第一篇：品質(zhì)控制基本知識
品質(zhì)控制基本知識
一．品質(zhì)控制的演變
1.操作者控制階段：產(chǎn)品質(zhì)量的優(yōu)劣由操作者一個人負(fù)責(zé)控制。
2.班組長控制階段：由班組長負(fù)責(zé)整個班組的產(chǎn)品質(zhì)量控制。
3.檢驗員控制階段：設(shè)置專職品質(zhì)檢驗員，專門負(fù)責(zé)產(chǎn)品質(zhì)量控制。
4.統(tǒng)計控制階段：采用統(tǒng)計方法控制產(chǎn)品質(zhì)量，是品質(zhì)控制技術(shù)的重大突破，開創(chuàng)了品質(zhì)控制的全新局面。
5.全面質(zhì)量管理（TQC）：全過程的品質(zhì)控制。
6.全員品質(zhì)管理（CWQC）:全員品管，全員參與。
二，品質(zhì)檢驗方法
1、全數(shù)檢驗：將送檢批的產(chǎn)品或物料全部加以檢驗而不遺漏的檢驗方法。適用于以下情形： ①批量較小，檢驗簡單且費用較低；
②產(chǎn)品必須是合格；
③產(chǎn)品中如有少量的不合格，可能導(dǎo)致該產(chǎn)品產(chǎn)生致命性影響。
2、抽樣檢驗：從一批產(chǎn)品的所有個體中抽取部分個體進行檢驗，并根據(jù)樣本的檢驗結(jié)果來判斷整批產(chǎn)品是否合格的活動，是一種典型的統(tǒng)計推斷工作。
①適用于以下情形：a.對產(chǎn)品性能檢驗需進行破壞性試驗；
b.批量太大，無法進行全數(shù)檢驗；
c.需較長的檢驗時間和較高的檢驗費用；
d.允許有一定程度的不良品存在。
②抽樣檢驗中的有關(guān)術(shù)語：
a.檢驗批：同樣產(chǎn)品集中在一起作為抽驗對象；一般來說，一個生產(chǎn)批即為一個檢驗批?？梢詫⒁粋€生產(chǎn)批分成若干檢驗批，但一個檢驗批不能包含多個生產(chǎn)批，也不能隨意組合檢驗批。
b.批量：批中所含單位數(shù)量；
c.抽樣數(shù)：從批中抽取的產(chǎn)品數(shù)量；
d.不合格判定數(shù)（Re）：Refuse的縮寫即拒收；
e.合格判定數(shù)（Ac）：Accept的縮寫即接收；
f.合格質(zhì)量水平（AQL）：Acceptable Quality Level的縮寫。通俗地講即是可接收的不合格品率。
3、抽樣方案的確定： 我廠采用的抽樣方案是根據(jù)國家標(biāo)準(zhǔn)GB2828《逐批檢驗計數(shù)抽樣程序及抽樣表》來設(shè)計的。具體應(yīng)用步驟如下：
①確定產(chǎn)品的質(zhì)量判定標(biāo)準(zhǔn)：
②選擇檢查水平：一般檢查水平分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ；特殊檢查水平分S-
1、S-
2、S-
3、S-4，一般情況下，采用一般水平Ⅱ。
③選擇合格質(zhì)量水平（AQL）：AQL是選擇抽樣方案的主要依據(jù)，應(yīng)由生產(chǎn)方和使用方共同商定。④確定樣本量字碼，即抽樣數(shù)。
⑤選擇抽樣方案類型：如一次正常抽樣方案，加嚴(yán)抽樣方案，還是多次抽樣方案。
⑥查表確定合格判定數(shù)（AC）和不合格判定數(shù)（Re）。
三、檢驗作業(yè)控制
1、進料（貨）檢驗（IQC）：是工廠制止不合格物料進入生產(chǎn)環(huán)節(jié)的首要控制點。（Incoming Quality Control）
①進料檢驗項目及方法 ：
a 外觀：一般用目視、手感、對比樣品進行驗證；
b尺寸：一般用卡尺、千分尺等量具驗證；
c特性：如物理的、化學(xué)的、機械的特性，一般用檢測儀器和特定方法來驗證。②進料檢驗方法：a 全檢, b抽檢
③檢驗結(jié)果的處理：a 接收;b拒收（即退貨）;c 讓步接收;d線上檢用（挑出不合格品退貨）e 線外檢用
④依據(jù)的標(biāo)準(zhǔn)：《原材料、外購件技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)》、《進貨檢驗和試驗控制程序》、《理化檢驗規(guī)程》等等。
2、生產(chǎn)過程檢驗（IPQC）：一般是指對物料入倉后到成品入庫前各階段的生產(chǎn)活動的品質(zhì)控制，即Inprocess Quality Control。而相對于該階段的品質(zhì)檢驗，則稱為FQC（Final Quality Control）。①過程檢驗的方式主要有：
a.首件自檢、互檢、專檢相結(jié)合；b.過程控制與抽檢、巡檢相結(jié)合； c.多道工序集中檢驗； d.逐道工序進行檢驗； e.產(chǎn)品完成后檢驗； f.抽樣與全檢相結(jié)合；
②過程品質(zhì)控制（IPQC）：是對生產(chǎn)過程做巡回檢驗。
a.首件檢驗； b.材料核對；c.巡檢：保證合適的巡檢時間和頻率，嚴(yán)格按檢驗標(biāo)準(zhǔn)或作業(yè)指導(dǎo)書檢驗。包括對產(chǎn)品質(zhì)量、工藝規(guī)程、機器運行參數(shù)、物料擺放、標(biāo)識、環(huán)境等的檢驗;d檢驗記錄，應(yīng)如實填寫。
③過程產(chǎn)品品質(zhì)檢驗（FQC）：是針對產(chǎn)品完工后的品質(zhì)驗證以確定該批產(chǎn)品可否流入下道工序，屬定點
檢驗或驗收檢驗。a.檢驗項目：外觀、尺寸、理化特性等；b.檢驗方式：一般采用抽樣檢驗；c.不合格處理；d.記錄；
④依據(jù)的標(biāo)準(zhǔn)：《作業(yè)指導(dǎo)書》、《工序檢驗標(biāo)準(zhǔn)》、《過程檢驗和試驗程序》等等。
3、最終檢驗控制：即成品出貨檢驗。（Outgoing Q.C）
4、品質(zhì)異常的反饋及處理：
①自己可判定的，直接通知操作工或車間立即處理；
②自己不能判定的，則持不良樣板交主管確認(rèn)，再通知糾正或處理； ③應(yīng)如實將異常情況進行記錄；
④對糾正或改善措施進行確認(rèn)，并追蹤處理效果；
⑤對半成品、成品的檢驗應(yīng)作好明確的狀態(tài)標(biāo)識，并監(jiān)督相關(guān)部門進行隔離存放。
5、質(zhì)量記錄：為已完成的品質(zhì)作業(yè)活動和結(jié)果提供客觀的證據(jù)。必須做到：準(zhǔn)確、及時、字跡清晰、完整并加蓋檢驗印章或簽名。還要做到：及時整理和歸檔、并貯存在適宜的環(huán)境中。
四、統(tǒng)計技術(shù)簡介（參見《統(tǒng)計技術(shù)應(yīng)用指南》）
1、分層法：是運用統(tǒng)計方法作為管理的最基礎(chǔ)工具，目的是把雜亂無序的資料加以分門別類的歸納和統(tǒng)計。
2、調(diào)查表：在質(zhì)量管理活動中常用調(diào)查表來收集數(shù)據(jù)。如不良項目調(diào)查表、不合格原因調(diào)查表等。
3、排列圖：找出影響產(chǎn)品質(zhì)量主要問題的一種有效方法，它是根據(jù)“關(guān)鍵的少數(shù)、次要的多數(shù)”原理（即二八原理）制作而成的。排列圖有兩個縱坐標(biāo)，一個橫坐標(biāo)，幾個直方形和一條曲線。左邊的縱坐標(biāo)表示頻數(shù)，右邊的縱坐標(biāo)表示頻率（以百分比表示）橫坐標(biāo)表示影響質(zhì)量的各個因素，按影響程度的大小從左至右依次排列。
4、因果分析圖：是用于分析質(zhì)量問題產(chǎn)生原因的一種圖表，一般從人、機、料、法、環(huán)、測等6個方面分析。
5、直方圖：（略）
6、控制圖：（略）
五、質(zhì)量管理常用的工作方法和分析方法
1、PDCA管理循環(huán)
PDCA管理循環(huán)是質(zhì)量管理的基本工作方法（程序），把質(zhì)量管理的全過程劃為P（plan計劃）、D（Do實施）、C（Check檢查）、A（Action總結(jié)處理）四個階段。第一為P（計劃）階段，其中分為四個步驟（1）分析現(xiàn)狀，找出存在的主要質(zhì)量問題（2）分析產(chǎn)生質(zhì)量問題的各種影響因素（3）找出影響質(zhì)量的主要因素
（4）針對影響質(zhì)量的主要因素制訂措施，提出改進計劃，定出目標(biāo) 第二為D（實施）階段：按照制訂計劃目標(biāo)加以執(zhí)行
第三為C（檢查）階段：檢查實際執(zhí)行結(jié)果看是否達到計劃的預(yù)期效果。第四為A（總結(jié)處理）階段，其中分二步：
⑴總結(jié)成熟的經(jīng)驗，納入標(biāo)準(zhǔn)制度和規(guī)定，以鞏固成績，防止失誤 ⑵把本輪PDCA循環(huán)尚未解決的問題，納入下一輪PDCA循環(huán)中去解決。
品質(zhì)管理五十條標(biāo)語
1，沒有今天的品質(zhì)，便沒有企業(yè)的明天
2，今天工作不努力，明日努力找工作。3，時刻記住，下一道工序是客戶。
4，多問幾個為什么，問題自然會減速少。2，多問幾個為什么，問題自然會解決。3，生產(chǎn)是枝葉，品質(zhì)是土壤
4，產(chǎn)品的品質(zhì)來源于個人工作的品質(zhì)。
5，人的品質(zhì)是工作品質(zhì)的基本，工作的品質(zhì)是產(chǎn)品的保證。6，寧可停3秒，也不可少漏檢。
寧可停1分鐘，不可少確認(rèn)一個項目。寧可停1小時，不可違反規(guī)則作業(yè)。8，檢查，再檢查，直到?jīng)]有不良為止。9，確認(rèn)，再確認(rèn)，直到?jīng)]有問題為止。
10，規(guī)則如同法律，沒有嚴(yán)守，總有一天會造成品質(zhì)事故。11，對規(guī)則，要了解，要實施，要監(jiān)督。
12，客戶的滿意來自現(xiàn)場第一線的辛勤勞動。13，馬虎造就不良，細(xì)心塑造品質(zhì)。
14，一個疏忽百人忙，人人細(xì)心無不良。15，發(fā)現(xiàn)問題要馬上報告。
接到問題要馬上處理。
處理問題一定要徹底。
16，不良是品質(zhì)改善的開始，無不良是改善的目的。17，人人都是品管，事事都有何障。18，品質(zhì)是做出來的，不是檢驗出來的。19，每天自我檢討，品質(zhì)自然更好。20，我們的承諾：不做不良品。
21，革除馬虎之心，提升產(chǎn)品品質(zhì)。22，找方法才能成功，找借口只會失敗。
23，凡事想一想，是否還有改善的余地。24，生產(chǎn)沒有質(zhì)量的產(chǎn)品，等于制造無用的垃圾。
25，人人有改善的能力，事事有改善的余地。
26，質(zhì)量在我心中，標(biāo)準(zhǔn)在我腦中，工藝在我手中。
27，人人品管做得好，顧客抱怨自然少
28，多找解決問題的辦法，不講做不到的理由29，集大從智慧，全員品管。
30，品質(zhì)是納期，產(chǎn)能的前提。31，做前，了解自已做什么 做時，知道自已是否做好了 做后，確認(rèn)自已是否做正確了。
32，寧愿事前檢查，不可事后返工
33，一人疏忽百人忙，人人品管少麻煩 34，良好的品質(zhì)來自于細(xì)致的作業(yè)。35，規(guī)則是保證制造好品質(zhì)的前提
36，多一次確認(rèn)，少一次發(fā)生錯誤的機會。38，沒有規(guī)則，就不知如何做。
有規(guī)則不能嚴(yán)守，就不能做出好的品質(zhì)。39，SOP是最基本的對比工具。40，問題要早發(fā)現(xiàn)，早處理，早預(yù)防。41，每一次不良都是最好的改善機會。42，品質(zhì)沒有最好，只有更好。
37，多一人確認(rèn)，少發(fā)生一次重大不良的機會。
