第一篇：麻花桿體出廠檢驗規(guī)程

麻花式樹脂錨桿出廠檢驗規(guī)程

一、適用范圍

本規(guī)程規(guī)定了本公司麻花式樹脂錨桿出廠入庫檢驗的驗收標準。

二、驗收職能部門職責

1、麻花式樹脂錨桿出廠檢驗由質(zhì)檢員負責，并指定檢驗員負責質(zhì)量驗收。

2、錨桿車間配合檢驗員做好檢驗工作。

3、質(zhì)檢員對麻花式樹脂錨桿出廠檢驗后，填寫入庫檢驗報告，保存?zhèn)洳椤?/p>

4、未經(jīng)檢驗員驗收的麻花式樹脂錨桿不得入庫。

5、經(jīng)檢驗不合格的麻花式樹脂錨桿，由質(zhì)檢員提出處理報告進行整改，廢品要進行隔離，杜絕進入下道工序或入庫；可返修的由錨桿車間負責返修處理，檢驗員進行再次驗證。

三、麻花式樹脂錨桿產(chǎn)品檢驗方法。

1、麻花式樹脂錨桿出廠檢驗，其依據(jù)為MT146.2-2002《樹脂錨桿 金屬桿體及其附件》及圖樣要求。每批產(chǎn)品5%抽樣檢驗。

2、麻花式樹脂錨桿的外形尺寸檢驗，按產(chǎn)品圖樣逐項檢驗。(1)用鋼卷尺對桿體長度進行測量。（2）用鋼卷尺對尾部螺紋長度進行測量。（3）用游標卡尺對尾部螺紋規(guī)格等級進行測量應(yīng)符合標準要求，并同時檢驗與阻尼螺母的配合松緊程度是否合適。（4）用目測法檢驗桿體直線度應(yīng)≤2mm/m。（5）屈服強度由本公司檢測室檢驗，并出具檢驗報告。

四、附件規(guī)則

項目的檢驗結(jié)果全部符合上訴規(guī)定時，則該批產(chǎn)品為合格；任何一項檢驗項目的檢查結(jié)果未達到上訴規(guī)定時，應(yīng)加倍抽檢，復(fù)檢結(jié)果達到上訴規(guī)定，則該產(chǎn)品為合格；否則，為不合格，應(yīng)逐件檢驗，查出的不合格品返工或報廢。

第二篇：出廠檢驗崗位職責

1.檢查出廠系統(tǒng)。根據(jù)任務(wù)分派，按照工藝文件、質(zhì)量目標，進行系統(tǒng)規(guī)格確認、包裝檢查、貨物交接等項生產(chǎn)相關(guān)工作。

2.提供專業(yè)技術(shù)支持。公司其他業(yè)務(wù)部門碰到生產(chǎn)相關(guān)問題時，為其提供專業(yè)技術(shù)支持，及時解答問題。

3.處理用戶抱怨。協(xié)助處理有關(guān)生產(chǎn)過程的用戶抱怨，解答用戶的問題。

4.提出合理化建議。根據(jù)日常工作所積累的經(jīng)驗，提出對工作流程、工作規(guī)范相關(guān)的合理化建議。

第三篇：電子產(chǎn)品出廠檢驗標準模板

保存期限：

產(chǎn)品出廠檢驗標準

文件編號：

文件版本：

編制

審核

主管設(shè)計

會簽

標準化

審定

批準

XXXXXXXXX有限公司

二X

X

X年X

X月

產(chǎn)品出廠檢驗標準

目的確保

xx

xxxx裝置在出廠前均能準確全面的檢驗，使其質(zhì)量、相關(guān)的性能技術(shù)指標符合產(chǎn)品的設(shè)計要求，提高顧客的滿意度。

范圍

本檢驗標準適合于xx

xxxx裝置的生產(chǎn)檢驗。

規(guī)范性引用文件

下列文件中的條款，通過本出廠檢驗標準的引用而成為本出廠檢驗標準的條款。凡是標注日期的引用文件，其隨后所有的修改單（不包括勘誤的內(nèi)容）或修訂版均不適用于本出廠檢驗標準。凡是未標注日期的引用文件，其最新版本適用于本出廠檢驗標準。

列出所需標準:

如:QC001-01

抽樣管理辦法

部件出廠檢驗標準

4.1

Xx

xx板

標準依據(jù)

