第一篇：0614進貨檢驗作業(yè)指導書

湖南江南汽車制造有限公司星沙制造廠

進貨檢驗作業(yè)指導書

版本號：A/1CS/I0614-2009 1目的為了規(guī)范零部件進貨檢驗的要求和方法，確保零部件進貨時質(zhì)量滿足規(guī)定要求。

2范圍

本規(guī)范適用于本公司外購零部件進貨檢驗的質(zhì)量控制。3 術(shù)語

本程序采用GB/T19000-2008 idt ISO 9000：2008標準中的有關(guān)術(shù)語。職責

4.1本指導書主要負責部門

質(zhì)量管理部.2本指導書涉及部門

生產(chǎn)部、采購中心

5管理內(nèi)容

5.1 相關(guān)人員主要職責

5.1.1零部件檢驗員：

—負責按進貨檢驗相關(guān)文件進行檢驗；

—負責記錄檢驗結(jié)果，填寫相關(guān)進貨檢驗記錄表，并歸檔； —負責及時整理、匯總、統(tǒng)計進貨檢驗情況，并按時上報；

5.1.2零部件質(zhì)量工程師：

—負責編制零部件進貨檢驗相關(guān)文件；

—負責零部件進貨不合格品的處理；

—負責對零部件進貨檢驗情況的分析，立項整改；

—組織相關(guān)人員服務(wù)生產(chǎn)現(xiàn)場。

5.1.3零部件檢驗平臺主管：

—組織制定和不斷完善進貨檢驗相關(guān)文件；

—制定檢驗平臺工作計劃，并監(jiān)督實施；

2009-1-15修訂共 5 頁 第 1 頁2009-1-16實施

—監(jiān)督實施零部件的整改情況；

—對進貨質(zhì)量狀況進行整體總結(jié)評價。

5.2檢驗依據(jù)

零部件質(zhì)量工程師根據(jù)產(chǎn)品圖紙、技術(shù)文件、技術(shù)標準、技術(shù)條件、檢驗標準及國家相關(guān)法規(guī)編制的相關(guān)零部件進貨檢驗卡片。

5.3 有下列情況之一檢驗員可以不接受檢驗：

a、無合格證明；

b、無質(zhì)量跟單；

c、外包裝嚴重破損、無包裝標識；

d、無特殊要求的標識（有特殊要求時）。

5.4 特殊檢驗情況：

5.4.1 對于未完成產(chǎn)品認可流程的零部件，由零部件質(zhì)量工程師按照《產(chǎn)品認可控制程序》內(nèi)規(guī)定的流程進行操作；

5.4.2 對于進口零部件，檢驗員僅對外觀、名稱、件號等基本情況進行檢驗，并在作業(yè)過程中進行伴隨檢查；

5.4.3 對于整改后初次送樣的零部件，經(jīng)零部件質(zhì)量工程師確認后再由檢驗員進行檢驗。

5.5 檢驗員檢驗時樣本采集應在不同的包裝中隨機抽樣，單批進貨數(shù)量低于樣本量的應全數(shù)檢驗；

5.6 檢驗結(jié)果判定：

5.6.1檢驗結(jié)果≤接收質(zhì)量數(shù)規(guī)定的，接受該批次產(chǎn)品；檢驗結(jié)果≥接收質(zhì)量數(shù)規(guī)定的，不接受該批次產(chǎn)品。

5.6.2判定合格的產(chǎn)品以在到貨單據(jù)簽字的形式確認，并及時通知庫房人員辦理入庫手續(xù)。

5.6.3判定不合格的產(chǎn)品，按《不合格品控制程序》做相應處理。

5.7 采購產(chǎn)品的緊急放行

5.7.1因生產(chǎn)急需而來不及檢驗而放行的進貨產(chǎn)品，必須對緊急放行的產(chǎn)品做出明確的標識，以便后續(xù)追溯管理。

5.7.2緊急放行的同時，檢驗人員仍按正常程序進行檢驗，發(fā)現(xiàn)異常

時應立即追回，并按《不合格品控制程序》執(zhí)行。

5.7.3緊急放行后，生產(chǎn)部必須對相應的生產(chǎn)各環(huán)節(jié)做出明確標識，并跟蹤記錄。

5.8 對本公司不具備檢驗和試驗能力的進貨產(chǎn)品，可采取以下方式實施檢驗：

5.8.1到供方進行檢驗和試驗（飛檢）；

5.8.2適時委托外部有資質(zhì)單位進行檢驗和試驗。

5.9 對于“關(guān)鍵零部件和材料清單”及相關(guān)標準中要求進行定期確認的零部件，由零部件質(zhì)量工程師根據(jù)要求制定“關(guān)鍵零部件和材料定期確認檢驗計劃”，并定期對關(guān)鍵零部件和材料進行確認檢驗，保存檢驗報告。