43，善意的提醒如同馬路的指示燈，遵從，則萬無一失，不從，可能傷痕累累。44，第一次就把事情做好，少發(fā)生不良的機率。46，田村是我家，品管靠大家。
45，人人有一顆品管的心，產(chǎn)品有無上的保證。
47，好的產(chǎn)品是工作最大的獎勵。48，我們的目標(biāo)，客戶投訴為零。49，強化自主管理，創(chuàng)造全員品管。
50，自檢互檢，每一個人都是品管。
QC手法-IQC/IPQC/OQC檢驗方法
一、原材料檢驗（IQC）l原進廠檢驗包括三個方面：
①庫檢：原材料品名規(guī)格、型號、數(shù)量等是否符合實際，一般由倉管人員完成。
②質(zhì)檢：檢驗原材料物理，化學(xué)等特性是否符合相應(yīng)原材料檢驗規(guī)定，一般采用抽檢方式。
③試檢：取小批量試樣進行生產(chǎn)，檢查生產(chǎn)結(jié)果是否符合要求。l來料不合格的處理：
①標(biāo)識：在外包裝上標(biāo)明“不合格”，堆置于“不合格區(qū)”或掛上“不合格”標(biāo)識牌等。②處置：退貨或調(diào)貨或其他特采。
③糾正措施：對供應(yīng)商提供相關(guān)要求或建議防止批量不合格的再次出現(xiàn)。
2緊急放行：因生產(chǎn)急需，在檢驗報告出來前需采用的物資，為緊急放行。需留樣檢驗，并對所放行物資進行特殊標(biāo)識并記錄，以便需要時進行追蹤。
3特采：
①從非合格供應(yīng)商中采購物資——加強檢驗。②檢驗不合格而采用的物資——挑選或修復(fù)后使用。
4應(yīng)特別關(guān)注不合格品所造成的損失：①投入階段發(fā)現(xiàn)，損失成本為1元。
②生產(chǎn)階段發(fā)現(xiàn)，損失成本為10元。
③在客戶手中發(fā)現(xiàn)，損失成本為100元。
二、過程檢驗（IPQC）
lIPQC的檢驗范圍包括：①產(chǎn)品：半成品、成品的質(zhì)量。
②人員：操作員工藝執(zhí)行質(zhì)量，設(shè)備操作技能差。③設(shè)備：設(shè)備運行狀態(tài)，負(fù)荷程度。
④工藝、技術(shù)：工藝是否合理，技術(shù)是否符合產(chǎn)品特性要求。⑤環(huán)境：環(huán)境是否適宜產(chǎn)品生產(chǎn)需要。
2工序產(chǎn)品檢驗：對產(chǎn)品的檢驗，檢驗方式有較大差異和靈活性，可依據(jù)生產(chǎn)實際情況和產(chǎn)品特性，檢驗方式更靈活。
質(zhì)檢員全檢：適用于關(guān)鍵工序轉(zhuǎn)序時，多品種小批量，有致命缺陷項目的工序產(chǎn)品。工作量較大，合格的即準(zhǔn)許轉(zhuǎn)序或入庫，不合格則責(zé)成操作員工立即返工或返維。
質(zhì)檢員抽檢：適用于工序產(chǎn)品在一般工序轉(zhuǎn)序時，大批量，單件價值低，無致命缺陷的工序產(chǎn)品。員工自檢：操作員對自己加工的產(chǎn)品先實行自檢，檢驗合格后方可發(fā)出至下道工序。可提高產(chǎn)品流轉(zhuǎn)合格率和減輕質(zhì)檢員工作量，不易管理控制，時有突發(fā)異?，F(xiàn)象。
員工互檢：下道工序操作人員對上道員工的產(chǎn)品進行檢驗，可以不予接收上道工序的不良品，相互監(jiān)督，有利于調(diào)動積極性，但也會引起包庇、吵執(zhí)等造成品質(zhì)異常現(xiàn)象。
多種方式的結(jié)合：有機結(jié)合各種檢驗方案，取長補短，杜絕不良品流入下道工序或入庫，但檢驗成本較高。
3工序品質(zhì)檢驗：對人員、設(shè)備工藝技術(shù)環(huán)境等的檢驗。
三、成品出廠檢驗（OQC）
成品出廠前必須進行出廠檢驗，才能達到產(chǎn)品出廠零缺陷客戶滿意零投訴的目標(biāo)。檢驗項目包括：
①成品包裝檢驗：包裝是否牢固，是否符合運輸要求等。②成品標(biāo)識檢驗：如商標(biāo)批號是否正確。
③成品外觀檢驗：外觀是否被損、開裂、劃傷等。④成品功能性能檢驗。
批量合格則放行，不合格應(yīng)及時返工或返修，直至檢驗合格。
第二篇：品質(zhì)控制基本知識
品質(zhì)控制基本知識
一．品質(zhì)控制的演變
1.操作者控制階段：產(chǎn)品質(zhì)量的優(yōu)劣由操作者一個人負(fù)責(zé)控制。2.班組長控制階段：由班組長負(fù)責(zé)整個班組的產(chǎn)品質(zhì)量控制。3.檢驗員控制階段：設(shè)置專職品質(zhì)檢驗員，專門負(fù)責(zé)產(chǎn)品質(zhì)量控制。4.統(tǒng)計控制階段：采用統(tǒng)計方法控制產(chǎn)品質(zhì)量，是品質(zhì)控制技術(shù)的重大突破，開創(chuàng)了品質(zhì)控制的全新局面。
5.全面質(zhì)量管理（TQC）：全過程的品質(zhì)控制。6.全員品質(zhì)管理（CWQC）:全員品管，全員參與。
二，品質(zhì)檢驗方法
1、全數(shù)檢驗：將送檢批的產(chǎn)品或物料全部加以檢驗而不遺漏的檢驗方法。適用于以下情形：
①批量較小，檢驗簡單且費用較低； ②產(chǎn)品必須是合格；
③產(chǎn)品中如有少量的不合格，可能導(dǎo)致該產(chǎn)品產(chǎn)生致命性影響。
2、抽樣檢驗：從一批產(chǎn)品的所有個體中抽取部分個體進行檢驗，并根據(jù)樣本的檢驗結(jié)果來判斷整批產(chǎn)品是否合格的活動，是一種典型的統(tǒng)計推斷工作。
①適用于以下情形：a.對產(chǎn)品性能檢驗需進行破壞性試驗； b.批量太大，無法進行全數(shù)檢驗； c.需較長的檢驗時間和較高的檢驗費用； d.允許有一定程度的不良品存在。②抽樣檢驗中的有關(guān)術(shù)語：
a.檢驗批：同樣產(chǎn)品集中在一起作為抽驗對象；一般來說，一個生產(chǎn)批即為一個檢驗批。可以將一個生產(chǎn)批分成若干檢驗批，但一個檢驗批不能包含多個生產(chǎn)批，也不能隨意組合檢驗批。
b.批量：批中所含單位數(shù)量； c.抽樣數(shù)：從批中抽取的產(chǎn)品數(shù)量；
d.不合格判定數(shù)（Re）：Refuse的縮寫即拒收； e.合格判定數(shù)（Ac）：Accept的縮寫即接收；
f.合格質(zhì)量水平（AQL）：Acceptable Quality Level的縮寫。通俗地講即是可接收的不合格品率。
3、抽樣方案的確定： 我廠采用的抽樣方案是根據(jù)國家標(biāo)準(zhǔn)GB2828《逐批檢驗計數(shù)抽樣程序及抽樣表》來設(shè)計的。具體應(yīng)用步驟如下：
①確定產(chǎn)品的質(zhì)量判定標(biāo)準(zhǔn)：
②選擇檢查水平：一般檢查水平分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ；特殊檢查水平分S-
1、S-
2、S-
3、S-4，一般情況下，采用一般水平Ⅱ。
③選擇合格質(zhì)量水平（AQL）：AQL是選擇抽樣方案的主要依據(jù)，應(yīng)由生產(chǎn)方和使用方共同商定。
④確定樣本量字碼，即抽樣數(shù)。
⑤選擇抽樣方案類型：如一次正常抽樣方案，加嚴(yán)抽樣方案，還是多次抽樣方案。
⑥查表確定合格判定數(shù)（AC）和不合格判定數(shù)（Re）。
三、檢驗作業(yè)控制
1、進料（貨）檢驗（IQC）：是工廠制止不合格物料進入生產(chǎn)環(huán)節(jié)的首要控制點。（Incoming Quality Control）
①進料檢驗項目及方法 ：
a 外觀：一般用目視、手感、對比樣品進行驗證； b尺寸：一般用卡尺、千分尺等量具驗證；
c特性：如物理的、化學(xué)的、機械的特性，一般用檢測儀器和特定方法來驗證。
②進料檢驗方法：a 全檢, b抽檢
③檢驗結(jié)果的處理：a 接收;b拒收（即退貨）;c 讓步接收;d全檢（挑出不合格品退貨）
e 返工后重檢
④依據(jù)的標(biāo)準(zhǔn)：《原材料、外購件技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)》、《進貨檢驗和試驗控制程序》、《理化檢驗規(guī)程》等等。
2、生產(chǎn)過程檢驗（IPQC）：一般是指對物料入倉后到成品入庫前各階段的生產(chǎn)活動的品質(zhì)控制，即Inprocess Quality Control。而相對于該階段的品質(zhì)檢驗，則稱為FQC（Final Quality Control）。
①過程檢驗的方式主要有： a.首件自檢、互檢、專檢相結(jié)合；b.過程控制與抽檢、巡檢相結(jié)合； c.多道工序集中檢驗； d.逐道工序進行檢驗； e.產(chǎn)品完成后檢驗； f.抽樣與全檢相結(jié)合； ②過程品質(zhì)控制（IPQC）：是對生產(chǎn)過程做巡回檢驗。
a.首件檢驗； b.材料核對；c.巡檢：保證合適的巡檢時間和頻率，嚴(yán)格按檢驗標(biāo)準(zhǔn)或作業(yè)指導(dǎo)書檢驗。包括對產(chǎn)品質(zhì)量、工藝規(guī)程、機器運行參數(shù)、物料擺放、標(biāo)識、環(huán)境等的檢驗;d檢驗記錄，應(yīng)如實填寫。
③過程產(chǎn)品品質(zhì)檢驗（FQC）：是針對產(chǎn)品完工后的品質(zhì)驗證以確定該批產(chǎn)品可否流入下道工序，屬定點
檢驗或驗收檢驗。a.檢驗項目：外觀、尺寸、理化特性等；b.檢驗方式：一般采用抽樣檢驗；c.不合格處理；d.記錄；
④依據(jù)的標(biāo)準(zhǔn)：《作業(yè)指導(dǎo)書》、《工序檢驗標(biāo)準(zhǔn)》、《過程檢驗和試驗程序》等等。
3、最終檢驗控制：即成品出貨檢驗。（Outgoing Q.C）
4、品質(zhì)異常的反饋及處理：
①自己可判定的，直接通知操作工或車間立即處理；
②自己不能判定的，則持不良樣板交主管確認(rèn)，再通知糾正或處理； ③應(yīng)如實將異常情況進行記錄；
④對糾正或改善措施進行確認(rèn)，并追蹤處理效果；
⑤對半成品、成品的檢驗應(yīng)作好明確的狀態(tài)標(biāo)識，并監(jiān)督相關(guān)部門進行隔離存放。
5、質(zhì)量記錄：為已完成的品質(zhì)作業(yè)活動和結(jié)果提供客觀的證據(jù)。必須做到：準(zhǔn)確、及時、字跡清晰、完整并加蓋檢驗印章或簽名。還要做到：及時整理和歸檔、并貯存在適宜的環(huán)境中。
四、統(tǒng)計技術(shù)簡介（參見《統(tǒng)計技術(shù)應(yīng)用指南》）
1、分層法：是運用統(tǒng)計方法作為管理的最基礎(chǔ)工具，目的是把雜亂無序的資料加以分門別類的歸納和統(tǒng)計。
2、調(diào)查表：在質(zhì)量管理活動中常用調(diào)查表來收集數(shù)據(jù)。如不良項目調(diào)查表、不合格原因調(diào)查表等。
3、排列圖：找出影響產(chǎn)品質(zhì)量主要問題的一種有效方法，它是根據(jù)“關(guān)鍵的少數(shù)、次要的多數(shù)”原理（即二八原理）制作而成的。排列圖有兩個縱坐標(biāo)，一個橫坐標(biāo)，幾個直方形和一條曲線。左邊的縱坐標(biāo)表示頻數(shù)，右邊的縱坐標(biāo)表示頻率（以百分比表示）橫坐標(biāo)表示影響質(zhì)量的各個因素，按影響程度的大小從左至右依次排列。
4、因果分析圖：是用于分析質(zhì)量問題產(chǎn)生原因的一種圖表，一般從人、機、料、法、環(huán)、測等6個方面分析。
5、直方圖：（略）