XXXXXXXXXXXXX

抽樣計劃

依據(jù)《QC001-01

抽樣管理辦法》按100%進行檢驗。

序號

檢驗

項目

項目序號

檢驗方法

檢驗標準

檢驗工具

缺陷

等級

外觀

檢查

1.1

如:元器件無破損，元器件固定膠美觀，連接器無破損、插針無彎曲；

目檢

MAJ

1.2

噴涂層無污損，導(dǎo)軌槽處無噴涂；外觀表面涂層無明顯缺損，無明顯劃傷；

1.3

絲印完好、清晰，不應(yīng)有字跡模糊和殘缺現(xiàn)象，序列號、銘牌標識位置統(tǒng)一、正確、美觀；

1.4

各裝配螺釘不應(yīng)出現(xiàn)遺漏、殘缺、松動現(xiàn)象；各裝配螺母無漏滴螺紋膠，是否有防松標記；

1.5

板卡與機箱拔插無干涉

絕緣試驗

2.1

:

兆歐表

CRI

耐壓試驗

3.1

……

耐壓測試儀

CRI

性能試驗

4.1

測試工裝等

CRI

……

……

……

……

……

備注：

檢驗結(jié)果處理

在以上檢測項目均通過，該部件則為合格品；若以上各步驟中任意一處出現(xiàn)不良現(xiàn)象即可終止檢測，確認該部件為不合格品并貼上“不合格”標識，同時在“不合格”標識上備注不良現(xiàn)象，按《不合格品控制程序》處理。檢驗結(jié)果應(yīng)填在檢驗記錄表。

質(zhì)量記錄

6.1

Xx

xx板

xx

xxxx型裝置xx板出廠檢驗記錄-Vx.xx

。。

6.2

Xx

xxx整機裝置

xx

xxxx型裝置整機出廠檢驗記錄-Vx.xx

。。

第四篇：產(chǎn)品出廠檢驗制度

重慶飛成汽車零部件有限公司

CQFC-0001-2011 ※范圍：

本檢驗制度適用于飛成公司本部企業(yè)，以及為飛成公司配套、生產(chǎn)、制造產(chǎn)品的相關(guān)企業(yè)。

一、檢驗制度制定原則：

為強化產(chǎn)品質(zhì)量，提高產(chǎn)品品質(zhì)和實物質(zhì)量，為客戶提供，合格優(yōu)質(zhì)、放心、滿意的產(chǎn)品。

二、檢驗制度：

各生產(chǎn)、制造企業(yè)在生產(chǎn)加工產(chǎn)品時，應(yīng)嚴格按照圖紙和工藝要求加工產(chǎn)品，保證加工產(chǎn)品符合滿足技術(shù)要求，嚴禁粗制濫造、以次充好，嚴格按“三檢三按”要求進行檢驗，首件檢驗、中間抽檢、中途巡檢，完工入庫終檢?！叭础卑磮D紙、按工藝、按技術(shù)要求，并做好人、機、料、法、環(huán)五大環(huán)節(jié)要素。

三、檢驗產(chǎn)品技術(shù)要求：

各企業(yè)質(zhì)檢部門、檢驗人員，首先熟悉了解產(chǎn)品圖紙技術(shù)要求，產(chǎn)品加工工藝要求，以及產(chǎn)品裝配相關(guān)技術(shù)要求，了解產(chǎn)品關(guān)重性，正確判定產(chǎn)品屬性。產(chǎn)品有材質(zhì)要求，要有材質(zhì)質(zhì)保證明書，有熱處理工藝要求、要有檢驗報告，有3C認證要求、要有3C證書，不合格產(chǎn)品堅決不能入庫，更不允許以次充好，每批產(chǎn)品應(yīng)檢驗人員檢驗合格后，開具產(chǎn)品檢驗合格單，裝箱入庫，做好防銹、防潮，分類堆放、處理，嚴禁轉(zhuǎn)運磕碰、劃傷、拉傷產(chǎn)品。

四、產(chǎn)品不合格品處置：

對不合格產(chǎn)品要及時分析原因，做好標識，及時處置，嚴禁產(chǎn)品混入合格品內(nèi)，造成損失。以上制度為試行，隨著實施進一步完善。本制度從下發(fā)之日起執(zhí)行。

重慶飛成汽車零部部件有限公司

2011年01月08日

第五篇：電瓶車出廠檢驗規(guī)范

整車檢驗要求

1、整車下線后的質(zhì)量檢驗（簡稱“整車終檢”），按照《電動車科技發(fā)展有限公司·質(zhì)量檢驗標準整車質(zhì)量檢驗標準》的內(nèi)容執(zhí)行。