5.10 檢驗記錄

5.10.1 進貨檢驗記錄表的填寫應與進貨檢驗文件規(guī)定的項目對應，且清晰正確；

5.10.2 《質(zhì)量跟單》要附在進貨檢驗記錄上；

5.10.3 檢驗員每日對當天進貨檢驗情況進行匯總；

5.10.4 檢驗員每月對當月進貨檢驗情況進行匯總、統(tǒng)計；

5.10.5 零部件質(zhì)量工程師每月對本月進貨檢驗匯總情況進行分析；

5.10.6 零部件質(zhì)量工程師負責對以下記錄進行歸檔：

——供方質(zhì)量跟單

——進貨檢驗記錄

——月《進貨檢驗情況匯總表》

——零部件“飛檢”檢驗報告

——零部件定期確認報告

5.10.7 相關(guān)質(zhì)量記錄的歸檔、保存和銷毀按《質(zhì)量記錄控制程序》進行。

6相關(guān)文件

CS/P0602-2008《質(zhì)量記錄控制程序》

CS/P0608-2008《檢驗和試驗控制程序》

CS/P0609-2008《不合格品控制程序》

CS/P0611-2008《糾正預防措施控制程序》

CS/I0613-2008《進貨檢驗卡片》

7記錄

R061401進貨檢驗記錄表質(zhì)量管理部保存保存期十年8 附錄

附加說明

本標準由質(zhì)量管理部提出

本標準由朱修樹起草

本標準由任旭審核

本標準由黃文炳批準

本標準由質(zhì)量管理部負責解釋

第二篇：檢驗作業(yè)指導書

檢驗作業(yè)指導書

1．進料檢驗

1.1 定義

進料檢驗又稱來料檢驗，是制止不良物料進入生產(chǎn)環(huán)節(jié)的首要控制點。進料檢驗由IQC執(zhí)行。

1.2 檢測要項

IQC在對來貨檢驗前，首先應清楚該批貨物的品質(zhì)檢測要項，不明之處要向本部門主管問詢，直到清楚明了為止。在必要時，IQC驗貨員可從來貨中隨機抽取兩件來貨樣，交IQC不得在不明來貨檢驗與驗證項目、方法和品質(zhì)允收標準的情況下進行驗收。

1.3 檢驗項目與方法

1.3.1 外觀檢測

一般用目視、手感、限度樣品進行驗證。

1.3.2 尺寸檢測

一般用卡尺、千分尺、塞規(guī)等量具驗證。

1.3.3 結(jié)構(gòu)檢測

一般用拉力器、扭力器、壓力器驗證。

1.3.4 特性檢測

如電氣的、物理的、化學的、機械的特性一般采用檢測儀器和特定方法來驗證。

1.4 檢驗方式的選擇

1.4.1 全檢方式

適用于來貨數(shù)量少、價值高、不允許有不合格品物料或公司指定進行全檢的物料。

1.4.2 免檢方式

適用于低值、輔助性材料或經(jīng)認定的免檢廠來料以及生產(chǎn)急用而特批免檢的，對于后者IQC應跟進生產(chǎn)時的品質(zhì)狀況。

1.4.3 抽樣檢驗方式

適用于平均數(shù)量較多、經(jīng)常性使用的物料。

樣本大?。号康?0%（不少于20件），允收數(shù)AC=0，拒收數(shù)RE=1。

1.5 檢驗結(jié)果的處理方式

1.5.1 允收

經(jīng)IQC驗證，不合格品數(shù)低于限定的不合格品個數(shù)時，則判為該批來貨允收。IQC應在驗收單上簽名，蓋檢驗合格印章，通知貨倉收貨。

1.5.2 拒收

若不合格品數(shù)大于限定的不良品個數(shù)，則判定該送檢批為拒收。IQC應及時填制《IQC退貨報告》，經(jīng)相關(guān)部門會簽后，交倉庫、采購辦理退貨事宜。同時在該送檢批貨品外箱標簽上蓋“退貨”字樣，并掛“退貨”標牌。