6、控制圖：（略）
五、質(zhì)量管理常用的工作方法和分析方法
1、PDCA管理循環(huán)
PDCA管理循環(huán)是質(zhì)量管理的基本工作方法（程序），把質(zhì)量管理的全過程劃為P（plan計劃）、D（Do實施）、C（Check檢查）、A（Action總結(jié)處理）四個階段。第一為P（計劃）階段，其中分為四個步驟（1）分析現(xiàn)狀，找出存在的主要質(zhì)量問題（2）分析產(chǎn)生質(zhì)量問題的各種影響因素（3）找出影響質(zhì)量的主要因素
（4）針對影響質(zhì)量的主要因素制訂措施，提出改進計劃，定出目標(biāo) 第二為D（實施）階段：按照制訂計劃目標(biāo)加以執(zhí)行
第三為C（檢查）階段：檢查實際執(zhí)行結(jié)果看是否達到計劃的預(yù)期效果。第四為A（總結(jié)處理）階段，其中分二步：
⑴總結(jié)成熟的經(jīng)驗，納入標(biāo)準(zhǔn)制度和規(guī)定，以鞏固成績，防止失誤 ⑵把本輪PDCA循環(huán)尚未解決的問題，納入下一輪PDCA循環(huán)中去解決。2、5W2H法 ： Why： 為何----為什么要如此做？ What： 何事----做什么？準(zhǔn)備什么？ Where： 何處----在何處進行最好？
When： 何時----什么時候開始？什么時候完成？ Who： 何人----誰去做？ How： 如何----如何做？ How much：成本如何？
3、頭腦風(fēng)暴法
頭腦風(fēng)暴法又稱腦力激勵法，可以有效地識別問題的可能解決辦法和潛在的質(zhì)量改進機會。一般應(yīng)用在分析討論會議中，特別是QC小組會議、質(zhì)量分析會等。
在運用頭腦風(fēng)暴法時應(yīng)注意以下幾個問題： 1.禁止批評：不準(zhǔn)批評和反對他人的意見；
2.自由奔放：盡情地想象，自由地發(fā)言，真正做到知無不言、言無不盡； 3.歡迎多提觀點：提出的觀點越多越好；
4.結(jié)合改善：與別人的意見相結(jié)合，不斷啟發(fā)和改善自己的想法； 5.如實記錄：對任何人的發(fā)言包括相反的意見都要如實記錄下來。一是獲得全面的信息，二是給人以重視感，從心理上感召他人多發(fā)表意見。
六、如何開展QC小組活動 1 QC小組的組建
①Q(mào)C小組的定義：QC小組（Quality Control的縮寫）即質(zhì)量管理小組。是指在生產(chǎn)現(xiàn)場或工作崗位上的職工自愿組織起來，運用質(zhì)量管理的基本理論和方法，開展群眾性的質(zhì)量管理活動的小組，解決工作場所存在的問題，以達到質(zhì)量改善的目的。QC小組是質(zhì)量管理的一種有效的組織形式。
②QC小組活動的作用：A.有利于開發(fā)智力資源，提高人的素質(zhì)；B.預(yù)防質(zhì)量問題，并不斷地進行改進；
C.有利于改善人際關(guān)系，強化團隊意識和質(zhì)量意識，從而提高團隊的工作效率。
③組建QC小組的原則：A.自愿參加，自愿結(jié)合是組建QC小組的基本原則； B.由上而下，上下結(jié)合是組建QC小組的基礎(chǔ)；C.領(lǐng)導(dǎo)、技術(shù)人員和工人三結(jié)合是組建QC小組的好形式；D.事實求是，結(jié)合實際。
④QC小組的人數(shù)：QC小組人員不宜過多，一般3-10人為宜。
⑤QC小組組長的職責(zé)：A.組織小組成員制訂活動計劃，進行工作分工，并帶頭按計劃開展活動；B.負(fù)責(zé)聯(lián)絡(luò)協(xié)調(diào)工作，及時向上級主管部門匯報小組活動情況，爭取支持和幫助；C.抓好質(zhì)量教育，組織小組成員學(xué)習(xí)有關(guān)業(yè)務(wù)知識，不斷提高小組成員的質(zhì)量意識和業(yè)務(wù)水平；D.團結(jié)小組成員，充分發(fā)揚民主，為小組成員創(chuàng)造寬松的環(huán)境，增強小組的凝聚力；E.經(jīng)常組織召開小組會議，研究解決各種問題，做好小組活動記錄，并負(fù)責(zé)整理成果和發(fā)表。QC小組活動步驟
① 活動課題的選擇：選題范圍 ：提高改善產(chǎn)品質(zhì)量的課題；降低損耗的課題；優(yōu)化環(huán)境的課題；改善管理的課題；提高職工素質(zhì)的課題。
對選題的要求：堅持實事求是，先易后難；提倡大小課題相結(jié)合，以小課題為主；選題要具體明確；選題應(yīng)選周期短，見效快的課題，一個課題一般應(yīng)在3—6個月完成，最多不超過一年時間。
② 現(xiàn)狀的調(diào)查：通過調(diào)查表或其他形式，運用數(shù)據(jù)說話的方式明確所要解決的問題，并確定解決問題的主攻方向，為設(shè)定目標(biāo)提供依據(jù)。
③設(shè)定目標(biāo)：制定的目標(biāo)應(yīng)是經(jīng)過大家的努力可以達到的。
④原因分析：運用恰當(dāng)?shù)墓ぞ?，把現(xiàn)狀調(diào)查的主要問題按人、機、料、法、環(huán)、測等六大因素，采用調(diào)查表、因果圖、排列圖等恰當(dāng)?shù)墓ぞ哌M行分析，從中找出造成質(zhì)量問題的具體原因，并確定主要原因。注意：在原因分析時，應(yīng)召開小組會議，運用頭腦風(fēng)暴法，發(fā)揮團隊的智慧，盡可能將原因一一找出。
⑤制定對策：一般以對策表的形式列出具體項目，在制定對策表時，應(yīng)采用5W1H法，多問幾個為什么。因此對
策表應(yīng)包括：為什么要制定對策（Why），達到什么目標(biāo)(What)，在哪里執(zhí)行(WHere)，誰去執(zhí)行(Who)，什么時間完成(When)和如何執(zhí)行(How)等。
⑥實施對策:按制定的對策或計劃執(zhí)行。⑦效果檢查驗證。
⑧鞏固措施：根據(jù)檢查的結(jié)果進行總結(jié)，并納入有關(guān)的標(biāo)準(zhǔn)、作業(yè)指導(dǎo)書、制度和規(guī)定之中，以鞏固已取得的成績，同時防止類似問題再發(fā)生。
第三篇：品質(zhì)控制基本知識（最終版）
品質(zhì)控制基本知識
一、品質(zhì)控制的演變
1.操作者控制階段：產(chǎn)品質(zhì)量的優(yōu)劣由操作者一個人負(fù)責(zé)控制。2.班組長控制階段：由班組長負(fù)責(zé)整個班組的產(chǎn)品質(zhì)量控制。3.檢驗員控制階段：設(shè)置專職品質(zhì)檢驗員，專門負(fù)責(zé)產(chǎn)品質(zhì)量控制。
4.統(tǒng)計控制階段：采用統(tǒng)計方法控制產(chǎn)品質(zhì)量，是品質(zhì)控制技術(shù)的重大突破，開創(chuàng)了品質(zhì)控制的全新局面。5.全面質(zhì)量管理（TQC）：全過程的品質(zhì)控制。6.全員品質(zhì)管理（CWQC）:全員品管，全員參與。
二、品質(zhì)檢驗方法
1、全數(shù)檢驗：將送檢批的產(chǎn)品或物料全部加以檢驗而不遺漏的檢驗方法。適用于以下情形： ①批量較小，檢驗簡單且費用較低； ②產(chǎn)品必須是合格；
③產(chǎn)品中如有少量的不合格，可能導(dǎo)致該產(chǎn)品產(chǎn)生致命性影響。
2、抽樣檢驗：從一批產(chǎn)品的所有個體中抽取部分個體進行檢驗，并根據(jù)樣本的檢驗結(jié)果來判斷整批產(chǎn)品是否合格的活動，是一種典型的統(tǒng)計推斷工作。
①適用于以下情形：a.對產(chǎn)品性能檢驗需進行破壞性試驗；b.批量太大，無法進行全數(shù)檢驗； c.需較長的檢驗時間和較高的檢驗費用；d.允許有一定程度的不良品存在。②抽樣檢驗中的有關(guān)術(shù)語：
a.檢驗批：同樣產(chǎn)品集中在一起作為抽驗對象；一般來說，一個生產(chǎn)批即為一個檢驗批。也可以將一個生產(chǎn)批分成若干檢驗批，但一個檢驗批不能包含多個生產(chǎn)批，也不能隨意組合檢驗批。b.批量：批中所含單位數(shù)量；
c.抽樣數(shù)：從批中抽取的產(chǎn)品數(shù)量；d.不合格判定數(shù)（Re）：Refuse的縮寫即拒收；e.合格判定數(shù)（Ac）：Accept的縮寫即接收； f.合格質(zhì)量水平（AQL）：Acceptable Quality Level的縮寫。通俗地講即是可接收的不合格品率。
3、抽樣方案的確定
我廠采用的抽樣方案是根據(jù)國家標(biāo)準(zhǔn)GB2828《逐批檢驗計數(shù)抽樣程序及抽樣表》來設(shè)計的。具體應(yīng)用步驟如下： ①確定產(chǎn)品的質(zhì)量判定標(biāo)準(zhǔn)：
②選擇檢查水平：一般檢查水平分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ；特殊檢查水平分S-
1、S-
2、S-
3、S-4，一般情況下，采用一般水平Ⅱ。③選擇合格質(zhì)量水平（AQL）：AQL是選擇抽樣方案的主要依據(jù)，應(yīng)由生產(chǎn)方和使用方共同商定。④確定樣本量字碼，即抽樣數(shù)。
⑤選擇抽樣方案類型：如一次正常抽樣方案，加嚴(yán)抽樣方案，還是多次抽樣方案。⑥查表確定合格判定數(shù)（AC）和不合格判定數(shù)（Re）。
三、檢驗作業(yè)控制
1、進料（貨）檢驗（IQC）：是工廠制止不合格物料進入生產(chǎn)環(huán)節(jié)的首要控制點。（Incoming Quality Control）
①進料檢驗項目及方法 ：a 外觀：一般用目視、手感、對比樣品進行驗證；b尺寸：一般用卡尺、千分尺等量具驗證； c特性：如物理的、化學(xué)的、機械的特性，一般用檢測儀器和特定方法來驗證。②進料檢驗方法：a 全檢, b抽檢
③檢驗結(jié)果的處理：a 接收;b拒收（即退貨）;c 讓步接收;d全檢（挑出不合格品退貨）；e 返工后重檢 ④依據(jù)的標(biāo)準(zhǔn)：《原材料、外購件技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)》、《進貨檢驗和試驗控制程序》、《理化檢驗規(guī)程》等等。
2、生產(chǎn)過程檢驗（IPQC）：一般是指對物料入倉后到成品入庫前各階段的生產(chǎn)活動的品質(zhì)控制，即Inprocess Quality Control。而相對于該階段的品質(zhì)檢驗，則稱為FQC（Final Quality Control）。
①過程檢驗的方式主要有：a.首件自檢、互檢、專檢相結(jié)合；b.過程控制與抽檢、巡檢相結(jié)合； c.多道工序集中檢驗； d.逐道工序進行檢驗；e.產(chǎn)品完成后檢驗； f.抽樣與全檢相結(jié)合； ②過程品質(zhì)控制（IPQC）：是對生產(chǎn)過程做巡回檢驗。
a.首件檢驗； b.材料核對；c.巡檢：保證合適的巡檢時間和頻率，嚴(yán)格按檢驗標(biāo)準(zhǔn)或作業(yè)指導(dǎo)書檢驗。包括對產(chǎn)品質(zhì)量、工藝規(guī)程、機器運行參數(shù)、物料擺放、標(biāo)識、環(huán)境等的檢驗;d檢驗記錄，應(yīng)如實填寫。
③過程產(chǎn)品品質(zhì)檢驗（FQC）：是針對產(chǎn)品完工后的品質(zhì)驗證以確定該批產(chǎn)品可否流入下道工序，屬定點
檢驗或驗收檢驗。a.檢驗項目：外觀、尺寸、理化特性等；b.檢驗方式：一般采用抽樣檢驗；c.不合格處理；d.記錄； ④依據(jù)的標(biāo)準(zhǔn)：《作業(yè)指導(dǎo)書》、《工序檢驗標(biāo)準(zhǔn)》、《過程檢驗和試驗程序》等等。