2、日常常規(guī)檢驗的整車檢測必檢項目，按照《電動車科技發(fā)展有限公司·質(zhì)量檢驗標準·整車質(zhì)量檢驗標準》中的“11·整車出廠主要檢驗項目”的全部內(nèi)容。

2.1《電動車科技發(fā)展有限公司·質(zhì)量檢驗標準·整車質(zhì)量檢驗標準》中“11·整車出廠主要檢驗項目”的內(nèi)容如下：

2.1.1整車在出廠前應(yīng)該至少檢驗如下的項目。如果因為車輛的款式和設(shè)計要求的不同，以及生產(chǎn)情況的變化，檢驗項目可以適當增加。2.1.2整車出廠主要檢驗項目： 1)整車調(diào)試。2)絕緣性能。3)蓄電池的標稱電壓。4)制動斷電裝置。5)欠壓和過流保護功能。

6)整車的總體要求和堆部件的裝配要求?？砂凑毡緲藴省罢囇b配要求”中的內(nèi)容進行全部或者部分檢查。如螺栓的扭矩等等指標，可以采用抽樣的方式進行。必要時，須進行“整車裝配要求”全部內(nèi)容的檢查。7)整車外觀。8)整車包裝要求。9)1～5km的騎行試驗。

2.2要求每輛下線的車輛必須進行檢驗。以保證產(chǎn)品質(zhì)量。2.3檢驗結(jié)果需要做好檢驗記錄。存檔，備查。

3、日常常規(guī)檢驗的檢測抽檢項目，按照《電動車雅迪科技發(fā)展有限公司·質(zhì)量檢驗標準·整車質(zhì)量檢驗標準》內(nèi)容中如下的要求執(zhí)行。

3.1檢測《電動車科技發(fā)展有限公司·質(zhì)量檢驗標準·整車質(zhì)量檢驗標準》 “10·整車包裝要求”的全部內(nèi)容。內(nèi)容如下： 3.1.1整車包裝要求“

3.1.2包裝應(yīng)該在檢驗完全合格后進行。

3.1.3整車在包裝時應(yīng)該繼續(xù)進行整車外觀的檢查。重點檢驗塑料件的色差。發(fā)現(xiàn)問題及時放置于指定位置，并且上報。

3.1.4包裝的操作過程中，必須保證車輛的外觀清潔。如果發(fā)現(xiàn)油污和污漬，須立即擦拭。3.1.5包裝箱的內(nèi)容：

3.1.5.1檢驗合格的電動車產(chǎn)品一輛。

3.1.5.2電動車產(chǎn)品附件。其內(nèi)容根據(jù)需要放置。附件一般裝入電動車的后尾中。附件在一般情況下的裝入內(nèi)容： 1)雨披1件。

2)倒車鏡1套（2只）。3)充電器1只。4)雅迪車牌1只。5)氣門嘴1只。6)說明書1本。7)合格證一張。

8)腳蹬1套（2只）。(視車型款式的不同，必要時可以卸下放入后尾箱)。9)曲柄1套（2只）。(視車型款式的不同，必要時可以卸下放入后尾箱)。3.1.6說明書使用自封塑料袋。塑料內(nèi)同時裝有保險絲管1只；扎帶4～6根。3.1.7后尾箱裝入零部件后，應(yīng)該使用廢紙?zhí)顫M，以防止運輸中碰撞。

3.2檢測《電動車科技發(fā)展有限公司·質(zhì)量檢驗標準·整車質(zhì)量檢驗標準》中的“9·說明書與合格證要求”的全部內(nèi)容。說明書與合格證要求內(nèi)容如下： 3.2.1每輛電動車必須附有說明書。

3.2.2說明書中必須包括《GB 17761-1999 電動自行車通用技術(shù)條件》中5.6所有內(nèi)容。3.2.3合格證背面要求填寫的內(nèi)容： 1)車型。2)整車編號。3)車架號碼。4)電機號碼。5)電池號碼。6)檢驗員。7)出廠日期。8)打印的合格證編號。