1.5.3 特采

特采，即進料經(jīng)IQC檢驗，品質(zhì)低于允許水準。IQC雖提出“退貨”的要求，但由于生產(chǎn)的原因，而做出的“特別采用”的要求。

若非迫不得已，公司應盡可能不啟用“特采”?！疤夭伞北仨氂煽偨?jīng)理批準，可行時還必須征得客戶的書面許可。

1.5.3.1 偏差

送檢批物料全部不良，但只影響工廠生產(chǎn)速度，不會造成產(chǎn)品最終品質(zhì)不合格。在此情況下，經(jīng)特批，予以接收。此類貨品由生產(chǎn)、質(zhì)檢單位按實際生產(chǎn)情況，估算出耗費工時數(shù)，對供應商做扣款處理。

1.5.3.2 全檢

送檢批不合格品數(shù)超過規(guī)定的允收水準，經(jīng)特批后，進行全數(shù)檢驗。選出其中的不合格品，退回供應商，合格品辦理入庫或投入生產(chǎn)。

1.5.3.3 重工

送檢批幾乎全部不合格，但經(jīng)過加工處理后，貨品即可接受。在此情況下，由公司抽調(diào)人力進行來貨再處理。IQC對加工后的貨品進行重檢，對合格品接受，對不合格品開出《IQC退貨報告》交相關(guān)部門辦理退貨。此類貨品由IQC統(tǒng)計加工工時，對供應商做扣款處理。

1.6 緊急放行控制

1.6.1 緊急放行內(nèi)涵

a.緊急放行的定義

緊急放行是指生產(chǎn)急需來不及驗證就放行產(chǎn)品的做法，稱為“緊急放行”

b.緊急放行條件

產(chǎn)品發(fā)現(xiàn)的不合格能在技術(shù)上給以糾正，并且在經(jīng)濟上不會發(fā)生較大損失，也不會影響相關(guān)、連接、相配的零部件質(zhì)量，可緊急放行。

1.6.2 緊急放行的具體操作步驟

1.6.2.1 應設(shè)置適當?shù)木o急放行的停止點，對于流轉(zhuǎn)到停止點上的緊急放行產(chǎn)品，在接到證明該批產(chǎn)品合格的檢驗報告后，才能將產(chǎn)品放行。

1.6.2.2 若發(fā)現(xiàn)緊急放行的產(chǎn)品經(jīng)檢驗不合格，要立即根據(jù)可追溯性標識及識別記錄將不合格品追回。

2．過程檢驗:

過程檢驗（IPQC）指來料入倉后，至成品組裝（或包裝）完成之前所進行的質(zhì)量檢驗活動。

2.1 目的：

2.1.1 及早發(fā)現(xiàn)不合格現(xiàn)象，采取措施，以防止大量不合格品的產(chǎn)生。

2.1.2 過程檢驗作為過程控制的一部分，用來評估過程的穩(wěn)定性并預知過程發(fā)展的趨勢，以便在不合格尚未發(fā)生之時就采取有效的預防措施。

2.1.3 通過過程檢驗，防止不合格品流入下一道工序，甚至可能裝在最終的產(chǎn)品上，以致造成不合格品出廠。

2.2 首件檢驗

2.2.1 定義及目的首件檢驗是在生產(chǎn)開始時（上班或換班）或工序因素調(diào)整后（換人、換料、換活、換工裝、調(diào)整設(shè)備等）對制造的第1件（大件產(chǎn)品）或前3件（非大件）產(chǎn)品進行的檢驗。目的是為了盡早發(fā)現(xiàn)過程中影響產(chǎn)品質(zhì)量的系統(tǒng)因素，防止產(chǎn)品成批報廢。