3、最終檢驗控制：即成品出貨檢驗。（Outgoing Q.C）
4、品質(zhì)異常的反饋及處理：
①自己可判定的，直接通知操作工或車間立即處理；
②自己不能判定的，則持不良樣板交主管確認(rèn)，再通知糾正或處理； ③應(yīng)如實將異常情況進行記錄；
④對糾正或改善措施進行確認(rèn)，并追蹤處理效果；
⑤對半成品、成品的檢驗應(yīng)作好明確的狀態(tài)標(biāo)識，并監(jiān)督相關(guān)部門進行隔離存放。
5、質(zhì)量記錄：為已完成的品質(zhì)作業(yè)活動和結(jié)果提供客觀的證據(jù)。必須做到：準(zhǔn)確、及時、字跡清晰、完整并加蓋檢驗印章或簽名。還要做到：及時整理和歸檔、并貯存在適宜的環(huán)境中。
四、統(tǒng)計技術(shù)簡介（參見《統(tǒng)計技術(shù)應(yīng)用指南》）
1、分層法：是運用統(tǒng)計方法作為管理的最基礎(chǔ)工具，目的是把雜亂無序的資料加以分門別類的歸納和統(tǒng)計。
2、調(diào)查表：在質(zhì)量管理活動中常用調(diào)查表來收集數(shù)據(jù)。如不良項目調(diào)查表、不合格原因調(diào)查表等。
3、排列圖：找出影響產(chǎn)品質(zhì)量主要問題的一種有效方法，它是根據(jù)“關(guān)鍵的少數(shù)、次要的多數(shù)”原理（即二八原理）制作而成的。排列圖有兩個縱坐標(biāo)，一個橫坐標(biāo)，幾個直方形和一條曲線。左邊的縱坐標(biāo)表示頻數(shù)，右邊的縱坐標(biāo)表示頻率（以百分比表示）橫坐標(biāo)表示影響質(zhì)量的各個因素，按影響程度的大小從左至右依次排列。
4、因果分析圖：是用于分析質(zhì)量問題產(chǎn)生原因的一種圖表，一般從人、機、料、法、環(huán)、測等6個方面分析。
5、直方圖：（略）
6、控制圖：（略）
五、質(zhì)量管理常用的工作方法和分析方法
1、PDCA管理循環(huán)
PDCA管理循環(huán)是質(zhì)量管理的基本工作方法（程序），把質(zhì)量管理的全過程劃為P（plan計劃）、D（Do實施）、C（Check檢查）、A（Action總結(jié)處理）四個階段。第一為P（計劃）階段，其中分為四個步驟（1）分析現(xiàn)狀，找出存在的主要質(zhì)量問題（2）分析產(chǎn)生質(zhì)量問題的各種影響因素（3）找出影響質(zhì)量的主要因素
（4）針對影響質(zhì)量的主要因素制訂措施，提出改進計劃，定出目標(biāo) 第二為D（實施）階段：按照制訂計劃目標(biāo)加以執(zhí)行
第三為C（檢查）階段：檢查實際執(zhí)行結(jié)果看是否達到計劃的預(yù)期效果。第四為A（總結(jié)處理）階段，其中分二步：
⑴總結(jié)成熟的經(jīng)驗，納入標(biāo)準(zhǔn)制度和規(guī)定，以鞏固成績，防止失誤 ⑵把本輪PDCA循環(huán)尚未解決的問題，納入下一輪PDCA循環(huán)中去解決。2、5W2H法 ： Why： 為何----為什么要如此做？ What： 何事----做什么？準(zhǔn)備什么？ Where： 何處----在何處進行最好？
When： 何時----什么時候開始？什么時候完成？ Who： 何人----誰去做？ How： 如何----如何做？ How much：成本如何？
3、頭腦風(fēng)暴法
頭腦風(fēng)暴法又稱腦力激勵法，可以有效地識別問題的可能解決辦法和潛在的質(zhì)量改進機會。一般應(yīng)用在分析討論會議中，特別是QC小組會議、質(zhì)量分析會等。在運用頭腦風(fēng)暴法時應(yīng)注意以下幾個問題： 1.禁止批評：不準(zhǔn)批評和反對他人的意見；
2.自由奔放：盡情地想象，自由地發(fā)言，真正做到知無不言、言無不盡； 3.歡迎多提觀點：提出的觀點越多越好；
4.結(jié)合改善：與別人的意見相結(jié)合，不斷啟發(fā)和改善自己的想法； 5.如實記錄：對任何人的發(fā)言包括相反的意見都要如實記錄下來。一是獲得全面的信息，二是給人以重視感，從心理上感召他人多發(fā)表意見。
六、如何開展QC小組活動 1 QC小組的組建
①Q(mào)C小組的定義：QC小組（Quality Control的縮寫）即質(zhì)量管理小組。是指在生產(chǎn)現(xiàn)場或工作崗位上的職工自愿組織起來，運用質(zhì)量管理的基本理論和方法，開展群眾性的質(zhì)量管理活動的小組，解決工作場所存在的問題，以達到質(zhì)量改善的目的。QC小組是質(zhì)量管理的一種有效的組織形式。
②QC小組活動的作用：A.有利于開發(fā)智力資源，提高人的素質(zhì)；B.預(yù)防質(zhì)量問題，并不斷地進行改進； C.有利于改善人際關(guān)系，強化團隊意識和質(zhì)量意識，從而提高團隊的工作效率。
③組建QC小組的原則：A.自愿參加，自愿結(jié)合是組建QC小組的基本原則； B.由上而下，上下結(jié)合是組建QC小組的基礎(chǔ)；C.領(lǐng)導(dǎo)、技術(shù)人員和工人三結(jié)合是組建QC小組的好形式；D.事實求是，結(jié)合實際。④QC小組的人數(shù)：QC小組人員不宜過多，一般3-10人為宜。
⑤QC小組組長的職責(zé)：A.組織小組成員制訂活動計劃，進行工作分工，并帶頭按計劃開展活動；B.負(fù)責(zé)聯(lián)絡(luò)協(xié)調(diào)工作，及時向上級主管部門匯報小組活動情況，爭取支持和幫助；C.抓好質(zhì)量教育，組織小組成員學(xué)習(xí)有關(guān)業(yè)務(wù)知識，不斷提高小組成員的質(zhì)量意識和業(yè)務(wù)水平；D.團結(jié)小組成員，充分發(fā)揚民主，為小組成員創(chuàng)造寬松的環(huán)境，增強小組的凝聚力；E.經(jīng)常組織召開小組會議，研究解決各種問題，做好小組活動記錄，并負(fù)責(zé)整理成果和發(fā)表。2 QC小組活動步驟
① 活動課題的選擇：選題范圍 ：提高改善產(chǎn)品質(zhì)量的課題；降低損耗的課題；優(yōu)化環(huán)境的課題；改善管理的課題；提高職工素質(zhì)的課題。
對選題的要求：堅持實事求是，先易后難；提倡大小課題相結(jié)合，以小課題為主；選題要具體明確；選題應(yīng)選周期短，見效快的課題，一個課題一般應(yīng)在3—6個月完成，最多不超過一年時間。
② 現(xiàn)狀的調(diào)查：通過調(diào)查表或其他形式，運用數(shù)據(jù)說話的方式明確所要解決的問題，并確定解決問題的主攻方向，為設(shè)定目標(biāo)提供依據(jù)。
③設(shè)定目標(biāo)：制定的目標(biāo)應(yīng)是經(jīng)過大家的努力可以達到的。
④原因分析：運用恰當(dāng)?shù)墓ぞ撸熏F(xiàn)狀調(diào)查的主要問題按人、機、料、法、環(huán)、測等六大因素，采用調(diào)查表、因果圖、排列圖等恰當(dāng)?shù)墓ぞ哌M行分析，從中找出造成質(zhì)量問題的具體原因，并確定主要原因。注意：在原因分析時，應(yīng)召開小組會議，運用頭腦風(fēng)暴法，發(fā)揮團隊的智慧，盡可能將原因一一找出。
⑤制定對策：一般以對策表的形式列出具體項目，在制定對策表時，應(yīng)采用5W1H法，多問幾個為什么。因此對
策表應(yīng)包括：為什么要制定對策（Why），達到什么目標(biāo)(What)，在哪里執(zhí)行(WHere)，誰去執(zhí)行(Who)，什么時間完成(When)和如何執(zhí)行(How)等。
⑥實施對策:按制定的對策或計劃執(zhí)行。
⑦效果檢查驗證。
類似問題再發(fā)生。
⑧鞏固措施：根據(jù)檢查的結(jié)果進行總結(jié)，并納入有關(guān)的標(biāo)準(zhǔn)、作業(yè)指導(dǎo)書、制度和規(guī)定之中，以鞏固已取得的成績，同時防止
PDCA 簡介
1.PDCA是一種很科學(xué)的管理程序﹐又稱管理循環(huán)。
P Plan計劃
D Do執(zhí)行
C Check查核
A Action處理改善
2.PDCA的實施方法及原則
2.1 Plan
a.首先主題要清楚﹐以5W2H進行分析﹕
Why 為何 What 何事 Where 何處 When 何時 Who何人
How 如何做 How much 多少資源
b.目標(biāo)要明確﹐訂定目標(biāo)要掌握目標(biāo)管理的SMART原則﹕
Specific : 目標(biāo)清楚﹐主題明確。
如﹕降低產(chǎn)品不良率 Measurable : 目標(biāo)要可衡量的﹐要以數(shù)據(jù)作目標(biāo)。
如﹕不良率從3%降至1%
Attainable : 目標(biāo)經(jīng)過努力是可達到的﹐不要訂做不到的目標(biāo)。
Relevant : 目標(biāo)要組織與個人能結(jié)合﹐有關(guān)聯(lián)的。
Time Table : 目標(biāo)地達成要有時程。
2.2 Do
a.掌握3現(xiàn)(現(xiàn)場﹑現(xiàn)狀﹑現(xiàn)物)
現(xiàn)場﹕確定問題發(fā)生的具體地點(客戶﹑廠內(nèi)﹑市場或其它)
現(xiàn)狀﹕確定現(xiàn)問題出現(xiàn)拭愛狀況(客戶刺戳刺客訴或退貨﹐廠內(nèi)現(xiàn)出現(xiàn)什幺樣異?，F(xiàn)象)現(xiàn)物﹕確定問題所發(fā)生的具體產(chǎn)品
b.具體執(zhí)行
采用5M2E分析問題來源因素﹕即﹕機器﹑材料﹑方法﹑人員﹑管理﹑環(huán)境﹑工程
(1)層別法進行資料統(tǒng)計
(2)柏拉圖排列重點﹐按照80/20原則﹐優(yōu)先級
(3)魚骨圖法進行重點項目分析原因﹐并提出即刻對策各長期對策。
2.3 Check
a.執(zhí)行Do的檢討結(jié)果﹐排定日程表﹐包括﹕實施時間﹑完成時間﹑責(zé)任者﹑確認(rèn)者以及確認(rèn)效果。
b.制定查核表定期查核改善效果。
2.4 Action
將最終檢討結(jié)果與原計劃比較﹕
a.當(dāng)效果不理想或不明顯時﹐究其原因通常是﹕
(1)對計劃的工作﹐事先未進行現(xiàn)狀分析。
(2)計劃目標(biāo)不當(dāng)。
(3)計劃做法不對。
(4)未依計劃充分準(zhǔn)備。
(5)未依計劃做徹底執(zhí)行。
(6)執(zhí)行過程中未有效控制。
這些可能的原因應(yīng)加以逐項分析﹐進行修正措施﹐再次擬定新的計劃方案。
b.如效果很理想時﹐要繼續(xù)維持并加以突破﹐并擬定新的目標(biāo)﹐進行新一輪的循環(huán)。
2.5 以上PDCA一直循環(huán)﹐新的階段又有新的目標(biāo)。PDCA管理循環(huán)﹐給我們的啟示就是不停的改善﹐永無休止的追求完美。
第四篇：品質(zhì)控制基本知識(及QC-QA)
1.摘：
某人曾經(jīng)對營銷管理所做的精彩闡述--即5W1H（what、why、where、when、who、how）的問題，具體說開來，5W1H中的每一個單詞都有著豐富的內(nèi)涵：
what--為了拓展業(yè)務(wù)，應(yīng)該做哪些事情？我們對客戶的現(xiàn)狀了解有多少？未來的業(yè)務(wù)發(fā)展趨勢是什么樣子的？我們可以在哪些方面幫助客戶？???