3.2.4合格證填寫的整車編號、車架號碼、電機號碼、電池號碼必須和所裝入的電動車的相關(guān)編號完全一致。

3.2.5合格證的內(nèi)容應(yīng)該打印而成。盡量避免手寫。

3.3檢測《電動車科技發(fā)展有限公司·質(zhì)量檢驗標準·整車質(zhì)量檢驗標準》中的“7·整車外觀要求”的全部內(nèi)容。整車外觀要求的內(nèi)容如下：

3.3.1電動車的各個外露零部件，其表面應(yīng)該清潔，無污漬、銹蝕、損傷。3.3.2商標、貼花應(yīng)全面、完整、清晰。位置正確。3.3.3電鍍外露件：

3.3.3.1電鍍外露件應(yīng)符合《QB/T1217-1991 自行車電鍍技術(shù)條件》中5.1.1鍍鉻一類件和鍍鋅一類件的規(guī)定。

3.3.3.2電鍍外露件應(yīng)該色澤均勻，光亮，平整。不得存在起泡、劃傷、剝離、燒黑、露黃等等電鍍?nèi)毕?。不得有毛刺、針孔、花斑、麻點等等制造缺陷。

3.3.4外露油漆件：

3.3.4.1外露油漆件應(yīng)符合《GB/T1218-1991 自行車油漆技術(shù)條件》中3.1.1油漆一類件的規(guī)定。

3.3.4.2外露油漆件表面應(yīng)該光亮、光滑、色調(diào)一致。不可存在流漆、起泡、漏漆、龜裂、噴涂厚薄不均、脫漆、起皺、雜質(zhì)諸類噴漆缺陷。對于需要涂敷底漆、膩子部件的油漆表面，更需要檢查是否存在不均和開裂現(xiàn)象。

3.3.5鋁合金外露件：

3.3.5.1鋁合金外露件應(yīng)符合《QB/T2184-1995 自行車鋁合金件陽極氧化技術(shù)條件》中4.1外觀一類件的規(guī)定。

3.3.5.2鋁合金外露件其表面應(yīng)該平整、色澤一致。不得出現(xiàn)凸凹、疤痕、和設(shè)計不符的明顯起伏。鑄鋁件不得存在縮孔、縮松、表面拉毛和其它壓鑄缺陷。

3.3.6塑料件和塑料外露件：

3.3.6.1塑料外露件表面應(yīng)色澤均勻，無飛邊、劃傷、裂紋和凸凹等等外觀缺陷和注塑缺陷。3.3.6.2批量進貨的塑料外露件不應(yīng)出現(xiàn)眼睛可以觀察出來的色差。3.3.6.3塑料件應(yīng)該壁厚均勻，表面平整。配合面符合配合要求。3.3.6.4塑料件的螺釘安裝位置應(yīng)該符合設(shè)計要求；螺釘安裝孔的深度、直徑符合緊固螺釘?shù)拈L度要求和攻入要求。

3.3.6.5對于注塑件應(yīng)無收縮痕跡。

3.3.6.6表面氧化或者其它表面處理的（如發(fā)黑、發(fā)蘭）零部件，應(yīng)該處理全面，色澤均勻，無銹斑、其它斑點和附著雜質(zhì)。

3.4檢測《電動車科技發(fā)展有限公司·質(zhì)量檢驗標準·整車質(zhì)量檢驗標準》中的“6·整車裝配要求”的全部內(nèi)容。整車裝配要求的內(nèi)容如下： 3.4.1總體要求：

1)電動車應(yīng)該安裝款式和型號進行組裝。不得錯裝和漏裝。2)所有的零部件必須安裝到位。不得出現(xiàn)錯位、干涉和錯裝現(xiàn)象。

3)電動車的各個緊固件應(yīng)該緊固到位。各轉(zhuǎn)動件應(yīng)該運轉(zhuǎn)靈活，不應(yīng)出現(xiàn)澀滯和振動現(xiàn)象。4)各個對稱部件應(yīng)該于車架中心面左右對稱，不得出現(xiàn)明顯的傾斜、偏離現(xiàn)象。5)調(diào)速裝置和制動系統(tǒng)應(yīng)該裝配正確，操縱靈活。

6)電動車的固定件應(yīng)該規(guī)定牢固，不應(yīng)和運動件發(fā)生干涉和摩擦。

3.4.2輪輞徑向、端面圓跳動量：應(yīng)該符合《GB/T 3566-1993 自行車·裝配要求》中13.1的規(guī)定。

3.4.2.1裝輪緣閘的輪輞，其徑向、端面的圓跳動量不大于2mm.3.4.2.2不裝輪緣閘的輪輞，其徑向、端面的圓跳動量不大于4mm.3.4.2.3輪輞的中心面應(yīng)該位于前、后軸二安裝平面的正中央。二相對偏差不大于的2mm。3.4.3前、后軸二安裝平面是指：對于普通軸，為兩軸擋的外端面。如果有鎖緊電力線的軸擋，則指兩鎖緊螺母的外端面。