2.2.2 操作者

首件檢驗由操作者、檢驗員共同進行。操作者首先進行自檢，合格后送檢驗員專檢。

2.2.3 要求

2.2.3.1 作業(yè)指導書的版本進行核對。

2.2.3.2 檢驗員應按規(guī)定在檢驗合格的首件上作出標識，并保留到該批產(chǎn)品完工。

2.2.3.3 首件未經(jīng)檢驗合格，不得繼續(xù)加工或作業(yè)。

2.2.3.4 首件檢驗必須及時，以免造成不必要的浪費。首件檢驗后要填寫《首件檢驗記錄表》，以保留必要的記錄。

2.2.3.5 機加工、沖壓過程應實施首件檢驗。

2.3 巡回檢驗

2.3.1 定義

巡回檢驗是指檢驗員在生產(chǎn)現(xiàn)場每間隔2小時對各工序的產(chǎn)品和生產(chǎn)條件進行監(jiān)督檢驗。

2.3.2 巡回檢驗的內(nèi)容：巡回檢驗不僅要抽檢產(chǎn)品，還需檢查影響產(chǎn)品質(zhì)量的生產(chǎn)因素（4 M 1 E －人、機、料、法、環(huán)境）。巡檢以抽查產(chǎn)品為主，而對生產(chǎn)線的巡檢，以檢查影響產(chǎn)品質(zhì)量的生產(chǎn)因素為主。生產(chǎn)因素的檢查包括：

2.3.2.1當人員有變化時，對人員的教育培訓以及評價有無及時實施。

2.3.2.2保養(yǎng)，是否處于正常狀態(tài)。

2.3.2.3物料和零部件在工序中的擺放、搬送及拿取方法是否會造成物料不良2.3.2.4不合格品有無明顯標識并放置在規(guī)定區(qū)域。

2.3.2.5工藝文件能否正確指導生產(chǎn)，工藝文件是否齊全并得到遵守。

2.3.2.6產(chǎn)品的標識和記錄能否保證可追溯性。

2.3.2.7生產(chǎn)環(huán)境：生產(chǎn)環(huán)境是否適宜產(chǎn)品生產(chǎn)的需求，有無產(chǎn)品、物料散落在地面上。

2.3.2.8對生產(chǎn)中的問題，是否采取了改善措施。

2.3.2.9員工的技能能否勝任工作。

2.3.2.10生產(chǎn)因素變換時（換活、修機、換模、換料）是否按要求通知質(zhì)檢員到場驗證等等。

2.3.3 巡檢問題處理

巡檢中發(fā)現(xiàn)的問題應及時指導操作員或反饋到生產(chǎn)單位加以糾正，問題嚴重時，要適時向有關(guān)部門發(fā)出《糾正和預防措施要求單》要求其改進。

2.4 完工檢驗

2.4.1 定義

完工檢驗，是指對全部加工活動結(jié)束的半成品、零件進行的檢驗。完工檢驗的工作包括驗證前面各工序的檢驗是否已完成，檢驗結(jié)果是否符合要求，即對前面所有的檢驗數(shù)據(jù)進行復核。

2.4.2 要求及重點

2.4.2.1 完工檢驗要求：應該按照工序卡、產(chǎn)品圖樣、抽樣方案等有關(guān)文件的規(guī)定，做好完工檢驗工作。

2.4.2.2 完工檢驗的重點

2.4.2.2.1 核對加工件的全部加工程序是否全部完成，有無漏序、跳序的現(xiàn)象存在。在批量的完工件中有無尚未完成或不同規(guī)格的零件混入。必要時采取糾正和預防措施，以防止問題的再發(fā)生。

