致。（3）樁制作時，樁頂混凝土保護層不能過大，以3cm為宜，沉樁前對樁進行全面檢查，用三角尺檢查樁頂?shù)钠秸?，不符合?guī)范要求的樁不能使用或經(jīng)處理（修補）后才能使用。（4）按地質(zhì)條件和斷面尺寸形狀選用樁錘，嚴格控制樁錘的落距，遵照“重錘低擊”，嚴禁“輕錘高擊”。

（5）施工前，認真檢查樁帽與樁頂?shù)某叽纾瑯睹币话愦笥跇督孛嬷苓?cm；如樁帽尺寸過大和翹曲變形不平整，應(yīng)進行處理后方能施工。

（6）發(fā)現(xiàn)樁頭被打碎，應(yīng)立即停止沉樁，更換或加厚樁墊。如樁頭破裂較嚴重，將樁頂補強后重新沉樁。

2.1.5 斷樁

1.現(xiàn)象→在沉樁過程中，樁身突然傾斜錯位，貫入度突然增大。2.原因分析

（1）樁身混凝土強度低于設(shè)計要求，或原材料不符合要求，使樁身局部強度不夠。（2）樁在堆放（擱置）、起吊、運輸過程中，不符合規(guī)定要求，產(chǎn)生裂縫，再經(jīng)錘擊而出現(xiàn)斷樁。

（3）接樁時，上下節(jié)相接的兩節(jié)樁不在同一軸線而產(chǎn)生彎曲，或焊縫不足，在焊接質(zhì)量差的部位脫開。

（4）樁制作時，樁身彎曲超過規(guī)定值，沉樁時樁身發(fā)生傾斜。（5）樁的細長比過大。沉樁遇到障礙物，垂直度不符合要求，采用樁架校正樁垂直度，使樁身產(chǎn)生彎曲。3.防治措施

（1）樁的混凝土強度不宜低于C30，制樁時各分項工程應(yīng)符合有關(guān)驗評標準的規(guī)定，同時，必須要有足夠的養(yǎng)護期和正確的養(yǎng)護方法。

（2）堆放、起吊、運輸中，應(yīng)按照有關(guān)規(guī)定或操作規(guī)程，當發(fā)現(xiàn)樁開裂超過有關(guān)驗收規(guī)定時，嚴禁使用。

（3）接樁時，要保持相接的兩節(jié)樁在同一軸線上，接頭構(gòu)造及施工質(zhì)量符合設(shè)計要求和規(guī)范規(guī)定。

（4）沉樁前，應(yīng)對樁構(gòu)件進行全面檢查，若樁身彎曲大于1％樁長，且大于20mm的樁，不得使用。

（5）沉樁前，應(yīng)將樁位下的障礙物清理干凈，在初步沉樁過程中，若樁發(fā)生傾斜、偏位，應(yīng)將樁拔出重新沉樁；若樁打入一定深度，發(fā)生傾斜、偏位，不得采用移動樁架的方法來糾正，以免造成樁身彎曲；一節(jié)樁的細長比一般不超過40，軟土中可適當放寬。

（6）在施工中出現(xiàn)斷樁時，應(yīng)會同設(shè)計人員共同處理。2.1.6 沉樁指標達不到設(shè)計要求

1.現(xiàn)象→沉樁結(jié)束時，樁端入土深度、貫入度等指標不符合設(shè)計要求。2.原因分析

（1）勘探資料不準，設(shè)計選擇的持力層和樁尖標高不當，或設(shè)計錯誤。（2）樁錘選擇不當。

（3）沉樁順序不當（錯誤），如采用四周往中間打，中間土被擠密后，導(dǎo)致沉樁困難。（4）樁頭破碎或樁身斷裂，致使沉樁不能正常進行。3.防治措施

（1）核查地質(zhì)報告，必要時應(yīng)補勘。

（2）正式施工前，先打2根試樁，以檢驗設(shè)備和工藝是否符合要求。根據(jù)工程地質(zhì)資料，結(jié)合樁斷面尺寸、形狀，合理選擇沉樁設(shè)備和沉樁順序。

（3）采取有效措施，防止樁頂擊碎和樁身斷裂。

（4）遇硬夾層時，可采用鉆孔法鉆透硬夾層，把樁插進孔內(nèi)，以達到設(shè)計要求。2.2靜壓樁

2.2.1 樁位偏移

1.現(xiàn)象→沉樁位移超出規(guī)范要求。

2.原因分析

（1）樁機定位不準，在樁機移動時，由于施工場地松軟，致使原定樁位受到擠壓而產(chǎn)生位移。

（2）地下障礙物未清除，使沉樁時產(chǎn)生位移。（3）樁機不平，壓樁力不垂直。

3.防治措施（1）施工前對施工場地進行適當處理，增強地耐力；在壓樁前，對每個樁位進行復(fù)驗，保證樁位正確。

（2）在施工前，應(yīng)將地下障礙物，如舊墻基、混凝土基礎(chǔ)等清理干凈，如果在沉樁過程中出現(xiàn)明顯偏移，應(yīng)立即拔出（一般在樁入土3m內(nèi)是可以撥出的），待重新清理后再沉樁。

（3）在施工過程中，應(yīng)保持樁機平整，不能樁機未校平，就開始施工作業(yè)。（4）當施工中出現(xiàn)嚴重偏位時，應(yīng)會同設(shè)計人員研究處理，如采用補樁措施，按預(yù)制樁的補樁方法即可。

2.2.2 沉樁深度不足

1.現(xiàn)象→沉樁達不到設(shè)計的標高。2.原因分析（1）勘探資料不準，設(shè)計選擇的持力層和樁尖標高不當，或設(shè)計錯誤。

（2）在沉樁時遇到下層土為粉砂層或硬夾層，沉樁時穿不透而達不到標高。

（3）在沉樁過程中，因故停壓，停歇時間太長，土體固結(jié)，無法沉到規(guī)定標高。（4）由于樁身強度不夠，樁身被壓碎，而無法沉到設(shè)計標高。

（5）由于樁身傾斜，而用樁機強行校直，產(chǎn)生樁身斷裂、錯位而達不到設(shè)計標高。3.防治措施

（1）在施工前，應(yīng)核查地質(zhì)鉆探資料，一般宜用大噸位樁機。

（2）樁機必須滿足沉樁要求，確保樁機在施工前和沉樁過程中機械完好，一旦出現(xiàn)故障，應(yīng)及時搶修。

（3）按設(shè)計要求與規(guī)范規(guī)定驗收預(yù)制樁質(zhì)量合格后才能沉樁。（4）樁機必須保持平整且垂直，一旦出現(xiàn)樁身傾斜，不得強行校正。（5）遇有硬土層或粉砂層時，可采用植樁法或射水法施工。2.3泥漿護壁鉆孔灌注樁 2.3.1 成孔質(zhì)量不合格

1.現(xiàn)象→⑴ 坍孔：孔壁坍塌。⑵ 斜孔：樁孔垂直度偏差大于1％。⑶ 彎孔：孔道彎曲，鉆具升降困難，鉆進時機架或鉆桿晃動，成孔后安放鋼筋定或?qū)Ч芾щy。⑷ 縮孔：成孔后鋼筋籠安放不下去。⑸ 孔底沉渣厚度超過允許值。⑹ 成孔深度達不到設(shè)計要求。

2.原因分析

（1）坍孔原因有：① 孔口護筒埋置不當；② 孔內(nèi)靜水壓力不足；③ 護壁泥漿指標選用不當；④ 鉆進過快或停留一處空鉆時間過長；⑤ 清孔時間太長或成孔后未及時澆注；⑥ 施工過程中對孔壁擾動太大。

（2）造成斜孔、彎孔事故的原因主要有：① 鉆桿垂直度偏差大；② 鉆頭結(jié)構(gòu)偏心；③ 開孔時，進尺太快，孔形不直；④ 孔內(nèi)障礙物或地層軟硬不均，鉆進時產(chǎn)生偏斜。

（3）造成縮孔的原因主要有：塑性土膨脹；鉆頭直徑偏小。

（4）造成孔底沉渣厚度超允許值的原因主要有：① 孔內(nèi)泥漿的比重、粘度不夠，攜帶鉆渣的能力差；② 清孔方法不當，孔底有流沙或孔壁坍塌；③ 停歇時間太長。

3.防治措施（1）機具安裝或鉆機移位時，都要進行水平、垂直度校正。鉆桿的導(dǎo)向裝置應(yīng)符合下列規(guī)定：

① 潛水鉆的鉆頭上應(yīng)配有一定長度的導(dǎo)向扶正裝置，成孔鉆具（導(dǎo)向器。扶正器、鉆桿、鉆頭）組合后對中垂直度偏差應(yīng)??；② 利用鉆桿加壓的正循環(huán)回轉(zhuǎn)鉆機，在鉆具中應(yīng)加設(shè)扶正器，在鉆架上增設(shè)導(dǎo)向裝置，以控制提引水龍頭不產(chǎn)生大的晃動；③ 鉆桿本身垂直度偏差應(yīng)控制在0.2％以內(nèi)。

（2）選用合適型式的鉆頭，檢查鉆頭是否偏心。

（3）正確埋置護筒：① 預(yù)先探明淺層地下障礙物，清除后埋置護筒。② 依據(jù)現(xiàn)場土質(zhì)和地下水位情況，決定護筒埋置深度，一般粘性土≮1m，砂土及松軟填土≮1.5m；保證下端口埋置在較密實土層，護筒外圍用粘土等滲漏小的材料封填壓實；護筒上口高出地面100mm；護筒內(nèi)徑比設(shè)計樁徑大100mm且有一定剛度。③ 做好現(xiàn)場排水工作，如水位變化引起孔內(nèi)外水壓差變化大，可加高護筒，增大水壓差調(diào)節(jié)能力。

(4)制備合格的泥漿：① 重視對泥漿性能指標的控制；② 當在淤泥質(zhì)土或流沙中鉆進時，宜加大泥漿的比重(1.2～1.3)，且鉆進采用低轉(zhuǎn)速慢進尺；③ 在處理彎孔、縮孔時，如果需提鉆進行上下掃孔作業(yè)時，應(yīng)先適當加大泥漿比重(通常是投入適量浸泡過的粘土)。

(5)選擇恰當?shù)你@進方法：① 開孔時5m以內(nèi)，宜選用低轉(zhuǎn)速慢進尺，每進尺5m左右檢查一次成孔垂直度；② 在淤泥質(zhì)土或流沙中鉆進時，應(yīng)控制轉(zhuǎn)速和進尺，且加大泥漿比重(或投入適量浸泡過的粘土)；③ 在有傾斜的軟硬土層鉆進時，應(yīng)控制進尺，低轉(zhuǎn)速鉆進；④ 在回填后重鉆的彎孔部位鉆進時，也宜用低轉(zhuǎn)速慢進尺，必要時還要上下掃孔；⑤ 在粘土層等易縮孔土層中鉆進時，應(yīng)選擇同設(shè)計直徑一樣大的鉆頭，且放慢進尺速度；⑥ 在透水性大或有地下水流動的土層中鉆進時要加大泥漿比重。

(6)加強測控，確保鉆進深度和清孔質(zhì)量。

2.3.2 鋼筋籠的制作、安裝質(zhì)量差

1.現(xiàn)象→(1)安裝鋼筋籠困難。(2)灌注混凝土時鋼筋籠上浮。(3)下放導(dǎo)管困難。2.原因分析

(1)孔形呈現(xiàn)斜孔、彎孔、縮孔或孔內(nèi)地下障礙物清理不徹底。

(2)鋼筋籠制作偏差大；運輸堆放時變形大；孔內(nèi)分段鋼筋籠對接不直；下孔速度過快使下端插到孔壁上。

(3)鋼筋籠上浮的主要原因是：導(dǎo)管掛碰鋼筋籠或孔內(nèi)混凝土上托鋼筋籠。3.防治措施

(1)抓好從鋼筋籠制作到孔內(nèi)拼裝焊接全過程的工作質(zhì)量。

(2)提高成孔質(zhì)量，出現(xiàn)斜孔、彎孔時不要強行進行下鋼筋籠和下導(dǎo)管作業(yè)。(3)安放不通長配筋的鋼筋籠時，應(yīng)在孔口設(shè)置鋼筋籠的吊扶設(shè)施。

(4)在不通長配筋的孔內(nèi)澆混凝土時，當水下混凝土接近鋼筋籠下口時，要適當加大導(dǎo)管在混凝土中的埋置深度，減小提升導(dǎo)管的幅度旦不宜用導(dǎo)管下沖孔內(nèi)混凝土，以便鋼筋籠順利埋入混凝土之中。

(5)在施工樁徑800mm以內(nèi)，孔深大于40m的樁時，應(yīng)設(shè)置導(dǎo)管扶正裝置。(6)合理安排現(xiàn)場作業(yè)，減少成樁作業(yè)時間。

2.3.3 成樁樁身質(zhì)量不良

1.現(xiàn)象→(1)成樁樁頂標高偏差過大。(2)樁身混凝土強度偏低或存在縮頸、斷樁等缺陷。

2.原因分析(1)成樁樁頂標高偏差較大的原因主要是標高誤判：① 孔底回淤量過大，造成樁頂浮漿層較厚，測量混凝土標高不準；② 孔內(nèi)局部擴孔，混凝土充盈量大，未及時測量孔內(nèi)混凝土面上升情況，灌注量不足。

(2)斷樁的原因主要有：① 混凝土坍落度偏小，或骨料粒徑偏大，造成導(dǎo)管內(nèi)混凝土拒落；② 導(dǎo)管在混凝土中埋置深度太淺，或下口脫離了混凝土面層使部分樁頂浮漿混凝土保留在樁身上；③ 因排除現(xiàn)場施工故障，使混凝土灌注中斷時間過長；④ 導(dǎo)管拼接質(zhì)量差，管內(nèi)漏氣、漏水；⑤ 澆混凝土時發(fā)生坍孔。

3.防治措施

(1)深基坑內(nèi)的樁，宜將成樁標高提高50～80cm。

(2)防止誤判，準確導(dǎo)管定位。

(3)加強現(xiàn)場設(shè)備的維護；現(xiàn)場要有備用的混凝土攪拌機，導(dǎo)管拼接質(zhì)量通過0.6MPa試壓合格方可使用。

(4)灌注混凝土時要連續(xù)作業(yè)，不得間斷。2.4 錘擊沉管夯擴灌注樁

2.4.1 成孔質(zhì)量差

1.現(xiàn)象→(1)錘擊沉管達不到設(shè)計標高。(2)錘擊沉管后管內(nèi)有水或內(nèi)夯擴后管內(nèi)有水。2.原因分析

(1)沉管達不到設(shè)計標高的主要原因有：① 局部的地質(zhì)情況復(fù)雜，遇有各類地下障礙物；② 持力層的變化大，施工失控；③ 沉樁管偏斜；④ 以砂層為持力層時，群樁施工影響砂層，使砂層越擠越密；⑤ 地下水位的下降，也會發(fā)生沉管困難。

(2)造成外管內(nèi)有水的原因是止水封底措施失效：① 封底用的干硬性混凝土攪拌不勻而透水；② 內(nèi)管和外管長度差偏小，不能形成止水餅。

(3)內(nèi)夯擴施工時，內(nèi)外管共同下沉的標高低于原沉管標高，使原有止水失效。3.防治措施

(1)合理選擇施工機械和樁錘。

(2)群樁施工時，合理安排施工順序，宜采取由里層向外層擴展的施工順序。(3)因沉管貫入度偏小而達不到設(shè)計標高的樁，可會同設(shè)計單位研究制定補救方案，可采取調(diào)整夯擴參數(shù)，增加內(nèi)夯擴混凝土投料量的方法，來補償樁長的不足。

2.4.2 鋼筋籠位置偏差大

1.現(xiàn)象→成樁鋼筋籠的標高超過設(shè)計要求和規(guī)范規(guī)定。2.原因分析

(1)受鄰樁施工振動影響，造成鋼筋籠下滑。

(2)局部土層松軟，樁身混凝土充盈量大，使成樁樁頂偏低。3.防治措施

(1)成孔后在孔口將鋼筋籠頂端用鐵絲吊住，以防下滑。

(2)控制鋼筋籠安裝高度，在投放鋼筋籠以前用內(nèi)夯管下沖壓實管內(nèi)混凝土。

(3)外管內(nèi)混凝土的最后投料要高于鋼筋籠頂端一定高度，一是預(yù)留一定余量，二是避免樁錘壓彎鋼筋籠。

2.4.3 樁身質(zhì)量常見缺陷

1.現(xiàn)象→(1)外管被埋，即在灌注混凝土以后，外管拔起困難。(2)內(nèi)管被埋，即在內(nèi)夯擴作業(yè)后，內(nèi)管拔起困難。(3)外管內(nèi)混凝土拒落，即在灌注混凝土后，拔起外管時，內(nèi)管同時向上，外管內(nèi)混凝土拒落。(4)縮頸、斷樁。(5)樁頂標高不符合設(shè)計要求和規(guī)范規(guī)定。(6)成樁樁頭直徑偏小。

2.原因分析(1)外管被埋的主要原因：①施工機械起吊能力不足；② 沉管作業(yè)時，最終貫人度偏小，拔外管時，外壁摩阻增大；③ 外管下端破裂。

(2)內(nèi)管被埋的主要原因：① 內(nèi)夯管底端與外管內(nèi)壁之間被碎石或異物卡??；內(nèi)夯管在夯擴施工中產(chǎn)生變形；② 內(nèi)外管下端長度差偏小，造成內(nèi)夯管拔起時下端吸泥；③ 沉管時外管變形后卡住了內(nèi)夯管。

(3)外管內(nèi)混凝土拒落的主要原因：① 內(nèi)外管下端長度偏差過大，在內(nèi)夯擴作業(yè)后，外管下口形成管塞子，堵住了外管下口，使外管內(nèi)混凝土無法流出；② 灌注混凝土以后，間隔時間過長，拔外管作業(yè)時，管內(nèi)混凝土初凝；③ 外管內(nèi)鋼筋籠受壓變形后混凝土被卡住。

(4)縮頸、斷樁的主要原因：① 外管內(nèi)混凝土拒落；② 群樁施工影響，澆注不久的樁身混凝土受鄰樁施工振動或土體擠壓影響而剪斷，或因地基土隆起將樁拉斷；③ 在流態(tài)的淤泥質(zhì)土層中孔壁坍塌；④ 外管內(nèi)嚴重進水，造成夾層；⑤ 鋼筋籠部位混凝土坍落度偏小，使樁身在鋼筋籠下端產(chǎn)生縮頸。

(5)成樁樁頂位置偏差大的原因：① 受群樁施工影響，將已成樁樁身上部擠動移位；② 受地下障礙物影響或機架垂直度偏移較大，造成沉管偏移或斜樁。

(6)成樁樁頭直徑偏小的原因：① 受群樁施工振動、擠壓影響，樁孔縮小，樁頂混凝土上升；② 成樁作業(yè)拔起外管時，速度偏快。

3.防治措施

(1)防止外管被埋措施：① 選擇機械起重能力應(yīng)有余量，發(fā)生外管被埋時，可配置千斤頂?shù)容o助起重沒備頂托，同時用樁錘輕擊內(nèi)外管以克服外管靜摩阻力；② 控制沉管的最終錘擊貫入度不宜太?。虎?成樁應(yīng)連續(xù)作業(yè)；在粘土層較厚或地下水位較高地區(qū)施工，宜在外管下端加焊鋼筋外箍(通常φ14～φ16)。

(2)防止內(nèi)管被埋的措施：① 選用內(nèi)夯管的鋼管管壁不能過小，宜大于10mm；② 內(nèi)夯管下端的底板直徑與外管內(nèi)徑差應(yīng)小于10mm，內(nèi)外管下端高差140～150mm為宜；③ 一次配足止水封底的干硬性混凝土用量，在遇有樁底流沙層容易吸泥時，要適當加大封底于硬性混凝土的用量；④ 沉管作業(yè)時，要避免外管偏斜；⑤ 在發(fā)生內(nèi)夯管拔起困難時，可臨時改用拔外管的主卷揚機拔內(nèi)夯管。

(3)防止外管內(nèi)混凝土拒落的措施：① 樁身混凝土坍落度應(yīng)分段調(diào)整，內(nèi)夯擴大頭部分坍落度3～5cm，無鋼筋籠的樁身部位坍落度5～7cm，在鋼筋籠部位宜用坍落度7～9cm；② 防止在內(nèi)夯管下落時壓彎鋼筋籠，造成管內(nèi)混凝土拒落。

(4)縮頸、斷樁的防治措施：① 正確安排打樁順序，同一承臺的樁應(yīng)連續(xù)打完，樁距小于4倍樁徑或初凝后不久的群樁施工，宜采用跳打或控制間隔時間方法，一般間隔時間為一周；② 防止在內(nèi)夯管下落時壓彎鋼筋籠，造成管內(nèi)混凝土拒落；③ 在流態(tài)淤泥質(zhì)土層中施工，應(yīng)采用較低的外管提升速度，一般控制在60cm/min左右；④ 在管內(nèi)混凝土下落過快時，應(yīng)及時在管內(nèi)補充混凝土；⑤ 外管內(nèi)進水時，應(yīng)及時用干硬混凝土二次封填。(5)樁頂位置偏差大的防治措施：① 在沉管作業(yè)時，應(yīng)先復(fù)測樁位，在沉管作業(yè)時發(fā)現(xiàn)樁位偏移要及時調(diào)整；② 機架墊木要穩(wěn)，注意經(jīng)常調(diào)整機架的垂直度；③ 用樁位釬探的方法，清除淺層地下障礙物。

(6)成樁樁頭直徑偏小的防治措施：① 成樁作業(yè)后，樁頂混凝土以上須及時用干土回填壓實，避免受擠壓和振動；② 成樁作業(yè)時，將內(nèi)夯管始終輕壓在外管內(nèi)的混凝土面層上，控制拔管速度不宜過快。

2.5 振動沉管灌注樁 2.5.1 樁身縮頸

1.現(xiàn)象→成樁直徑局部小于設(shè)計要求。

2.原因分析

(1)在淤泥質(zhì)軟土層中施工，由于沉管時土體受振動影響，局部套管四周的土層產(chǎn)生反壓力，當拔管后，這種壓力反過來擠向新灌注的混凝土，使樁身局部斷面縮小，造成縮頸。

(2)設(shè)計樁距過小，施工鄰近樁時，擠壓已成樁，使其縮頸。

(3)拔管速度過快，管內(nèi)混凝土的存量過少，拔管時，混凝土還未流出套管外，樁孔周圍的土迅速回縮。

(4)混凝土坍落度過小，和易性差，使混凝土不能順利灌入，被淤泥或淤泥質(zhì)土填充，造成樁在該層縮頸。

3.防治措施

(1)施工前根據(jù)地質(zhì)報告和試樁情況，在易縮頸的軟土層中，嚴格控制拔管速度，采取“慢拔密擊”方法。

(2)對于設(shè)計樁距較小者，采取跳打法施工。

(3)在拔管過程中，樁管內(nèi)應(yīng)保持2.0m以上高度的混凝土，或不低于地面，以防混凝土中斷形成縮頸。

(4)嚴格控制拔管速度，當套管內(nèi)灌人混凝土后，須在原位振動5～10s，再開始拔管，應(yīng)邊振邊拔，如此反復(fù)至樁管全部拔出，當穿過易縮頸的軟土層時必須采用反插法施工。

(5)按配合比配制混凝土，混凝土需具有良好的和易性。(6)在流塑狀淤泥質(zhì)土中出現(xiàn)縮頸，采用復(fù)打法處理。2.5.2 斷樁 1.現(xiàn)象→樁身成形不連續(xù)、不完整。

2.原因分析

(1)拔管時，混凝土還未流出套管外，樁孔周圍的土迅速回縮。

(2)地下水位較高時，樁尖與樁管的封閉性能差，地下水進入樁管，造成混凝土嚴重離析。

(3)樁距較小時，成形不久的樁身混凝土在鄰樁施工產(chǎn)生的擠壓和振動影響下，造成樁身橫向或斜向斷裂。

(4)混凝土未及時補灌，樁管拔離混凝土面時，混凝土面被泥土覆蓋而致斷樁。3.防治措施

(1)控制拔管速度，樁管內(nèi)確保2.0m以上高度的混凝土，對懷疑有斷樁和縮頸的樁，可采取局部復(fù)打或反插法施工，其深度應(yīng)超過有可能斷樁或縮頸區(qū)1.0m以上。

(2)在地下水位較高的地區(qū)施工時，應(yīng)事先在管內(nèi)灌入1.5m左右的封閉混凝土，防止地下水滲入。

(3)選用與樁管內(nèi)徑匹配、密封性能好的混凝土樁尖。

(4)樁距小于3.0～3.5倍樁徑時，采用跳打或?qū)蔷€打的施工措施來擴大樁距，減少振動和擠壓影響。

(5)合理安排打樁順序和樁架行走路線。

(6)樁身混凝土強度較低時，盡量避免振動和外力干擾，當采用跳打法仍不能防止斷樁時，可采用控制停歇時間的辦法來避免斷樁。

(7)沉管達到設(shè)計深度，樁管內(nèi)未灌足混凝土時不得提拔套管。

(8)對于斷樁、縮頸(嚴重)的部位較淺時，可在開挖后將斷的樁段清除，采用接樁的方法將樁身接至設(shè)計標高，如斷樁的部位較深時，一般按設(shè)計要求進行補樁。

2.5.3 樁身混凝土質(zhì)量差

1.現(xiàn)象→(1)樁身混凝土強度沒有達到設(shè)計要求。(2)樁身混凝土局部缺陷。2.原因分析

(1)混凝土配合比不當，攪拌不均勻。

(2)拔管速度快，留振時間短，振搗不密實。

(3)采用反插法時，反插深度大，反插時活瓣向外張開，將孔壁四周的泥擠進樁身，致使樁身夾泥。

(4)采用復(fù)打法時，套管上的泥未清理干凈，管壁上的泥帶入樁身混凝土中。

3.防治措施

(1)對于混凝土的原材料必須經(jīng)試驗合格后方可使用，混凝土和易性良好，坍落度控制在6～10cm之間。

(2)嚴格控制拔管速度，保持適當留振時間，拔管時，用吊錘測量，隨時觀察樁身混凝土灌入量，發(fā)現(xiàn)混凝土充盈系數(shù)小于1時，應(yīng)立即采取措施。