why--為什么要這樣做，而不那樣做？有更好的實現(xiàn)途徑嗎????
where--去哪里？核心客戶在哪里？???.when--什么時間？最佳的拜訪時間在什么時候？這個階段應(yīng)該重點探討什么問題？???.who--拜訪誰？從那里能獲得那些重要的信息？決策者和參與決策者體系是什么樣的？彼此的了解和信任夠不夠？???.how--怎么做？???.項目管理做好5W1H就已經(jīng)很不錯了
2.每年對產(chǎn)品和體系進行兩次左右的評審，然后針對審核的問題制定改進計劃
3.質(zhì)量計劃有許多種：比如針對產(chǎn)品質(zhì)量控制的QC工程圖，還有針對階段性影響品質(zhì)的因素進行研究分析而作出的改進計劃等.4.當(dāng)然在作質(zhì)量控制計劃前首先要知道需要改善的課題是什么？需要哪些資源支持，需要哪些部門的人配合執(zhí)行？是否可以得到高層的批準(zhǔn)及支持.找出存在的問題后列出改善的方案（方案的可行性要作重點評估）與步驟.當(dāng)然只是可以改善產(chǎn)品質(zhì)量或者是改善系統(tǒng)的策劃活動都可以謂之為“質(zhì)量控制計劃”，多用點心哦，很多時候計劃僅僅是推行改善與進步的基礎(chǔ).5.其實你說的只對了一半,這只是質(zhì)量改進計劃的目標(biāo),而這些目標(biāo)靠什么實現(xiàn)?這才是重點,就是你的質(zhì)量改進措施!因為目標(biāo)誰都可以定,定多少都行,關(guān)鍵看你能不能實現(xiàn),怎么實現(xiàn),而這需要現(xiàn)實條件支持!本人認(rèn)為針對產(chǎn)品如何提升保證產(chǎn)品質(zhì)量的過程控制,包括材料進貨過程加工和后序檢驗等等,這是質(zhì)量改進計劃的重點?。?！當(dāng)然,通過改進產(chǎn)品設(shè)計也可以!
6.質(zhì)量改進計劃由何而來 《質(zhì)量改進計劃》，是根據(jù)什么而來的呢？如果我設(shè)定的《質(zhì)量目標(biāo)》在預(yù)計的時間內(nèi)沒有達到，那么根據(jù)《質(zhì)量考核記錄》的結(jié)果，我是不是就要做一個《質(zhì)量改進計劃》呢？在前面大家的回復(fù)中表嗒的內(nèi)容好像《質(zhì)量改進計劃》可以有很多的方向？
什么是QC? QA和QC有什么區(qū)別?
QC即英文QUALITY CONTROL的簡稱，中文意義是品質(zhì)控制，其在ISO8402：1994的定義是“爲(wèi)達到品質(zhì)要求所採取的作業(yè)技術(shù)和活動”。有些推行ISO9000的組織會設(shè)置這樣一個部門或崗位，負(fù)責(zé)ISO9000標(biāo)準(zhǔn)所要求的有關(guān)品質(zhì)控制的職能，擔(dān)任這類工作的人員就叫做QC人員，相當(dāng)於一般企業(yè)中的産品檢驗員，包括進貨檢驗員（IQC）、制程檢驗員（IPQC）和最終檢驗員（FQC）品質(zhì)政策
由持續(xù)不斷的改善過程，建立全面品質(zhì)管理與品質(zhì)第一的企業(yè)文化，提供客戶滿意的產(chǎn)品與服務(wù)，成為世界級的公司。內(nèi)在品質(zhì)
每一個階段的研發(fā)與制造過程對最終產(chǎn)品的品質(zhì)與可靠性，都會產(chǎn)生必然影響，因此從一開始就專注于將品質(zhì)與可靠性建構(gòu)在產(chǎn)品內(nèi)。對品質(zhì)的承諾是永續(xù)成功的基礎(chǔ)，因此每一位員工都將參與品質(zhì)與可靠性的保證行動視為工作本分。每一種機能與每一位個體對“無缺點”作業(yè)，負(fù)其責(zé)任。QC七大手法
品質(zhì)管制的七個統(tǒng)計工具是針對數(shù)據(jù)資料的整理做成圖形的管理方法。通過數(shù)據(jù)的整理和分析，找出問題的真正原因，為有關(guān)糾正措施及持續(xù)改進提供有力的依據(jù)。層別圖；魚骨圖；直方圖；柏拉圖；查檢表；散步圖；管制圖；系統(tǒng)圖法;矩陣圖法;關(guān)連圖法;KJ法;PDPC法;箭頭圖法;矩陣數(shù)據(jù)解析法;案例分析。
質(zhì)量控制：主要著眼于過程過程控制，輔助以檢測。
質(zhì)量保證：主要以質(zhì)量管理體系為形式，出貨抽檢也是其中一種形式。QA=Quality Assurance, QC=Quality Control QA偏重于質(zhì)量管理體系的建立和維護，客戶和認(rèn)證機構(gòu)質(zhì)量體系審核工作，質(zhì)量培訓(xùn)工作等；QC主要集中在質(zhì)量檢驗和控制方面。
QA的工作涉及公司的全局，各個相關(guān)職能，覆蓋面比較寬廣，而QC主要集中在產(chǎn)品質(zhì)量檢查方面，只是質(zhì)量工作的其中一個方面。還有一個形象的說明
假如這里有一部汽車。測量系統(tǒng)在表盤的指示器上提供出所有的數(shù)據(jù)，它們告知你眼下發(fā)生的情況，所以能夠測算出速度、油箱用量、溫度、已行走里程以及其它許多實際發(fā)生的事情。這就是質(zhì)量控制（QC）。
另外還有一些相關(guān)機器的程序和事實的資料，如用戶手冊、維修指南、有益于汽車壽命的信息及用來撥打汽車急救電話的信息資料。所有這些的焦點都是為了解決問題。這就是質(zhì)量保證（QA）。
(也不一定.Q.C 的重點是在對成品的檢驗,測試確保其符合要求.成品 Q.A 則是重點放在產(chǎn)品成型和完成前的和生產(chǎn)過程中.)(有的公司也可以把Q.C/Q.A 統(tǒng)成為Q.C.而更多的稱為QSSM.)(QC是指檢驗員對產(chǎn)品質(zhì)量檢驗,以確保產(chǎn)品的質(zhì)量;QA主QC的區(qū)別是: QC是質(zhì)量控制,而QA是質(zhì)量保證.)