2.4.2.2.2 核對被檢物主要質(zhì)量特性值是否真正符合規(guī)范要求。

2.4.2.2.3 復核被檢物的外觀，對零件的倒角、毛刺、磕碰劃傷應予以特別地注意。

2.4.2.2.4 被檢物應有的標識、標志是否齊全。

2.5 末件檢驗

2.5.1 定義

末件檢驗，是指依靠模具或?qū)Ｓ霉ぱb加工并主要靠模具、工裝保證質(zhì)量的零件加工場合，當批量加工完成后，對加工的最后一件或幾件進行檢驗驗證的活動。

2.5.2 要求

末件檢驗由檢驗人員和操作人員共同進行，檢驗合格后，雙方均應在末件檢驗記錄表上簽字，并把記錄表和末件實物(大件可只要檢驗記錄)拴在工裝上。成品入庫檢驗

3.1 檢驗方法

3.1.1 數(shù)量≤20時，采用全檢方式。合格品入倉，不合格品退回車間返工。

3.1.2 數(shù)量≥21時，如客戶有特殊要求，按客戶要求檢驗，否則，抽檢10％，判斷標準：AC＝0，RE＝1。

3.2 檢驗要求

3.2.1 3.2.2 如不齊全或裝錯則整批退車間返工。

3.2.3 如發(fā)現(xiàn)有產(chǎn)品混裝則整批退車間返工。

3.2.4 批量構(gòu)成: 批量為一個班組一天的產(chǎn)量。出貨檢驗

4.1 檢驗內(nèi)容

4.1.1 外觀檢查：檢查產(chǎn)品是否變形、受損、配件/組件/零件是否松動、脫落、遺失。4.1.2 尺寸檢驗：測試產(chǎn)品是否符合規(guī)格，零配件尺寸是否符合要求，包裝箱尺寸是否符合要求。

4.1.3 特性驗證：檢驗產(chǎn)品物理的、化學的特性是否產(chǎn)生變化及對產(chǎn)品的影響程度。

4.1.4 產(chǎn)品包裝和標識的檢查：檢查產(chǎn)品的包裝方式、包裝數(shù)量、包裝材料的使用、單箱裝數(shù)是否符合要求，標識紙的粘貼位置、標識紙的書寫內(nèi)容、外箱的填寫是否規(guī)范，外包裝是否有檢驗合格印章。

4.2 不合格品的判定

QA根據(jù)品質(zhì)標準判定抽檢中出現(xiàn)的不合格品數(shù)量，若QA無法判定的產(chǎn)品可填寫《品質(zhì)抽查報告》連同不合格樣品交主管判定，QA根據(jù)最終仲裁結(jié)果確定不合格品處理意見。

4.3 驗貨結(jié)果的判定與標識

QA根據(jù)不合格品的確認結(jié)果判定該批產(chǎn)品是否允收，對允收批產(chǎn)品則在其外箱逐一蓋合格印章，并通知倉庫入庫。對拒收批產(chǎn)品掛待處理牌，倉庫不得擅自移動此類產(chǎn)品。

4.4 產(chǎn)品的補數(shù)和返工、返修、報廢

QA根據(jù)檢驗結(jié)果確定送檢批產(chǎn)品的允收情況，并書面通知生產(chǎn)部門進行補救、返工、返修直至報廢。

第三篇：進貨檢驗管理辦法

進貨檢驗管理辦法版本：A目的和范圍

1.1 目的為保證所采購的物資滿足規(guī)定要求，確保不合格材料不投入使用，特制定本檢驗試驗程序。

1.2 適用范圍

此程序適用外購原材料及外協(xié)配套件的質(zhì)量檢驗。職責

2.1 本程序由質(zhì)量部負責編制并組織實施檢驗,并對檢驗結(jié)果提出檢驗結(jié)

論。

2.2 技術(shù)部負責提出相關(guān)材料的驗收標準及技術(shù)文件，并對超差品利用提出

處置方案。

2.3 采購部負責對材料采購、報驗。質(zhì)量部檢驗并出示結(jié)論，生產(chǎn)車間落實

合格品接收及對不合格品的處置。

2.4 財務(wù)部負責依據(jù)質(zhì)量部檢驗結(jié)論對進貨物資的結(jié)算。工作流程

3.1 檢查范圍：

3.1.1標準件：緊固件、軸承、齒輪、鏈及鏈輪、各種型鋼、電器件、工

具、油缸、泵、閥、電機、減速機

3.1.2 非標準件：鑄件、熱處理件、外協(xié)機加件

3.2檢查標準和依據(jù)

3.1中涉及的檢查范圍的技術(shù)標準、驗收條件、圖紙規(guī)范等由技術(shù)部提供。對于不能提供技術(shù)標準、驗收條件、圖紙規(guī)范的，則首件/首批樣品由質(zhì)量部、技術(shù)部確認，其中配件類確認后，樣品由質(zhì)量部負責封樣，作為驗收標準，批量供貨驗收由質(zhì)量部進行。

3.3所有外購原材料，均應有供貨方的質(zhì)量證明文書、技術(shù)部提供驗收標準

及技術(shù)文件，否則質(zhì)量檢查員有權(quán)拒檢。

3.4 來料物資的報驗

3.1檢查員須核實后方可進行檢驗。{報驗單}經(jīng)質(zhì)量檢查員簽字后分別由報驗部門和質(zhì)量部存查，質(zhì)量證明文件由質(zhì)量部存檔。