(3)當采用反插法時，反插深度不宜超過活瓣長度的2/3，當穿過淤泥夾層時，應(yīng)適當放慢拔管速度，并減少拔管高度和反插深度。

(4)當采用復(fù)打法施工時，拔管過程中應(yīng)及時清除樁管外壁、活瓣樁尖和地面上的污泥，前后兩次沉管的軸線必須重合。

(5)對于樁身混凝土質(zhì)量較差、較淺部位，清理干凈后，按接樁方法接長樁身，對于較嚴重、較深部位，應(yīng)會同設(shè)計人員研究處理。

2.5.4 樁長不足

1.現(xiàn)象→成樁深度達不到設(shè)計要求。

2.原因分析：(1)勘探資料不準或不足。(2)遇有硬夾層、大石塊、混凝土塊等地下障礙物。(3)施工機械的激振力、振幅、頻率等振動參數(shù)不合，樁管沉不到設(shè)計要求深度。(4)樁距較小擠密土層，樁管沉不下。

3.防治措施

(1)在有代表性的不同位置先打試樁，與地質(zhì)資料核對是否相符，并確定施工機械、施工工藝以及技術(shù)要求是否適宜，若不能滿足設(shè)計要求，應(yīng)事先會同勘察、設(shè)計、監(jiān)理、建設(shè)等有關(guān)單位進行協(xié)商。

(2)對樁位下埋深較淺的障礙物，清除后填土再打；對埋置較深者，移位重打。對于較厚的硬夾層，施工確有困難時，可會同設(shè)計、勘察、建設(shè)等有關(guān)單位進行協(xié)商處理。

(3)根據(jù)工程地質(zhì)資料，選擇激振力等振動參數(shù)合適的機械設(shè)備，如由于正壓力不足而使樁管沉不下，可采取加配重和加壓的辦法來增加正壓力，若振動沉管時，由于振動激振力不夠，可更換大一級的錘。

(4)打樁時，合理選擇打樁順序。

2.5.5 鋼筋籠上浮或下沉

1.現(xiàn)象→樁身中的鋼筋籠高于或低于設(shè)計標高。2.原因分析

(1)水準控制點錯誤，致使樁頂標高不準。

(2)受相鄰樁施工振動影響，使鋼筋籠沉入混凝土中。3.防治措施

(1)施工中經(jīng)常復(fù)測水準控制點并加以妥善保護。

(2)鋼筋籠放入混凝土后，在上部將鋼筋籠固定。(3)當已成樁的鋼筋籠頂標高不符合設(shè)計要求時，應(yīng)將主筋或鋼筋籠截去或接至設(shè)計標高。

2.6 基坑支護開挖工程 2.6.1 止水失效

1.現(xiàn)象→開挖后支護結(jié)構(gòu)出現(xiàn)明顯滲水現(xiàn)象。

2.原因分析

(1)采用深攪樁等圍護結(jié)構(gòu)后土體止水處理時，提升速度快，攪拌不均勻，樁體搭接不嚴密，產(chǎn)生縫隙。

(2)灌注樁、地下連續(xù)墻等圍護結(jié)構(gòu)因設(shè)計不合理，挖土不規(guī)范等原因產(chǎn)生過大位移，引起土體開裂。

3.防治措施

(1)嚴格審查基坑支護、止水帷幕的設(shè)計方案。

(2)深攪樁施工時，應(yīng)嚴格施工管理，把好施工質(zhì)量關(guān)，控制樁身垂直度，確保搭接嚴密，尤其是水灰比和噴漿提升速度，均應(yīng)按規(guī)范和設(shè)計要求施工。

(3)地下連續(xù)墻施工，應(yīng)按規(guī)范和設(shè)計要求，搭接處須嚴密，確保澆灌混凝土質(zhì)量，混凝土中摻入防滲劑。

(4)如已發(fā)生滲漏則采取壓密注漿補漏或采用高壓旋噴樁補漏等有效措施。

(5)當出現(xiàn)位移較大及坑壁裂縫滲水的現(xiàn)象時，應(yīng)停止土方開挖，并采取緊急補救措施。2.6.2 降水效果不好

1.現(xiàn)象→土層含水量高，基坑開挖困難。2.原因分析

(1)降水井數(shù)量不足，井深不夠。

(2)降水井施工時，洗井工作馬虎或濾料含泥過多造成堵塞。(3)抽吸水泵功率小。(4)降水井和回灌井的距離小，兩井相通，形成降水井僅抽吸回灌井點的水，而使基坑內(nèi)的水無法下降。

3.防治措施

(1)加強施工質(zhì)量管理，認真洗井直到滲水通暢，嚴格控制濾料質(zhì)量。(2)井管濾頭宜設(shè)在透水性較好的土層中。

(3)在支護結(jié)構(gòu)外約1.0m挖排水溝，坑內(nèi)需設(shè)排水溝和集水井，用水泵抽除積水。(4)選用與井徑、滲透水量相匹配的潛水泵。

(5)抽吸設(shè)備排水口應(yīng)遠離基坑，以防排水滲入坑內(nèi)。

(6)施工前應(yīng)對管井、抽水設(shè)備進行保養(yǎng)、檢修和試運轉(zhuǎn)。

(7)為防止降水井和回灌井兩井相通，兩井間應(yīng)保持一定的距離，其距離一般不宜小于6m。

2.6.3支護結(jié)構(gòu)失效

1.現(xiàn)象→基坑開挖或地下室施工時，支護結(jié)構(gòu)出現(xiàn)位移、裂縫，嚴重時支護結(jié)構(gòu)發(fā)生倒塌現(xiàn)象。

2.原因分析

(1)設(shè)計方案不合理，或過分考慮節(jié)約費用，造成支護不足。(2)支護結(jié)構(gòu)施工質(zhì)量低劣，發(fā)生斷裂、位移和失穩(wěn)。(3)埋入坑下的支護結(jié)構(gòu)錨固深度不足引起管涌。(4)止水帷幕質(zhì)量差，地下水帶動砂、土滲入基坑。(5)開挖方法不當。

(6)基坑邊附加荷載過大。

3.防治措施

(1)深基坑支護方案必須考慮基坑施工全過程可能出現(xiàn)的各種工況條件，綜合運用各種支撐支護結(jié)構(gòu)及止水降水方法，確保安全、經(jīng)濟合理，并經(jīng)專家組審核評定。

(2)制定合理的開挖施工方案，嚴格按方案進行開挖施工。(3)加強施工質(zhì)量管理和信息化，各道工序嚴格把關(guān)，加強實時監(jiān)控，確保符合規(guī)范規(guī)定的設(shè)計要求。

(4)基坑開挖邊線外，1倍開挖深度范圍內(nèi)，禁止堆放大的施工荷載和建造臨時用房。2.7 地下室防水工程 2.7.1 混凝土墻裂縫漏水

1.現(xiàn)象→混凝土墻面出現(xiàn)垂直方向為主的裂縫。有的裂縫因貫穿而漏水。2.原因分析

(1)地下室墻體發(fā)生裂縫的主要原因是混凝土收縮與溫差應(yīng)力大于混凝土的抗拉強度。(2)收縮裂縫與混凝土的組成材料配合比；水、砂、石、外加劑、摻合料質(zhì)量；施工時計量、養(yǎng)護。

(3)設(shè)計不當，地下墻體結(jié)構(gòu)長度超過規(guī)范允許值。

3.防治措施

(1)墻外沒有回填土，沿裂縫切槽嵌縫并用氰凝漿液或其它化學漿液灌注縫隙，封閉裂縫。

(2)嚴格控制原材料質(zhì)量，優(yōu)化配合比設(shè)計，改善混凝土的和易性，減少水泥用量。(3)設(shè)計應(yīng)按規(guī)范要求控制地下墻體長度，特殊形狀地下結(jié)構(gòu)和必須連續(xù)的地下結(jié)構(gòu)，設(shè)計上應(yīng)采取措施。

(4)應(yīng)采用覆蓋后澆水養(yǎng)護方法，養(yǎng)護時間不少于規(guī)范規(guī)定，同時還應(yīng)防止氣溫陡降可能造成的溫度裂縫。2.7.2 施工縫漏水

1.現(xiàn)象→沿施工縫滲漏水。

2.原因分析：對施工縫留置、處理不當。3.防治措施

(1)選擇正確接縫的形式。

(2)處理好接縫：拆模后隨即用鋼絲板刷將接縫刷毛，清除浮漿，掃刷干凈，沖洗濕潤。在混凝土澆筑前，在水平接縫上鋪設(shè)1：2.5水泥砂漿25mm左右。澆筑混凝土須細致振搗密實。

(3)平縫表面洗刷干凈，將橡膠止水條的隔離紙撕掉，居中粘貼在接縫上，搭接長度不少于50mm，隨后即可繼續(xù)澆筑混凝土。

(4)沿漏水部位可用氰凝、丙凝等灌注堵塞漏水的通道，再用氰凝漿涂刷施工縫內(nèi)面，寬度不少于600mm。

2.7.3 變形縫漏水

1.現(xiàn)象→地下室沿變形縫處漏水。

2.原因分析：(1)埋入式止水帶鋪設(shè)、固定不當，有接頭處脫膠。(2)后埋式止水帶沒有處理好而滲漏水。

3.防治措施

(1)采用埋入式橡膠止水帶，質(zhì)量必須合格，搭接接頭要銼成斜坡毛面，用XY-401膠粘壓牢固；止水帶在轉(zhuǎn)角處要做成圓角，且不得在拐角處接槎。

(2)縫內(nèi)嵌入瀝青木絲板，表面嵌兩條BW橡膠止水條，上面粘貼橡膠止水帶，再用壓板、螺栓固定。

(3)后埋式止水帶須全部剔除，用BW橡膠止水條嵌入變形縫底，重新鋪貼好止水帶，再澆混凝土壓牢。

2.7.4 穿墻管漏水 1.現(xiàn)象→周邊漏水。

2.原因分析

管周的混凝土未振搗密實，有的穿墻管沒有焊止水環(huán)，有的沒有清除管外壁的銹斑。3.防治措施

(1)管下混凝土漏水的處理→將管下漏水的混凝土鑿深 250mm，如果水的壓力不大，用快硬水泥膠漿堵塞：【 注 ① 水玻璃水泥膠堵漏法：水玻璃和水泥的配合比為1︰0.6；從攪拌到操作完畢不宜超過2min，操作時應(yīng)迅速壓在漏水處；② 水泥快燥精膠漿堵漏法：水泥和快燥精的配合比為2：1，凝固時間約1min，將拌好的漿液直接壓堵在漏水處，待硬化后再松手；③ 經(jīng)堵塞不漏水后，隨即涂刷一度純水泥漿，抹一層1：2水泥砂漿，厚度控制在5mm左右，養(yǎng)護22d后，涂水泥漿一度，然后抹第二層1：2.5水泥砂漿，與周邊要抹實、抹平；④ 也可用其它有效的堵漏劑堵塞?！?/p>

(2)加焊10mm×100mm以上的止水環(huán)，要求雙面滿焊，當混凝土墻厚度大于500mm時，可焊兩道止水環(huán)。

(3)在預(yù)埋大管徑(直徑大于800mm)時，在管底開設(shè)澆筑振搗排氣孔，可以從孔內(nèi)加灌混凝土，用插入式振動器插入孔中再振搗，迫使空氣和泌水排出，以使管底混凝土密實。(4)預(yù)埋管外擦洗干凈，粘貼BW止水條，撕掉隔離紙，靠自身粘性粘貼在外管上，位置同止水環(huán)；澆混凝土時要有專人負責，確保位置準確。

2.7.5 后澆帶漏水

1.現(xiàn)象→地下室沿后澆縫處滲漏水。2.原因分析(1)后澆縫兩側(cè)的雜物沒有清除干凈；兩側(cè)混凝土沒有澆搗密實。

(2)后澆混凝土收縮性大；新舊混凝土接合處不密實，后澆混凝土養(yǎng)護不好。3.防治措施

(1)必須全面清除后澆縫兩側(cè)的雜物，如油污等；打毛混凝土兩側(cè)面。

(2)后澆混凝土的間隔時間，應(yīng)在主體結(jié)構(gòu)混凝土完成30～ 40d之間。宜選擇氣溫較低的季節(jié)施工，可避免混凝土因冷縮而裂縫。要配制補償性收縮混凝土。

(3)要認真按配合比施工，攪拌均勻，隨拌隨灌筑，振搗密實，兩次拍壓，抹平，濕養(yǎng)護不少于7d。

第3章 主體工程

3.1 模板工程 3.1.1 基礎(chǔ)模板缺陷

1.現(xiàn)象 →(1)條形基礎(chǔ)模板長度方向上口不直，寬度不一；(2)杯形基礎(chǔ)中心線位置不準，芯模在澆筑混凝土時上浮或側(cè)向偏移，芯模難拆除；(3)上階側(cè)模下口陷入混凝土內(nèi)，拆模后產(chǎn)生“爛脖子”；(4)側(cè)向脹模、松動、脫落。

2.原因分析

(1)條形基礎(chǔ)模板拼接處的上口不在同一條直線上；模板上口未設(shè)定位支撐，支撐圍檁剛度不足，在混凝土側(cè)壓力下向外位移(俗稱脹模)。

(2)杯形基礎(chǔ)中心線彈線不規(guī)方，芯模的拼裝或外表面處理不當，芯模底板不透氣，芯模四周混凝土澆搗不同步，造成芯模上浮或側(cè)移；拆模時間超過混凝土終凝時間，造成芯模難拆除。

(3)上階側(cè)模未撐牢，下口未設(shè)置鋼筋支架或混凝土墊塊，腳手板直接擱置在模板上，造成上階側(cè)模下口陷入混凝土內(nèi)，拆模后上臺階根部產(chǎn)生“爛脖子”。

3．防治措施

(1)條形基礎(chǔ)支模，通長拉線并掛線找準，以保證模板上口垂直。上口應(yīng)定位，以控制條形基礎(chǔ)上口寬度。

(2)杯形基礎(chǔ)支模前，復(fù)查地基墊層標高及中心線位置；彈出基礎(chǔ)四面邊線并進行復(fù)核，用水平儀測定標高，依線支設(shè)模板；木芯模要刨光直拼，芯模側(cè)板應(yīng)包底板；底板應(yīng)鉆孔以便排氣，芯模外殼應(yīng)涂刷脫模劑，上口要臨時遮蓋；采用組合鋼模板時應(yīng)按照杯口底尺寸，在四邊模中間通過楔板用M12螺栓連接、檸緊，組合成杯口模板，內(nèi)側(cè)設(shè)一道水平支撐以增加剛度，防止?jié)仓炷習r芯模位移；采用芯模無底板時，杯口底面標高應(yīng)比設(shè)計標高低20～50mm，拆模后立即將澆搗時翻上的混凝土找平至柱底標高。

(3)上階側(cè)模應(yīng)支承在預(yù)先設(shè)置的鋼筋支架或預(yù)制混凝土墊塊上，并支撐牢靠，使側(cè)模高度保持一致，不允許將腳手板直接擱置在模板上；從側(cè)模下口溢出來的混凝土應(yīng)及時鏟平至側(cè)模下口，防止側(cè)模下口被混凝土卡牢，拆模時造成混凝土的缺陷。

(4)側(cè)模中部應(yīng)設(shè)置斜撐，下部應(yīng)用臺楞固定；支承在土坑邊上的支撐應(yīng)墊木板，擴大接觸面；澆筑混凝土前須復(fù)查模板和支撐，澆筑混凝土時，應(yīng)沿模板四周均衡澆搗；混凝土呈塑性狀態(tài)時，忌用操作工具在模板外側(cè)拍打，以免影響混凝上外觀質(zhì)量。

3.1.2 柱模板缺陷

1.現(xiàn)象→(1)模板位移。(2)傾斜、扭曲。(3)脹模、鼓肚、漏漿。2.原因分析

(1)群柱支模不跟線、不規(guī)方。

(2)組合鋼模板重復(fù)使用前未經(jīng)修整，兩側(cè)模板組裝松緊不一。

(3)模板剛度不夠，拼縫不嚴，拉結(jié)、固定不牢。柱箍不緊固，或提前拆模。3.防治措施(1)支模前應(yīng)先校正鋼筋位置，彈線時對成排柱子的位置應(yīng)找中、規(guī)方；支模時應(yīng)先立兩端柱模，經(jīng)校直、復(fù)核后，拉通柱頂?shù)幕鶞示€，按線序安裝柱模；在柱模底部應(yīng)設(shè)定位盤和墊木，以保證柱底位置準確；柱間距較小時，柱間采用剪刀支撐和水平支撐；大截面柱間距應(yīng)單獨設(shè)置四面斜撐，保證柱模位置準確。

(2)柱模應(yīng)妥善堆放，使用前應(yīng)檢查、修整，分段支模連接應(yīng)緊固，以防止柱模豎向傾斜、扭曲。

(3)柱箍間距應(yīng)根據(jù)柱子斷面的大小及高度設(shè)置，木楞膠合板模應(yīng)采用定型枋木加強陽角部位；組合鋼模板在配板時，端頭的接縫應(yīng)錯開布置，以增加柱模的整體剛度。角部的每個連接孔都應(yīng)用U型卡卡牢，兩側(cè)的對拉螺栓應(yīng)緊靠模板，如有縫隙應(yīng)用木楔塞緊，以免扣件滑移，使拼縫處產(chǎn)生拉力，造成漏漿。

3.1.3 墻模板缺陷

1.現(xiàn)象→(1)模板傾斜、脹模。(2)模板底部和陰角部位不易拆除，墻根外側(cè)掛漿，內(nèi)側(cè)“爛根”。

2.原因分析

(1)墻模板的橫豎背肋間距過大，對拉螺栓規(guī)格過小或未收緊，套管破碎。

(2)模板頂部未設(shè)或少設(shè)置拉桿(卡具)，底部無導(dǎo)墻或?qū)K，桁架支撐設(shè)置不合理。(3)找平砂漿或混凝土導(dǎo)墻不平整，使之與模板間的縫隙過大。(4)陰角部位模板拼縫不嚴，造成滲漿使角模嵌入混凝土內(nèi)。(5)未按順序拆?；虿鹉r間太遲而影響拆模。

3.防治措施

(1)墻模板應(yīng)按配板圖組裝，橫豎背肋間距應(yīng)按模板設(shè)計布置，對拉螺栓規(guī)格一般為φ12～φ16。澆筑混凝土前應(yīng)檢查對拉螺栓是否收緊，采用不易被擠壓振碎的套管，墻模頂部應(yīng)設(shè)置上拉桿，以保證墻體厚度一致。木?；蚰z合板模的背肋宜設(shè)置在板面拼縫處。

(2)采取導(dǎo)墻支模時，按墻厚先澆筑150～200mm高的導(dǎo)墻作為墻模板底部的內(nèi)支撐，導(dǎo)墻混凝土兩側(cè)應(yīng)平整；采取預(yù)制導(dǎo)墻塊作內(nèi)支撐時，找平砂漿應(yīng)平整。

(3)陰角模板的角不應(yīng)呈銳角，應(yīng)按拆模時間和順序拆模。3.1.4 樓梯模板缺陷

1.現(xiàn)象→(1)樓梯底部不平整，樓梯梁板歪斜，軸線位移；(2)側(cè)向模板松動、脹模。2.原因分析

(1)樓梯底板模平整度偏差過大，支撐不牢靠，操作人員在模板上走動。(2)側(cè)向模板接頭處剛度不一致，拼縫不嚴密。3.防治措施

(1)樓梯底板模拼裝要平整，支撐應(yīng)牢靠。

(2)側(cè)向拼縫應(yīng)嚴密，鋼木混合模板的配板剛度應(yīng)一致，細長比過大的支撐應(yīng)增設(shè)剪刀撐。

(3)應(yīng)對模板、支撐進行檢驗合格后，方可澆筑混凝土。

3.1.5 梁模板缺陷

1.現(xiàn)象→(1)梁模板底板下?lián)?，?cè)向脹模。圈梁上口寬度不足。(2)底模端部嵌入梁柱間混凝土內(nèi)，不易拆除。(3)梁柱模板接頭處跑模漏漿。

2.原因分析

(1)梁的側(cè)模剛度差，對拉螺栓設(shè)置不合理，斜撐角度大于 60°，致使梁上口模板歪斜。

(2)梁底模剛度差或中間未起拱，頂撐不牢，澆筑混凝土時荷載增加，支撐下沉變形，導(dǎo)致梁模中部下?lián)稀?3)木模下口夾木未釘牢，圍檁未夾緊。

(4)組合鋼模板使用前未經(jīng)清理、修整，拼縫縫隙過大。卡具未卡牢或側(cè)模支撐不牢，在混凝土側(cè)壓力作用下，側(cè)模下口向外歪斜造成脹模漏漿。

(5)支模時梁底模端頭與柱模間未留空隙，木模在澆筑混凝土后吸水膨脹，造成拆模困難。

(6)鋼木混合模板材質(zhì)不同，接頭固定不緊，拼縫不嚴。3.防治措施

(1)圈梁木模的上口必須設(shè)臨時撐頭，以保證梁上口寬度。

(2)斜撐應(yīng)與上口橫檔釘牢，并拉通長直線，保持圈梁上口平直。

(3)組合鋼模板采用挑扁擔支模施工時，枋木或鋼管扁擔長度為墻厚加2倍梁高。(4)梁底模應(yīng)按規(guī)定起拱。支撐在泥土地面時，應(yīng)夯實并鋪放通長墊木，以確保支撐不沉陷。梁底支撐間距應(yīng)保證在鋼筋混凝土自重和施工荷載作用下不產(chǎn)生變形。當梁高超過600mm，側(cè)模應(yīng)加設(shè)鋼管圍檁。

3.2 鋼筋工程

3.2.1 鋼筋錯位

1.現(xiàn)象→柱、梁、板、墻主筋位置及保護層偏差超標。

2.原因分析

(1)鋼筋未嚴格按設(shè)計尺寸安裝，(2)澆搗混凝土：過程中鋼筋被機具碰歪撞斜，沒有及時校正，或被操作人員踩踏、砸壓或振搗混凝土時直接頂撬鋼筋，造成鋼筋位移。

3.防治措施

(1)鋼筋綁扎或焊接必須牢固，固定鋼筋措施可靠有效。為使 保護層厚度準確，墊塊要沿主筋方向擺放，位置、數(shù)量準確。對柱頭外伸主筋部分要加一道臨時箍筋，按圖紙位置綁扎好，然后用φ8～φ10鋼筋焊成的井字形鐵卡固定。對墻板鋼筋應(yīng)設(shè)置可靠的鋼筋定位卡。

(2)混凝土澆搗過程中應(yīng)采取措施，盡量不碰撞鋼筋，嚴禁砸壓、踩踏鋼筋和直接頂撬鋼筋。澆搗過程中要有專人隨時檢查鋼筋位置，及時校正。

3.2.2 焊接接頭質(zhì)量不符合要求

1.現(xiàn)象→接頭處軸線彎折或軸線偏心過大，并有燒傷及裂紋。2.原因分析

(1)鋼筋端部下料彎曲過大，清理不干凈或端面不平；鋼筋安裝不正，軸線偏移，機具損壞，卡具安裝不緊，造成鋼筋晃動和位移；焊接完成后，接頭未經(jīng)充分冷卻。

(2)焊接工藝方法應(yīng)用不當，焊接參數(shù)選擇不合適，操作技術(shù)不過關(guān)。3.防治措施

(1)焊接前應(yīng)矯正或切除鋼筋端部過于彎折或扭曲的部分，并予以清除干凈，鋼筋端面應(yīng)磨平。

(2)鋼筋加工安裝應(yīng)由持證焊工進行，安裝鋼筋時要注意鋼筋或夾具軸線是否在同一直線上，鋼筋是否安裝牢固，過長的鋼筋安裝時應(yīng)有置于同一水平面的延長架，如機具損壞，特別是焊接夾具墊塊損壞應(yīng)及時修理或更換，經(jīng)驗收合格后方準焊接。

(3)根據(jù)《鋼筋焊接及驗收規(guī)程》(JCJ18—98)合理選擇焊接參數(shù)，正確掌握操作方法。焊接完成后，應(yīng)視情況保持冷卻1～2min后，待接頭有足夠的強度時再拆除機具或移動。(4)焊工必須持有上崗證，鋼筋焊接前，必須根據(jù)施工條件進行試焊，合格后方可施焊。(5)焊接完成后必須堅持自檢；對接頭彎折和偏心超過標準的及未焊透的接頭，應(yīng)切除熱影響區(qū)后重新焊接或采取補強焊接措施；對脆性斷裂的接頭應(yīng)按規(guī)定進行復(fù)驗，不合格接頭應(yīng)切除熱影響區(qū)后重新焊接。

3.2.3 套筒擠壓接頭質(zhì)量不符合要求

1.現(xiàn)象→擠壓后的套筒有肉眼可見裂紋；擠壓后套筒長度達不到原套筒長度的1.10～1.15倍，壓痕處套筒的外徑波動范圍達不到原套筒外徑的0.8～0.9倍。

2.原因分析

(1)套筒的質(zhì)量不符合要求。套筒、壓模與鋼筋沒有相互配套使用。(2)鋼筋伸入套筒內(nèi)的長度不夠。(3)擠壓力過大，擠壓操作方法不對。3.防治措施

(1)套筒的材料及幾何尺寸應(yīng)符合相應(yīng)的技術(shù)要求，并應(yīng)有相應(yīng)的套筒出廠合格證。(2)套筒在運輸和儲存時，應(yīng)按不同規(guī)格分別堆放整齊，防止碰撞，避免露天堆放，防止銹蝕沾污。