QA的工作內(nèi)容
國際標(biāo)準(zhǔn)、國家標(biāo)準(zhǔn)都是通用的，軟件組織是具體的、鮮活的。不同組織中QA的工作職責(zé)和內(nèi)容會有共同性，也會有特異性，可以分層次考慮QA的工作內(nèi)容和特點：1.過程遵從性： 保證過程遵從性是QA的根本職責(zé)，即保證項目組按組織規(guī)定的過程運行。通常各類組織，不僅是軟件組織中的QA都致力于保證過程遵從性，以證實能以穩(wěn)定的質(zhì)量提供產(chǎn)品和服務(wù)，得到具備滿足質(zhì)量要求能力的信任。2.計劃符合性
： 保證項目的計劃符合性首先是項目經(jīng)理的責(zé)任，不是QA的根本職責(zé)。有些組織中QA不必認(rèn)真關(guān)注計劃符合性；但是，項目的規(guī)模、工作量、進度、缺陷等方面的計劃符合性是高層管理者的關(guān)注重點，QA作為高層管理者的耳目有必要跟蹤和報告計劃符合性。在許多軟件組織中跟蹤和報告計劃符合性是QA的常規(guī)工作內(nèi)容。3.工件正確性：
工作產(chǎn)品(Work Product)簡稱工件，指項目運行中產(chǎn)生的各種文檔、代碼、程序等。在多數(shù)軟件組織中，QA通常不直接跟蹤和報告工件正確性。其根本原因是這樣做將會導(dǎo)致QA在項目工作中陷得太深，不利于保持QA的獨立性和客觀性。其他原因還包括QA的能力、時間資源都可能不足以支持其去跟蹤和報告工件正確性。
品質(zhì)控制基本知識
一．品質(zhì)控制的演變
1.操作者控制階段：產(chǎn)品質(zhì)量的優(yōu)劣由操作者一個人負(fù)責(zé)控制。2.班組長控制階段：由班組長負(fù)責(zé)整個班組的產(chǎn)品質(zhì)量控制。
3.檢驗員控制階段：設(shè)置專職品質(zhì)檢驗員，專門負(fù)責(zé)產(chǎn)品質(zhì)量控制。
4.統(tǒng)計控制階段：采用統(tǒng)計方法控制產(chǎn)品質(zhì)量，是品質(zhì)控制技術(shù)的重大突破，開創(chuàng)了品質(zhì)控制的全新局面。
5.全面質(zhì)量管理（TQC）：全過程的品質(zhì)控制。6.全員品質(zhì)管理（CWQC）:全員品管，全員參與。二，品質(zhì)檢驗方法
1、全數(shù)檢驗：將送檢批的產(chǎn)品或物料全部加以檢驗而不遺漏的檢驗方法。適用于以下情形：
①批量較小，檢驗簡單且費用較低； ②產(chǎn)品必須是合格；
③產(chǎn)品中如有少量的不合格，可能導(dǎo)致該產(chǎn)品產(chǎn)生致命性影響。
2、抽樣檢驗：從一批產(chǎn)品的所有個體中抽取部分個體進行檢驗，并根據(jù)樣本的檢驗結(jié)果來判斷整批產(chǎn)品是否合格的活動，是一種典型的統(tǒng)計推斷工作。①適用于以下情形：a.對產(chǎn)品性能檢驗需進行破壞性試驗；
b.批量太大，無法進行全數(shù)檢驗；
c.需較長的檢驗時間和較高的檢驗費用；
d.允許有一定程度的不良品存在。②抽樣檢驗中的有關(guān)術(shù)語：
a.檢驗批：同樣產(chǎn)品集中在一起作為抽驗對象；一般來說，一個生產(chǎn)批即為一個檢驗批?？梢詫⒁粋€生產(chǎn)批分成若干檢驗批，但一個檢驗批不能包含多個生產(chǎn)批，也不能隨意組合檢驗批。
b.批量：批中所含單位數(shù)量；
c.抽樣數(shù)：從批中抽取的產(chǎn)品數(shù)量； d.不合格判定數(shù)（Re）：Refuse的縮寫即拒收； e.合格判定數(shù)（Ac）：Accept的縮寫即接收； f.合格質(zhì)量水平（AQL）：Acceptable Quality Level的縮寫。通俗地講即是可接收的不合格品率。
3、抽樣方案的確定： 我廠采用的抽樣方案是根據(jù)國家標(biāo)準(zhǔn)GB2828《逐批檢驗計數(shù)抽樣程序及抽樣表》來設(shè)計的。具體應(yīng)用步驟如下： ①確定產(chǎn)品的質(zhì)量判定標(biāo)準(zhǔn)：
②選擇檢查水平：一般檢查水平分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ；特殊檢查水平分S-
1、S-
2、S-
3、S-4，一般情況下，采用一般水平Ⅱ。③選擇合格質(zhì)量水平（AQL）：AQL是選擇抽樣方案的主要依據(jù)，應(yīng)由生產(chǎn)方和使用方共同商定。
④確定樣本量字碼，即抽樣數(shù)。
⑤選擇抽樣方案類型：如一次正常抽樣方案，加嚴(yán)抽樣方案，還是多次抽樣方案。⑥查表確定合格判定數(shù)（AC）和不合格判定數(shù)（Re）。
三、檢驗作業(yè)控制
1、進料（貨）檢驗（IQC）：是工廠制止不合格物料進入生產(chǎn)環(huán)節(jié)的首要控制點。（Incoming Quality Control）
①進料檢驗項目及方法 ：
a 外觀：一般用目視、手感、對比樣品進行驗證； b尺寸：一般用卡尺、千分尺等量具驗證；
c特性：如物理的、化學(xué)的、機械的特性，一般用檢測儀器和特定方法來驗證。②進料檢驗方法：a 全檢, b抽檢
③檢驗結(jié)果的處理：a 接收;b拒收（即退貨）;c 讓步接收;d全檢（挑出不合格品退貨）e 返工后重檢 ④依據(jù)的標(biāo)準(zhǔn)：《原材料、外購件技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)》、《進貨檢驗和試驗控制程序》、《理化檢驗規(guī)程》等等。
2、生產(chǎn)過程檢驗（IPQC）：一般是指對物料入倉后到成品入庫前各階段的生產(chǎn)活動的品質(zhì)控制，即Inprocess Quality Control。而相對于該階段的品質(zhì)檢驗，則稱為FQC（Final Quality Control）。
①過程檢驗的方式主要有：
a.首件自檢、互檢、專檢相結(jié)合；b.過程控制與抽檢、巡檢相結(jié)合； c.多道工序集中檢驗；
d.逐道工序進行檢驗； e.產(chǎn)品完成后檢驗；
f.抽樣與全檢相結(jié)合； ②過程品質(zhì)控制（IPQC）：是對生產(chǎn)過程做巡回檢驗。
a.首件檢驗； b.材料核對；c.巡檢：保證合適的巡檢時間和頻率，嚴(yán)格按檢驗標(biāo)準(zhǔn)或作業(yè)指導(dǎo)書檢驗。包括對產(chǎn)品質(zhì)量、工藝規(guī)程、機器運行參數(shù)、物料擺放、標(biāo)識、環(huán)境等的檢驗;d檢驗記錄，應(yīng)如實填寫。③過程產(chǎn)品品質(zhì)檢驗（FQC）：是針對產(chǎn)品完工后的品質(zhì)驗證以確定該批產(chǎn)品可否流入下道工序，屬定點
檢驗或驗收檢驗。a.檢驗項目：外觀、尺寸、理化特性等；b.檢驗方式：一般采用抽樣檢驗；c.不合格處理；d.記錄； ④依據(jù)的標(biāo)準(zhǔn)：《作業(yè)指導(dǎo)書》、《工序檢驗標(biāo)準(zhǔn)》、《過程檢驗和試驗程序》等等。
3、最終檢驗控制：即成品出貨檢驗。（Outgoing Q.C）
4、品質(zhì)異常的反饋及處理：
①自己可判定的，直接通知操作工或車間立即處理；
②自己不能判定的，則持不良樣板交主管確認(rèn)，再通知糾正或處理； ③應(yīng)如實將異常情況進行記錄；
④對糾正或改善措施進行確認(rèn)，并追蹤處理效果；
⑤對半成品、成品的檢驗應(yīng)作好明確的狀態(tài)標(biāo)識，并監(jiān)督相關(guān)部門進行隔離存放。
5、質(zhì)量記錄：為已完成的品質(zhì)作業(yè)活動和結(jié)果提供客觀的證據(jù)。必須做到：準(zhǔn)確、及時、字跡清晰、完整并加蓋檢驗印章或簽名。還要做到：及時整理和歸檔、并貯存在適宜的環(huán)境中。
六、如何開展QC小組活動 1 QC小組的組建
①Q(mào)C小組的定義：QC小組（Quality Control的縮寫）即質(zhì)量管理小組。是指在生產(chǎn)現(xiàn)場或工作崗位上的職工自愿組織起來，運用質(zhì)量管理的基本理論和方法，開展群眾性的質(zhì)量管理活動的小組，解決工作場所存在的問題，以達到質(zhì)量改善的目的。QC小組是質(zhì)量管理的一種有效的組織形式。
②QC小組活動的作用：A.有利于開發(fā)智力資源，提高人的素質(zhì)；B.預(yù)防質(zhì)量問題，并不斷地進行改進；
C.有利于改善人際關(guān)系，強化團隊意識和質(zhì)量意識，從而提高團隊的工作效率。
③組建QC小組的原則：A.自愿參加，自愿結(jié)合是組建QC小組的基本原則； B.由上而下，上下結(jié)合是組建QC小組的基礎(chǔ)；C.領(lǐng)導(dǎo)、技術(shù)人員和工人三結(jié)合是組建QC小組的好形式；D.事實求是，結(jié)合實際。
④QC小組的人數(shù)：QC小組人員不宜過多，一般3-10人為宜。
⑤QC小組組長的職責(zé)：A.組織小組成員制訂活動計劃，進行工作分工，并帶頭按計劃開展活動；B.負(fù)責(zé)聯(lián)絡(luò)協(xié)調(diào)工作，及時向上級主管部門匯報小組活動情況，爭取支持和幫助；C.抓好質(zhì)量教育，組織小組成員學(xué)習(xí)有關(guān)業(yè)務(wù)知識，不斷提高小組成員的質(zhì)量意識和業(yè)務(wù)水平；D.團結(jié)小組成員，充分發(fā)揚民主，為小組成員創(chuàng)造寬松的環(huán)境，增強小組的凝聚力；E.經(jīng)常組織召開小組會議，研究解決各種問題，做好小組活動記錄，并負(fù)責(zé)整理成果和發(fā)表。2 QC小組活動步驟
① 活動課題的選擇：選題范圍 ：提高改善產(chǎn)品質(zhì)量的課題；降低損耗的課題；優(yōu)化環(huán)境的課題；改善管理的課題；提高職工素質(zhì)的課題。
對選題的要求：堅持實事求是，先易后難；提倡大小課題相結(jié)合，以小課題為主；選題要具體明確；選題應(yīng)選周期短，見效快的課題，一個課題一般應(yīng)在3—6個月完成，最多不超過一年時間。
② 現(xiàn)狀的調(diào)查：通過調(diào)查表或其他形式，運用數(shù)據(jù)說話的方式明確所要解決的問題，并確定解決問題的主攻方向，為設(shè)定目標(biāo)提供依據(jù)。
③設(shè)定目標(biāo)：制定的目標(biāo)應(yīng)是經(jīng)過大家的努力可以達到的。
④原因分析：運用恰當(dāng)?shù)墓ぞ?，把現(xiàn)狀調(diào)查的主要問題按人、機、料、法、環(huán)、測等六大因素，采用調(diào)查表、因果圖、排列圖等恰當(dāng)?shù)墓ぞ哌M行分析，從中找出造成質(zhì)量問題的具體原因，并確定主要原因。注意：在原因分析時，應(yīng)召開小組會議，運用頭腦風(fēng)暴法，發(fā)揮團隊的智慧，盡可能將原因一一找出。
⑤制定對策：一般以對策表的形式列出具體項目，在制定對策表時，應(yīng)采用5W1H法，多問幾個為什么。因此對
策表應(yīng)包括：為什么要制定對策（Why），達到什么目標(biāo)(What)，在哪里執(zhí)行(WHere)，誰去執(zhí)行(Who)，什么時間完成(When)和如何執(zhí)行(How)等。⑥實施對策:按制定的對策或計劃執(zhí)行。⑦效果檢查驗證。⑧鞏固措施：根據(jù)檢查的結(jié)果進行總結(jié)，并納入有關(guān)的標(biāo)準(zhǔn)、作業(yè)指導(dǎo)書、制度和規(guī)定之中，以鞏固已取得的成績，同時防止類似問題再發(fā)生
個人空間 發(fā)短消息 加為好友 3# 大 中 小 發(fā)表于 2008-6-25 10:36 只看該作者
總經(jīng)理說：“不會作假就搞不了質(zhì)量體系”
品質(zhì)知識大盤點(5W3H/8D&5C/7M1E/QC 7 tools/10S&五常法/TS 五大手冊/SPC 八大判定準(zhǔn)則/IE 7大手法)1、5W3H思維模式
(1)Why：為何----為什么要做？為什么要如此做（有沒有更好的辦法）？（做這項工作的原因或理由）
(2)What：何事----什么事？做什么？準(zhǔn)備什么？（即明確工作的內(nèi)容和要達成的目標(biāo)）
(3)Where：何處----在何處著手進行最好？在哪里做？（工作發(fā)生的地點）
(4)When：何時----什么時候開始？什么時候完成？什么時候檢查？（時間）
(5)Who：何人----誰去做？（由誰來承擔(dān)、執(zhí)行？）誰負(fù)責(zé)？誰來完成？（參加人、負(fù)責(zé)人）？
(6)How：如何----如何做？如何提高效率？如何實施？方法怎樣？（用什么方法進行）
(7)How much何價----成本如何？達到怎樣的效果（做到什么程度）？ 數(shù)量如果？質(zhì)量水平如何？費用產(chǎn)出如何？
概括：即為什么？是什么？何處？何時？由誰做？怎樣做？成本多少？結(jié)果會怎樣？也就是：要明確工作/任務(wù)的原因、內(nèi)容、空間位置、時間、執(zhí)行對象、方法、成本.再加上工作結(jié)果（how do you feel）：工作結(jié)果預(yù)測,就成為5W3H:
（一）8D報告：
1：成立改善小組
2：問題描述，3：暫時圍堵行動
4：根本原因
5：制訂永久對策
6：實施/確認(rèn)
7：防止再發(fā)生
8：結(jié)案并祝賀
（二）5C報告：5C報告是DELL為質(zhì)量問題解決而提出來的，即五個C打頭的英文字母的縮寫：描述；圍堵措施；原因；糾正措施；驗證檢查。相比于8D報告簡單了些，但是基本思想相同
為了書寫更優(yōu)良的5C報告，需要遵守“5C”準(zhǔn)則：
（準(zhǔn)確）：每個組成部分的描述準(zhǔn)確，不會引起誤解；
（清晰）：每個組成部分的描述清晰，易于理解；
（簡潔）：只包含必不可少的信息，不包括任何多余的內(nèi)容；
（完整）：包含復(fù)現(xiàn)該缺陷的完整步驟和其他本質(zhì)信息；
（一致）：按照一致的格式書寫全部缺陷報告。
QC 舊七大手法?