3.5 來料檢查的實施

3.5.13.1.2中所列物資的來料檢查工作由質(zhì)量部牽頭，采購員、庫管員、技

術(shù)部門相關(guān)人員及質(zhì)量檢查員參加，采用直接檢查方式進行。檢查驗收要有詳盡的記錄，參加檢查驗收的人員要簽字確認。檢查驗收記錄由質(zhì)量部存檔。

3.1.1中對所列物資的檢查工作由質(zhì)量檢查員實施，采用直接檢查方式進行，所有主要原、輔材料暫時均按不低于同批次50%的標準抽樣檢查，3.5.23價。

3.6 來料檢查結(jié)果的報出

質(zhì)量檢查員根據(jù)技術(shù)部下發(fā)有關(guān)檢查驗收標準，對原始測試報告做綜 合分析判斷，按以下情況分別處理。

3.6.1由檢查員簽字，一份

3.6.2將不合格材料退回供貨廠家或由采購部通知供貨廠家來人挑選，凡經(jīng)挑選過的材料還必須按正常檢查程序復驗，重新判斷。

3.6.3 檢驗出的超差材料如生產(chǎn)急需，由采購部提出經(jīng)技術(shù)部簽署調(diào)整措施作好明確標識

3.7 緊急放行規(guī)定

需要緊急放行的材料，采購部需先向檢查員報驗并說明急需情況，由檢料應有緊急特別標識，以便于及時質(zhì)量追溯。

3.8 材料的標識、保管和使用

3.8.1對檢查結(jié)束的材料，應分別作好合格、利用，不合格標記，庫管員應分

別存放并保證準確發(fā)放，對緊急放行的材料注意作好特別標記“緊急放行材料”以便于跟蹤，生產(chǎn)車間對不合格材料有權(quán)拒絕使用。

3.8.2如果生產(chǎn)車間在使用過程中發(fā)現(xiàn)原材料（主要輔助材料）不合格時，經(jīng)

質(zhì)量部確認后，通知采購部和生產(chǎn)廠家辦理退貨手續(xù)，并且進行質(zhì)量量供貨。

3.9各部門對來料責任

3.9.1 對3.1中規(guī)定的檢查范圍所列材料，采購部必須向質(zhì)量部報驗，不得直

接投入使用，生產(chǎn)車間只能向庫房領(lǐng)料，不得直接對采購部，否則由此造成的后果由生產(chǎn)車間負責。

3.9.2，庫管

員需據(jù)此發(fā)料，如入庫或發(fā)放未經(jīng)檢查的材料及不合格的材料造成的質(zhì) 量問題由庫管員負責。

3.9.3對3.13.9.4 對所有報驗的材料，質(zhì)量檢查員須及時準確的檢查，嚴格按檢查標準和

抽樣規(guī)定檢查，如因檢查不及時耽誤使用或錯檢、漏件造成的損失，由 質(zhì)量部負責。超差品利用材料必須有書面的修正方案，否則，由此造成 的損失由技術(shù)部門負責。

3.10 對于未列入檢查范圍新增的原輔物資及其它物資仍按3.3-3.9項目檢查。

第四篇：進貨檢驗管理制度

進貨檢驗管理制度

第一章總則

第一條 為確保外協(xié)外購件入廠驗收的工作質(zhì)量和產(chǎn)品質(zhì)量，特制定本制度。

第二條 本制度適用于生產(chǎn)烘干機的熱風爐所需的原材料、外協(xié)外購件以及其它輔料的入廠

驗收。

第二章職責和權(quán)限

第三條 質(zhì)檢員在品管主管領(lǐng)導下，負責檢驗工作，每個質(zhì)檢員對自己驗收的產(chǎn)品質(zhì)量負責。

第四條 質(zhì)檢員必須嚴格按檢驗規(guī)程及技術(shù)文件、標準、顧客的要求驗收產(chǎn)品，并執(zhí)行質(zhì)量

管理體系文件中《記錄控制程序》、《監(jiān)視和測量裝置的控制程序》、《產(chǎn)品的監(jiān)視和 測量控制程序》、《不合格品控制程序》的有關(guān)規(guī)定。