(3)壓模、套筒與不同直徑鋼筋應(yīng)相互配套使用，不得相互串用、混用；壓模上應(yīng)有相對應(yīng)的連接鋼筋規(guī)格標記；鋼筋與套筒應(yīng)進行試套，如鋼筋有馬蹄、彎折或縱肋尺寸過大者，應(yīng)預(yù)先矯正或用砂輪打磨。

(4)擠壓時務(wù)必按標記檢查鋼筋插入套筒內(nèi)深度，鋼筋端頭離套筒長度中心點不宜超過10mm。擠壓時擠壓機應(yīng)與鋼筋軸線保持垂直，擠壓宜從套筒中央開始，并依次向兩端擠壓。擠壓力、壓模寬度、壓痕直徑波動范圍以及擠壓道次或套筒伸長率應(yīng)符合規(guī)定的技術(shù)參數(shù)。

(5)對擠壓后的套筒有可見的裂紋、套筒伸長率和壓痕直徑波動范圍不符合要求的接頭，應(yīng)切除重新擠壓。

3.2.4 錐螺紋接頭質(zhì)量不符合要求

1.現(xiàn)象→套絲絲扣有損壞；接頭擰緊后外露絲扣超過一個完整扣。2.原因分析

(1)鋼筋切斷方法不對；加工完絲扣后沒有按規(guī)定進行保護。(2)接頭的擰緊力矩值沒有達到標準或漏擰。

3.防治措施

(1)應(yīng)用砂輪片切割機下料以保證鋼筋斷面與鋼筋軸線垂直，不宜用氣割切斷鋼筋。(2)鋼筋套絲質(zhì)量必須逐個用牙形規(guī)與卡規(guī)檢查，經(jīng)檢查合格后，應(yīng)立即將其一端擰上塑料保護帽，另一端按規(guī)定的力矩值，用扭力扳手擰緊連接套。

(3)連接之前應(yīng)檢查鋼筋錐螺紋及連接套錐螺紋是否完好無損；發(fā)現(xiàn)絲頭上有雜物或銹蝕，可用鐵刷清除；同徑或異徑接頭連接時，應(yīng)采用二次擰緊連接方法；單向可調(diào)、雙向可調(diào)接頭連接時，應(yīng)采用三次擰緊方法；連接水平鋼筋時，必須先將鋼筋托平對正，用手擰緊，再按規(guī)定的力矩值，用力矩扳手擰緊接頭。

(4)連接完的接頭必須立即用油漆作上標記，防止漏擰。

(5)對絲扣有損壞的，應(yīng)將其切除一部分或全部重新套絲，對外露絲扣超過一個完整扣的接頭，應(yīng)重新擰緊接頭或進行加固處理，加固處理方法可采用電弧焊貼角焊縫補強；補焊的焊縫高度不得小于5mm，焊條可采用E5015；當連接鋼筋為Ⅲ級鋼時，必須先做可焊性試驗，經(jīng)試驗合格后方可采用焊接補強方法。

3.3 混凝土工程

3.3.1 混凝土坍落度差

1.現(xiàn)象→混凝土坍落度太小，不能滿足泵送、振搗成形等施工要求。2.原因分析

(1)預(yù)拌混凝土設(shè)計坍落度偏小，運輸途中坍落度損失過大。(2)現(xiàn)場攪拌混凝土設(shè)計坍落度偏小。(3)原材料的顆料級配、砂率不合理。

3.防治措施

(1)正確進行配合比設(shè)計，保證合理的坍落度指標，充分考慮因氣候、運輸距離、泵送的垂直和水平距離等因素造成的坍落度損失。

(2)混凝土攪拌完畢后，及時在澆筑地點取樣檢測其坍落度值，有問題時及時由攪拌站進行調(diào)整，嚴禁在澆筑時隨意加水。

(3)所用原材料如砂、石的顆粒級配必須滿足設(shè)計要求。對于泵送混凝土碎石最大粒徑不應(yīng)大于泵管內(nèi)徑的1/3。細骨料通過 0.35mm篩孔的組分應(yīng)不少于15％，通過0.16mm篩孔的組分應(yīng)不少于5％。

(4)外加劑摻量及其對水泥的適應(yīng)性應(yīng)通過試驗確定。3.3.2 混凝土離析

1.現(xiàn)象→混凝土入模前后產(chǎn)生離析或運輸時產(chǎn)生離析。

2.原因分析

(1)運輸過程中產(chǎn)生離析主要原因是小車運輸距離過遠，因振動產(chǎn)生漿料分離，骨料沉底。

(2)澆搗時因入模落料高度過大或人模方式不妥而造成離析。

(3)混凝土自身的均勻性不好，有離析和泌水現(xiàn)象。3.防治措施

(1)通過對混凝土拌和物中砂漿稠度和粗骨料含量的檢測，及時掌握并調(diào)整配合比，保證混凝土的均勻性。

(2)控制運輸小車的運送距離，并保持路面的平整暢通，小車卸料后應(yīng)拌勻后方可入模。(3)澆搗豎向結(jié)構(gòu)混凝土時，先在底部澆50～100mm厚與混凝土成分相同的水泥砂漿。豎向落料自由高度不應(yīng)超過2m，超過時應(yīng)采用串筒、溜管落料。

(4)正確選用振搗器和振搗時間。3.3.3 混凝土凝結(jié)時間過長

1.現(xiàn)象→混凝土初終凝時間過長，使得表面壓光及養(yǎng)護工作無法及時進行。2.原因分析

(1)混凝土水灰比過大，或現(xiàn)場澆筑混凝土時隨意加水。

(2)外加劑使用不當(如高效緩凝型減水劑與所用水泥的適用性未經(jīng)試驗)，或摻量過大。

3.防治措施

(1)正確設(shè)計配比，盡可能采用較小的水灰比，工地上發(fā)現(xiàn)混凝土和易性不能滿足施工要求時應(yīng)與攪拌站聯(lián)系，采取調(diào)整措施，嚴禁任意往混凝土中加水。

(2)通過試驗確定外加劑的合理摻量，對于高效緩凝型減水劑應(yīng)事先進行與所用水泥的適應(yīng)性試驗。

3.3.4 混凝土表面缺陷

1.現(xiàn)象→拆模后混凝土表面出現(xiàn)麻面、蜂窩、露筋及孔洞。

2.原因分析

(1)模板安裝質(zhì)量差，接縫不嚴、漏漿，模板表面污染未清除，新澆混凝土與模板表面殘留混凝土“咬接”。

(2)澆筑方法不當、不分層或分層過厚，布料順序混亂等。

(3)漏振或振搗不實。

(4)局部配筋、鐵件過密，阻礙混凝土下料或無法正常振搗。3.預(yù)防措施(1)模板使用前應(yīng)進行表面清理，保持表面清潔光滑，鋼模應(yīng)進行整形，保證邊框平直，組合后應(yīng)使接縫嚴密，必要時可用膠帶加強，澆混凝土前應(yīng)充分濕潤。(2)按規(guī)定要求合理布料，分層振搗，防止漏振。

(3)對局部配筋或鐵件過密處，應(yīng)事先制定處理方案(如開門子板、后扎等)，保證混凝土拌和物順利通過。

3.3.5 混凝土表面裂縫

1.現(xiàn)象→(1)混凝土表面出現(xiàn)有一定規(guī)律的裂縫，對于板類構(gòu)件有的甚至上下裂通。(2)混凝土表面出現(xiàn)無規(guī)律的龜裂，且隨時間推移不斷發(fā)展。(3)大體積混凝土縱深裂縫。2.原因分析

(1)混凝土澆搗后未及時進行養(yǎng)護，特別是高溫干燥情況下產(chǎn)生干縮裂縫。(2)使用安定性不合格的水泥拌制混凝土，造成不規(guī)則的并隨時間發(fā)展的裂縫。(3)大體積混凝土產(chǎn)生溫度裂縫與收縮裂縫。

3.防治措施

(1)按施工規(guī)程及時養(yǎng)護，澆筑完畢后12h以內(nèi)覆蓋和澆水，澆水時間不少于7d(對摻用緩凝型外加劑或有抗?jié)B要求的混凝土不少于14d)；大體積混凝土如初凝后發(fā)生表面風干裂紋，應(yīng)進行二次抹面或壓實。

(2)所有水泥必須經(jīng)復(fù)檢合格后才能使用。

(3)對大體積混凝土在澆搗前務(wù)必制定妥善的溫控方案，控制內(nèi)外溫差在規(guī)定值以內(nèi)。氣溫變化時應(yīng)采用必要的防護措施。

3.3.6 混凝土強度不足

1.現(xiàn)象→混凝土立方體抗壓強度不能滿足統(tǒng)計法或非統(tǒng)計法相應(yīng)的判定式要求，即強度不足。

2.原因分析

(1)混凝土配合比設(shè)計不當。

(2)攪拌生產(chǎn)未嚴格按配合比投料。

(3)攪拌時間不足，均勻性差。

(4)試塊制作、養(yǎng)護不符合規(guī)定要求。

3.防治措施

(1)正確進行配合比設(shè)計：由于目前原材料供應(yīng)渠道多，質(zhì)量不穩(wěn)定，特別是水泥相當一部分是立窯生產(chǎn)，安定性有時不合格，強度偏差大，因此要根據(jù)來料采樣試配，水泥一定要先檢后用，嚴禁單憑經(jīng)驗確定。

(2)無論是預(yù)拌混凝土還是現(xiàn)場攪拌都應(yīng)嚴格按配合比進行投料拌制，嚴禁任意更改。

(3)嚴格按規(guī)程或攪拌機說明書規(guī)定的攪拌時間進行充分攪拌，保證拌和物的均勻性。(4)按規(guī)定制作試塊，并及時進行標準養(yǎng)護。

3.3.7 混凝土強度評定方法選擇不當

1.現(xiàn)象→由于評定方法選擇錯誤造成混凝土強度誤判。2.原因分析

對評定方法的適用條件和對結(jié)構(gòu)物混凝土強度驗收批的劃分認識錯誤。3.防治措施

(1)區(qū)分統(tǒng)計方法和非統(tǒng)計方法的適用條件，正確判定試塊強度值。(2)正確進行結(jié)構(gòu)物混凝土驗收批的劃分；基礎(chǔ)分部工程應(yīng)單獨作為一個驗收批進行評定；對于多層或高層結(jié)構(gòu)應(yīng)按其強度等級及施工方法事先劃分驗收批進行評定。3.4 預(yù)應(yīng)力混凝土工程 3.4.1 螺絲端桿變形、斷裂 1.現(xiàn)象→(1)變形：端桿與預(yù)應(yīng)力筋焊接后，冷拉或張拉時，端桿螺紋發(fā)生塑性變形。(2)斷裂：熱處理45號鋼制作的端桿，在高應(yīng)力下(張拉過程中或張拉后)突然斷裂，斷口平整，呈脆性破壞。

2.原因分析

(1)端桿強度低(端桿鋼號低或熱處理效果差)或者是由于冷拉或張拉應(yīng)力過高。

(2)接頭對焊質(zhì)量不合格，違反先對焊后冷拉的規(guī)定；端桿材質(zhì)或加工質(zhì)量不符合要求。3.防治措施

(1)加強原材料檢驗。

(2)選用適當?shù)臒崽幚砉に噮?shù)。(3)堅持先對焊后冷拉的施工順序。

(4)根據(jù)變形值的大小更換端桿或通過二次張拉建立設(shè)計預(yù)應(yīng)力值，對斷裂的端桿必須進行更換。

3.4.2 預(yù)應(yīng)力鋼絲張拉時滑絲、斷裂

1.現(xiàn)象→在放張錨固過程中，部分鋼絲內(nèi)縮量超過預(yù)定值，產(chǎn)生滑絲，有的鋼絲出現(xiàn)斷裂。

2.原因分析

滑絲主要是由于錨具加工精度差，熱處理不當以及夾片硬度不夠，鋼絲直徑偏差過大，應(yīng)力不勻等原因。鋼絲斷裂主要是由于鋼絲受力不勻以及夾片硬度過大而造成。

3.防治措施

(1)選用硬度合格的錨夾具。

(2)編束時預(yù)選鋼絲，使同一束中鋼絲直徑的絕對偏差不大于 0.15mm，并將鋼絲理順用鉛絲編扎，避免穿束時鋼絲錯位。

(3)澆筑混凝土前，應(yīng)使管道孔和墊板孔垂直對中；張拉時，要使千斤頂與錨環(huán)墊板對中。

3.4.3 鋼絲鐓頭強度低，錨杯斷裂

1.現(xiàn)象→鐓頭強度低于鋼絲標準強度的98％，或者張拉后，錨杯突然斷裂。2.原因分析：

(1)鐓粗工藝不當．鐓頭歪斜，鐓頭壓力過大。

(2)錨杯硬度過低，使鐓頭受力狀態(tài)不正常，產(chǎn)生偏心。

(3)錨杯熱處理后硬度過高，材質(zhì)變脆；退刀槽處切削過深，產(chǎn)生應(yīng)力集中和淬火裂紋，墊板不正，錨杯偏心受拉；

3.防治措施

(1)鋼絲下料時，應(yīng)保證斷口平整，防止鐓粗時頭部歪斜。(2)鐓頭預(yù)留長度應(yīng)控制在(10±0.2)mm以內(nèi)。

(3)鐓頭模與夾片同心度偏差應(yīng)在0.1mm以內(nèi)。(4)φ5碳素鋼絲鐓頭直徑控制在7～7.5mm為宜，錨孔尺寸應(yīng)控制在5.2～5.25mm以內(nèi)。(5)錨杯硬度以HB251～283為宜。

(6)錨杯的熱處理工藝應(yīng)合理，退刀槽應(yīng)加工成大圓弧形，避免應(yīng)力集中和淬火裂紋，并嚴格成品驗收。

3.4.4 后張法構(gòu)件裂縫

1.現(xiàn)象→張拉后在構(gòu)件錨固區(qū)、端面、支座區(qū)及預(yù)拉區(qū)(如吊車梁上翼緣、屋架上弦)產(chǎn)生裂縫。

2.原因分析

(1)主要是構(gòu)件端部節(jié)點處尺寸不夠和未配置足夠的橫向鋼筋網(wǎng)片或鋼筋，另外混凝土振搗不實，張拉時混凝土強度偏低以及張拉力超過規(guī)定等。

(2)拱形屋架上弦裂縫主要是因為設(shè)計對張拉階段構(gòu)件預(yù)拉區(qū)的拉應(yīng)力驗算不足。3.防治措施

(1)嚴格控制混凝土配合比，加強混凝土振搗，保證混凝土酌密實性和強度。(2)預(yù)應(yīng)力張拉時，混凝土必須達到規(guī)定的強度；同時，應(yīng)力控制應(yīng)準確。

(3)嚴格按設(shè)計要求配置適量橫向鋼筋或螺旋筋，保證混凝工端面有足夠的承壓強度和安全儲備。

(4)認真驗算構(gòu)件張拉階段預(yù)拉區(qū)的拉應(yīng)力，嚴格控制超張拉值。3.4.5 后張法構(gòu)件孔道塌陷、堵塞、位置不正和灌漿不密實

1.現(xiàn)象→(1)預(yù)留孔道塌陷或堵塞，預(yù)應(yīng)力筋不能順利穿過。(2)孔道位置偏移，構(gòu)件在預(yù)加應(yīng)力時發(fā)生側(cè)彎和開裂。(3)灌漿強度低，灌漿不飽滿。

2.原因分析

(1)抽芯過早，混凝土尚未凝固；抽管時方向不正產(chǎn)生擠壓力破壞孔壁，形成塌陷、堵塞。

(2)芯管固定不牢，“井”字架間距過大，加上混凝土振搗影響，使孔壁位置偏移、孔道不直或不通順。

(3)灌漿材料、配合比不合適，操作工藝不當，灌漿壓力不夠等造成灌漿不密實。3.防治措施

(1)抽管應(yīng)在混凝土初凝后、終凝前進行，一般以手指按壓混凝土表面不顯凹痕時為宜?；炷翝仓竺扛?0～15min順同一方向轉(zhuǎn)動鋼管；如果是兩根對接的管子，其轉(zhuǎn)動方向應(yīng)相反。

(2)芯管應(yīng)用鋼筋“井”字支架支墊，并與鋼筋綁扎牢固。采用鋼管留孔時，支架間距不應(yīng)大于100cm；采用膠管時，間距不應(yīng)大于50cm。

(3)澆筑混凝土時，振動棒不得碰振芯管，起拱的構(gòu)件芯管應(yīng)同時起拱。

(4)灌漿用水泥不低于42.5R，強度不低于20MPa，水灰比控制在0.4～0.45，泌水率不宜大于2％～3％，應(yīng)摻入微膨脹劑或木鈣；灌漿前用壓力水沖洗孔道，灌漿壓力以0.3～0.5MPa為宜；對重要構(gòu)件應(yīng)采用二次灌漿法，第二次灌漿應(yīng)在第一次灌漿初凝后進行。3.4.6 預(yù)應(yīng)力值建立不準確

1.現(xiàn)象→(1)預(yù)應(yīng)力張拉伸長值、內(nèi)縮值不符合設(shè)計要求。(2)張拉預(yù)應(yīng)力筋時，預(yù)應(yīng)力筋的實際伸長值、回縮值與計算值相差過大。

2.原因分析

(1)冷拉鋼筋強度不足，冷拉鋼筋未逐根檢驗其延伸率并進行分組。(2)張拉力因測量方法及儀器誤差造成偏差不準。(3)重疊生產(chǎn)的構(gòu)件因其摩擦力影響了預(yù)應(yīng)力值。(4)錨具性能不佳，造成過大回縮及滑移。3.防治措施

(1)張拉設(shè)備應(yīng)有專人維護和定期(每半年)配套校驗。

(2)操作時應(yīng)緩慢回油，勿使油表指針受到撞擊，以免影響儀表精度。(3)預(yù)應(yīng)力的計算伸長值應(yīng)按實際張拉力值扣除摩擦損失值計算，加上混凝土彈性壓縮值；當實際伸長值與計算伸長值之差大于10％或小于5％時，應(yīng)暫停張拉、查明原因、采取措施調(diào)正后，方可繼續(xù)張拉。

(4)重疊生產(chǎn)的構(gòu)件應(yīng)做好隔離，振搗上層構(gòu)件混凝土時，應(yīng)避免振動器接觸下層構(gòu)件表面形成混凝土“咬接”，張拉時可逐層加大張拉力。

(5)采用合適的錨具并進行試錨。3.5 裝配式鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)工程

3.5.1 柱垂直度偏差過大

1.現(xiàn)象→框架柱安裝后，其垂直度偏差超過允許值。2.原因分析：

(1)吊裝時沒有認真校正或臨時支撐不牢固。(2)柱與柱鋼筋焊接變形造成柱不垂直。

(3)梁與柱鋼筋焊接時，因焊接變形而將柱拉偏。

3.防治措施

(1)安裝柱子時要用線錘初校，柱子位置凋整準確，先采取電焊點固定并進行二次校正。(2)焊接時宜對角、對稱、等速焊接，并隨時用經(jīng)緯儀觀察柱子垂直度。

(3)對施焊中的垂直偏差，利用施焊產(chǎn)生的熱源，在偏差的方向繼續(xù)施焊，直到基本糾正后，再等速焊接。

(4)焊工必須具有技術(shù)等級資質(zhì)，并在焊接前做焊接試驗。

(5)保證柱子垂直度應(yīng)采取合理施焊順序，各框架柱應(yīng)采用“梅花焊法”先焊中柱，由中柱向兩側(cè)展開。

3.5.2 構(gòu)件吊裝裂縫

1.現(xiàn)象→構(gòu)件翻身、扶正、起吊時出現(xiàn)裂縫。

2.原因分析：(1)屋架扶直時，吊點選擇不當。(2)屋架采取重疊預(yù)制時，受粘結(jié)力和吸附力影響而開裂。(3)墊木不實，屋架起吊時滑脫使下弦受振或碰裂。(4)長柱吊點選擇不當。

3.防治措施

(1)屋架扶直吊點應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定，最外面吊索與水平夾角不得小于45°；上弦受力情況應(yīng)驗算復(fù)核，并在起吊前對屋架進行加固。

(2)重疊施工的屋架，必須做好隔離層。

(3)重疊生產(chǎn)的屋架扶直前必須將兩端墊木墊實，防止扶直屋架時下弦滑下而折斷。

(4)山墻柱等細長構(gòu)件吊裝前應(yīng)認真作吊裝驗算，選擇最佳吊裝方案和吊點。3.5.3 板安裝支承長度不足，焊接點不符合要求

1.現(xiàn)象→屋面板吊裝安裝后，其支承長度達不到要求，焊點不夠3處，焊接質(zhì)量不好。2.原因分析：

(1)板本身尺寸不符合要求。(2)屋架安裝軸線位置不準。

(3)一開始安裝板的擱置位置就不準。(4)吊裝順序不對造成不能三點焊接。3.防治措施

(1)吊裝前嚴格檢查板的尺寸，不符合要求的不能安裝。

(2)吊裝前復(fù)核屋架軸線尺寸，無誤后再吊裝屋架、屋面板。

(3)采用合理的吊裝順序，屋面板先由邊跨向前吊裝，每吊裝一塊至少焊接3點后再往前吊第二塊。

(4)檢查人員對屋面板的支承長度、焊點數(shù)量、焊縫長度和高度進行跟蹤檢查，隨時糾錯。

3.5.4 構(gòu)件安裝焊接質(zhì)量差

1.現(xiàn)象→構(gòu)件節(jié)點焊縫尺寸不足，焊縫有裂紋、氣孔、夾渣、弧坑等缺陷。

2.原因分析：焊工技術(shù)不過關(guān)，構(gòu)件接觸處不嚴密，縫隙過大，預(yù)埋件位置不準。3.防治措施：應(yīng)由持證焊工施焊，構(gòu)件接觸處空隙較大時，要選擇較厚的鐵楔，保證貼角焊焊縫尺寸；避免進行橫焊或仰焊，不能滿足焊縫高度時，可加厚預(yù)埋件，在原預(yù)埋件上再加焊一塊厚度相同的鋼板。

3.5.5支撐系統(tǒng)安裝質(zhì)量不符合要求

1.現(xiàn)象→屋蓋支撐系統(tǒng)支撐漏安裝，柱間支撐安裝質(zhì)量差。

2.原因分析：預(yù)埋件位置不準或支撐加工尺寸與安裝尺寸不符，無法安裝。

3.防治措施

(1)保證每跨吊裝精度，加強支撐系統(tǒng)圖紙審查和支撐加工尺寸復(fù)核。

(2)給安裝操作者設(shè)置可靠的操作環(huán)境，提高焊接工人的操作技能，確保仰焊，立焊的質(zhì)量。

3.6 磚砌體工程

3.6.1 砌筑砂漿強度達不到要求

1.現(xiàn)象→在常用的砂漿中，M5以下水泥砂漿和M2.5混合砂漿(以下簡稱低強度砂漿)強度易低于設(shè)汁要求；砂漿強度波動較大，勻質(zhì)性差。

2.原因分析：計量不準，未按重量比配制砂漿；砂子過細，含泥量偏大；砂漿攪拌不勻，影響砂漿的勻質(zhì)性及和易性；砂漿試塊的制作、養(yǎng)護方法不當?shù)取?/p>

3.防治措施

(1)砂漿配合比宜按《砌筑砂漿配合比設(shè)計規(guī)程》(JGJ/T98—96)結(jié)合現(xiàn)場施工要求，由試驗室試配確定。

(2)建立施工用計量器具校驗、維修、保管制度。(3)砂漿攪拌時應(yīng)分兩次投料，先加入部分砂子、水和全部塑化材料，通過攪拌，再投入其余的砂和水泥。

(4)試塊的制作養(yǎng)護和抗壓強度取值必須按《磚石工程施工及驗收規(guī)范》(GBJ203—83)附錄二規(guī)定執(zhí)行。

3.6.2 磚砌體組砌錯誤

1.現(xiàn)象→砌體組砌方法混亂，磚柱垛采用包心砌法，出現(xiàn)通縫。2.原因分析：操作人員忽視組砌方法，出現(xiàn)多層磚的直縫。370mm磚柱習慣于用包心砌法。

3.防治措施

(1)砌墻組砌形式：墻體中磚搭接長度不得少于1/4磚長，內(nèi)外皮磚層最多隔五皮磚就應(yīng)有一皮丁磚拉結(jié)(五順一丁)。允許使用半磚頭，應(yīng)滿足1/4磚長的搭接要求，半磚頭應(yīng)分散砌于混水墻中或非承重墻中。

(2)磚柱的組砌方法，應(yīng)根據(jù)磚柱斷面和實際使用情況統(tǒng)一考慮，但不得采用包心砌法。(3)磚柱橫、豎向灰縫砂漿必須飽滿，每砌完一皮磚，都要進行一次豎縫刮漿塞縫工作，以提高砌體強度。

(4)墻體組砌形式的選用，應(yīng)根據(jù)所砌部位的受力性質(zhì)和磚的規(guī)格尺寸誤差而定，一般清水墻面常選用一順一丁和梅花丁組砌方法；在地震地區(qū)為增強齒縫受拉強度，可采用騎馬縫組砌方法；由于一般磚長度正偏差、寬度負偏差較多，宜采用梅花丁的組砌形式，可使所砌墻面豎縫寬度均勻一致；為了不因磚的規(guī)格尺寸誤差而經(jīng)常變動組砌形式，在同一幢號工程中，應(yīng)盡量使用同一磚廠生產(chǎn)的磚。

3.6.3 磚縫砂漿不飽滿

1.現(xiàn)象→磚層水平灰縫砂漿飽滿度低于80％(規(guī)范規(guī)定)；豎縫內(nèi)無砂漿(瞎縫或空縫)。2.原因分析：(1)水泥砂漿強度低和易性差；采用不適當?shù)钠鲋椒?，如推尺鋪灰法砌筑、干磚上墻。