3.4.4前、后輪輞與前叉、車架平叉、立叉兩邊的相對偏差：

應(yīng)符合《GB/T3566-1993 自行車·裝配要求》中15.1規(guī)定的要求。3.4.4.1裝輪緣閘的車輪，不大于3mm。3.4.4.2不裝輪緣閘的車輪，不大于6mm。3.4.4.3前、后輪中心面相對偏差不大于7mm.3.4.4.4前輪的緊固力矩不小于18N·m 3.4.4.5后輪的緊固力矩不小于30N·m 3.4.4.6前、后輪的裝配完畢后，應(yīng)該轉(zhuǎn)動靈活，并且無松動現(xiàn)象。3.4.5整車零件裝配要求 3.4.5.1前叉，車輪，曲柄等轉(zhuǎn)動零部件應(yīng)回轉(zhuǎn)靈活，且無松動，不得出現(xiàn)回轉(zhuǎn)時澀滯，松緊不一和明顯地松動現(xiàn)象。

3.4.5.2車把立管插入前叉立管的深度應(yīng)的最小插入深度標記以上；把心絲桿，把接頭螺桿 的緊固扭距不得小于18N·m；把橫管應(yīng)與前輪中心面保持垂直，不得有明顯的偏斜；把套應(yīng)裝配到位。

3.4.5.3中軸鎖母的緊固扭距不小于30N·m；右中軸碗應(yīng)旋緊到底，中軸鎖母旋緊后，曲柄裝配后中軸應(yīng)回轉(zhuǎn)靈活且無松動。

3.4.5.4鞍管插入車架立管的深度應(yīng)的插入深度標記位置以上；鞍座位置裝正，不得有明顯的偏斜；鞍座要夾緊螺栓，車架后接頭螺釘?shù)木o固扭距不小于18N·m。

3.4.5.5兩曲柄的安裝方向相反，呈180°。腳蹬軸應(yīng)和曲柄緊固，不得松動。

3.4.5.6鏈條應(yīng)松緊適宜，運轉(zhuǎn)靈活；鏈條鎖緊片應(yīng)裝的外側(cè)，開口側(cè)應(yīng)與鏈條運轉(zhuǎn)方向相反；鏈條應(yīng)定位良好，不得與鏈罩，護板，曲柄相摩擦。

3.4.5.7氣門嘴孔應(yīng)于兩輻條大攔之間，裝胎時氣門嘴的外胎商標中央。3.4.5.8輻條應(yīng)均勻張緊，輻條螺紋頭部不得突出條母外。

3.4.5.9輪胎按350千帕氣壓充氣，內(nèi)外胎不得有明顯的扭曲，褶皺現(xiàn)象，氣門嘴不得偏斜。3.4.5.10前，后輪中心面相對偏差不大于7mm.前，后輪的緊固扭矩應(yīng)不小于30N·m。后輪應(yīng)回轉(zhuǎn)靈活且無松動。

3.4.5.11前閘把應(yīng)安裝的車把右側(cè)，后閘把應(yīng)安裝的車把左側(cè)。閘把應(yīng)損傷靈活，并能借助閘簧迅速復(fù)位。制動時閘皮除了輪轂外不得與其它任何零部件相碰，兩側(cè)的閘皮能同時與輪轂接觸，松閘后能借助彈簧力時閘皮迅速復(fù)位。抱閘的閘皮間隙調(diào)節(jié)適宜，松閘后能迅速復(fù)位。

3.4.5.12前后泥板不得有明顯的扭曲。

3.4.5.13衣架應(yīng)與車輪左右對稱，無明顯的偏斜。

3.4.5.14雙支架應(yīng)與車輪左右對稱，無明顯的偏斜，支起成車后能使成車垂直站穩(wěn)，支架應(yīng)使用靈活，復(fù)位方便。

3.4.6整車性能基本要求

3.4.6.1多功能前燈性能良好，顯示器能正常顯示，車的技術(shù)參數(shù)，電喇叭聲音響亮，悅耳，前燈亮度明亮。

3.4.6.2調(diào)速裝置操作靈活，復(fù)位良好。

3.4.6.3制動性能良好，制動時應(yīng)能自動斷開電源。3.4.6.4騎行試驗人力，電動，電動助力性能良好。3.5抽檢率暫定為5%.采用隨機抽檢的方式。3.6檢驗結(jié)果需要做好檢驗記錄。存檔，備查。

