第一篇：精益與一把手

精益與一把手 對于企業(yè)主來說，如果明白精益對其意味著什么之后，自然會事半而功倍。故而所謂的精益培訓，具體培訓什么樣的方法，工具，都是細枝末節(jié)，能真正的把道理講通的，實屬不多。很久之前發(fā)過的一篇博文，討論了一下有些精益項目里面效率提升的事情。因為在中國人工費普遍偏低的情況下，精益又有何用?在鄙人剛接觸精益的時候，也覺得大惑不解。但是如果企業(yè)的高層亦不是很清楚，一看成本報表，覺得下了這么大功夫，才省那么點人工工資，還請這么貴的咨詢師，實在入不敷出，那精益項目真的就為危險了。但是如果高層看到，在那么點點的工資費用后面，可能包含著對整個供應鏈反應速度的變化，同時隱含著對管理控制的意思(前提這是一把手希望的控制手段，但不一定是一把手習慣的控制手段)，那對企業(yè)實在是福音。

對于精益本身來說，如果一把手意識到精益對其的重要性，且真的愿意推廣下去的話，那一把手本身的性格，手段和方法則處于至關重要的位置。

對于所謂的一把手，或者說領導，如登高一呼，應者寥寥，那么就是光桿司令了。但是對于一個未開化的企業(yè)，應者如云的情況實在是不太可能發(fā)生。同時，精益本身，帶來的內部組織的變更，不可避免的要帶來利益的重新分配。這就意味著，原來一把手的追隨者，可能搖身一變就變成變革的敵人，那也就是一把手的敵人。而這些人甚至可能影響到董事會，甚至在一定程度上可以決定一把手的去留，那么一把手還敢往前走嗎。

這樣就意味著，即使一把手看到了這一點，但是如果沒有好的手腕和堅定的決心的話，那么精益的夭折簡直就是必然了，即使前期表現得看似會比較順利，但是一牽涉到深層次的變革，那必然阻力重重。而如果只有一個外殼貌似是精益，但是內部的運作不按照精益的模式來，那還叫精益嗎?

故而從一些資料來看，如果某個西方企業(yè)想推行企業(yè)，那就會把原有的企業(yè)里面的高管全部干掉，到外面尋找有經驗的高管從空白開始，這種做法也是可以理解的。

第二篇：精益生產管理

精益生產管理

精益生產是多品種小批量條件下的最優(yōu)生產方式，實施精益生產會給企業(yè)帶來巨大的收益，因而被譽為第二次生產方式革命。

精益生產將企業(yè)生產活動按照是否增值劃分為三類：增值活動、不增值尚難以消除的活動、不增值可立即消除的活動。精益生產將所有的非增值活動都視為浪費，并提出生產中的七種浪費（Muda），實施精益生產就必須著力消除此七種浪費。長期以來，人們重視增值活動的效率改善而忽視向非增值活動的挖潛。研究表明，物資從進廠到出廠，只有10%的時間是增值的，精益生產成功秘訣就在于將提高效率的著眼點轉移到占90%時間的非增值活動上去。

企業(yè)實現價值的源頭是顧客，精益生產提出產品價值由顧客確定，要求從顧客角度審視企業(yè)的產品設計和生產經營過程，識別價值流中的增值活動和各種浪費。企業(yè)應消除顧客不需要的多余功能和多余的非增值活動，不將額外的花銷轉嫁給顧客，實現顧客需求的最有效滿足。

精益生產將所有的停滯視為浪費，要求各增值活動流動起來，強調的是不間斷地價值流動。傳統的職能分工和大批量生產方式，往往阻斷了本應動起來的價值流，造成大量浪費，如大量在制品積壓、生產資金占用、廠房利用率降低、管理成本增大、批次質量風險等等。