3.防治措施(1)改善砂漿和易性：不宜選用過高強度水泥和過細的砂，可經(jīng)試配確定摻水泥量 10％～25％的粉煤灰。

(2)改進砌筑方法：不得采取推尺鋪灰法或擺磚砌筑，應(yīng)推廣“三一砌筑法”或“2381砌筑法”。

(3)嚴禁用干磚砌墻，冬季施工時，應(yīng)將磚面適當潤濕后再砌筑。

3.6.4 墻體留置陰槎，接槎不嚴

1.現(xiàn)象→砌筑時隨意留槎，且留置陰槎，槎口部位用斷磚砌筑；陰槎部位接槎砂漿不密實，灰縫不順直。

2.原因分析：由于施工組織不當，造成留槎過多；退槎留置方法不當；隨意留設(shè)施工洞口。

3.防治措施

(1)在安排施工組織計劃時，對施工留槎應(yīng)作統(tǒng)一考慮。外墻大角應(yīng)同時砌筑?？v橫墻交接處，有條件時也應(yīng)同時砌筑。如不能同時砌筑，應(yīng)按施工規(guī)范留砌斜槎，如留斜槎確有困難時，也可留直槎，且應(yīng)用陽槎，并按規(guī)范規(guī)定加設(shè)拉結(jié)筋。

(2)退槎宜采取18層退槎砌法，為防止因操作不熟練，使接槎處水平縫不直，可以加小皮數(shù)桿。

(3)后砌非承重120mm的隔墻，宜采取在墻面口留榫式槎的作法，不準留陰槎；接槎時，應(yīng)在榫式槎洞口內(nèi)先填塞砂漿，頂層磚的上部灰縫，用大鏟或瓦刀將砂漿塞嚴，以穩(wěn)固隔墻，減少留槎洞口對墻體影響。

3.6.5 陽臺扶手、欄板與主體連接不牢

1.現(xiàn)象→陽臺扶手、欄板與主體連接表面處出現(xiàn)裂縫、空鼓。

2.原因分析：施工管理不當，操作人員在砌陽臺處磚墻或立陽臺處構(gòu)造柱模板時，沒有設(shè)置拉結(jié)鋼筋。

3.防治措施

(1)加強施工管理，執(zhí)行交底制度，增強操作人員責任心。(2)必須按設(shè)計要求留置拉結(jié)筋。如設(shè)計無規(guī)定時，應(yīng)在與扶手交接處設(shè)置2φ6拉結(jié)鋼筋，在與欄板交接處設(shè)置不少于上下兩排各2φ6拉結(jié)鋼筋。拉結(jié)筋在磚砌體和混凝土中應(yīng)有足夠的錨固長度，在澆筑混凝土或砌欄板墻前應(yīng)將鋼筋調(diào)直。若在主體施工時遺漏，在陽臺扶手欄板施工前必須補足。

3.6.6 木門窗洞口留置木磚不妥

1.現(xiàn)象→木門窗框松動。

2.原因分析：木磚少放、漏放，木磚順放、腐爛。

3.防治措施

(1)加強現(xiàn)場管理，嚴格執(zhí)行交底制度，增強操作人員責任心。

(2)在墻體施工前應(yīng)將木磚預(yù)制好，刷好瀝青備用。(3)針對不同規(guī)格的砌塊，預(yù)先制作砌塊長度的1/2或1/4且不低于C10含木磚的細石混凝土砌塊，其木磚應(yīng)制成楔型并防腐，3.6.7 填充墻砌筑不當

1.現(xiàn)象→框架梁底、柱邊出現(xiàn)裂縫；外墻裂縫處滲水。

2.原因分析：柱邊少放、漏放拉結(jié)鋼筋；梁下墻體一次砌完，或梁下口一皮磚平砌。3.防治措施

(1)柱邊(框架柱或構(gòu)造柱)應(yīng)設(shè)置間距不大于500mm的2φ6，且在砌體內(nèi)錨固長度不小于1000mm的拉結(jié)筋。若少放、漏放必須在砌筑前補足。

(2)填充墻梁下口最后3皮磚應(yīng)在下部墻砌完3d后砌筑，并由中間開始向兩邊斜砌。(3)如為空心磚外墻，里口用半磚斜砌墻(同本條(2)款)；外口先立斗模，再澆筑不低于C10細石混凝土，終凝拆模后將多余的混凝土鑿去。

(4)外窗下為空心磚墻時，若設(shè)計無要求，應(yīng)將窗臺改為不低于C10的細石混凝土，其長度大于窗邊100mm，并在細石混凝土內(nèi)加2φ6鋼筋。

(5)柱與填充墻接觸處應(yīng)設(shè)鋼絲網(wǎng)片，防止該處粉刷裂縫。

第4章 地面工程 4.1 水泥地面

4.1.1 地面起砂

1.現(xiàn)象→地面表面粗糙，不堅固，使用后表面出現(xiàn)水泥灰粉，隨走動次數(shù)增多，砂粒逐步松動，露出松散的砂子和水泥灰。

2.原因分析

(1)使用的水泥標號低或水泥過期，受潮結(jié)塊；砂子過細，砂子含泥量大。

(2)施工時水泥拌合物加水過多，大大降低了面層強度。

(3)壓實抹光時間掌握不準。壓光過早，表面還有浮漿，降低了面層的強度和耐磨性；壓光過遲，水泥已終凝硬化，會破壞表面已形成的結(jié)構(gòu)組織，也降低面層的強度和耐磨能力。

(4)地面完成后不養(yǎng)護或養(yǎng)護時間不足。過早澆水養(yǎng)護，也會導(dǎo)致面層脫皮，砂粒外露，使用后起砂。

(5)地面未達到足夠強度就上人或堆放重物。

(6)地面在冬季施工時，面層受凍，致使面層酥松。

3.防治措施

(1)嚴格控制水灰比，水泥砂漿作面層時，稠度不應(yīng)大于 35mm；混凝土作面層時，其坍落度不應(yīng)大于30mm。

(2)水泥地面的壓光一般為三遍：第一遍應(yīng)隨鋪隨拍實，抹平；第二遍壓光應(yīng)在水泥初凝后進行(以人踩上去有腳印但不下陷為宜)；第三遍壓光要在水泥終凝前完成(以人踩上去腳印不明顯為宜)。

(3)面層壓光24h后，可用濕鋸末或草簾子覆蓋，每天灑水2次，養(yǎng)護不少于7d。(4)面層完成后應(yīng)避免過早上人走動或堆放重物，嚴禁在地面上直接攪拌或傾倒砂漿。(5)水泥宜采用硅酸鹽水泥和普遍硅酸鹽水泥，標號一般不應(yīng)低于425號，嚴禁使用過期水泥或?qū)⒉煌贩N、標號的水泥混用；砂子應(yīng)用粗砂或中砂，含泥量不大于3％。

(6)小面積起砂且不嚴重時，可用磨石子機或手工將起砂部分水磨，磨至露出堅硬表面。也可把松散的水泥灰和砂子沖洗干凈，鋪刮純水泥漿1～2mm，然后分三遍壓光。(7)對嚴重起砂的地面，應(yīng)把面層鏟除后，重新鋪設(shè)水泥砂漿面層。

4.1.2 地面、踢腳板空鼓

1.現(xiàn)象→地面或踢腳板產(chǎn)生空鼓，用小錘敲擊有空鼓聲，嚴重時會開裂甚至剝落，影響使用。

2.原因分析

(1)基層表面不潔凈，泥灰、白灰砂漿、漿膜等污物成了隔離層，影響面層牢固結(jié)合。(2)底層未澆水濕潤或澆水不足，鋪刮上去的砂漿中水分很快被吸收掉，大大降低了砂漿強度和粘結(jié)力。

(3)用素水泥漿作結(jié)合層，如果涂刷過早，已風干結(jié)硬后再鋪面層，不但沒有粘結(jié)力，反而成了隔離層；用掃漿法時，干水泥不易撒勻，澆水數(shù)量不當，容易造成干灰層、積水坑，也會導(dǎo)致空鼓。

(4)地面積水，鋪設(shè)的面層在積水部分水灰比增大很多，影響與底層的粘結(jié)。

(5)踢腳板用石灰砂漿或混合砂漿打底，因與面層的水泥砂漿的強度和收縮值不一致，易造成空鼓。

(6)踢腳板基層平整度偏差大，一次抹灰過厚，干縮率大；水泥砂漿太稀，抹后下墜，影響與基層粘結(jié)力。

3.防治措施

(1)做好基層清理工作。認真清除浮灰、白灰砂漿、漿膜等污物，粉刷踢腳板處的墻面前應(yīng)用鋼絲刷清洗干凈，地面基層過于光滑的應(yīng)鑿毛或刷界面處理劑。

(2)施工前認真灑水濕潤，使施工時達到潤濕飽和但無積水。

(3)地面和踢腳板施工前應(yīng)在基層上均勻涂刷素水泥漿結(jié)合層，素水泥漿水灰比為0.4～0.5。地面不宜用先撒水泥后澆水的掃漿方法。涂刷素水泥漿應(yīng)與地面鋪設(shè)或踢腳板抹灰緊密配合，做到隨刷隨抹。如果素水泥漿已結(jié)硬，一定要鏟去重新涂刷。

(4)踢腳板不得用石灰砂漿或混合砂漿抹底灰，一般可用1：3水泥砂漿。(5)踢腳板抹灰應(yīng)控制分層厚度，每層宜控制在5～7mm。

(6)對于空鼓面積不大于400cm2，且無裂紋，以及人員活動不頻繁的房間邊、角部位，一般可不作處理。當空鼓超出以上范圍應(yīng)局部翻修，可用混凝土切割機沿空鼓部位四周切割，切割面積稍大于空鼓面積，并切割成較規(guī)則的形狀。然后剔除空鼓的面層，適當鑿毛底層表面，沖洗干凈。修補時先在底面及四周刷素水泥漿一遍，隨后用與面層相同的拌合物鋪設(shè)，分三次抹光。如地面有多處大面積空鼓，應(yīng)將整個面層鑿去，重新鋪設(shè)面層。

(7)如踢腳板局部空鼓長度不大于40cm，一般可不作處理。當空鼓長度較長或產(chǎn)生裂縫、剝落時，應(yīng)鑿去空鼓處踢腳板，重新抹灰修整好。

4.1.3 地面不規(guī)則裂縫

1.現(xiàn)象→這種裂縫在底層回填土的地面上以及預(yù)制板樓地面或整澆板樓地面上都會出現(xiàn)，裂縫的部位不固定，形狀也不一，有的為表面裂縫，也有貫穿裂縫。

2.原因分析

(1)回填土的土質(zhì)差，沒有按規(guī)定分層夯實，地面完工后回填土產(chǎn)生沉陷。(2)局部荷載過大造成地基下沉或構(gòu)件撓度過大等結(jié)構(gòu)變形。

(3)基層不平整，雜物沒有清除，或埋設(shè)管線等，致使面層局部厚薄不均，造成面層收縮不均勻；水泥拌和物任意加減用水量，造成砂漿稠度時大時小，強度和收縮值不同；面層壓光時撒干水泥不勻，也會使面層產(chǎn)生不等量收縮。

(4)面層或墊層強度偏低，承載后引起地面裂縫。(5)地面不及時養(yǎng)護，產(chǎn)生收縮裂縫。

(6)水泥安定性差，致使已硬化的地面體積膨脹而裂縫。不同品種或不同標號水泥混用，硬化時間以及收縮量不同造成裂縫；砂過細或含泥量大，也容易引起裂縫。

(7)面積較大的樓地面未按規(guī)定留設(shè)分格縫，溫差和收縮引起裂縫。3.防治措施

(1)室內(nèi)回填土前要清除積水、淤泥、樹根等雜物，選用合格土分層夯實?？繅?、墻角、柱邊等機械夯不到的地方，要人工夯實。

(2)面層鋪設(shè)前，應(yīng)檢查基層表面的平整度，如有高低不平，應(yīng)先找平，使面層厚薄一致。局部埋設(shè)管道等時，管道頂面至地面距離不得小于10mm。當多根管道并列埋設(shè)時，應(yīng)鋪設(shè)鋼絲網(wǎng)片，防止面層裂縫。

(3)嚴格控制面層水泥拌合物用水量，水泥砂漿的稠度不大于 35mm，混凝土坍落度不大于30mm。如表面水分大難以壓光時，可均勻撒一些1：1干水泥砂，不宜撒干水泥。

(4)面層完成24h后，及時鋪濕草簾或濕鋸末，灑水養(yǎng)護7～ 10d。(5)面積較大地面應(yīng)按設(shè)計或地面規(guī)范要求，設(shè)置分格縫。(6)原材料的質(zhì)量要求同4.1.1節(jié)防治措施(5)。(7)對寬度細小，無空鼓現(xiàn)象的裂縫，如果樓面平時無液體流淌，一般可不作處理。對寬度在0.5mm以上的裂縫，可用水泥漿封閉處理。

(8)如果裂縫與空鼓同時存在，可對照4.1.2節(jié)防治措施進行局部翻修。

(9)如果裂縫涉及結(jié)構(gòu)變形，應(yīng)結(jié)合結(jié)構(gòu)是否需加固一并考慮處理辦法。對于還在繼續(xù)開展的裂縫，可繼續(xù)觀察，待裂縫穩(wěn)定后再處理。如已經(jīng)使用且經(jīng)常有液體流淌的，可先用柔性密封材料作臨時封閉處理。

4.1.4 預(yù)制樓板地面順板縫或順樓板擱置方向裂縫

1.現(xiàn)象→預(yù)制樓板地面出現(xiàn)有規(guī)律的順板拼縫方向通長裂縫，一般是上下貫通，板下抹灰層也出現(xiàn)裂縫；在兩間以上的大房間內(nèi)，樓板端頭擱置處正上方出現(xiàn)順樓板擱置方向裂縫。

2.原因分析

(1)樓板灌縫質(zhì)量差，不能形成整體共同工作。灌縫質(zhì)量差有以下幾種情況： ① 灌縫前沒有清除板縫內(nèi)建筑垃圾；② 碎磚、石子等填塞縫底，上面灌混凝土，嵌縫形成上實下虛；③ 樓板安裝縫偏小，未選用細石混凝土，形成上實下空；④ 沿板縫暗敷電線管時處理不當，灌縫混凝土僅嵌固于管子上面，管子下面形成空隙；⑤ 灌縫后沒有養(yǎng)護，混凝土過早失水，達不到設(shè)計強度。

(2)灌縫完成后立即在板面上堆料或推車施工，致使強度尚低的灌縫混凝土與樓板之間裂開。

(3)樓板安裝時不座漿或座漿不實，樓板在外荷作用下產(chǎn)生錯動，板縫受剪引起順板縫裂縫；支座處座漿不實也易引起順樓板擱置方向裂縫。

(4)預(yù)制樓板負荷后產(chǎn)生撓度，板端角變形產(chǎn)生負彎矩，引起上部順樓板擱置方向裂縫。(5)縱、橫墻基礎(chǔ)不均勻沉降或承重墻支座與鋼筋混凝土梁支座有沉降差，使樓板在擱置端產(chǎn)生角轉(zhuǎn)動，引起順樓板擱置方向裂縫。

3.防治措施

(1)樓板安裝時，板底縫寬不應(yīng)小于20mm。邊座漿邊安裝，使板擱置平實。(2)樓板灌縫宜在上一層樓板安裝完成后或主體基本完成后進行；認真清掃板縫，在板底吊模板，充分澆水濕潤板縫，略干后刷水灰比為0.4～0.5的素水泥漿，隨后澆不低于C20細石混凝土，搗固密實；隔24h澆水養(yǎng)護，同時檢查板底，不漏水者為合格；灌縫前用PVC電線管、短鋼筋和鐵絲做吊模，第一次澆至距板面 10mm處，第二次與整澆層一并進行。

(3)板縫中敷設(shè)電線管時，宜將板底縫放至40mm寬，先澆筑70～80mm厚細石混凝土，搗實后再敷設(shè)管子，使管子被包裹于嵌縫混凝土之中。

(4)灌縫混凝土選用普通硅酸鹽水泥，具有早期強度高，硬化過程干縮值小的優(yōu)點；或選用膨脹水泥灌縫。

(5)灌縫后，一般應(yīng)等混凝土強度達到C15方可上料施工。必要時可采取鋪設(shè)模板、搭跳板推車運料或在樓板下加臨時支撐等措施。

(6)改進預(yù)制樓板側(cè)邊構(gòu)造，如采用凹槽式能大大提高傳力效果。

(7)在樓板擱置處和室內(nèi)與走廊鄰接的門口處鑲嵌玻璃分格條，如產(chǎn)生裂縫，外觀會順分格條有規(guī)則出現(xiàn)。

(8)在樓板擱置處板面上增設(shè)能承受負彎矩的鋼筋網(wǎng)片。

(9)樓地面施工宜在主體完工后進行，可減少由于支座沉降差引起的裂縫。

(10)對于順板縫方向的裂縫的處理：① 鑿去原有灌縫混凝土，可先用混凝土切割機沿板縫方向切割，然后剔除混凝土。將預(yù)制樓板側(cè)面適當鑿毛，并把面層和找平層鑿進板邊30～50mm；② 修補前一天，用水沖洗干凈，并充分濕潤；③ 在板縫內(nèi)刷素水泥漿一遍，隨即澆搗C20細石混凝土，第一次澆搗至板縫深度的一半，稍后第二次澆搗至離板面10mm處；④ 澆水養(yǎng)護幾天后，用與面層相同材料的拌合物修補面層，注意把與原面層接合處趕壓密實；⑤ 如房間內(nèi)裂縫嚴重(常伴有空鼓)，將面層鑿毛，也可將面層全部鑿掉，在整個房間增設(shè)一層φ4＠150雙向鋼筋網(wǎng)片，澆30mm厚C20細石混凝土，隨搗隨抹。

(11)對順樓板擱置方向裂縫的處理：① 將裂縫用切割機切成寬約10mm、深約20mm的槽，清理干凈,用膠泥或其它柔性材料嵌補平實；② 也可鑿除裂縫處的面層和找平層，鋪設(shè)寬度不小于ф4＠200鋼筋網(wǎng)片，用不低于 C20的細石混凝土澆搗平，表面壓光時，注意將兩邊與原來地面接合處趕壓平實。

4.1.5 樓梯踏步高度、寬度不一

1.現(xiàn)象→樓梯踏步的高度或?qū)挾炔灰恢拢畛０l(fā)生在梯段的首級或末級。2.原因分析

(1)主體施工時，由于樓層偏差大，樓梯踏步仍按圖紙放樣，層高偏差集中反映在梯段的首級和末級，抹面層前又不進行處理，而是隨高就低抹面。

(2)澆制踏步時，高、寬尺寸偏差較大，抹面層不彈線操作或雖彈線，但沒有按級數(shù)等分，抹面后踏步的陽角雖然都落在斜線上，但踏步的高度或?qū)挾热圆灰恢?/p>

3.防治措施

(1)加強主體施工中梯段支模、澆制時的尺寸復(fù)核，使踏步的每級高度和寬度保持一致。(2)踏步抹面前，應(yīng)根據(jù)平臺和樓面標高，在樓梯側(cè)面墻上彈一條標準斜線，然后根據(jù)踏步級數(shù)等分斜線，斜線上的等分點即為踏步抹面陽角位置；對于首級和末級踏步尚應(yīng)考慮因樓面面層做法不同引起的高差。

(3)如樓梯踏步高度或?qū)挾炔灰?，人行走時感覺明顯，可根據(jù)情況作如下處理：

① 如偏差級數(shù)較多或偏差值較大，應(yīng)將面層全部鑿除，彈線等分后重新抹面；② 當僅有首級或末級偏差時，也可僅鑿去有偏差處幾級面層，適當修鑿偏差大的踏步，然后在這幾級中平均等分抹面，這樣雖不能使全部踏步高、寬完全一致，但也可減少偏差值，同時避免整個梯段返工損失。

4.1.6 散水坡下沉、斷裂 1.現(xiàn)象→建筑物四周散水坡沿外墻開裂、下沉，在房屋轉(zhuǎn)角處或較長散水坡的中間斷裂。

2.原因分析

(1)基槽、基坑回填土時沒有分層夯實，散水坡完成后回填土沉陷引起散水坡下沉，斷裂。

(2)散水坡與建筑物外墻相連處沒有設(shè)縫隔開，建筑物沉降引起開裂。

(3)沿散水坡長度方向和轉(zhuǎn)角處沒有合理留設(shè)分格縫，熱脹冷縮引起斷裂。3.防治措施

(1)基槽、基坑回填土應(yīng)分層夯實，散水坡墊層也應(yīng)認真夯實平整。

(2)散水坡與外墻相連處應(yīng)設(shè)縫分開，沿散水坡長度方向間距不大于6m應(yīng)設(shè)一分格縫，房屋轉(zhuǎn)角處亦應(yīng)設(shè)置縫寬為20mm的 45°斜向分格縫。注意不要把分格縫設(shè)置在水落口位置。縫內(nèi)填嵌瀝青膠結(jié)料。

(3)散水坡澆制完成后，要認真覆蓋草簾等澆水養(yǎng)護。

(4)如散水坡有較大下沉或斷裂較多，應(yīng)把下沉和斷裂部位鑿除，夯實后重新澆制。(5)如僅有少數(shù)斷裂，可在斷裂處鑿開一條20mm寬、約20mm深的槽口，槽內(nèi)填嵌瀝青膠結(jié)料。

4.2 水磨石地面 4.2.1 地面空鼓

1.現(xiàn)象→空鼓多發(fā)生在水磨石面層與找平層之間，也會發(fā)生在找平層與基層之間，在分格塊四角更易產(chǎn)生空鼓現(xiàn)象，用小錘敲擊有空鼓聲。

2.原因分析

(1)基層或找平層表面未清理干凈，有灰塵、殘渣或其它污物，影響與面層的結(jié)合。分格條和粘貼分格條的水泥漿上有浮灰、易引起分格塊四角空鼓。

(2)面層施工前，找平層或基層表面不澆水濕潤，導(dǎo)致與面層粘結(jié)不牢固；在分格塊內(nèi)積水難以清除，鋪設(shè)面層后，積水部分水灰比突然增大。

(3)素水泥漿結(jié)合層刷的過早，鋪面層時所刷水泥漿已風干結(jié)硬；用先撒干水泥后澆水的掃漿法，干水泥撒不均，澆水量不當，造成千灰層或積水坑。

3.防治措施

(1)認真清理表面浮灰、殘渣等污物，檢查找平層是否有空鼓現(xiàn)象，如有空鼓要及時處理。面層施工前一天應(yīng)澆水濕潤，施工時不應(yīng)有積水。

(2)素水泥漿結(jié)合層一次涂刷面積不能過大，應(yīng)邊刷邊鋪面層。不宜用先撒干水泥后澆水的掃漿法。

(3)分格條粘貼好后，用毛刷蘸水輕輕刷去多余浮漿，隔天后灑水養(yǎng)護。

(4)對于較大面積的空鼓，應(yīng)進行翻修。一般采取在一個分格塊內(nèi)整塊翻修的方法，即將整個分格塊鏟除掉，刷一層1：4的107膠溶液，然后鋪設(shè)與原來同樣配合比的水泥石子漿，待到一定強度后進行“二漿三磨”。為了使修補的面層與原來無差異，可事先做幾塊小樣板，選出接近原樣的配合比。

4.2.2 分格條處石子顯露不清或不均 1.現(xiàn)象→分格條兩邊約10mm寬范圍內(nèi)基本無石子顯露，形成一條明顯的純水泥斑帶，分格條十字交叉處周圍出現(xiàn)一圈純水泥斑，影響外觀。

2.原因分析

(1)分格條粘貼水泥漿太高，甚至把分格條埋在水泥漿里，在鋪面層水泥石子漿時，石子不能靠近分格條。

(2)粘貼分格條在十字交叉處沒有留空隙，在鋪面層水泥石子漿時，周圍形成一圈沒有石子的純水泥斑。

(3)用滾筒滾壓時，僅在一個方向來回滾壓，與滾筒平行的分格條兩側(cè)石子不易緊密，易造成漿多石子少。

3.防治措施

(1)分格條粘貼水泥漿時，把水泥漿抹在分格條下口，約呈45°角，其高度應(yīng)低于分格條頂4～6mm。

(2)分格條在十字交叉處的粘貼水泥漿應(yīng)空出15～ 20mm的空隙，使石子能填入交角內(nèi)。(3)滾筒滾壓時，沿分格條對角線兩個方向滾壓；如分格條兩側(cè)或十字交叉處漿多石子少，隨即補撒石子。

(4)地面磨好，分格條兩邊十字交叉處有較多純水泥斑痕，如不符合地面的外觀要求時，應(yīng)鑿去返工重做。

4.2.3 表面磨紋明顯，光亮度差

1.現(xiàn)象→表面粗糙，有明顯的磨石痕跡或細小洞眼，光亮度差。2.原因分析

(1)磨石用的砂輪粗細規(guī)格不齊，每遍打磨不能按照要求的砂輪規(guī)格進行磨光，致使最后表面仍留有磨紋。普通水磨石地面磨光次數(shù)一般不應(yīng)少于3次，如磨光次數(shù)少，第一遍粗磨留下的磨痕就難以消除。

(2)用刷漿法補漿，往往一刷而過，不易將洞眼孔隙內(nèi)部填密實，一經(jīng)打磨，仍會露出洞眼。(3)打蠟前未認真涂擦草酸溶液去除表面污垢，或直接將粉狀草酸撒于地面進行干擦，難以保證擦得均勻，表面潔凈程度不一，擦不凈的地方會有斑痕，影響表面光亮度。