第五條 質(zhì)檢員必須經(jīng)培訓考核合格，持證上崗。

第六條 質(zhì)檢員的職責是按規(guī)定判斷產(chǎn)品質(zhì)量狀態(tài)，對產(chǎn)品進行標識存放，對不合格品進行

隔離，并對現(xiàn)場與產(chǎn)品質(zhì)量相關(guān)的條件、過程、環(huán)境、操作等進行監(jiān)督。

第七條 質(zhì)檢員有權(quán)阻止不合格品流入下道工序，有權(quán)對檢驗方法、檢具的改進提出建議。

第三章工作程序

第八條 上班前做好量具、檢具的自檢校對，查看量具、檢具是否在有效期內(nèi)，如已到期或

有誤差的及時送計量室校對，確保準確無誤后方可投入使用。

第九條 每周由品質(zhì)主管組織召開周例會，內(nèi)容可包括本周發(fā)現(xiàn)問題通報，今后須注意事項

宣導等。

第十條 檢驗組在收到送檢零件后:

a）檢查是否有供方標識，如供方的檢驗合格標識、；

b）仔細核對批次計劃單、關(guān)鍵零部件清單的內(nèi)容，按《檢驗卡片》要求抽足樣本，進行檢驗活動，合格的標識入庫；不合格的標識區(qū)分，將信息在半小時內(nèi)反饋質(zhì)檢部。c）如不屬合格供方的采購物資原則上拒檢。并將信息及時反饋品質(zhì)部，由品質(zhì)部按《不合格品控制程序》進行處理。

d）原材料進貨驗收時，首先檢查供方提供的技術(shù)標準、不同批號的理化分析試驗報告等資料，需理化復檢的，按工藝要求進行。

e）檢驗完畢，及時記錄《配件質(zhì)檢報告》、《進貨檢驗記錄日統(tǒng)計表》，填寫記錄應真實、清晰、完整、準確，以便發(fā)現(xiàn)問題及時跟蹤。驗收合格后，送檢部門憑答字后的送檢單入庫。f）驗證中發(fā)現(xiàn)有批次質(zhì)量問題的，應填寫《外協(xié)檢驗報告》在半小時內(nèi)反饋質(zhì)檢部，由質(zhì)檢部調(diào)查審定后簽署處理意見并將相關(guān)信息傳遞給相關(guān)部門。涉及尺寸修改問題時，需對庫存品進行處理，具體按品質(zhì)部的處理意見執(zhí)行。

g）送檢的產(chǎn)品一般在當天內(nèi)完成檢驗任務(wù)，如確實不能完成的，應報告品質(zhì)主管，根據(jù)《批次任務(wù)單》、《生產(chǎn)計劃變更單》安排，先用的先檢，如因生產(chǎn)急需，檢驗組長應合理安排加班完成。

h）合格品、不合格品或待處理品應填寫《產(chǎn)品質(zhì)量狀態(tài)標識卡》存放在規(guī)定區(qū)域內(nèi)。i）如遇顏色等外觀質(zhì)量不能確定的，需填寫《外協(xié)件外觀確認單》與實物一同送銷售部確認。

j）經(jīng)檢驗合格的，直接通知倉庫

第十一條 送檢物資因生產(chǎn)急需來不及驗證時，根據(jù)批準的放行單，外檢站應留取抽樣數(shù)量，然后注明“緊急放行”字樣后放行，后續(xù)馬上安排檢驗，如有不合格，立即反饋 質(zhì)檢部，以便追蹤處理，批準的放行單須有品質(zhì)經(jīng)理以上的親筆簽名。

第十二條 樣品送檢由外協(xié)組站負責按圖紙要求進行全面驗證，并出具實測值報告，將判定

結(jié)果反饋質(zhì)檢部、生產(chǎn)部，樣品《配件質(zhì)檢報告》必須由總務(wù)部經(jīng)理簽署的意見和簽名后方可放行或退貨。需通過試驗的樣品，則由質(zhì)檢員填寫《產(chǎn)品試驗申請單》送試驗室進行試驗。