精益生產認為過早生產、過量生產均是浪費，應以需求拉動原則準時生產。需求拉動就是按顧客（包括下游工序）的需求投入和產出，使顧客能精確的在需要的時間得到需要的產品，如同在超市的貨架上選取所需要的東西，而不是把用戶不太想要的東西強行推給用戶。拉動原則由于生產和需求直接對接，消除了過早、過量的投入，而減少了大量的庫存和在制品，大幅壓縮了生產周期。

精益生產要求人們要識別價值流，采用JIT（準時化）、一件流等方法實現增值活動按需求連續(xù)流動，并應用5S、TPM、防錯、快速轉產等方法為價值流動提供支持和保障。精益生產的實施是永無止境的過程，其改進結果必然是浪費的不斷消除、價值的不斷挖掘，以及企業(yè)活力的不斷增強。精益生產的思想內涵可概括為五點，分別是顧客確定價值、識別價值流、價值流動、需求拉動、盡善盡美。理解并應用好此五項精益思想原則，就掌握了精益生產的成功秘訣。

第三篇：關于精益生產

關于公司導入精益生產的情況匯報

一、精益生產簡介

1、精益生產定義：又稱精良生產，其中“精”表示精良、精確、精美；“益”表示利益、效益等等。它是美國麻省理工學院在一項名為“國際汽車計劃”的研究項目中提出來的。它們在做了大量的調查和對比后，認為日本豐田汽車公司的生產方式是最適用于現代制造企業(yè)的一種生產組織管理方式，稱之為精益生產。

2、精益生產的根本目標：盡最大可能消除價值鏈中一切不能增加價值的活動，消除一切浪費，降低成本，向零缺陷、零庫存進軍，用最少的投入實現最大的產出，實現利潤最大化。

3、精益生產工具：

（1）基礎工具——6S管理、價值流圖分析、TPM（設備精益化）、IE（工業(yè)工程）。

（2）實施工具：“一個流”生產、“少人化”生產、均衡化生產、拉動式生產、看板管理、“柔性化”生產、“自働化”。

（3）改進工具：質量精益化（TQM、自働化、6西格瑪）、研發(fā)精益化（并行工程、計算機輔助設計、成組技術、ECRS法、價值工程）、采購精益化、持續(xù)改進、快速行動。

4、精益生產各種工具的具體解釋

（1）基礎工具：

6S管理：是實施精益生產的最基礎的部分，主要是改進現場管理，由整理、整頓、清掃、安全、清潔、素養(yǎng)組成。

價值流圖分析：對產品從頭到尾描繪其每一個工序的狀態(tài)、工序 1

間的信息流、物流和價值流的當前狀態(tài)圖進行分析，判別和確定出浪費所在及其原因，為消滅浪費和持續(xù)改進提供目標。

TPM（設備精益化）：創(chuàng)建設計優(yōu)良的設備系統，提高現有設備的利用率，實現安全性和高質量，防止故障發(fā)生，從而使企業(yè)達到降低成本和全面生產效率的提高。

IE（工業(yè)工程）：對人員、物料、設備等整個生產操作系統的設計和改進，是生產效率管理方法。形象地說就是先進勞動定額的形成過程的研究。

（2）實施工具：

“一個流”生產：即各工序只有一個工件在流動，使工序從毛坯到成品的加工過程始終處于不停滯、不堆積、不超越的流動狀態(tài)。特點是單件小批量，按加工順序排列設備，作業(yè)標準化。

“少人化”生產：研究人機配合最佳狀態(tài)，配備最少的人力資源。均衡化生產：實現按生產節(jié)拍生產，避免工序間生產時緊時松。拉動式生產：根據工序間產品需求計劃進行生產，下道工序不需要就不生產，避免過量生產和在制品積壓。