(4)上蠟打光馬虎，成品保護差。3.防治措施

(1)地面打磨時，磨石規(guī)格應(yīng)配齊全。頭遍用60～70號粗砂輪，機磨時嚴禁停機不移動，第二遍用90～120號砂輪，磨去頭遍打磨留下的磨痕。第三遍用200號細砂輪或油石磨至光滑。對外觀要求高的水磨石地面，要適當提高第三遍的磨石號數(shù)，并增加打磨次數(shù)。(2)補漿應(yīng)用擦漿法施工。先把地面沖洗干凈，待表面干后，用干布或紗頭蘸上較濃的水泥漿，認真細致地將洞眼孔隙擦實補嚴，擦漿后還要注意濕潤養(yǎng)護，使擦上的水泥有良好的硬化條件。

(3)打蠟前應(yīng)用草酸溶液清洗面層，溶液配合比可用1：0.35(熱水與草酸的重量比)，待溶化冷卻后，滿涂于地面，用200號以上的油石磨一遍，也可用木塊包上布后打磨，然后用清水沖洗干凈。

(4)地面打蠟應(yīng)在地面上均勻薄涂一層蠟，待蠟干泛白后進行研磨，泛出光澤后再打第二遍蠟。打蠟完成后鋪上清潔的鋸木屑養(yǎng)護。

(5)對于表面磨痕明顯，光亮度差或難以清除斑痕的水磨石地面，應(yīng)重新用細砂輪或油石打磨至表面光滑。

(6)細小洞眼較多的地面，用布蘸上面層同色水泥漿擦實洞眼，養(yǎng)護3～4d后，用細砂輪或油石打磨光滑。

4.2.4 踢腳板石子顯露不清，表面粗糙

1.現(xiàn)象→踢腳板表面石子顯露稀少，不清晰，粗糙無光亮，影響外觀。

2.原因分析

(1)磨光次數(shù)過少。不按操作工藝進行“二漿三磨”，僅磨一遍，又不補漿，致使表面粗糙不光滑。

(2)開磨時間過遲，水泥石子面層強度過高，石子難以磨出。

(3)水泥石子漿中石粒少或石子粒徑大，磨光時磨損量又小，會使表面石子顯露稀少。3.防治措施

(1)踢腳板施工應(yīng)同地面一樣，做到“二漿三磨”，并酸洗打蠟，不能隨意減少工序。(2)正確掌握開磨時間，人工打磨的，常溫下1～2d即可開磨，防止水泥石子漿強度過高，難以磨出石粒。

(3)踢腳板面層水泥石子漿配合比宜1：1.5～1：2(水泥與石粒的體積比)，石粒粒徑不宜過大，一般4～6mm。

4.3板塊地面(地磚、大理石、花崗巖)4.3.1 地面空鼓、脫殼

1.現(xiàn)象→用小錘輕擊地面有空鼓聲，嚴重處板塊與基層脫離。2.原因分析

(1)基層表面的泥漿、浮灰、積水等沒有清理干凈，形成隔離層。

(2)基層過于干燥，濕潤不足；鋪結(jié)合層時，水泥素漿刷得過早被風干結(jié)硬，不能粘結(jié)，反而成了隔離層。

(3)板塊沒有事先浸水和洗凈背面浮灰。有的一面施工一面浸水，板塊背面明水沒有晾干就鋪貼。

(4)鋪放時板塊四角不同時下落或敲擊不實，錘擊時墊木搭在已鋪好的板塊上敲擊，均會造成空鼓。

(5)地磚鋪好后，過早上人走動、推車、堆放重物，或天氣干燥，灑水養(yǎng)護不足，引起地磚空鼓、脫殼。

3.防治措施

(1)確?；鶎悠秸?、潔凈、濕潤。

(2)板塊應(yīng)提前浸水，地磚應(yīng)提前2～3h浸水，如背面有灰塵應(yīng)洗干凈，待表面晾干無明水后方可鋪貼。

(3)先刷107膠水泥漿一遍(水泥、107膠、水之比為1：0.1： 0.4)，約15～30min后，鋪1：2干硬性水泥砂漿結(jié)合層，然后將板塊背面刮一層薄水泥砂漿，鋪貼時要求板塊四角同時下落，用木錘或橡皮錘墊木塊輕擊，使砂漿振實，并敲至與旁邊板塊平齊。也可采用粘接劑作結(jié)合層。

(4)鋪貼大理石、花崗巖時，按前述要求試鋪，合適后，將板塊掀起檢查結(jié)合層，如有空隙，則用砂漿補實，再澆一層水灰比為 0.45的素水泥漿，板塊背面也刮一層素水泥漿，最后正式鋪貼。

(5)鋪好的地面應(yīng)及時灑水養(yǎng)護，一般不少于7d，在此其間不準上人。

(6)地磚空鼓、脫殼嚴重時，可將地磚掀開，鑿除原結(jié)合層砂漿，沖洗干凈晾干后，按照本條防治措施之(3)的方法重新鋪貼，最后用水泥砂漿灌縫、擦縫。

4.3.2 接縫不平，縫口寬度不均

1.現(xiàn)象→相鄰板塊接縫高差大，板塊縫口寬度不一。2.原因分析

(1)板塊質(zhì)量低劣，尺寸偏差大、翹曲不平，事先沒有挑選，鋪貼時難以調(diào)整。(2)沒有預(yù)排，不拉通線，鋪貼時不用靠尺檢查平整度。

(3)各房間以及走廊水平標高不統(tǒng)一，造成門口處接縫出現(xiàn)高差。

(4)地面鋪好后，過早上人走動或堆放重物，引起接縫高低差。3.防治措施

(1)施工前要認真檢查板塊材料質(zhì)量是否符合有關(guān)標準的規(guī)定，不符合標準要求的不能使用。

(2)統(tǒng)一從走廊往房間引測標高，并按操作規(guī)程進行預(yù)排，彈控制線等，鋪貼時縱、橫接縫寬度應(yīng)一致，經(jīng)常用靠尺檢查表面平整度。

(3)鋪貼大理石、花崗巖時，應(yīng)在房內(nèi)四邊取中，在地面上彈出十字線，先鋪設(shè)十字線交叉處一塊為標準塊，用角尺和水平尺仔細校正。然后由房間中間向兩側(cè)和后退方向順序鋪設(shè)，隨時用水平尺和直尺找準?？p口必須拉通長線，板縫寬度一般不大于1mm。

(4)地面鋪貼好后，注意成品保護，在養(yǎng)護期內(nèi)禁止人員通行。

(5)對接縫高差過大或接縫寬度嚴重不一致的地方，應(yīng)返工重新鋪貼。4.3.3帶地漏地面倒泛水

1.現(xiàn)象→地漏處地面偏高，造成地面積水和外流。

2.原因分析

(1)衛(wèi)生間或陽臺與室內(nèi)地面沒有設(shè)置高差，鋪設(shè)地面時無法留設(shè)坡度。(2)鋪設(shè)找平層前，標高彈線不準，不拉坡線，未按規(guī)定的泛水坡度沖筋。(3)地漏安裝過高。3.防治措施

(1)主體工程施工時，衛(wèi)生間、陽臺地面標高一般應(yīng)比室內(nèi)地面低20mm。(2)安裝地漏應(yīng)控制好標高，使地漏蓋板低于周圍地面5mm。

(3)地面施工，以地漏為中心向四周輻射沖筋，找坡度；鋪貼前要試水檢查找平層坡度，無積水才能鋪貼。

(4)對于倒泛水的地面應(yīng)將面層鑿除，拉好坡線，用水泥砂漿重新找坡，然后重新鋪貼。如因主體工程施工時樓面未留設(shè)高差而無法找坡時，也可在衛(wèi)生間門口設(shè)、攔水坎，以保證地面有一定的泛水坡度。

4.4 木質(zhì)地面

4.4.1 木板松動或起拱

1.現(xiàn)象→木地板使用后產(chǎn)生松動，踏上去有響聲或木地板局部拱起。

2.原因分析

(1)地板鋪設(shè)時含水率高，鋪設(shè)后產(chǎn)生干縮，使面層松動。木材材質(zhì)差產(chǎn)生變形。(2)鋪釘?shù)匕宓尼斕?，使用后容易松動?/p>

(3)木擱柵和地板緊靠墻面，沒有按規(guī)定留縫，地板受潮后起拱。3.防治措施

(1)擱柵、毛地板、面層等木材的材質(zhì)、規(guī)格以及含水率應(yīng)符合設(shè)計要求和有關(guān)規(guī)范的規(guī)定。

(2)鋪設(shè)木質(zhì)面層，應(yīng)盡量避免在氣候潮濕時施工。(3)木擱柵、地板底面應(yīng)作防腐防潮處理。

(4)鋪釘?shù)匕逵玫尼?，其長度應(yīng)為木板厚度的2～2.5倍。(5)擱柵與墻之間應(yīng)留出30mm的縫隙，毛地板和木質(zhì)面層與墻之間應(yīng)留10～20mm的縫隙，面層與墻的間隙用木踢腳板封蓋。

(6)當木地板面層嚴重松動或起拱，影響使用時，應(yīng)拆除重新鋪設(shè)。

(7)對于面層局部起拱，可卸下起拱的地板，把板刨窄一點，然后鋪釘平整。如面層僅有輕度起拱時，可采用表面刨削的辦法整治。對局部木板松動，可更換少量木板重新釘牢。

4.4.2 拼縫不嚴

1.現(xiàn)象→木質(zhì)板塊拼縫不嚴密，縫隙偏大，影響使用和外觀。2.原因分析

(1)所用面層木材含水率大，干縮后拼縫擴大。

(2)面層的成品地板幾何尺寸有誤差，致使有的拼縫偏大。(3)施工時沒有逐塊排緊。3.防治措施

(1)應(yīng)選用不易變形開裂、經(jīng)過干燥處理的木材。木擱柵、剪刀撐等木材的含水率不應(yīng)超過20％，毛地板和面層木地板的含水率不應(yīng)大于12％。

(2)鋪設(shè)地板面層時，從墻的一邊開始逐塊排緊鋪釘，板的排緊可在木擱柵上釘扒釘，在扒釘與板之間用對拔楔打緊，然后用釘從側(cè)邊斜向釘牢，使木板縫隙嚴密。

(3)如地面大多數(shù)縫隙過大時，需返工重新鋪設(shè)。

(4)如僅有個別較大縫隙時，也可采用塞縫的辦法修理，刨一根與縫隙大小相當?shù)奶菪文緱l，兩側(cè)涂膠，小面朝下塞入縫內(nèi)，待膠干后將高出地板面部分刨平。

(5)當有個別小于2mm的縫隙時，可用填刮膩子的辦法修理。4.4.3 拼花地板脫殼

1.現(xiàn)象→粘結(jié)式拼花地板粘結(jié)不牢固，脫殼，松動，人踏上去有響聲，影響正常使用。2.原因分析

(1)膠結(jié)材料質(zhì)量低劣或過期失效，引起脫膠。

(2)板材變形大，拉脫粘結(jié)層。

(3)水泥砂漿表面起砂，起皮，有污物或含水率大，致使與地板粘結(jié)不牢。

3.防治措施

(1)膠結(jié)材料的選用，應(yīng)根據(jù)基層材料的不同和面層使用要求，通過試貼后確定。(2)保證基層堅硬、干燥、潔凈、平而不光；如局部凹洼、起砂，用107膠水泥膩子修補，干后鋪貼面層。

(3)用膠粘劑或瀝青膠結(jié)料作結(jié)合層時，應(yīng)均勻涂刷于基層約1mm厚，用時在木板背面涂刷一層約0.5mm厚，鋪貼做到一次就位準確。如用瀝青膠結(jié)料鋪貼，應(yīng)提前24h在基層表面刷一道冷底子油。

(4)地板表面的刨平磨光工作，應(yīng)在瀝青膠結(jié)料或膠粘劑完全凝固后進行。(5)脫殼的地板，將脫殼部分掀開，鏟除原粘結(jié)層，用溶劑將基層和板背面擦洗干凈，用膠結(jié)料重新鋪貼。

4.5 樓地面滲漏

4.5.1 穿樓板管根部滲漏

1.現(xiàn)象→樓面的積水通過廚房、衛(wèi)生間樓板與管道的接縫處滲漏。2.原因分析

穿管周圍混凝土不密實，樓板混凝土變形，蒸汽管的熱脹冷縮，穿管根部未設(shè)密封槽，使管邊產(chǎn)生縫隙。

3.防治措施

穿管周圍的混凝土填充前要清除酥松的砂、石，并刷洗干凈，澆搗要密實，預(yù)留10mm×10mm(深×寬)的密封槽，未預(yù)留密封槽時，應(yīng)重新剔槽，用柔性密封膠嵌填；在樓板上面無法處理時，亦可在樓板下面的管根周邊鑿槽 25mm×25mm(深×寬)，用遇水膨脹橡膠條嵌填深20mm，表面再用聚合物砂漿抹平；蒸汽管穿越樓板的部位應(yīng)先預(yù)埋套管，套管應(yīng)高出樓地面 100mm，套管外側(cè)根部也應(yīng)設(shè)槽嵌填密封材料。

4.5.2地面滲漏

1.現(xiàn)象→廚房、衛(wèi)生間地面的樓板，在板下或板端承載墻面出現(xiàn)滲漏水；地面是鋼筋混凝土現(xiàn)澆板時，也會出現(xiàn)滲漏水現(xiàn)象。

2.原因分析：(1)預(yù)制板面有孔、縫隙，預(yù)制板收縮，板縫增大。

(2)現(xiàn)澆板澆搗不密實，出現(xiàn)蜂窩、孔、縫，飾面層鋪貼不密實，有空鼓，未做防水層。

3.防治措施：廚房、衛(wèi)生間樓板應(yīng)采用整體現(xiàn)澆鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)，板邊澆筑上翻≮60mm的混凝土擋水板；澆筑混凝土時應(yīng)用振動器振搗密實。

第5章 門窗工程 5.1 木門窗工程

5.1.1 木門窗框變形，木門窗扇翹曲

1.現(xiàn)象→(1)門框不在同一個平面內(nèi)，門框接觸的抹灰層擠裂，或與抹灰層離開，造成開關(guān)不靈。

(2)門窗扇不在同一個平面內(nèi)，關(guān)不嚴。2.原因分析

(1)木材含水率超過了規(guī)定數(shù)值。

(2)選材不當，斷面小，而門窗扇尺寸過高、過寬，造成剛度不足。(3)制作質(zhì)量低劣，下料不方正、打眼偏斜，榫肩不方，榫眼結(jié)合松弛。

(4)制品成形后未及時刷底子油，堆放時底部也未墊平；或日曬、雨淋發(fā)生脹縮變形。3.防治措施

(1)用含水率達到規(guī)定數(shù)值的木材制作。

(2)選用樹種一般為一、二級杉木、紅松，掌握木材的變形規(guī)律，合理下鋸，不用易變形的木材，對于較長的門框邊梃，選用鋸割料中靠心材部位。對于較高、較寬的門窗扇，設(shè)計時應(yīng)適當加大斷面。

(3)門框邊梃、上檻料較寬時，靠墻面邊應(yīng)推凹槽以減少反翹，邊梃的翹曲應(yīng)將凸面向外，靠墻頂住，使其無法再變形；有中貫檔、下檻牽制的門框邊梃，翹曲方向應(yīng)與成品同在一個平面內(nèi)，以牽制其變形。

(4)提高門窗扇制作質(zhì)量，刮料要方正，打眼不偏斜，榫頭肩膀要方正，拼裝臺要平正，拼裝時掌握其偏扭情況，加木楔校正，做到不翹曲，當門窗扇偏差在3mm以內(nèi)時可在現(xiàn)場修整。

(5)門窗料進場后應(yīng)及時涂上底子油，安裝后應(yīng)及時涂上油漆，門窗成品堆放時，應(yīng)使底面支承在一個平面內(nèi)，表面要覆蓋防雨布，防止發(fā)生再次變形。

5.1.2 木門窗框松動

1.現(xiàn)象→門窗框安裝使用后松動，門窗口砂漿裂縫、脫落。

2.原因分析：(1)預(yù)留木磚間距過大。(2)預(yù)留門窗洞口過大。(3)門窗口塞灰不平。3.防治措施

(1)木磚的數(shù)量應(yīng)按圖紙規(guī)定設(shè)置，第一塊離地面240mm，以上間隔800mm埋設(shè)，半磚墻或輕質(zhì)墻應(yīng)用混凝土內(nèi)嵌木磚，制作門窗框上冒頭應(yīng)伸出邊梃，加強門窗框同墻體聯(lián)結(jié)。

(2)對于較大木門，應(yīng)砌人混凝土預(yù)制塊(預(yù)制塊內(nèi)預(yù)埋開叉鐵件)，保證安裝木門后不松動。

(3)門窗洞口每邊空隙不應(yīng)超過20mm，若超過20mm時，連結(jié)釘子相應(yīng)要加長，門框與木磚結(jié)合時，每一木磚要釘2個釘子，上下要錯開，并保證釘子釘進木磚至少50mm。

(4)門框與洞口之間縫隙超過30mm時應(yīng)灌細石混凝土，不足 30mm應(yīng)分層填塞干硬性砂漿，前次砂漿硬化后再塞第二次，以免收縮過大。

(5)木磚松動或間距過大，應(yīng)補埋后方能裝門窗框。5.1.3 門窗扇開關(guān)不靈，扇下墜

1.現(xiàn)象→(1)門窗扇安裝以后，開關(guān)費力，不靈活。(2)門窗扇甩邊下垂。2.原因分析

(1)門扇上下合頁的軸不在一條直線上，致使開關(guān)費力。(2)合頁的一邊門框、立梃傾斜。

(3)合頁在框扇上裝得不標準，合頁選得較小，木螺絲安裝傾斜、松動。(4)門窗扇過高、過寬，用料斷面過小，剛度不足，也會引起下垂。(5)制作質(zhì)量低劣，榫頭過窄，榫眼過寬，榫眼結(jié)合松馳而下垂。3.防治措施

(1)保證合頁的進出、深淺一致，使上下合頁保持在一條垂直軸線上。

(2)框主梃應(yīng)垂直，扇應(yīng)方正，若有偏差應(yīng)修整后再安裝。

(3)根據(jù)縫隙大小、合頁厚度剔槽，剔出面要平直，里口要比外口深，合頁放在槽上無縫隙，做到里深外平；根據(jù)門扇選擇合適的合頁，門扇較高或重的可采用三個合頁；選擇合適的木螺絲，安裝要垂直和擰緊；在修刨扇時，不裝合頁的要少修刨，控制在1mm以內(nèi)，讓扇稍有挑頭，留有下墜的余量。

(4)較寬的門、窗扇，設(shè)計時應(yīng)適當加大冒頭寬度，提高剛度，避免下垂；一般情況，平開窗扇寬度宜小于或等于550mm，門扇寬度宜小于或等于900mm。

(5)門窗扇的制作，榫眼要方正，尺寸恰當，結(jié)合嚴密，拼裝時榫眼內(nèi)和榫頭上應(yīng)均勻滿涂膠，結(jié)合牢固。

5.2 鋁合金門窗安裝工程

5.2.1 門窗框彎曲，門窗扇翹曲

1.現(xiàn)象→框扇的主梃本身不順直，扇的主面不在一個平面內(nèi)。2.原因分析

(1)框、扇料斷面小，型材厚度薄，剛度不夠。(2)型材質(zhì)量本身不符合標準。

(3)窗扇構(gòu)造節(jié)點不堅固，平面剛度差。3.防治措施

(1)框扇料斷面應(yīng)符合要求，壁厚不得少于1.2mm。

(2)型材符合《鋁合金建筑型材》(GB5237—85)和《鋁及鋁合金加工產(chǎn)品的化學成份》(GB3190—82)規(guī)定。

(3)窗扇四角連接構(gòu)造必須堅固，一般做法為：上下橫插入邊、梃內(nèi)通過轉(zhuǎn)角連接件和固定螺釘連接，或采用自攻螺釘與緊固槽孔機械連接等型式。

5.2.2 門窗框松動，四周邊嵌填材料不正確

1.現(xiàn)象→門窗框安裝使用后產(chǎn)生松動；四周用水泥砂漿嵌填。2.原因分析

(1)安裝錨固鐵腳間距過大。(2)錨固鐵腳用料過小。(3)錨固方法不正確。

(4)四周邊不應(yīng)嵌填水泥砂漿。3.防治措施

(1)錨固鐵腳間距≯500mm，四周離邊角180mm，鎖位上必須設(shè)連接件，連接件應(yīng)伸出鋁框并錨固于墻體。

(2)錨固鐵腳連接件應(yīng)采用鍍鋅金屬件，厚度≮ 1.5mm，寬度≮25mm，鋁門框埋入地面以下應(yīng)20～50mm。

(3)當墻體為混凝土時，則門窗框的連結(jié)件與墻體固定；當為磚墻時，框四周連接件端部開叉，用高強度水泥砂漿嵌入墻體內(nèi)，埋入深度不小于50mm，離墻體邊大于50mm。

(4)門窗外框與墻體之間應(yīng)為彈性連接，至少應(yīng)填充20mm厚的保溫軟質(zhì)材料，如用泡沫塑料條或聚氨酯發(fā)泡劑等，以免結(jié)露。

5.2.3 門窗開啟不靈活

1.現(xiàn)象→門窗推拉或開關(guān)困難。2.原因分析

(1)推拉窗軌道變形，窗框下冒頭彎曲，高低不順直，頂部無限位裝置，滑輪錯位或軋死不轉(zhuǎn)。

(2)窗鉸松動，滑槽變形，滑塊脫落。

(3)門窗扇節(jié)點構(gòu)造不牢固，平面剛度差。2.防治措施

(1)推拉窗軌道不直應(yīng)更換，窗框下冒頭應(yīng)校正后安裝，窗扇左右兩側(cè)頂角要有防止脫軌跳槽裝置，限位裝置應(yīng)使窗扇抬高或推拉時不脫軌，使窗框與窗扇配合恰當，滑輪組件調(diào)整在一直線上，輪子滾動靈活。

(2)滑撐應(yīng)保持上下一條垂直線，連接牢固；滑槽變形、滑塊脫落均進行修復(fù)或重新更換，合頁平開門；畫線、開槽要準確，連接牢固，合頁軸保持在同一垂直線上，鋁梃嵌玻璃門可采用三個合頁。

(3)門窗扇四角的節(jié)點連接必須堅固，平面穩(wěn)定不晃動。

5.2.4 滲水，密封質(zhì)量不好

1.現(xiàn)象→窗下口或窗立面出現(xiàn)滲漏現(xiàn)象。

2.原因分析

(1)密封不好，構(gòu)造處理不妥，未按設(shè)計要求選擇密封材料。(2)窗框與飾面交接處勾縫不密實，窗框四周與結(jié)構(gòu)間有縫隙。(3)窗臺泛水坡度反坡，窗框內(nèi)積水。

(4)施工中橡膠條脫落。3.防治措施

(1)在窗中橫框處應(yīng)裝擋水板，橫豎框的相交部位，應(yīng)注上硅酮密封膠，外露螺絲頭也應(yīng)在其上面注一層密封膠；按設(shè)計要求選擇密封材料。

(2)窗框與飾面交接處不密實部位注一層硅酮密封膠，安窗框時，窗框與結(jié)構(gòu)間的間隙應(yīng)填塞密實。

(3)窗臺泛水坡度反坡應(yīng)重新修理。為使窗框內(nèi)積水盡快排除，可在封邊及軌道的端部50mm處鉆3mm×8mm的隋圓形小孔，通過小孔將水排向室外。

(4)施工中脫落的橡膠條應(yīng)及時補上，用橡膠條密封的窗肩應(yīng)在轉(zhuǎn)角部位注膠，使其粘結(jié)，窗外側(cè)的密封材料宜使用整體的硅酮密封膠。

5.3 塑鋼門窗安裝工程

5.3.1 門窗框松動，四周邊嵌填材料不正確 1.現(xiàn)象→門窗安裝后經(jīng)使用產(chǎn)生松動。

2.原因分析：(1)固定方法和固定措施不適當；(2)門窗框與墻體之間隙填硬質(zhì)材料或使用腐蝕性材料。

3．防治措施

(1)門窗應(yīng)預(yù)留洞口，框邊的固定片位置距離角、中豎框、中橫框150～200mm，固定片之間距離小于或等于600mm，固定片的安裝位置應(yīng)與鉸鏈位置一致；門窗框周邊與墻體聯(lián)結(jié)件用的螺釘需要穿過襯加的增強型材，以保證門窗的整體穩(wěn)定性。

(2)框與混凝土洞口應(yīng)采用電錘在墻上打孔裝入尼龍膨脹管，當門窗安裝校正后，用木螺絲將鍍鋅連接件固定在膨脹管內(nèi)，或采用射釘固定。

(3)當門窗框周邊是磚墻或輕質(zhì)墻時，砌墻時可砌入混凝土預(yù)制塊以便與連接件聯(lián)結(jié)。(4)當墻體為混凝土時，則門窗框的連結(jié)件與墻體固定；當為磚墻時，框四周連接件端部開叉，用高強度水泥砂漿嵌入墻體內(nèi)，埋入深度不小于50mm，離墻體邊大于50mm。⑸門窗外框與墻體間彈性連接，填充20mm厚保溫軟質(zhì)材料（泡沫塑料條或聚氨酯發(fā)泡劑等），以免結(jié)露。

⑹推廣使用聚氨酯發(fā)泡劑填充料(但不得用含瀝青的軟質(zhì)材料，以免PVC腐蝕)。5.3.2 門窗框外形不符合要求

1.現(xiàn)象→門窗框變形，門窗扇翹曲。

2.原因分析：⑴原材料配方不良；⑵增強骨料用量不符標準；⑶角部焊接不夠牢固和平整；⑷存放不當。

3.防治措施

(1)門窗采用的異型材、原材料應(yīng)符合《門窗框硬聚氯乙烯型材》(GB8814)等有關(guān)國家標準的規(guī)定。

(2)襯鋼材料斷面及壁厚應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定(型材壁厚不低于 1.2mm)，襯鋼應(yīng)與PVC型材配合，以達到共同組合受力目的，每根構(gòu)件裝配螺釘數(shù)量不少于3個，其間距不超過500mm。(3)四角應(yīng)在自動焊機上焊接，掌握焊接參數(shù)和焊接技術(shù)，節(jié)點強度達到要求，做到平整、光潔、不翹曲。