①。魚骨圖（又叫魚刺圖、樹枝圖、特性要因圖、因果圖、石川圖）（Characteristic Diagram）：魚骨追原因）。(尋找因果關(guān)系)
②。層別法Stratification：層別作解析。(按層分類,分別統(tǒng)計分析)
③。柏拉圖（排列圖）Pareto Diagram：柏拉抓重點。(找出“重要的少數(shù)”)
④。查檢表（檢查表、查核表）Check List：查檢集數(shù)據(jù)。(調(diào)查記錄數(shù)據(jù)用以分析)
⑤。散布圖Scatter Diagram：散布看相關(guān)。(找出兩者的關(guān)系)
⑥。直方圖<層別法（分層圖）>Histogram：直方顯分布。(了解數(shù)據(jù)分布與制程能力)
⑦。管制圖（控制圖）Control Chart：管制找異常。(了解制程變異):
QC 新七大手法
①關(guān)系圖法（關(guān)聯(lián)圖法）；
②KJ法（親和圖法、卡片法）；
③系統(tǒng)圖法（樹圖法）；
④矩陣圖法；
⑤矩陣數(shù)據(jù)分析法； ⑥PDPC法(Process Decision program chart 過程決策程序圖法)或重大事故預(yù)測圖法；
⑦網(wǎng)絡(luò)圖法（又稱網(wǎng)絡(luò)計劃技術(shù)
法或矢線圖也叫關(guān)鍵路線法）
五大核心手冊
①、FMEA（潛在失效模式及后果分析）（Potential failure mode and effects Analysis）
②、MSA（量測系統(tǒng)分析）；
③、SPC（統(tǒng)計制程管制）（Statistical Process Control）；
④、APQP（產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃和控制計劃）(Advanced Product Quality Planning(APQP)and Control Plan)；
⑤、PPAP(生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序)(Production Part Approval Process)五大手冊中最重要的是
10S/五常法
（一）、由5S續(xù)出來的10S
1S：整理(SEIRI N)
2S：整頓(SEITON)
3S：清掃(SEIS0)
4S：清潔(SEIKETSI)
5S：素養(yǎng)(SHITSIJKE)
6S：安全(SAFETY)
7S：節(jié)約(SAVING)/速度(speed)
8S：服務(wù)(SERVlCE)
9S：滿意(SATISFICATl0N)
10S：堅持
（二）五常法
五常法是用來維持質(zhì)量環(huán)境的一種技術(shù)，西方國家稱5S。香港人稱為五常法，由于語文需要，故翻譯了五個英文字，即Structurise, Systematise, Sanitise, Standardise, Self-discipline。在香港推行五常法，自然需要五個中文配合。也是我們平時所說：整理、整頓、清掃、清潔、修養(yǎng)。
8、SPC八大判異準(zhǔn)則/三大判穩(wěn)原則
控制圖八大判異準(zhǔn)則提練（這是我自己總結(jié)的，在本論壇別處有發(fā)貼）：
①、2/3A（連續(xù)3點中有2點在中心線同一側(cè)的B區(qū)外<即A區(qū)內(nèi)>）
②、4/5C（連續(xù)5點中有4點在中心線同一側(cè)的C區(qū)以外）
③、6連串（連續(xù)6點遞增或遞減，即連成一串）
④、8缺C（連續(xù)8點在中心線兩側(cè)，但沒有一點在C區(qū)中）
⑤、9單側(cè)（連續(xù)9點落在中心線同一側(cè)）
⑥、14交替（連續(xù)14點相鄰點上下交替）
⑦、15全C（連續(xù)15點在C區(qū)中心線上下，即全部在C區(qū)內(nèi)）
⑧、1界外（1點落在A區(qū)以外）
解說：
AC連串串（連增或連減）分別對應(yīng)A、C、連串串；即2/3A；4/5C；6連串。缺C全C交替轉(zhuǎn)分別對應(yīng)缺C、全C、交替轉(zhuǎn)；即8缺C；15全C；14上下交替。單側(cè)，一點在外點在同一側(cè)；一點出A區(qū)外。
口決：
AC連串串缺C全C交替轉(zhuǎn)9單側(cè)，一點在外。
（二）、控制圖的判穩(wěn)原則：
1.連續(xù)25點在控制線內(nèi)；)
2.連續(xù)35點最多有一點出界；
3.連續(xù)100點最多有兩點出界
滿足上面任意一點都可以判定為穩(wěn)態(tài)。
9、ISO知識大總結(jié)
ISO9000有幾個主要的特性，概括起來就是“1個精髓和1個中心、2個基本點；3種特性、4個凡事和4大產(chǎn)品、5大模塊、6個文件、8項原則”，我把它再簡化為
①、一個精髓：說、寫、做一致；
②、一個中心： 以顧客為中心
③、兩個基本點：顧客滿意和持續(xù)改進；
④、三個特性：適宜性、充分性、有效性。
⑤、四個凡事：凡事有人負(fù)責(zé)、凡事有章可循、凡事有據(jù)可查、凡事有人監(jiān)督。
⑥、四大產(chǎn)品：服務(wù)、軟件、硬件、流程性材料。
⑦、五大模塊：（1個總過程，4個大過程）：
質(zhì)量管理體系；管理職責(zé)；資源管理；產(chǎn)品實現(xiàn)；測量、分析和改進
⑧、六個文件：ISO9000：2000版標(biāo)準(zhǔn)明確提出的6個程序文件必須制訂：
文件控制程序、質(zhì)量記錄管理程序、內(nèi)部審核程序、不合格品控制程序、糾正措施控制程序、預(yù)防措施控制程序。
I⑨、八項原則：以顧客為中心、領(lǐng)導(dǎo)的作用、全員參與、過程方法、系統(tǒng)管理、持續(xù)改進、以事實為依據(jù)、與供方互利的關(guān)系。
IE 七大手法*
①、程序分析;
②、時間分析;
③、動作分析
④、流水線分析;
⑤、稼動分析;
⑥、物料分析;
⑦、環(huán)境分析
11、RoHS符合性10步曲
第一步：確定企業(yè)產(chǎn)品與RoHS指令的關(guān)聯(lián)度。（如果確定企業(yè)生產(chǎn)產(chǎn)品屬于RoHS管轄范圍，則進入第二步）。
第二步：在企業(yè)內(nèi)部組建全公司范圍的“符合性”團隊。
第三步：建立企業(yè)RoHS符合性的聲明。第四步：建立企業(yè)內(nèi)部RoHS符合性的實施計劃。
第五步：評估企業(yè)的供應(yīng)鏈與RoHS指令的關(guān)聯(lián)度。
第六步：選擇合資格的供應(yīng)商。
第七步：建立供應(yīng)鏈材料聲明程序。
第八步：確保進行有限的檢測和結(jié)果的有效性。
第九步：與客戶交換RoHS指令符合性的數(shù)據(jù)信息。
第十步：將RoHS指令符合性的策略融入公司整體運做。即確定關(guān)聯(lián)-建立團隊-符合聲明-計劃-評估供應(yīng)鏈-選擇供應(yīng)商-供應(yīng)鏈聲明-有限檢測-交換信息-融入整體運作。
??