第十三條 如因生產(chǎn)急需，不合格批需全檢的，由生產(chǎn)部提出申請，質(zhì)檢部審核，總經(jīng)理批

準后，質(zhì)檢員全檢，記錄所用工時和該供方因同一缺陷進行的第幾次全檢，報質(zhì)檢部，具體費用按《供方質(zhì)量管理獎罰辦法》執(zhí)行。

第十四條 不合格品處置具體按《不合格品控制程序》執(zhí)行。

第十五條 質(zhì)檢員應努力學習業(yè)務(wù)知識，不斷提高檢測技術(shù)，防止錯檢、漏檢現(xiàn)象的發(fā)生。第十六條 質(zhì)檢員應正確使用和愛護測量器具，嚴禁磕碰、損傷。使用過程中應隨時校對以

防錯判，使用完畢應用汽油或柴油將器具清洗干凈，校準后再保管，如人為損壞或遺失，個人負責賠償。

第十七條 自制檢具經(jīng)長時間使用，已無法滿足產(chǎn)品質(zhì)量要求時，向計量室申請更換，具體

按《自制檢具管理辦法》執(zhí)行。

第十八條 進貨物資擺放整齊有序，場地清潔，道路暢通，禁止自行車等個人物品進入工作

場所，質(zhì)檢員應嚴格監(jiān)督檢查。

第五篇：進貨檢驗規(guī)范樣本

進貨檢驗規(guī)范

1目的和適用范圍

按照本標準規(guī)定的驗收方法和技術(shù)要求進行檢驗和驗收，以避免不合格品流轉(zhuǎn)到生產(chǎn)線。本標準適用于器材進貨檢驗和驗收。2職責

由質(zhì)控室負責實施，并由指定的檢驗人員負責檢驗。

3檢驗總要求

3.1器材進廠后由供應部庫房管理員填寫送檢單，送于相關(guān)檢驗人員進行檢驗。檢驗人員檢查質(zhì)量證明文件及相關(guān)包裝、外觀質(zhì)量等是否符合要求。按照規(guī)范規(guī)定的驗收方法和技術(shù)要求進行詳細的檢驗，并填寫“采購產(chǎn)品（外協(xié)件）送檢、檢驗記錄”及 “送檢情況詳細說明”，合格后方可入庫，對存在瑕疵的與供應商溝通解決檢驗合格后方可入庫。

3.2凡采購數(shù)量低于50個，技術(shù)要求規(guī)定全檢以及在生產(chǎn)使用過程中要求較高的外協(xié)件，應采用全檢的辦法。多于50只時，抽樣檢驗，抽樣比例不得低于30%。經(jīng)進貨檢驗和試驗判為不合格來料，由檢驗人員填寫“不合格品退貨單”，經(jīng)技術(shù)部/質(zhì)控部負責人確認，將產(chǎn)品退回供應部做退貨處理。

3.3器材進廠后，自填寫送檢單起，2日內(nèi)檢驗完畢。

4來料檢驗方法

4.1對本公司不具備檢驗、試驗手段或因檢驗時有可能造成器材損壞的（如真空包、永磁體等）僅作如下檢驗：并填寫 “采購產(chǎn)品（外

協(xié)件）送檢檢驗記錄”，作質(zhì)量認可：

a.檢查產(chǎn)品的包裝、外觀質(zhì)量以及產(chǎn)品的質(zhì)量證明文件是否齊全。b.檢驗送檢的器材數(shù)量與供方的裝箱清單相符合。c.采購的器材的型號、類型、等級與公司采購要求一致。4.2金加工件檢驗（包括銅件、鐵件、箱體及支架）

4.2.1外觀檢驗：表面平整光滑，無毛刺，無漆層破損現(xiàn)象，符合有關(guān)技術(shù)要求；

4.2.2依據(jù)技術(shù)部提供的圖紙進行檢驗，嚴格按照圖紙要求的尺寸和技術(shù)要求對金加工件進行檢驗；

4.2.3對金加工件的材質(zhì)要進行分判斷，是否符合技術(shù)要求； 4.2.4檢驗完畢后填寫采購產(chǎn)品（外協(xié)件）送檢、檢驗記錄及送檢情況說明。

4.3其他來料的檢驗 附：

采購產(chǎn)品（外協(xié)件）送檢、檢驗記錄 不合格品退貨單

采購產(chǎn)品（外協(xié)件）送檢、檢驗記錄

送檢情況詳細說明

不合格品退貨單