(4)門窗存放時應(yīng)立放，與地面夾角大于70°，距熱源應(yīng)不少于 1m，環(huán)境溫度低于50℃，每扇門窗應(yīng)用非金屬軟質(zhì)材料隔開。

5.3.3 門窗開啟不靈活

1.現(xiàn)象→裝配間隙不符合要求，或有下垂等現(xiàn)象，妨礙開啟。

2.原因分析：(1)摩擦鉸鏈聯(lián)結(jié)件未聯(lián)結(jié)到襯鋼上。(2)門窗扇高度、寬度太大。(3)門窗框料變形、傾斜。

3.防治措施

(1)鉸鏈的聯(lián)結(jié)件應(yīng)穿過PVC腔壁，并要同增強型材聯(lián)結(jié)。(2)窗扇高度、寬度不能超過摩擦鉸鏈所能承受的重量。

(3)門窗框料抄平對中，校正好后用木楔固定，當框與墻體聯(lián)結(jié)牢固后應(yīng)再次吊線及對角線檢查，符合要求后才能進行門窗扇安裝。

5.3.4 雨水滲漏

1.現(xiàn)象→使用中門窗出現(xiàn)滲漏。

2.原因分析：(1)密封條質(zhì)量差，安裝質(zhì)量不符合要求。(2)玻璃薄，造成密封條鑲嵌不密實。(3)窗扇上未設(shè)排水孔，窗臺倒泛水。(4)框與墻體縫隙未處理好。

3.防治措施

(1)密封條質(zhì)量應(yīng)符合《塑料門窗用密封條》(GB12002)的有關(guān)規(guī)定，密封條的裝配用小壓輪直接嵌入槽中，使用“抗回縮”的密封條應(yīng)放寬尺寸，以保證不縮回。

(2)玻璃進場應(yīng)加強檢查，不合格者不得使用。

(3)窗框上設(shè)有排水孔，同時窗扇上也應(yīng)設(shè)排水孔，窗臺處應(yīng)留有50mm空隙，向外作排水坡。

(4)產(chǎn)品進場必須檢查抗風壓、空氣滲透、雨水滲漏三項性能指標，合格后方可安裝。(5)框與墻體縫隙應(yīng)用聚氨脂發(fā)泡劑嵌填，以形成彈性連接并嵌填密實。5.4 玻璃幕墻工程

5.4.1 預(yù)埋件強度達不到設(shè)計要求，預(yù)埋件漏放、歪斜、偏移

1.現(xiàn)象→預(yù)埋件變形、松動，土建施工時漏埋預(yù)埋件，預(yù)埋件位置進出不

一、偏位。2.原因分析：

(1)預(yù)埋件變形松動：① 預(yù)埋件未通過承載力汁算；② 材質(zhì)不符合要求；③ 主體結(jié)構(gòu)混凝土強度偏低。

(2)預(yù)埋件漏放：① 土建主體施工，幕墻施工單位尚未選定，因此無埋件設(shè)計圖；

② 舊建筑安裝幕墻，原有建筑無埋件。

(3)預(yù)埋件歪斜、偏移：①土建安裝的模板不垂直，支撐不牢固；② 預(yù)埋件埋設(shè)時沒有復(fù)驗。

3.防治措施

(1)預(yù)埋件變形、松動：① 預(yù)埋件應(yīng)進行承載力計算，一般承載力的取值為計算的5倍；② 預(yù)埋件鋼板宜采用熱鍍鋅的3號鋼；③ 舊建筑安裝幕墻時，原有房屋的主體結(jié)構(gòu)混凝土強度不宜低于C30。

(2)預(yù)埋件漏放：① 幕墻施工單位應(yīng)在主體結(jié)構(gòu)施工前確定；② 預(yù)埋件必須有設(shè)計的預(yù)埋件位置圖；③ 舊建筑安裝幕墻，不宜全部采用膨脹螺栓與主體結(jié)構(gòu)連接，應(yīng)每隔3～4層加一層錨固件連接。膨脹螺栓只能作為局部附加連接措施，使用的膨脹螺栓應(yīng)處于受剪力狀態(tài)。

(3)預(yù)埋件歪斜、偏移：① 預(yù)埋件焊接固定應(yīng)在模板安裝結(jié)束并通過驗收后進行；② 預(yù)埋件安裝時，應(yīng)進行專項技術(shù)交底，專業(yè)人員埋設(shè)；埋件應(yīng)牢固，位置準確，并有隱蔽驗收記錄；③ 預(yù)埋件鋼板應(yīng)緊貼于模板側(cè)邊，宜將錨筋點焊在主鋼筋上固定，埋件標高偏差≯10mm，埋件位置與設(shè)計位置偏差≯20mm。

5.4.2 連接件與預(yù)埋件之間錨固或焊接不符合要求

1.現(xiàn)象→(1)連接件與預(yù)埋件節(jié)點處理不符合要求。(2)連接件與空心磚砌體及其它輕質(zhì)墻體聯(lián)結(jié)強度差。

2.原因分析(1)幕墻與主體結(jié)構(gòu)的連接處理，沒有設(shè)計圖和大樣圖。

(2)焊縫未通過計算，焊工無上崗證。

(3)施工空心磚及輕質(zhì)墻體結(jié)構(gòu)時，未考慮與幕墻連接件的聯(lián)結(jié)。3.防治措施

(1)幕墻設(shè)計應(yīng)由有資質(zhì)的設(shè)計部門承擔，或廠家進行二次設(shè)計后，經(jīng)有資質(zhì)的設(shè)計部門進行審核。

(2)幕墻設(shè)計時，要對各連接部位畫出1：1的節(jié)點大樣圖；對材料的規(guī)格、型號、焊縫等要求應(yīng)注明。

(3)連接件與預(yù)埋件之間的錨固或焊接，焊縫應(yīng)通過計算，焊工應(yīng)持證上崗，焊接的焊縫應(yīng)飽滿、平整。

(4)施工空心磚砌體及輕質(zhì)墻體時，宜在連接件部位的墻體現(xiàn)澆埋有預(yù)埋鋼板的C30混凝土枕頭梁，其截面應(yīng)不小于250mm×500mm，或連接件穿過墻體，在墻體背面加橫扁擔鐵加強。

5.4.3 連接件與立柱、立柱與橫梁之間未按規(guī)范要求安裝墊片

1.現(xiàn)象→(1)連接件與立柱之間無墊片；(2)立柱與橫梁之間未按彈性聯(lián)接處理。2.原因分析：(1)不同金屬材料接觸處未設(shè)置絕緣墊片；(2)幕墻立柱與橫梁之間的連接處未加設(shè)橡膠墊片。

3.防治措施

(1)為防止不同金屬材料相接觸產(chǎn)生電化學腐蝕，其接觸部位設(shè)置1mm厚的絕緣耐熱硬質(zhì)有機材料墊片。

(2)幕墻立柱與橫梁之間為解決橫向溫度變形和噪音，在連接處加設(shè)一邊有膠一邊無膠的彈性橡膠墊片或尼龍墊；彈性橡膠墊應(yīng)有20％～35％壓縮性，一般用邵爾A型75～80，有膠的墊片的一面貼于立柱上。

5.4.4 芯管安裝長度和安裝質(zhì)量不符合要求

1.現(xiàn)象→(1)芯管插入長度不規(guī)范；(2)伸縮縫處未用膠嵌填。

2.原因分析：(1)芯管節(jié)點無設(shè)計大樣圖；(2)安裝人員對規(guī)范和安裝知識不熟悉。3.防治措施

(1)芯管節(jié)點應(yīng)有設(shè)計大樣圖和計算書。

(2)芯管計算必須滿足：① 立柱的慣性矩小于或等于連接芯管的慣性矩；② 芯管每端的插入量應(yīng)大于200mm，且大于或等于2h(h為立柱的截面高度)；③ 立柱與芯管之間應(yīng)為可動配合；立柱芯管應(yīng)與下層立柱固定，上端為自由端；④ 立管與芯管的接觸面積應(yīng)大于80％。

(3)伸縮接頭處的縫隙應(yīng)用密封膠嵌填。5.4.5 幕墻滲漏

1.現(xiàn)象→(1)幕墻安裝后出現(xiàn)滲漏水。(2)開啟窗部位有滲水現(xiàn)象。2.原因分析：

(1)幕墻設(shè)計考慮不周。

(2)注耐候膠施工過程中未做好清潔工作。

(3)二次注膠時未做好對上次注膠接頭處膠縫的清潔工作。(4)泡沫條規(guī)格不符合設(shè)計要求，造成膠縫處厚度太薄。(5)開啟窗的安裝質(zhì)量不符合要求。

3.防治措施

(1)幕墻構(gòu)件的面板與邊框所形成的空腔應(yīng)采用等壓原理設(shè)計，可能產(chǎn)生滲漏水和冷凝水的部位應(yīng)預(yù)留泄水通道，集水后由管道排出。(2)注耐候膠前，對膠縫處用二甲苯或丙酮進行兩次以上清潔。

(3)二次注耐候膠前，按以上辦法進行清洗，使密封膠在長期壓力下保持彈性。(4)嚴格按設(shè)計要求使用泡沫條，以保證耐候膠縫厚度的一致；一般耐候膠寬深比為2：1(不可小于1：1)。膠縫應(yīng)橫平豎直，縫寬均勻。

(5)開啟窗安裝的玻璃應(yīng)與玻璃幕墻在同一平面。

5.4.6 防火隔層設(shè)計安裝不符合要求

1.現(xiàn)象→(1)幕墻安裝后無防火隔層。(2)安裝的防火隔層用木質(zhì)材料封閉。2.原因分析

(1)幕墻設(shè)計時未考慮到防火隔層的設(shè)計。

(2)立面分割不合理，在樓層聯(lián)系梁處未設(shè)幕墻分格橫梁，防火層位置設(shè)計不正確，節(jié)點無設(shè)計大樣圖。

(3)施工未按規(guī)范要求進行。

3.防治措施

(1)外立面分割應(yīng)同步考慮防火安全設(shè)計，設(shè)計應(yīng)符合現(xiàn)行防火規(guī)范要求，應(yīng)有1：6大樣圖和設(shè)計要求。

(2)幕墻設(shè)計時，橫梁布置要與層高協(xié)調(diào)，每一樓層為獨立防火分區(qū)，樓面處應(yīng)設(shè)橫梁，以設(shè)置防火隔層。

(3)玻璃幕墻與每層樓層處、隔墻處的縫隙應(yīng)用防火棉等不燃燒材料嚴密填實。但防火層用的隔斷材料等不能與幕墻玻璃直接接觸，其縫隙用防火保溫材料填塞，面縫用密封膠連接密封。

5.4.7 玻璃爆裂

1.現(xiàn)象→玻璃產(chǎn)生爆裂。

2.原因分析：(1)玻璃材質(zhì)不良或玻璃加工工藝問題造成自爆；(2)橫梁、立柱安裝質(zhì)量差，引起附加應(yīng)力；(3)未設(shè)防震墊塊；(4)設(shè)計未驗算擠壓應(yīng)力。

3.防治措施

(1)選材：應(yīng)選用國家定點生產(chǎn)廠家的幕墻玻璃，優(yōu)先采用特選品和一級品的安全玻璃。(2)玻璃要用磨邊機磨邊，否則在安裝過程中和安裝后，易產(chǎn)生應(yīng)力集中。安裝后的鋼化玻璃表面不應(yīng)有傷痕。鋼化玻璃應(yīng)提前加工，讓其先通過自爆考驗。

(3)立柱安裝標高偏差不應(yīng)大于3mm，軸線前后偏差不應(yīng)大于 2mm，左右偏差不應(yīng)大于3mm。橫梁同高度相鄰的兩根橫向構(gòu)件安裝在同一高度，其端部允許高差為1mm。(4)玻璃安裝的下框槽中設(shè)不少于兩塊彈性定位橡膠墊塊，長度不小于100mm，以消除變形對玻璃的影響。

5.4.8 幕墻沒有防雷體系

1.現(xiàn)象→(1)幕墻沒有安裝防雷體系。(2)安裝的防雷體系不符合要求。

2.原因分析：(1)幕墻設(shè)計沒有同時考慮防雷設(shè)計。(2)防雷安裝不符合規(guī)范要求。3.防治措施

(1)幕墻防雷設(shè)計必須與幕墻設(shè)計同步進行，應(yīng)符合《建筑防雷設(shè)計規(guī)范》(GB50057)的有關(guān)規(guī)定。

(2)幕墻每隔三層設(shè)30mm×3mm扁鋼壓環(huán)防雷體系，與主體結(jié)構(gòu)防雷系統(tǒng)相接，形成幕墻自身防雷體系。

(3)安裝后的垂直防雷通路應(yīng)保證符合要求，接地電阻不得大于10Ω。

第6章 裝飾工程 6.1 一般抹灰工程 6.1.1 抹灰層空鼓 1.現(xiàn)象→抹灰層空鼓表現(xiàn)為面層與基層，或基層與底層不同程度的空鼓。

2.原因分析

(1)底層與基層未處理，或處理不認真，清理不干凈，或抹灰面未澆水，澆水量不足、不均勻。

(2)抹灰層表面過分光滑，又未采取技術(shù)措施處理。

(3)抹灰層之間的材料強度差異過大。3.防治措施

(1)抹灰前必須將腳手眼、支?？锥刺疃旅軐崳瑢炷帘砻嫱钩鲚^大的部分要鑿平。(2)必須將底層、基層表面清理干凈，并于施工前一天將準備抹灰的面澆水潤濕。(3)對表面較光滑的混凝土表面，抹底灰前應(yīng)先鑿毛，或摻 107膠水泥漿，或用界面處理劑處理。

(4)抹灰層之間的材料強度要接近。

6.1.2 抹灰層裂縫

1.現(xiàn)象→抹灰層裂縫：非結(jié)構(gòu)性面層的各種裂縫，墻、柱表面的不規(guī)則裂縫、龜裂，窗套側(cè)面的裂縫等。

2.原因分析

(1)抹灰材質(zhì)不符合要求，主要是水泥強度或安定性差，砂子含粉塵，含泥量過大或砂粒徑過細。

(2)一次抹灰太厚或各層抹灰間隔時間太短，或表面撒干水泥等而引起收縮裂縫。

(3)基層由兩種以上的材料組合的拼接部位處理不當或溫差而引起裂縫。3.防治措施

(1)抹灰用的材料必須符合質(zhì)量要求，例如水泥的強度與安定性應(yīng)符合標準；砂不能過細，宜采用中砂，含泥量不大于3％；白灰要熟透，過濾要認真。

(2)基層要分層抹灰，一次抹灰不能厚；各層抹灰間隔時間要視材料與氣溫不同而合理選定。

(3)防止窗臺中間或窗角裂縫，可在底層窗臺設(shè)鋼筋混凝土梁，或設(shè)3φ6鋼筋磚反梁，伸出窗洞各330mm。

(4)夏季要避免在日光曝曬下進行抹灰，對重要部位與曝曬的部分應(yīng)在抹灰后的第二天灑水養(yǎng)護7d。

(5)基層由兩種以上材料組合拼接部位，抹灰前采用粘貼膠帶紙、布條、釘鋼絲網(wǎng)或留縫嵌條等方法處理。

(6)對抹灰面積較大的墻、柱、檐口等，要設(shè)置分格縫，以防抹灰面積過大而引起收縮裂縫。

6.1.3 抹灰層不平整

1.現(xiàn)象→抹灰層表面接槎明顯，或大面呈波浪形，或明顯凹凸不平整。2.原因分析

(1)基層刮糙未出柱頭(沖筋)，或未做塌餅。

(2)抹灰過程中刮尺使用不當，或長度不足(<2m)。

(3)面層抹灰后沒有適時找平壓光，隔天發(fā)現(xiàn)不平整，已無法找平壓光(實際上是少一道再找平壓光工序)。

3.防治措施

(1)基層刮糙前應(yīng)彈線出柱頭或做塌餅，刮糙厚度過大，應(yīng)“去高、填低、取中間”，調(diào)整柱頭或塌餅厚度。

(2)應(yīng)嚴格控制基層的平整度，一般可選用大于2m的刮尺操作，使抹灰面(層)平整度的允許偏差為最小。

(3)紙筋灰墻面應(yīng)采用熟透的紙筋；抹灰前將紙筋灰放入砂漿機中反復(fù)攪拌，力求打爛、打細；可先刮一層毛紙筋灰，厚15mm左右，用鐵板抹平，吸水后刮襯光紙巾灰，厚5～10mm，用鐵板反復(fù)抹平、壓光。

6.1.4 分格縫不規(guī)范 1.現(xiàn)象→分格縫不平直、深淺不一致，寬度不適中，縫起點或終點上下與左右不統(tǒng)一，縫口缺棱角或粗糙，嵌縫不密實、不光潔。

2.原因分析

(1)兩條分格條鑲接時未吻合或不平直，或分格條變形。

(2)分格條制作不規(guī)范：厚度不一致、寬度不統(tǒng)一，兩側(cè)下部未割角。(3)在嵌條面上的砂漿未及時清除，或取條的時間與方法不當。3.防治措施

(1)分格條材料宜選用塑料條與玻璃條；條子順直，一般厚為3～5mm，寬為12～20mm，下部應(yīng)割角。

(2)對墻、柱要拉通線，彈出橫向水平分格線或豎向垂直分格線；水平分格條一般應(yīng)粘(貼)在水平線下邊，垂直分格條應(yīng)粘在垂直線右側(cè)；分格條起點與終點上下左右應(yīng)一致。(3)分格條有固定分格條與取出分格條兩種，玻璃條與凹形塑料條為固定不取出的分格條。

(4)分格條取出方法一般有兩種：① 分格條用水泥砂漿固定，待砂漿達到一定強度后取出分格條；② 分格條用水泥砂漿固定，當天就抹面層，等壓光或甩毛后，將分格條上水泥砂漿清刷干凈，即取出分格條。

(5)(取出分格條)分格縫必須用水泥漿嵌密實；刷黑漆時，應(yīng)用美術(shù)筆將縫底涂黑，不能污染縫邊，否則會產(chǎn)生視覺差，似乎分格縫不平直。

6.1.5 陰陽角不方正 1.現(xiàn)象→外墻大角、內(nèi)墻陰角、平頂與墻面的陰角四周不通順、不方正；窗臺八字角(仿古建筑例外)。2.原因分析

(1)房屋主體結(jié)構(gòu)與樓層標高、軸線等幾何尺寸不正確，抹灰過程中沒有隨時用陰、陽角器等質(zhì)檢工具進行檢測，未及時糾正偏差。

(2)施工操作程序不規(guī)范，不重視陰、陽角應(yīng)找方的操作要求。

3.防治措施

(1)抹灰前應(yīng)在陰陽角處(上部)吊線，以1.5m左右相間做塌餅找方，作為粉陰陽角的“基準點”；陽角護角線必須粉成“燕尾形”，其厚度按粉刷要求定，寬度為50～70mm，且小于60°。

(2)陰陽角抹灰過程中，必須以基準點或護角線為標準，并用陰陽角器作輔助操作；陽角抹灰時，兩邊墻的抹灰材料應(yīng)與護角線緊密吻合，但不得將角線覆蓋。

(3)水泥砂漿粉門窗套，有的可不粉護角線，直接在兩邊靠直尺找方，但要在砂漿初凝前運用轉(zhuǎn)角抹面的手法，并用陽角器抽光，以預(yù)防陽角線不吻合。

(4)平頂粉刷前，應(yīng)根據(jù)彈在墻上的基準線，往上引出平頂四個角的水平基準點，然后拉通線，彈出平頂水平線；凸出部分鑿掉，凹進部分用1：3水泥砂漿（內(nèi)摻107膠）刮平，使平頂面大致平整，陰角通順。

6.1.6 滴水線不標準

1.現(xiàn)象→滴水線的寬度與深度不符合規(guī)范要求，鷹嘴不標準，在上窗套未做滴水線，導(dǎo)致局部倒爬水。2.原因分析：雨蓬、檐口、陽臺、上窗套等，有的是圖紙上未標明，有的是施工操作遺漏；有的對滴水線的做法不統(tǒng)一，隨意性很大，故即使做滴水線也起不到擋水的作用。

3.防治措施

(1)雨蓬、檐口、陽臺、上窗套、窗臺下等邊緣部位必須做滴水線。(2)滴水線形式大致可分為四類(種)：一類為凹形；二類為凸形，這兩種滴水線其高(深)與寬均應(yīng)大于或等于10mm，且距外邊緣大于或等于20mm；三類為臺階形，寬度為20～50mm，厚度為10～20mm；四類為鷹嘴形，其高(厚)大于或等于15mm，寬(長)大于或等于30mm。(3)各類滴水線必須用水泥砂漿(1：2.5或1：2)分層抹灰，壓光密實，線條順直，根部清晰光潔。

6.1.7 淌水坡向不正確

1.現(xiàn)象→女兒墻、陽臺欄板等壓頂流水坡向不正確，外墻面局部掛黑；外墻窗臺坡度不統(tǒng)一、不適中。

2.原因分析

(1)女兒墻、陽臺欄板等壓頂淌水(流水)坡向朝外，或水平，或雖朝里但坡度過小，造成雨水與積灰向外流淌，致使外墻面局部掛黑。

(2)確定的外墻安裝窗框的標高與窗臺口的標高不合適，窗臺坡度過大或過小。3.防治措施

(1)女兒墻、陽臺欄板等壓頂淌水坡向應(yīng)朝內(nèi)，使雨水與積灰沿坡度向內(nèi)流淌，可減少與預(yù)防外墻面掛黑。

(2)外墻安裝窗框與窗臺口的高度要事先確定，一般為室內(nèi)外窗臺高差為20mm左右，窗框與窗臺間隙用水泥砂漿勾成半圓弧，且縮進窗框1～2mm；窗臺口應(yīng)再下降20～30mm，這樣的淌水坡度較為適中。

6.1.8 窗臺線不統(tǒng)一

1.現(xiàn)象→常見房屋底層窗臺標高不一致，臺口線橫向不水平，豎向上下不對齊；有的臺口呈大小頭，有的窗臺兩端伸出長度不相同。

2.原因分析：(1)窗臺砌筑質(zhì)量差；(2)粉窗臺前，橫、豎沒有拉通線，沒有遵循窗臺內(nèi)高外低的規(guī)范要求。

3.防治措施

(1)粉窗臺前，橫、豎方向必須拉通線，作標記，以確保臺口橫向在一條水平線上，豎向上下垂直(對齊)。

(2)粉窗臺時，必須嚴格遵守內(nèi)高外低的規(guī)范要求，一般為室內(nèi)外窗臺高差為20mm左右。

6.2 裝飾抹灰工程

6.2.1 抹灰層空殼(空鼓)1.現(xiàn)象→抹灰層空鼓表現(xiàn)為面層與基層，或基層與底層不同程度的空鼓。2.原因分析

(1)底層與基層未處理，或處理不認真，清理不干凈，或抹灰面未澆水，澆水量不足、不均勻。

(2)抹灰層表面過分光滑，又未采取技術(shù)措施處理。

(3)抹灰層之間的材料強度差異過大。3.防治措施

(1)抹灰前必須將腳手眼、支模孔洞填堵密實，對混凝土表面凸出較大的部分要鑿平。(2)必須將底層、基層表面清理干凈，并于施工前一天將準備抹灰的面澆水潤濕。(3)對表面較光滑的混凝土表面，抹底灰前應(yīng)先鑿毛，或摻 107膠水泥漿，或用界面處理劑處理。

(4)抹灰層之間的材料強度要接近。6.2.2 接槎明顯

1.現(xiàn)象→干粘石、水刷石等裝飾面有明顯接槎。2.原因分析

(1)干粘石與水刷石飾面沒有分格或分格過大，一次不能連續(xù)完成一個分格任意留施工縫，造成明顯接槎。

(2)抹灰與干粘石或水刷石銜接不及時，使石子粘結(jié)灰漿深淺；不一致或表面形成波浪形抹痕。

3.防治措施

(1)施工前要審閱圖紙，擬定合理的施工方案。

(2)如果要求作較大面積的分格時，應(yīng)預(yù)先從操作技術(shù)、工序搭接、勞動力配備與材料準備等方面作周密安排，必須一次完成一個作業(yè)面，中間不得留槎。

(3)分格留槎位置一定要適當，水平分格一般與腳手架一致，豎向分格以窗間墻為宜；在腳手架處操作不順手，故更應(yīng)精心施工，以防該處因操作不當而形成明顯接槎。

6.2.3 石子不均勻，石子脫落 1.現(xiàn)象→干粘石、水刷石飾面石子分布不均勻，石粒粘結(jié)不牢固；干粘石用手觸摸飾面后，石子會脫落。

2.原因分析(1)干粘石飾面撒石子不均勻，補石子不及時，不認真，抹子拍平壓實不到位；水刷石飾面石子配合比不當，或抹子拍平壓實不到位，或噴刷時間與方法掌握不好。

(2)分格條粘貼操作方法不正確，將水泥漿抹得過高，坡度太陡，干粘石與水刷石的石子不易擠到分格條邊，該處呈現(xiàn)黑邊，石粒稀少。

(3)石子使用前未篩選，未沖洗干凈。3.防治措施(1)干粘石與水刷石施工前均應(yīng)先做小樣板；水刷石的石子配合比應(yīng)通過小樣板進行選定。

(2)干粘石與水刷石的石子粒徑以4～6m為宜，石子使用前應(yīng)放在混凝土攪拌機中先沖水攪拌幾下，將石子毛邊打掉，使石粒飽滿、潔凈，過篩涼干后備用。

(3)大面積干粘石與水刷面抹罩面灰(罩面石子漿)時，應(yīng)先從中間部位開始，然后抹分格條兩側(cè)。

干粘石抹好罩面灰后，隨即撒石子，對局部石子不均勻處及時補石子，接著用輥子或抹子用力均勻拍平壓實，石粒嵌入砂漿的深度不小于粒徑的1/2。

水刷石抹好罩面石子漿后，待其稍吸水后，先用抹子拍平壓實，然后用蘸水刷子刷去表面浮漿，拍平壓實一次，刷和拍壓一般要重復(fù)三、四次，力求達到表面石子大面朝外，排列均勻緊密。