第五篇：品質(zhì)管理基本知識
品質(zhì)管理基本知識
一．品質(zhì)控制的演變
1.操作者控制階段：產(chǎn)品質(zhì)量的優(yōu)劣由操作者一個人負(fù)責(zé)控制。2.班組長控制階段：由班組長負(fù)責(zé)整個班組的產(chǎn)品質(zhì)量控制。3.檢驗員控制階段：設(shè)置專職品質(zhì)檢驗員，專門負(fù)責(zé)產(chǎn)品質(zhì)量控制。
4.統(tǒng)計控制階段：采用統(tǒng)計方法控制產(chǎn)品質(zhì)量，是品質(zhì)控制技術(shù)的重大突破，開創(chuàng)了品質(zhì)控制的全新局面。
5.全面質(zhì)量管理（TQC）：全過程的品質(zhì)控制。6.全員品質(zhì)管理（CWQC）:全員品管，全員參與。
二，品質(zhì)檢驗方法
1、全數(shù)檢驗：將送檢批的產(chǎn)品或物料全部加以檢驗而不遺漏的檢驗方法。適用于以下情形：
①批量較小，檢驗簡單且費用較低； ②產(chǎn)品必須是合格；
③產(chǎn)品中如有少量的不合格，可能導(dǎo)致該產(chǎn)品產(chǎn)生致命性影響。
2、抽樣檢驗：從一批產(chǎn)品的所有個體中抽取部分個體進行檢驗，并根據(jù)樣本的檢驗結(jié)果來判斷整批產(chǎn)品是否合格的活動，是一種典型的統(tǒng)計推斷工作。①適用于以下情形：a.對產(chǎn)品性能檢驗需進行破壞性試驗； b.批量太大，無法進行全數(shù)檢驗； c.需較長的檢驗時間和較高的檢驗費用； d.允許有一定程度的不良品存在。②抽樣檢驗中的有關(guān)術(shù)語：
a.檢驗批：同樣產(chǎn)品集中在一起作為抽驗對象；一般來說，一個生產(chǎn)批即為一個檢驗批。可以將一個生產(chǎn)批分成若干檢驗批，但一個檢驗批不能包含多個生產(chǎn)批，也不能隨意組合檢驗批。b.批量：批中所含單位數(shù)量； c.抽樣數(shù)：從批中抽取的產(chǎn)品數(shù)量；
d.不合格判定數(shù)（Re）：Refuse的縮寫即拒收； e.合格判定數(shù)（Ac）：Accept的縮寫即接收；
f.合格質(zhì)量水平（AQL）：Acceptable Quality Level的縮寫。通俗地講即是可接收的不合格品率。
3、抽樣方案的確定： 我廠采用的抽樣方案是根據(jù)國家標(biāo)準(zhǔn)GB2828《逐批檢驗計數(shù)抽樣程序及抽樣表》來設(shè)計的。具體應(yīng)用步驟如下： ①確定產(chǎn)品的質(zhì)量判定標(biāo)準(zhǔn)：
②選擇檢查水平：一般檢查水平分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ；特殊檢查水平分S-
1、S-
2、S-
3、S-4，一般情況下，采用一般水平Ⅱ。
③選擇合格質(zhì)量水平（AQL）：AQL是選擇抽樣方案的主要依據(jù)，應(yīng)由生產(chǎn)方和使用方共同商定。
④確定樣本量字碼，即抽樣數(shù)。
⑤選擇抽樣方案類型：如一次正常抽樣方案，加嚴(yán)抽樣方案，還是多次抽樣方案。⑥查表確定合格判定數(shù)（AC）和不合格判定數(shù)（Re）。
三、檢驗作業(yè)控制
1、進料（貨）檢驗（IQC）：是工廠制止不合格物料進入生產(chǎn)環(huán)節(jié)的首要控制點。（Incoming Quality Control）①進料檢驗項目及方法 ：
a 外觀：一般用目視、手感、對比樣品進行驗證； b尺寸：一般用卡尺、千分尺等量具驗證；
c特性：如物理的、化學(xué)的、機械的特性，一般用檢測儀器和特定方法來驗證。②進料檢驗方法：a 全檢, b抽檢 ③檢驗結(jié)果的處理：a 接收;b拒收（即退貨）;c 讓步接收;d全檢（挑出不合格品退貨）e 返工后重檢
④依據(jù)的標(biāo)準(zhǔn)：《原材料、外購件技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)》、《進貨檢驗和試驗控制程序》、《理化檢驗規(guī)程》等等。
2、生產(chǎn)過程檢驗（IPQC）：一般是指對物料入倉后到成品入庫前各階段的生產(chǎn)活動的品質(zhì)控制，即Inprocess Quality Control。而相對于該階段的品質(zhì)檢驗，則稱為FQC（Final Quality Control）。①過程檢驗的方式主要有：
a.首件自檢、互檢、專檢相結(jié)合；b.過程控制與抽檢、巡檢相結(jié)合； c.多道工序集中檢驗； d.逐道工序進行檢驗； e.產(chǎn)品完成后檢驗； f.抽樣與全檢相結(jié)合； ②過程品質(zhì)控制（IPQC）：是對生產(chǎn)過程做巡回檢驗。
a.首件檢驗； b.材料核對；c.巡檢：保證合適的巡檢時間和頻率，嚴(yán)格按檢驗標(biāo)準(zhǔn)或作業(yè)指導(dǎo)書檢驗。包括對產(chǎn)品質(zhì)量、工藝規(guī)程、機器運行參數(shù)、物料擺放、標(biāo)識、環(huán)境等的檢驗;d檢驗記錄，應(yīng)如實填寫。
③過程產(chǎn)品品質(zhì)檢驗（FQC）：是針對產(chǎn)品完工后的品質(zhì)驗證以確定該批產(chǎn)品可否流入下道工序，屬定點
檢驗或驗收檢驗。a.檢驗項目：外觀、尺寸、理化特性等；b.檢驗方式：一般采用抽樣檢驗；c.不合格處理；d.記錄；
④依據(jù)的標(biāo)準(zhǔn)：《作業(yè)指導(dǎo)書》、《工序檢驗標(biāo)準(zhǔn)》、《過程檢驗和試驗程序》等等。
3、最終檢驗控制：即成品出貨檢驗。（Outgoing Q.C）
4、品質(zhì)異常的反饋及處理：
①自己可判定的，直接通知操作工或車間立即處理；
②自己不能判定的，則持不良樣板交主管確認(rèn)，再通知糾正或處理； ③應(yīng)如實將異常情況進行記錄；
④對糾正或改善措施進行確認(rèn)，并追蹤處理效果；
⑤對半成品、成品的檢驗應(yīng)作好明確的狀態(tài)標(biāo)識，并監(jiān)督相關(guān)部門進行隔離存放。
5、質(zhì)量記錄：為已完成的品質(zhì)作業(yè)活動和結(jié)果提供客觀的證據(jù)。
必須做到：準(zhǔn)確、及時、字跡清晰、完整并加蓋檢驗印章或簽名。
還要做到：及時整理和歸檔、并貯存在適宜的環(huán)境中。
四、統(tǒng)計技術(shù)簡介（參見《統(tǒng)計技術(shù)應(yīng)用指南》）
1、分層法：是運用統(tǒng)計方法作為管理的最基礎(chǔ)工具，目的是把雜亂無序的資料加以分門別類的歸納和統(tǒng)計。
2、調(diào)查表：在質(zhì)量管理活動中常用調(diào)查表來收集數(shù)據(jù)。如不良項目調(diào)查表、不合格原因調(diào)查表等。
3、排列圖：找出影響產(chǎn)品質(zhì)量主要問題的一種有效方法，它是根據(jù)“關(guān)鍵的少數(shù)、次要的多數(shù)”原理（即二八原理）制作而成的。排列圖有兩個縱坐標(biāo)，一個橫坐標(biāo)，幾個直方形和一條曲線。左邊的縱坐標(biāo)表示頻數(shù)，右邊的縱坐標(biāo)表示頻率（以百分比表示）橫坐標(biāo)表示影響質(zhì)量的各個因素，按影響程度的大小從左至右依次排列。
4、因果分析圖：是用于分析質(zhì)量問題產(chǎn)生原因的一種圖表，一般從人、機、料、法、環(huán)、測等6個方面分析。
5、直方圖：（略）
6、控制圖：（略）
五、質(zhì)量管理常用的工作方法和分析方法
1、PDCA管理循環(huán)
PDCA管理循環(huán)是質(zhì)量管理的基本工作方法（程序），把質(zhì)量管理的全過程劃為P（plan計劃）、D（Do實施）、C（Check檢查）、A（Action總結(jié)處理）四個階段。第一為P（計劃）階段，其中分為四個步驟（1）分析現(xiàn)狀，找出存在的主要質(zhì)量問題（2）分析產(chǎn)生質(zhì)量問題的各種影響因素（3）找出影響質(zhì)量的主要因素
（4）針對影響質(zhì)量的主要因素制訂措施，提出改進計劃，定出目標(biāo) 第二為D（實施）階段：按照制訂計劃目標(biāo)加以執(zhí)行
第三為C（檢查）階段：檢查實際執(zhí)行結(jié)果看是否達到計劃的預(yù)期效果。第四為A（總結(jié)處理）階段，其中分二步：
⑴總結(jié)成熟的經(jīng)驗，納入標(biāo)準(zhǔn)制度和規(guī)定，以鞏固成績，防止失誤 ⑵把本輪PDCA循環(huán)尚未解決的問題，納入下一輪PDCA循環(huán)中去解決。2、5W2H法 ： Why： 為何----為什么要如此做？ What： 何事----做什么？準(zhǔn)備什么？ Where： 何處----在何處進行最好？
When： 何時----什么時候開始？什么時候完成？ Who： 何人----誰去做？ How： 如何----如何做？ How much：成本如何？
3、頭腦風(fēng)暴法
頭腦風(fēng)暴法又稱腦力激勵法，可以有效地識別問題的可能解決辦法和潛在的質(zhì)量改進機會。一般應(yīng)用在分析討論會議中，特別是QC小組會議、質(zhì)量分析會等。在運用頭腦風(fēng)暴法時應(yīng)注意以下幾個問題： 1.禁止批評：不準(zhǔn)批評和反對他人的意見；
2.自由奔放：盡情地想象，自由地發(fā)言，真正做到知無不言、言無不盡； 3.歡迎多提觀點：提出的觀點越多越好；
4.結(jié)合改善：與別人的意見相結(jié)合，不斷啟發(fā)和改善自己的想法； 5.如實記錄：對任何人的發(fā)言包括相反的意見都要如實記錄下來。一是獲得全面的信息，二是給人以重視感，從心理上感召他人多發(fā)表意見。
六、如何開展QC小組活動 QC小組的組建
①Q(mào)C小組的定義：QC小組（Quality Control的縮寫）即質(zhì)量管理小組。是指在生產(chǎn)現(xiàn)場或工作崗位上的職工自愿組織起來，運用質(zhì)量管理的基本理論和方法，開展群眾性的質(zhì)量管理活動的小組，解決工作場所存在的問題，以達到質(zhì)量改善的目的。QC小組是質(zhì)量管理的一種有效的組織形式。
②QC小組活動的作用：A.有利于開發(fā)智力資源，提高人的素質(zhì)；B.預(yù)防質(zhì)量問題，并不斷地進行改進；
C.有利于改善人際關(guān)系，強化團隊意識和質(zhì)量意識，從而提高團隊的工作效率。③組建QC小組的原則：A.自愿參加，自愿結(jié)合是組建QC小組的基本原則； B.由上而下，上下結(jié)合是組建QC小組的基礎(chǔ)；C.領(lǐng)導(dǎo)、技術(shù)人員和工人三結(jié)合是組建QC小組的好形式；D.事實求是，結(jié)合實際。
④QC小組的人數(shù)：QC小組人員不宜過多，一般3-10人為宜。
⑤QC小組組長的職責(zé)：A.組織小組成員制訂活動計劃，進行工作分工，并帶頭按計劃開展活動；B.負(fù)責(zé)聯(lián)絡(luò)協(xié)調(diào)工作，及時向上級主管部門匯報小組活動情況，爭取支持和幫助；C.抓好質(zhì)量教育，組織小組成員學(xué)習(xí)有關(guān)業(yè)務(wù)知識，不斷提高小組成員的質(zhì)量意識和業(yè)務(wù)水平；D.團結(jié)小組成員，充分發(fā)揚民主，為小組成員創(chuàng)造寬松的環(huán)境，增強小組的凝聚力；E.經(jīng)常組織召開小組會議，研究解決各種問題，做好小組活動記錄，并負(fù)責(zé)整理成果和發(fā)表。2 QC小組活動步驟
① 活動課題的選擇：選題范圍 ：提高改善產(chǎn)品質(zhì)量的課題；降低損耗的課題；優(yōu)化環(huán)境的課題；改善管理的課題；提高職工素質(zhì)的課題。
對選題的要求：堅持實事求是，先易后難；提倡大小課題相結(jié)合，以小課題為主；選題要具體明確；選題應(yīng)選周期短，見效快的課題，一個課題一般應(yīng)在3—6個月完成，最多不超過一年時間。
② 現(xiàn)狀的調(diào)查：通過調(diào)查表或其他形式，運用數(shù)據(jù)說話的方式明確所要解決的問題，并確定解決問題的主攻方向，為設(shè)定目標(biāo)提供依據(jù)。③設(shè)定目標(biāo)：制定的目標(biāo)應(yīng)是經(jīng)過大家的努力可以達到的。
④原因分析：運用恰當(dāng)?shù)墓ぞ?，把現(xiàn)狀調(diào)查的主要問題按人、機、料、法、環(huán)、測等六大因素，采用調(diào)查表、因果圖、排列圖等恰當(dāng)?shù)墓ぞ哌M行分析，從中找出造成質(zhì)量問題的具體原因，并確定主要原因。注意：在原因分析時，應(yīng)召開小組會議，運用頭腦風(fēng)暴法，發(fā)揮團隊的智慧，盡可能將原因一一找出。
⑤制定對策：一般以對策表的形式列出具體項目，在制定對策表時，應(yīng)采用5W1H法，多問幾個為什么。因此對
策表應(yīng)包括：為什么要制定對策（Why），達到什么目標(biāo)(What)，在哪里執(zhí)行(WHere)，誰去執(zhí)行(Who)，什么時間完成(When)和如何執(zhí)行(How)等。⑥實施對策:按制定的對策或計劃執(zhí)行。⑦效果檢查驗證。
⑧鞏固措施：根據(jù)檢查的結(jié)果進行總結(jié)，并納入有關(guān)的標(biāo)準(zhǔn)、作業(yè)指導(dǎo)書、制度和規(guī)定之中，以鞏固已取得的成績，同時防止類似問題再發(fā)生。
點擊咨詢 