4、合格品的判定：

4.1凡是不符合《電動車科技發(fā)展有限公司·質(zhì)量檢驗標準整車質(zhì)量檢驗標準》中“11·整車出廠主要檢驗項目”以及“6”“7”“9”要求的車輛，均屬于不合格品。] 4.2其它不符合《電動車科技發(fā)展有限公司·質(zhì)量檢驗標準·整車質(zhì)量檢驗標準》的內(nèi)容，應(yīng)該視檢驗經(jīng)過進行綜合判定。

4.3根據(jù)車輛不合格的位置，嚴重程度，可以分為廢品；換件品；返修品。

4.4廢品：出現(xiàn)諸如車架斷裂，開焊，或者其它零部件嚴重損壞，以致無法修復(fù)的故障。此類故障一旦出現(xiàn)，必須將檢驗的車輛專門放置。并且立即上報。同時必須組織技術(shù)部門共同研究問題出現(xiàn)的原因。并應(yīng)通知相應(yīng)的協(xié)作廠家。

4.5換件品：屬于外協(xié)塑件以及標準件等等不合格造成的不合格品。該車雖然出現(xiàn)問題，但是尚能夠正常使用。但是出現(xiàn)的問題將影響車輛的整車質(zhì)量。而且無法修復(fù)。這種情況，一般是的出現(xiàn)批量的塑件或者鐵件的外觀質(zhì)量上。如果出現(xiàn)的數(shù)量比較大，則應(yīng)立即上報。通知上級部門、技術(shù)部門和公司領(lǐng)導(dǎo)，以便進行綜合判定。并且根據(jù)判定結(jié)果，通知外協(xié)廠家。進行相應(yīng)的處理。同時，在加強進貨檢驗的同時，應(yīng)該通知車間加強巡回檢驗。

4.6返修品：屬于裝配不合格的產(chǎn)品。經(jīng)過維修或者重新裝配，可以達到質(zhì)量要求。對于此類產(chǎn)品，應(yīng)該退回車間，進行重新調(diào)試或者裝配。并且做好記錄。如果出現(xiàn)較大的此類故障，應(yīng)該通知技術(shù)部門、上級部門和公司質(zhì)量小組，以便進行裝配過程和裝配工藝的問題診斷。

5、發(fā)現(xiàn)不合格品的處理：

5.1如果的抽樣檢驗中發(fā)現(xiàn)屬于不合格的異常問題，則需要增加抽檢率。暫定出現(xiàn)異常問題的補加抽檢率為繼續(xù)抽檢10%。如果仍舊出現(xiàn)異常，則必須逐輛進行檢測。檢測的內(nèi)容為本標準“3”章的全部內(nèi)容。5.2所有出現(xiàn)的質(zhì)量問題，必須記錄在案。

5.3凡是出現(xiàn)質(zhì)量不合格的情況，均應(yīng)該及時做出質(zhì)量問題的原因判定。如果出現(xiàn)當時無法判定的問題，應(yīng)該會同技術(shù)部門進行做好判定。并且及時上報。

5.4不合格品，不得隨意放置。必須放置在指定位置。更不得與合格產(chǎn)品一起放置。

6、其它項目的檢測：

6.1《電動車科技發(fā)展有限公司·質(zhì)量檢驗標準整車質(zhì)量檢驗標準》中的與國家要求的檢測項目，應(yīng)該按照相關(guān)國家標準的要求到指定的檢測的部門進行相關(guān)檢測。

6.2《電動車科技發(fā)展有限公司·質(zhì)量檢驗標準整車質(zhì)量檢驗標準》中的其它諸如包裝、合格證等等檢測，可以隨時隨機進行抽樣。如果一旦發(fā)現(xiàn)問題，即應(yīng)按照本標準“5.1”的要求，進行10%的抽樣檢測。

6.3車架、車架前叉組合件的振動強度試驗，暫定為每三個月進行一次綜合測試。6.4道路試驗暫定為每三個月至半年進行一次全面測試。6.5其它試驗暫定為每三個月至半年進行一次全面測試。