(4)正確掌握水刷石的噴刷時間與方法。噴刷過早或過度，會造成石子露出灰漿面過多，易脫落；噴刷過遲則灰漿沖洗不干凈，表面石子不均勻?？刂茋娝r間一般可用手指按罩面石子漿，按上去五指痕或用刷子刷石子以不掉石子為宜。噴刷應(yīng)由上而下，噴頭距刷面距離與噴水桶的水壓有關(guān)，一般以能沖掉灰漿，洗到石子露出漿面1/3，大面噴刷干凈，石子粘結(jié)牢固、顯露均勻為宜。

(5)分格條應(yīng)選用優(yōu)質(zhì)木材或塑料條，分格條兩側(cè)抹八字形水泥漿，其高度控制在小于或等于1/2分格條，角度以45°為宜，操作時盡量將石子往分格條邊拍壓均勻。

6.2.4 飾面不清晰，表面不平整 1.現(xiàn)象→(1)石子面層表面渾濁，干粘石飾面有泛漿現(xiàn)象，水刷石飾面石子顯露不清，刷面不凈。

(2)飾面不平整，呈波浪形。2.原因分析：

(1)石子使用前未經(jīng)沖洗、過篩等加工處理。

(2)干粘石拍石子與水刷石噴刷石子操作方法不當。(3)基層刮糙未出柱頭(沖筋)，或未做塌餅。

(4)抹灰過程中刮尺使用不當，或長度不足(<2m)。

(5)面層抹灰后沒有適時找平壓光，隔天發(fā)現(xiàn)不平整，已無法找平壓光(實際上是少一道再找平壓光工序)。

3.防治措施

(1)干粘石與水刷石施工前均應(yīng)先做小樣板；水刷石的石子配合比應(yīng)通過小樣板進行選定。

(2)干粘石與水刷石的石子粒徑以4～6m為宜，石子使用前應(yīng)放在混凝土攪拌機中先沖水攪拌幾下，將石子毛邊打掉，使石粒飽滿、潔凈，過篩涼干后備用。

(3)干粘石甩石子后，在用抹子或輥子將石子壓入粘結(jié)層時，要用力均勻，輕重適當，壓平、壓實，但不能把灰漿擠出，防止泛漿現(xiàn)象；面層粘石子24h后，一般可淋水沖洗(壓力不能太大)，以洗凈面層粉塵。

(4)水刷石刷洗時間要適中(以用手指按上去無痕印或用刷子刷時不掉石子為宜)，應(yīng)遵循自上而下的沖洗原則，在確保石粒露出1/3的前提下將飾面沖洗干凈。

(4)基層刮糙前應(yīng)彈線出柱頭或做塌餅，刮糙厚度過大，應(yīng)“去高、填低、取中間”，調(diào)整柱頭或塌餅厚度。

(5)應(yīng)嚴格控制基層的平整度，一般可選用大于2m的刮尺操作，使抹灰面(層)平整度的允許偏差為最小。

6.2.5 斬假石剁紋不均勻、不規(guī)范

1.現(xiàn)象→斬假石剁紋紊亂，粗細不勻，邊框線不直。2.原因分析

(1)斬剁前，斬面未彈出邊線或框線，斬剁無順序，不按規(guī)則。(2)剁斧不鋒利，用力輕重不適度。(3)剁斧工具配備不全，選用不當。

(4)米石質(zhì)量不符合要求(質(zhì)脆或質(zhì)軟)，粒徑級配不當。3.防治措施

(1)斬假石面層應(yīng)抹平壓實，斬剁前應(yīng)先在墻角、柱子等斬面彈出邊線或框線，邊線的寬度根據(jù)斬面大小而定，然后應(yīng)經(jīng)試斬，以石粒不脫落為準，之后方能正式斬石。(2)剁斧應(yīng)鋒利，斬剁應(yīng)按順序操作，動作要利索，用力要均勻，移動速度要適度，先斬剁一遍，再蓋著前一遍的斧紋剁，剁紋要深淺一致，紋路清晰均勻。

(3)飾面不同的部位應(yīng)采用相應(yīng)的剁斧和斬法，邊框(邊線)部分應(yīng)用小剁斧橫剁紋路或不剁紋路。剁花飾應(yīng)用細斧，斧紋應(yīng)隨花紋走勢而相應(yīng)變化，紋路應(yīng)保持平行均勻。

(4)米石材質(zhì)應(yīng)符合質(zhì)量標準，要質(zhì)硬而不脆，質(zhì)柔而不碎；粒徑與水泥配合比要合理，如水泥石子漿中摻入顏料，其用量應(yīng)準確，拌合應(yīng)均勻；同一飾面應(yīng)一次備足同一品種、同一配合比的原材料。

6.2.6 拉條抹灰空鼓、裂縫

1.現(xiàn)象→拉條抹灰空鼓，呈不同程度橫向收縮裂縫。2.原因分析(1)底層與基層未處理，或處理不認真，清理不干凈，或抹灰面未澆水，澆水量不足、不均勻。

(2)抹灰層表面過分光滑，又未采取技術(shù)措施處理。(3)抹灰層之間的材料強度差異過大。

(4)抹灰材質(zhì)不符合要求，主要是水泥強度或安定性差，砂子含粉塵，含泥量過大或砂粒徑過細。

(5)一次抹灰太厚或各層抹灰間隔時間太短，或表面撒干水泥等而引起收縮裂縫。

(6)基層由兩種以上的材料組合的拼接部位處理不當或溫差而引起裂縫。3．預(yù)防措施

(1)抹灰前必須將腳手眼、支?？锥刺疃旅軐崳瑢炷帘砻嫱钩鲚^大的部分要鑿平。(2)必須將底層、基層表面清理干凈，并于施工前一天將準備抹灰的面澆水潤濕。(3)對表面較光滑的混凝土表面，抹底灰前應(yīng)先鑿毛，或摻 107膠水泥漿，或用界面處理劑處理。

(4)抹灰層之間的材料強度要接近。

(5)抹灰用的材料必須符合質(zhì)量要求，例如水泥的強度與安定性應(yīng)符合標準；砂不能過細，宜采用中砂，含泥量不大于3％；白灰要熟透，過濾要認真。

(6)基層要分層抹灰，一次抹灰不能厚；各層抹灰間隔時間要視材料與氣溫不同而合理選定。

(7)防止窗臺中間或窗角裂縫，可在底層窗臺設(shè)鋼筋混凝土梁，或設(shè)3φ6鋼筋磚反梁，伸出窗洞各330mm。

(8)夏季要避免在日光曝曬下進行抹灰，對重要部位與曝曬的部分應(yīng)在抹灰后的第二天灑水養(yǎng)護7d。

(9)基層兩種以上材料組合拼接部位，抹灰前采用粘貼膠帶紙、布條、釘鋼絲網(wǎng)或留縫嵌條等方法處理。

(10)對抹灰面積較大的墻、柱、檐口等，要設(shè)置分格縫，以防抹灰面積過大而引起收縮裂縫。

(11)拉條抹灰同樣要控制總厚度，水灰比要小，如失水過度，可適當灑水潤濕，以使線模片潤滑易扯動；拉條抹灰24h后，應(yīng)視氣候情況采取相應(yīng)的養(yǎng)護措施。

6.2.7 拉條抹灰線不順直、不光潔

1.現(xiàn)象→拉條抹灰線不順直，不挺拔，彎曲變形，表面粗糙，不精細，沒有起到裝飾線條的效果。

2.原因分析

(1)拉條抹灰時沒有從上到下統(tǒng)一吊垂直線，測水平線，或找直、找方，造成棱角不方正，弧度不圓滑，拉條不順直。

(2)上下步架用不同線模分別拉抹或上下拉條不是一次完成，造成上下接頭不順直，接槎明顯。

(3)拉條灰漿配合比不合理或操作不當，灰漿和易性差，造成拉條灰線不清晰、不光潔。

3.防治措施

(1)施工前應(yīng)根據(jù)拉條抹灰的作業(yè)面范圍與平面尺寸進行全面考慮，統(tǒng)一排條，上下吊垂直線，測水平線，出灰餅，立軌道，作為拉條抹灰的基準線(點)。

(2)拉條抹灰時，應(yīng)將線模兩端靠在木軌道上，上下搓壓，并持續(xù)加進水泥混合砂漿(摻細紙巾或細纖維)，將拉條抹灰一次完成。

(3)對較高的墻面拉條施工應(yīng)事先作好周密安排，操作人員不得任意調(diào)換，應(yīng)分組連續(xù)抹成，以確保上下接頭順直，無接槎，表面光潔，且密實。

6.3 吊頂工程

6.3.1 整體緊縫吊頂質(zhì)量缺陷

1.現(xiàn)象→(1)接槎明顯。(2)吊頂面層裂縫，特別是拼接處裂縫。(3)面層撓度大，不平整，甚至變形。

2.原因分析

(1)接槎明顯：① 吊桿(吊筋)與龍骨(擱柵)、主龍骨與次龍骨拼接不平整。② 吊頂面層板材拼接不平整或拼接處未處理就貼膠帶紙(布)，批膩子沒找平，拼接處明顯突起，形成接槎。

(2)面層裂縫：① 木料含水率高，收縮翹曲變形大；采用輕鋼龍骨或鋁合金吊頂，吊桿與主、次龍骨縱橫方向線條不平直，連接不緊密，受力后位移變形。② 吊頂面板含水率偏大或產(chǎn)品出廠時間較短，尚未完全穩(wěn)定，面板產(chǎn)生收縮變形(PC板等產(chǎn)品尤為嚴重)。③ 整體拼接縫處理不當，產(chǎn)生拼縫處裂縫。

(3)面層撓度大、不平整：① 木料材質(zhì)差，含水率高，收縮翹曲變形大；采用輕鋼龍骨或鋁合金吊頂，吊桿與主、次龍骨縱橫方向線條不平直，連接不緊密，受力后位移變形。② 吊頂施工未按規(guī)程(范)操作：未對照基準線在四周墻面彈出水平線，或在安裝吊頂中沒有按要求起拱。

3.防治措施

(1)接槎明顯：① 吊桿與主龍骨、主龍骨與次龍骨拼接應(yīng)平整。② 吊頂面層板材拼接應(yīng)平整，在拼接處面板邊緣如無構(gòu)造接口，先刨去2mm左右，使接縫處粘貼膠帶紙(布)后接口與大面相平。③ 拼接縫處批刮膩子必須密實、平整；打砂皮要到位，可將砂皮釘在木蟹上作均勻打磨，確保平整和消除接槎。

(2)面層裂縫：① 吊桿與龍骨安裝應(yīng)平整，受力節(jié)點結(jié)合應(yīng)嚴密牢固，可用砂袋等重物試吊，使其受力后不產(chǎn)生位移變形，方能安裝面板。② 濕度較大的空間不得用吸水率較大的石膏板等作面板；FC板等材料應(yīng)經(jīng)收縮相對穩(wěn)定后方能使用。③ 使用紙面石膏板時，自功螺釘與板邊或板端的距離不得小于10mm，也不宜大于16mm；板中螺釘?shù)拈g距不得大于200mm。④ 整體緊縫平頂其板材拼縫處要統(tǒng)一留縫2mm左右，宜用彈性膩子批嵌，也可用107膠或木工白膠拌白水泥摻入適量石膏粉作膩子批嵌拼縫至密實，并外貼拉結(jié)帶紙或布條1～2層，拉結(jié)帶宜用的確良布或編織網(wǎng)帶，然后批平頂大面。

(3)面層撓度大，不平整：① 吊桿與龍骨安裝應(yīng)平整，受力節(jié)點結(jié)合應(yīng)嚴密牢固，可用砂袋等重物試吊，使其受力后不產(chǎn)生位移變形，方能安裝面板。② 吊頂施工應(yīng)按規(guī)程操作，事先以基準線為標準，在四周墻面上彈出水平線；同時在安裝吊頂過程中要做到橫平、豎直，連接緊密，并按規(guī)范起拱。

6.3.2 分格拔縫吊頂質(zhì)量缺陷

1.現(xiàn)象→(1)分格縫不均勻，縱橫線條不平直、不光潔；(2)上型分格板塊呈鍋底狀變形，木夾板板塊見釘?。?3)底面不平整，中部下墜。

2.原因分析

(1)分格縫不均勻，縱橫線條不平直：① 安裝吊頂前沒有按吊頂平面統(tǒng)一規(guī)劃，合理分塊，準確分格。② 吊頂安裝過程中沒有縱橫拉線與彈線；裝釘板塊時，沒有嚴格按基準線拼縫、分格與找方。

(2)上型分格板塊呈鍋底狀變形，木夾板板塊見釘?。孩?分格板塊材質(zhì)不符合要求，變形大。② 分格板塊材料選擇不當，地下室或濕度較大的環(huán)境不應(yīng)選用石膏板等吸水率較大的板塊，易變形。③ 分格板塊裝訂不牢固或分格面積過大；夾板板塊釘釘子的方法不正確，深度不夠，釘尾未嵌膩子。(3)吊筋拉緊程度不一致。

3.防治措施

(1)分格縫不均勻，縱橫線條不平直：① 吊頂安裝前應(yīng)按吊頂平面尺寸統(tǒng)一規(guī)劃，合理分塊，準確分格。② 吊頂安裝過程中必須縱橫拉線與彈線；裝釘板塊時，應(yīng)嚴格按基準線拼縫、分格與找方，豎線以左線為準，橫線以上線為準。③ 吊頂板塊必須尺寸統(tǒng)一與方正，周邊平直與光潔。

(2)上型分格板塊呈鍋底狀變形，夾板板塊見釘印：① 分格板塊材質(zhì)應(yīng)優(yōu)選變形小的材料；② 分格板塊必須與環(huán)境相適應(yīng)，如地下室、濕度較大的環(huán)境、門廳外大雨蓬底等，不采用石膏板等吸水率較大的板材；③ 分格板塊裝訂必須牢固，根據(jù)板材剛度與強度確定分格面積；④ 固定夾板板塊以膠粘結(jié)構(gòu)為宜(配合用少量釘子)；用金屬釘(無頭釘)時，釘打入夾板深度應(yīng)大于1mm且用膩子批嵌，不得顯露釘子的痕跡。

(3)使用可調(diào)吊筋，在裝分格板前調(diào)平并預(yù)留起拱。

6.3.3 扣板式吊頂質(zhì)量缺陷

1.現(xiàn)象→(1)扣板拼縫與接縫明顯。(2)板面變形或撓度大，扣板脫落。

2.原因分析

(1)扣板拼縫與接縫明顯：① 板材裁剪口不方正，不整齊，不完整。② 鋁合金等板材在裝運過程中造成接口處變形，安裝時未校正，接口不緊密。③ 扣板色澤不一致。

(2)板面變形或撓度大，扣板脫落： ① 扣板材質(zhì)不符合質(zhì)量要求，特別是鋁合金等薄型扣板保管不善或遇大風安裝時易變形、易脫落，一般無法校正。② 扣板搭接長度不夠，或扣板搭接構(gòu)造要求不合理，固定不牢。

3.防治措施

(1)扣板拼縫與接縫明顯：① 板材裁剪口必須方正、整齊與光潔。② 鋁合金等扣板接口處如變形，安裝時應(yīng)校正，其接口應(yīng)緊密。③ 扣板色澤應(yīng)一致，拼接與接縫應(yīng)平順，拼接要到位。

(2)板面變形，扣板脫落：① 扣板材質(zhì)應(yīng)符合質(zhì)量要求，須妥善保管，預(yù)防變形；鋁合金等薄扣板不宜做在室外與雨蓬底，造成易變形與脫落。② 扣板接縫應(yīng)保持一定的搭接長度，不應(yīng)小于30mm，其連接應(yīng)牢固。③ 扣板吊頂一般跨度不能過大，其跨度應(yīng)視扣板剛度與強度而合理確定，否則易變形、脫落。

6.4 隔斷墻工程

6.4.1 接槎明顯，拼接處裂縫

1.現(xiàn)象→石膏板、FC板等板材配置輕鋼龍骨或鋁合金龍骨組成的隔斷墻，其板材拼接處接槎明顯或裂縫。

2.原因分析

(1)板材拼接節(jié)點構(gòu)造不合理，板材未倒角。(2)板材拼接處，嵌縫(勾縫)材料選用不當。

(3)板材制作尺寸不準確，厚薄不一致，或板材翹曲變形或收縮裂縫。

3.防治措施

(1)板材拼接應(yīng)選擇合理的接點構(gòu)造。一般有兩種做法：一是在板材拼接前先倒角，或沿板邊20mm刨去寬40mm厚3mm左右；在拼接時板材間應(yīng)保持一定的間距，一般以2～3mm為宜，清除縫內(nèi)雜物，將膩子批嵌至倒角邊，待膩子初凝時，再刮一層較稀的厚約1mm的膩子，隨即貼布條或貼網(wǎng)狀紙帶，貼好后應(yīng)相隔一段時間，待其終凝硬結(jié)后再刮一層膩子，將紙帶或布條罩住．然后把接縫板面找平；二是在板材拼縫處嵌裝飾條或勾嵌縫膩子，用特制小工具把接縫勾成光潔清晰的明縫。(2)選用合適的勾、嵌縫材料。勾、嵌縫材料應(yīng)與板材成分一致或相近，以減少其收縮變形。

(3)采用質(zhì)量好、制作尺寸準確、收縮變形小、厚薄一致的側(cè)角板材，同時應(yīng)嚴格操作程序，確保拼接嚴密、平整，聯(lián)接牢固。

(4)房屋底層做石膏板隔斷墻，在地面上應(yīng)先砌三皮磚(1/2磚)，再安裝石膏板，這樣既可防潮，又可方便粘貼各類踢腳線。

6.4.2 門框固定不牢固

1.現(xiàn)象→門框安裝后出現(xiàn)松動或鑲嵌的灰漿膩子脫落。

2.原因分析：板端凹槽內(nèi)雜物未清理干凈，板槽內(nèi)粘結(jié)材料下墜；采用后塞門框時，預(yù)留門洞過大，水泥砂漿(膩子)鑲嵌縫隙不密實，隔墻與門框連接不牢固。

3.防治措施

(1)門框安裝前，應(yīng)將槽內(nèi)雜物清理干凈，刷107膠稀溶液1～2道；槽內(nèi)放小木條以防粘結(jié)材料下墜；安裝門框后，沿門框高度釘3枚釘子，以防外力碰撞門框?qū)е洛e位。

(2)不采用后塞門框作法，應(yīng)先把門框臨時固定，龍骨與門框連接，門框邊應(yīng)增設(shè)加強筋，固定牢固。

(3)為使墻板與結(jié)構(gòu)連接牢固，邊龍骨預(yù)粘木塊時，應(yīng)控制其厚度不得超過龍骨翼緣；安裝邊龍骨時，翼緣邊部頂端應(yīng)滿涂摻 107膠水的水泥砂漿，使其粘結(jié)牢固；梁底或樓板底應(yīng)按墻板放線位置增貼92mm寬石膏墊板，以確保墻面頂端密實。

6.4.3 細部做法不妥 1.現(xiàn)象→隔斷墻與原墻、平頂交接處不順直，門框與墻板面不交圈，接頭不嚴、不平；裝飾壓條、貼面制作粗糙，見釘子印。

2.原因分析：技術(shù)交底不明確，施工程序不規(guī)范，作業(yè)不認真。3.防治措施

(1)施工前質(zhì)量交底應(yīng)明確，嚴格要求操作人員做好裝飾細部工程。

(2)門框與隔墻板面構(gòu)造處理應(yīng)根據(jù)墻面厚度而定，墻厚等于門框厚度時，可釘貼面；小于門框厚度時應(yīng)加壓條；貼面與壓條應(yīng)制作精細，切實起到裝飾條的作用。

(3)為防止墻板邊沿翹起，墻板四周接縫處加釘蓋縫條或根據(jù)板材，采取四周留縫做法，縫寬10mm左右。

6.5 飾面磚(板)工程

6.5.1 粘貼錦磚與條形面磚的質(zhì)量缺陷

1.現(xiàn)象→(1)粘貼不牢固、空鼓甚至脫落。(2)排縫不均勻，非整磚不規(guī)范。(3)勾縫不密實、不光潔、深淺不統(tǒng)一。(4)面磚不平整、色澤不一致。(5)無釉面磚表面污染、不潔凈。

2.原因分析

(1)粘貼不牢固、空鼓、脫落：① 基層過分干硬，粘貼前濕潤不夠或面磚粘貼操作不當，面磚與基層間粘結(jié)差，致使面磚空鼓、脫落；② 砂漿配合比不準確，稠度控制不當，砂子含泥量過大，形成空鼓、脫落；③ 粘貼面磚砂漿不飽滿，面磚勾縫不密實，被雨水滲透侵蝕，受冰凍脹縮，引起空鼓、脫落。

(2)排縫不均勻，非整磚不規(guī)范：① 在粘貼面逐一劃線計數(shù)，這種“由小到大”為基數(shù)逐一劃線排磚方法，容易產(chǎn)生累積誤差；② 外墻刮糙與面磚尺寸沒有統(tǒng)籌考慮，在排磚中出現(xiàn)非整磚又沒有按規(guī)范妥善處理，而是任意割磚；③ 操作人員在粘貼面磚中，沒有在砂漿初凝前對排縫不均勻的面磚進行調(diào)整的工序。

(3)勾縫不密實、不光潔、深淺不統(tǒng)一：① 勾縫砂漿配合比不準確，稠度不當，砂漿鑲嵌不密實，勾縫時間掌握不適當。② 勾縫沒有用統(tǒng)一的自制勾縫小工具或操作不得要領(lǐng)。

(4)面磚不平整、色澤不一致：① 粘貼面基層抹灰不平整或粘貼面磚操作方法不當。② 面磚質(zhì)量差，施工前與施工中沒有嚴格選磚，造成不平整與色澤不一致。

(5)無釉面磚表面污染。不潔凈：無釉面磚，如泰山磚，在粘貼面磚與勾縫操作過程中，往往使灰漿污染在面磚上，不易清除，若不及時清理，會留有殘漿等污染痕跡。

3.防治措施

(1)粘結(jié)不牢固、空鼓、脫落：① 將底層、基層表面清理干凈，施工前一天將抹灰面澆水潤濕。② 對表面較光滑的混凝土面，抹底灰前應(yīng)先鑿毛，或摻107膠水泥漿，或用界面劑處理。③ 面磚粘貼方法分軟貼與硬貼兩種：軟貼法是將水泥砂漿刮在面磚底上，厚度為3～4mm，粘貼在基層上；面磚尺寸較小采用硬貼法：用107膠水、水泥與適量水拌和，將水泥漿刮在面磚底上，厚度為2mm。④ 粘貼砂漿的配合比應(yīng)準確，稠度適當；高層建筑或尺寸較大的面磚，粘貼材料應(yīng)為專用粘結(jié)材料。⑤ 外墻面磚含水率應(yīng)符合質(zhì)量標準，粘貼砂漿須飽滿，勾縫嚴實，防止雨水侵蝕、酷暑及嚴寒的脹縮等引起空鼓、脫落。

(2)排縫不均勻，非整磚不規(guī)范：① 外墻刮糙：應(yīng)與面磚尺寸統(tǒng)籌考慮，盡量采用整磚模數(shù)，其尺寸可在窗寬度與高度上作適當調(diào)整；在無法避免非整磚的情況下，應(yīng)取用大于1/3非整磚。② 準確的排磚方法應(yīng)是“取中”劃控制線進行排磚。例如：外墻粘貼面的橫或豎向總長度可排80塊面磚(面磚＋縫寬)，第一控制線劃在總長度1/2處即40塊的部位；第二控制線劃在40塊1/2處即20塊的部位；第三控制線劃在20塊1/2處即10塊的部位，依此類推，可基本消除累計誤差。③ 門、窗框位置應(yīng)考慮外門窗套，貼面磚的模數(shù)取1～2塊面磚的尺寸數(shù)，以免割磚的麻煩。④ 面磚的壓向與排水坡向必須正確；對窗套上滴水線貼面磚的壓向為“大面罩小面”或拼角(45°割角)；墻、柱陽角一般采用拼角(45°割角)；用作滴水線的面磚根部粘貼總厚度應(yīng)大于1cm并呈鷹嘴狀；女兒墻、陽臺欄板壓頂應(yīng)貼成向內(nèi)泛水的坡向；窗臺面磚應(yīng)貼成內(nèi)高外低2cm，用水泥砂漿勾成小半圓弧形，窗臺口再落低2cm作為排水坡向，在排磚時統(tǒng)一考慮，以達到橫、豎線條全部貫通要求。⑤ 粘貼面磚時，水平縫以面磚上口為準，豎縫以面磚左邊為準。

(3)勾縫不密實、不光潔、深淺不統(tǒng)一：① 勾縫必須作為一道工序認真對待，砂漿配合比一般為1：1，調(diào)度適中，砂漿鑲嵌應(yīng)密實，勾縫抽光時間應(yīng)適當(即初凝前)。② 勾縫應(yīng)自制統(tǒng)一的勾縫工具(視縫徑選定勾縫筋或勾縫條大小)，縫深度一般為2mm或面磚小圓角下；縫形狀可勾成平縫或微凹縫(半圓弧形)；勾縫深度與形狀須統(tǒng)一，勾縫應(yīng)光潔，在“十字口”應(yīng)通暢(平順)。

(4)面磚不平整、色澤不一致：

① 基層刮糙前應(yīng)彈線出柱頭或做塌餅，刮糙厚度過大，應(yīng)“去高、填低、取中間”，調(diào)整柱頭或塌餅厚度。

② 應(yīng)嚴格控制基層的平整度，一般可選用大于2m的刮尺操作，使抹灰面(層)平整度的允許偏差為最小。

③ 粘貼面磚操作方法應(yīng)規(guī)范化，隨時自查、發(fā)現(xiàn)問題，在初凝前糾正，保持面磚粘貼的平整度與垂直度。

④ 粘貼面磚應(yīng)嚴格選磚，力求同批產(chǎn)品、同一色澤；可模擬擺磚(將面磚鋪在場地上)，有關(guān)人員站在一定距離俯視面磚色澤是否一致，若發(fā)現(xiàn)色差明顯或翹曲變形的面磚，當場就予剔除。

⑤ 用草繩或色紙盒包裝的面磚在運輸、保管與施工期間要防止雨淋與受潮，以免污染面磚。

(5)無釉面磚表面污染、不潔凈：

① 無釉面磚在粘貼前，可在其表面先用有機硅(萬可涂)涂刷一遍，待其干后再放箱內(nèi)供粘貼使用。涂刷一道有機硅，其目的是在面磚表面形成一層無色膜(堵塞毛細孔)，砂漿污染在面磚上易清理干凈。② 無釉面磚粘貼與勾縫中，應(yīng)減少與避免灰漿污染面磚，面磚勾縫應(yīng)自上而下進行，污染及時清理干凈。

6.5.2 粘貼大理石與花崗巖的質(zhì)量缺陷 1.現(xiàn)象→(1)大理石或花崗巖固定不牢固。(2)大理石或花崗巖飾面空鼓。(3)接縫不平，嵌縫不實。(4)大理石紋理不順，花崗巖色澤不一致。

2.原因分析

(1)施工方法不規(guī)范，大理石與花崗巖在粘貼前沒有事先在基層按規(guī)定留設(shè)預(yù)埋件，在板材上也沒有打孔或割扎線連接口，或綁扎鋼絲不緊密，不牢固，或銅絲直徑過細，竣工后數(shù)年造成貼面板材脫落現(xiàn)象。

(2)灌漿基層沒有潤濕，石材背面未清除表面漿膜、灰塵，灌漿時沒有搗實，砂漿粘結(jié)差，灌漿不密實。

(3)接縫不平、不勻，嵌縫不實：① 基層處理不好，柱、墻面偏差過大；② 板材質(zhì)量不符合要求，使用前未嚴格挑選與加工；③ 粘貼前未全面考慮排縫寬度，粘貼時接縫大小不勻，甚至瞎縫，無法嵌縫。

(4)石材采購對紋理與色澤不嚴格，粘貼前沒有模擬試排及挑選，粘貼時又沒有注意紋理與色澤的調(diào)整。

3.防治措施

(1)粘貼前必須在基層按規(guī)定預(yù)埋φ6鋼筋接頭或打膨脹螺栓與鋼筋連接，第一道橫筋在地面以上100mm上與豎筋扎牢，作為綁扎第一皮板材下口固定鋼絲。

(2)在板材上應(yīng)事先鉆孔或開槽，第一皮板材上下兩面鉆孔(四個連接點)，第二皮及其以上板材只在上面鉆孔(兩個連接點)，璇臉板材應(yīng)三面鉆孔(六個連接點)，孔位一般距板寬兩端1/4處，孔徑5mm，深度12mm，孔位中心距板背面8mm為宜。

(3)外墻砌貼(筑)花崗巖，必須做到基底灌漿飽滿，結(jié)頂封口嚴密。

(4)安裝板材前，應(yīng)將板材背面灰塵用濕布擦凈；灌漿前，基層先用水濕潤。(5)灌漿用1：2.5水泥砂漿，調(diào)度適中，分層灌漿，每次灌注高度一般為200mm左右，每皮板材最后一次灌漿高度要比板材上口低50～100mm，作為與上皮板材的結(jié)合層。

(6)灌漿時，應(yīng)邊灌邊用橡皮錘輕擊板面或用短鋼筋插入輕搗密實，要防止碰撞板材而引起位移與空鼓。

(7)板材安裝須用托線板找垂直、平整，用水平尺找上口平直，用角尺找陰陽角方正；板縫寬1～2mm，排縫用統(tǒng)一墊片，每皮板材上口保持平直，接縫均勻，用漿糊狀熟石膏粘貼在板材接縫處硬化結(jié)成整體。

(8)板材全部安裝完畢后，須清除表面石膏和殘余痕跡，調(diào)制與板材顏色相同的色漿，邊嵌縫邊擦洗干凈，使接縫嵌得密實、均勻、顏色一致。

(9)粘貼面磚操作方法應(yīng)規(guī)范化，隨時自查發(fā)現(xiàn)問題，在初凝前糾正，保持面磚粘貼的平整度與垂直度。

(10)對重要裝飾面，特別是紋理密集的大理石，必須做好鑲貼試拼工作，一般可在地坪上或草坪上進行。應(yīng)對好顏色，調(diào)整花紋，使板與板之間上下、左右紋理通順，色調(diào)一致，形成一幅自然花紋與色彩的風景畫面(安裝飾面應(yīng)由上至下逐塊編制鑲貼順序號)。

(11)在安裝過程中對色差明顯的石材，應(yīng)及時調(diào)整，以體現(xiàn)裝飾面的整體效果。

6.5.3 干掛大理石與花崗巖的質(zhì)量缺陷

1.現(xiàn)象→(1)干掛大理石或花崗巖固定不牢固。(2)接縫不平整，嵌縫不密實、不均勻、不平直。

2.原因分析

(1)施工方法不規(guī)范，在掛大理石或花崗巖前沒有事先在基層按規(guī)定預(yù)埋鐵件，或鋼構(gòu)架焊接不牢，不銹鋼掛件。材料規(guī)格與質(zhì)量不符合設(shè)計要求。

(2)板材上連接槽切割位置偏差。(3)板嵌縫未嵌實。3.防治措施

(1)干掛大理石或花崗巖前，應(yīng)事先在基層按規(guī)定預(yù)埋鐵件。

(2)根據(jù)干掛板材的規(guī)格大小，選定豎向與橫向組成鋼構(gòu)架的規(guī)格與質(zhì)量，例如：25mm×600mm×1200mm的板材，可選豎向用6～8號槽鋼，橫向用3～4號角鋼，豎向按1200mm分格，橫向按600mm分格。

(3)板材上、下兩端應(yīng)準確切割連接槽兩條，并分別安裝不銹鋼掛件與其連接。

(4)嚴格按打膠工藝嵌實密封膠。6.5.4 磚石飾面泛堿

1.現(xiàn)象→面磚、大理石與花崗巖飾面滑板縫泛白色結(jié)晶物，污染飾面。

2.原因分析：水通過板縫及飾面材料的毛細孔進入基層，引起粘結(jié)材料中水泥水化反應(yīng)所致。

3.防治措施

(1)如果發(fā)現(xiàn)早期粘貼的面磚、大理石、花崗巖飾面泛堿，只要選擇一個好天氣，即有太陽的晴天，先用草酸將飾面泛堿等污物洗掉，然后用清水沖刷干凈，最好曬一天后，在飾面上噴涂有機硅(萬可涂)兩度，即可收到表面潔凈與有光澤的良好效果。

(2)新粘貼的飾面待粘結(jié)牢固后，將飾面清理干凈，采用上述方法噴涂有機硅兩度，可以預(yù)防飾面泛堿。

6.6 涂料工程

6.6.1 漆膜皺紋與流墜

1.現(xiàn)象→油漆飾面上漆膜干燥后收縮，形成皺紋，出現(xiàn)流墜現(xiàn)象。2.原因分析

(1)施工環(huán)境不適宜，刷漆時或刷完后遇高溫、太陽曝曬，或底漆過厚，或在長油度漆膜上加涂短油度漆，以及催干劑加得過多等，使漆膜內(nèi)外干燥不同步，即“外干里不干”，就會形成漆膜表面皺紋。

(2)涂料中加稀釋劑過多，或涂刷的漆膜太厚，或選用的漆刷太大，或噴嘴孔徑太大，噴槍距離物面太近，或漆料中含重質(zhì)顏料過多，或刷漆時溫度過低，濕度過大等均會造成油漆流墜。

3.防治措施

(1)要重視漆料、催干劑、稀釋劑的選擇。一般選用含桐油或樹脂適量的調(diào)和漆；催干劑、稀釋劑的摻人要適當，宜采用含鋅的催干劑。

(2)要注意施工環(huán)境溫度和濕度的變化，高溫、日光曝曬或寒冷，以及濕度過大一般不宜涂刷油漆；最好在溫度15℃～25℃，相對濕度50％～70％條件下施工。

(3)要嚴格控制每次涂刷油漆的漆膜厚度，一般油漆為50～70μm，噴涂油漆應(yīng)比刷漆要薄一些；要避免在長油度漆膜上加涂短油度漆料，或底漆未完全干透的情況下涂刷面漆。(4)對于粘度較大的漆料，可以適當加入稀釋劑；對粘度較大而又不宜稀釋的漆料，要選用刷毛短而硬、且彈性好的油刷進行涂刷。

(5)對已產(chǎn)生漆膜皺紋或油漆流墜的現(xiàn)象，應(yīng)待漆膜完全干燥后，用水砂紙輕輕將皺紋或流墜油漆打磨平整；對皺紋較嚴重不能磨平的，需在凹陷處刮膩子找平；在油漆流墜面積較大時，應(yīng)用鏟刀鏟除干凈，修補膩子后打磨平整，然后再分別滿刷一遍面漆。

6.6.2 漆面不光滑，色澤不一致

1.現(xiàn)象→漆面粗糙，漆膜中顆粒較多，色澤深淺不一致。

第五篇：幕墻施工質(zhì)量通病及防治細則

目

錄

第8章 幕墻工程....................................................1 8.1預(yù)埋件（后補埋件）..............................................1

8.1.1預(yù)埋件位置偏位.............................................1 8.1.2后補埋件不符合要求.........................................1 8.2龍骨............................................................2

8.2.1龍骨位置偏差...............................................2 8.2.1龍骨焊接存在的問題.........................................3 8.2.3龍骨安裝存在問題...........................................3 8.3石材幕墻........................................................4

8.3.1原材料缺陷.................................................4 8.3.2石材背栓及開槽不符合要求...................................5 8.3.3石材安裝不符合要求.........................................6 8.5玻璃幕墻（框架幕墻）............................................7

8.5.1墊塊、壓塊不符合要求.......................................7 8.5.2玻璃幕墻平整度、垂直度等不符合要求.........................7 8.5.3玻璃幕墻開啟扇不符合要求...................................8 8.6玻璃幕墻（大玻璃幕墻）..........................................9

8.6.1大玻璃鋼槽不符合要求.......................................9 8.6.2玻璃安裝不符合要求.........................................9 8.6.3夾具施工不符合要求........................................10 8.9保溫、防火、避雷...............................................11 8.9.1防火保溫材料不符合要求....................................11 8.9.2避雷設(shè)施不符合要求........................................11 8.10打膠..........................................................12 8.11表面清理......................................................13

第8章

幕墻工程

8.1預(yù)埋件（后補埋件）8.1.1預(yù)埋件位置偏位

1、現(xiàn)象：預(yù)埋件位置與軸線位置偏差。

2、原因分析：土建結(jié)構(gòu)偏差；預(yù)埋件放置時位置錯誤；預(yù)埋件固定不牢固，澆筑砼時跑位。

3、防治措施：土建施工過程中，對于偏差大的部位及預(yù)埋件應(yīng)及時處理。預(yù)埋件安放前，在模板上先畫出埋件位置標記，底埋可用鐵釘固定、側(cè)埋可用鋼絲綁扎固定，且合模前對埋件位置要復(fù)查。

8.1.2后補埋件不符合要求

1、現(xiàn)象：后補埋件與結(jié)構(gòu)接觸不緊密；后補埋件用錨栓外露長度不符合要求；后補埋板位置結(jié)構(gòu)打孔過多；補強鋼板與后補埋板間焊接不牢。

2、原因分析：結(jié)構(gòu)面不平整；交底不到位，工人質(zhì)量意識差；結(jié)構(gòu)鋼筋位置影響；檢查不到位。

3、防治措施：埋件與結(jié)構(gòu)之間的間隙可用細石砼或砂漿填塞密實。后補埋件一側(cè)加補強鋼板，并與原鋼板焊接連接。按照相關(guān)規(guī)范要求及錨栓的使用說明打孔，且在鉆孔設(shè)備上做出標記，以防止孔打深。焊接人員要有特殊工種上崗證，并要進行現(xiàn)場考核，合格后才能作業(yè)。

8.2龍骨

8.2.1龍骨位置偏差

1.現(xiàn)象：主龍骨位置偏差過大；龍骨豎框的垂直度、橫梁的水平度偏差較大；次龍骨間距和標高不滿足要求。

2.原因分析：定位放線不準；未在主龍骨上按分格做標記，或放線錯誤，工人隨意施工，質(zhì)量意識差。

3.防治措施：主龍骨應(yīng)先掛線、復(fù)核無誤后再進行安裝施工。次

龍骨安裝前，先在主龍骨上做標記，驗收合格后再進行次龍骨安裝。做好技術(shù)交底,明確允許偏差范圍。

8.2.1龍骨焊接存在的問題

1、現(xiàn)象：鋼龍骨焊接中防銹漆刷不到位，鍍鋅層破壞后不防腐處理；焊縫質(zhì)量不符合要求；焊渣不敲干凈就做防腐。

2、原因分析：施工技術(shù)交底不到位，施工人員不按圖紙及規(guī)范施工；工人技術(shù)水平差。

3、防治措施：嚴格按照圖紙及規(guī)范要求焊接。嚴格按規(guī)范要求將鋼材表面做防腐處理，交底到位，所有焊接部位均應(yīng)敲凈焊渣漏出金屬光澤后，焊口滿刷防銹漆。焊工持證上崗，并選用技術(shù)好的工人進行施焊，正式焊接前采用樣板通過制。

8.2.3龍骨安裝存在問題

1、現(xiàn)象：鋁合金幕墻橫梁與立柱接縫大；不同金屬材料（鋼角碼與鋁立柱）接觸部位無防腐墊片；插芯長度不夠，鋼插芯與鋼立柱焊接；轉(zhuǎn)接件螺栓未擰緊，鋁龍骨組裝時用鍍鋅螺釘；橫梁翹尾巴。

2、原因分析

技術(shù)交底不到位，下料錯誤，施工人員質(zhì)量意識差，偷工減料；立柱分格大、橫梁短，工序驗收不仔細；螺栓孔大于螺栓直徑。

3、防治措施

（1）施工前做好技術(shù)交底，嚴把進場材料質(zhì)量驗收關(guān)，工序應(yīng)嚴格按規(guī)范允許偏差項目驗收；

（2）按圖施工，按規(guī)范要求采用不銹鋼螺釘或自鉆自攻釘，加設(shè)防腐墊片，角碼以及立柱打孔時要與螺栓相配套。

（3）對龍骨分格應(yīng)進行嚴格驗收，實測實量，安排專人進行檢查，加強施工過程中過程檢驗。

8.3石材幕墻 8.3.1原材料缺陷

1、現(xiàn)象

石材缺棱掉角，有色差、暗裂、色斑等缺陷。

2、原因分析

石材進場未仔細驗收或驗收走過場，且在安裝前，未進行排板；石材在搬運、存儲過程中受到硬物的磕碰；石材開槽加工時不加軟墊且石材未清理就安裝；石材縫中的螺母穩(wěn)固石材不取出或取出破壞石材邊角。

3、防治措施

（1）加強對石材的進場驗收工作，剔除超過規(guī)范要求的板材；并且在石材安裝前應(yīng)進行排板，挑出色差嚴重的石材；

（2）石材在搬運、存儲過程中應(yīng)注意成品保護，在開槽加工時加軟墊以防止磕碰，采用硬質(zhì)木塊做墊塊，干掛膠固化后及時取出。

8.3.2石材背栓及開槽不符合要求

1、現(xiàn)象

石材背栓松動不牢、漏掛，墊片太薄；石材開槽過寬、距板邊距離小，開槽有效長度短，錨入深度不夠；槽口內(nèi)清理不到位，灌膠不飽滿。

2、原因分析

鉆孔過大或背栓上的墊片脫落；技術(shù)交底不到位，背栓掛件與豎龍骨矛盾處方案不明確,施工人員安全、質(zhì)量意識差。

3、防治措施

（1）按照設(shè)計及幕墻系統(tǒng)本身的要求選用合理的鉆頭；（2）安裝前，對工人進行技術(shù)交底，要求石材開槽寬度控制在6~7㎜之間，保證孤形槽的有效長度不小于80mm，一般情況下，掛鉤錨入深度在10~12㎜；

（3）灌膠前應(yīng)將槽口內(nèi)的石粉清理干凈，干掛膠應(yīng)飽滿，并對重點部位重點檢查，嚴格控制質(zhì)量驗收程序。

8.3.3石材安裝不符合要求

1、現(xiàn)象

石材安裝完成面垂直度、平整度、陰陽角不符合要求；板縫寬窄不一，不符合設(shè)計要求；干掛膠和密封膠污染石材表面；不銹鋼掛件與次龍骨連接使用普通焊條，掛件螺母擰緊程度不夠且無彈墊。

2、原因分析

施工技術(shù)交底不到位，安裝過程中未掛線施工，偷工減料，工人操作不當，質(zhì)量意識差。

3、防治措施

（1）石材在上墻安裝前，應(yīng)按照圖紙分格分別設(shè)置豎向鋼絲線、橫向魚絲線，以控制板材的平整度及板縫寬度；安裝過程中重點部位重點檢查，加強施工過程中的質(zhì)量控制。

（2）加強對工人的成品保護意識；大面施工前應(yīng)做樣板，無污染后方可正式使用，密封膠要有證明無污染的試驗報告

8.5玻璃幕墻（框架幕墻）8.5.1墊塊、壓塊不符合要求

1、現(xiàn)象

明框（半隱框）幕墻墊塊數(shù)量及長度不夠，壓塊數(shù)量或壓板固定點數(shù)量不足。

2、原因分析

技術(shù)交底不到位，施工人員偷工減料，質(zhì)量意識差。

3、防治措施

技術(shù)交底要到位，按圖施工，每塊玻璃下應(yīng)設(shè)置數(shù)量不應(yīng)少于兩個、長度不小于10㎝的硬質(zhì)橡膠墊塊，且固定點間距不小于300㎜，距邊部不小于180㎜，加強質(zhì)量檢查。

8.5.2玻璃幕墻平整度、垂直度等不符合要求

1、現(xiàn)象

面板平整度、垂直度不符合要求；幕墻分格縫寬窄不一；扣蓋接口處錯臺；副框組角塊擠壓不牢或者型材下料不規(guī)則，玻璃組框幾何尺寸不符合要求，隱框幕墻的玻璃附框與橫梁和立柱不在一個平面。

2、原因分析

技術(shù)交底不到位，工人質(zhì)量意識差，驗收不嚴格。

3、防治措施

施工前應(yīng)做好完善的技術(shù)交底，按圖進行加工、施工，加強過程質(zhì)量控制。

8.5.3玻璃幕墻開啟扇不符合要求

1、現(xiàn)象

開啟扇開啟不靈活、角度過大、脫落，膠條未壓緊，密閉性能差。

2、原因分析

風撐或鉸鏈不配套，位置不當，扇框加工尺寸偏差大，鎖點位置不當，膠條不配套；橫梁與立柱外表面不在一個面上；因型材壁薄，導(dǎo)致合頁、風撐拉出，上旋窗掛鉤處無限位措施，技術(shù)交底不詳細，工人質(zhì)量意識低，安裝過程中圖省力，風撐電鉆打孔時，鉆孔太大，螺絲無法擰緊。

3、防治措施

（1）做好有針對性的技術(shù)交底，大面施工前應(yīng)做樣板，確定風撐（鉸鏈）的位置后在大面施工，應(yīng)保證開啟扇開啟角度不大于30度，開啟距離不大于30㎝

（2）挑選配套的五金，根據(jù)設(shè)計要求安裝鎖點，并按照節(jié)點圖進行施工，施工過程中進行抽檢。

8.6玻璃幕墻（大玻璃幕墻）8.6.1大玻璃鋼槽不符合要求

1、現(xiàn)象

大玻璃鋼槽幾何尺寸不符合要求；玻璃肋鋼槽位置偏差，上下不在同一垂直面；大玻璃槽彎曲未調(diào)直且鋼支座位置偏移。

2、原因分析

技術(shù)交底不到位，未按規(guī)范要求選用材料，施工過程中未掛線，工人質(zhì)量意識差。

3、防治措施

（1）按照圖紙要求使用材料；（2）玻璃槽使用前應(yīng)進行調(diào)直

（3）使用儀器定位后，在安裝過程中應(yīng)掛線安裝，并隨時檢查。8.6.2玻璃安裝不符合要求

1、現(xiàn)象

大玻璃墊塊位置偏差，安置不平整，玻璃縫、玻璃兩邊嵌入量及空隙不符合規(guī)范及設(shè)計要求；大玻璃不在同一平面內(nèi)，玻璃肋與大玻

璃不留縫，而是直接將玻璃肋緊靠在面玻上；玻璃肋底座后不加墊塊，玻璃肋處結(jié)構(gòu)膠不均勻光潔；吊掛橫梁不平直且長孔位置偏差，開孔過大。

2、原因分析

對規(guī)范、圖紙熟悉程度不夠，技術(shù)交底不到位；施工過程中未掛線，工人偷工減料，質(zhì)量意識差，質(zhì)檢人員驗收不嚴格。

3、防治措施

（1）施工前應(yīng)熟悉規(guī)范圖紙，做好技術(shù)交底，墊塊數(shù)量及其位置按照圖紙要求進行布設(shè)，玻璃肋應(yīng)保持肋與面板之間保留6～8㎜的縫隙，或按圖施工；

（2）吊掛橫梁安裝時要拉線，材料進場時要加強驗收，對于不合格的材料嚴禁在工程中使用；

（3）玻璃安裝過程中，選用技術(shù)好的工人進行操作，并隨時對板縫進行檢查調(diào)整。

8.6.3夾具施工不符合要求

1、現(xiàn)象

夾具穿過橫梁不加墊塊或墊塊不防腐處理，擰緊程度不符合要求；安裝夾片時玻璃板面不清理干凈就上結(jié)構(gòu)專用膠，夾具專用膠攪拌不均勻。

2、原因分析

技術(shù)交底不到位，工人質(zhì)量意識差，圖省事。

3、防治措施

（1）加強過程中的檢查，夾具緊固時用扭矩扳手進行檢測，達到設(shè)計值；

（2）夾片安裝前應(yīng)用二甲苯等有機溶劑清理玻璃，然后在打結(jié)構(gòu)膠，夾具專用膠使用前要攪拌均勻。

8.9保溫、防火、避雷 8.9.1防火保溫材料不符合要求

1、現(xiàn)象

防火、保溫材料接縫不嚴，固定不牢固。

2、原因分析

托板固定不牢固，釘少，且與基材粘接不牢，工人質(zhì)量意識低。

3、防治措施

（1）基材應(yīng)保持干凈、干燥，在粘接；（2）防火保溫材料應(yīng)封堵嚴密。8.9.2避雷設(shè)施不符合要求

1、現(xiàn)象

避雷鋼筋焊接長度不符合要求，避雷銅索與立柱連接不牢固，立柱豎向避雷連接點處鋁立柱上的涂層未打磨。

2、原因分析

工人質(zhì)量意識低，偷工減料。

3、防治措施

銅索固定前，應(yīng)將鋁立柱上固定點處的涂層打磨掉，加強對工人的質(zhì)量教育，安裝完后，及時認真的進行檢查、驗收。

8.10打膠

1、現(xiàn)象

打膠厚度不符合要求，膠縫表面不光滑，縫邊有毛刺；密封膠與板材粘結(jié)不嚴密、開裂，滲漏或雨水滲漏；橫梁立柱結(jié)構(gòu)處密封膠變黃；膠中硅油滲出，污染板面。

2、原因分析

泡沫棒較細，塞入深度過深或過淺，基層清理不干凈；膠質(zhì)量差或超過有效期，打膠時溫度超過允許范圍，打膠過程中刮膠不實，有開口部位，膠體內(nèi)存在空氣，膠縫深度過大，造成三面粘接；沒貼美紋紙或美紋紙貼的不實，導(dǎo)致膠向美紋紙內(nèi)滲撕美紋紙時粘連膠，刮刀面不平整，工人操作水平低，刮膠時手不穩(wěn)，質(zhì)量意識差；墊片質(zhì)量不合格，與膠起化學反應(yīng)。

3、防治措施

（1）在打膠前應(yīng)將板縫內(nèi)的灰塵、污物清理干凈，并且在打膠過程中應(yīng)保持基層干燥，對于特殊部位，應(yīng)刷底漆，在橫梁與立柱之間不放墊片留1~1.5mm的縫隙，然后直接打膠處理，或采用三元乙丙墊片。

（2）膠在使用前應(yīng)檢查其是否在有效期范圍內(nèi)，打膠時的溫度宜控制在5~35度之間，采用小圓棒（直徑略大于縫寬）進行添塞，使膠形成兩面粘接，打膠工序應(yīng)作為關(guān)鍵工序進行控制，要選用技術(shù)好的工人進行操作，并且在施工前，應(yīng)著重交底，提高工人的質(zhì)量意識，在確認膠對石材無污染后先做樣板，合格后在大面打膠，刮膠時先刮橫縫，再刮豎縫。

8.11表面清理

1、現(xiàn)象

幕墻表面被污染物污染，有劃痕、凹坑；清洗溶液對面板污染。

2、原因分析

成品保護不到位，清洗劑與面材不配套

3、防治措施

（1）上下作業(yè)面交叉施工時，必須注意對下部成品的保護；（2）拆腳手架、吊藍運動及搬運材料等過程中，要注意防止損傷墻面；

（3）大面積清洗前，應(yīng)先用清洗溶液在廢面板上做實驗，確保溶液對面材無污染后，再大面施工。