看板管理：通過看板傳遞信息，指揮生產，了解產品的即時狀況?！叭嵝曰鄙a：

“自働化”：相對于自動化而言，自働化是指讓設備具有人的智能，能自動識別錯誤和缺陷，實現自動檢測、自動報警、自動停機。

（3）改進工具：

質量精益化：

TQM：就是全面質量管理。

6西格瑪：

研發(fā)精益化：

并行工程：從產品開發(fā)初始階段就由研發(fā)、工藝、市場、質量、成本等部門一起評價設計的合理性和可行性，實現低成本研發(fā)。

計算機輔助設計：

成組技術：利用零件形狀、尺寸、加工過程等方面的相似性來進行多品種小批量生產的方法。

ECRS法：是工業(yè)工程學中程序分析的四大原則，用于對生產工序進行優(yōu)化，以減少不必要的工序，達到更高的生產效率。ECRS，即取消、合并、調整順序、簡化的英文字頭。

價值工程：以最低壽命周期成本實現產品的必要功能。

二、關于導入精益生產的分析和思考

精益生產對公司來說既熟悉也陌生。熟悉是因為多年來公司零散地、斷續(xù)地引入過精益生產的經營理念，比如質量管理提出的全面質量管理和“高標準、零缺陷”、技術管理提出的價值工程和“計算機輔助設計”、工藝管理提出的“精良生產，精益制造”、生產管理提出的“柔性化生產”和“均衡生產”等都來自于精益生產。陌生是因為在很大程度上我們僅停留在理念層面上，沒有進行過更多的項目性實施，也沒有產生過更大的影響。

系統化地導入精益生產對公司來說是一次綜合管理水平的躍升。

1、精益生產方式的優(yōu)勢：

一是審視設計到交付的全部流程,將全過程消耗減至最少。二是優(yōu)化工藝布局和生產流程, 消除浪費,降低成本。

三是縮短產品制造流程周期,提高生產應變能力。

四是實現公司管理水平的整體提高，而不是部分受益。

2、精益生產方式的局限性：

精益生產比較適用于重復性、穩(wěn)定的生產環(huán)境,難以適應產量大幅變動以及生產品種的頻繁動態(tài)調整的情況。公司產品性質決定了公司生產具有多品種小批量生產環(huán)境,生產過程復雜多變,生產組織調度變得非常困難,實施精益生產的提前期變長,質量不穩(wěn)定,因此對于公司這種需求快速而劇烈變化、多品種小批量生產以及高技術開發(fā)等高度不確定性的環(huán)境會然表現出一定的局限性。

3、公司導入精益生產方式的思路：

一是導入精益生產，公司應將其列入企業(yè)發(fā)展戰(zhàn)略規(guī)劃之中，因為這不是一次普通的管理方法的使用，而是涉及到改變企業(yè)整個生態(tài)，是一項重大的管理改革，不是一朝一夕就能完成的，應采取積極穩(wěn)妥、分項目、分階段的導入，很難急于求成。

二是可以全面導入精益生產理念，卻有選擇地實施精益生產的工具模塊。精益生產的主要理念可以在全公司提倡，但具體實施應有選擇地進行，可以公司自己組織力量內研外調搞好實施，也可以外請精益生產的咨詢公司，借用其實施精益生產的成功經驗，指導公司精益生產的開展。

三是為積極穩(wěn)妥，采取在旅順新廠區(qū)選擇樣板區(qū)進行試行，取得經驗，固化模式，加以推廣，如果順利可以在老廠區(qū)選擇條件好的單位小范圍推廣，也可以采取老廠區(qū)只進行宣傳、引導、學習、培訓，到新廠區(qū)再實施，即搬遷一部分實施一部分，最終實現新廠區(qū)新模式、新方法、新思想、新面貌。借此實現公司管理方式脫胎換骨的變化。

第四篇：精益生產

JIT:

精益生產(Lean Production，簡稱LP)是美國麻省理工學院數位國際汽車計劃組織(IMVP)的專家對日本豐田準時化生產JIT(Just In Time)生產方式的贊譽稱呼。精，即少而精，不投入多余的生產要素，只是在適當的時間生產必要數量的市場急需產品(或下道工序急需的產品)；益，即所有經營活動都要有益有效，具有經濟效益。精益生產方式JIT源于豐田生產方式，是由美國麻省理工學院組織世界上14個國家的專家、學者，花費5年時間，耗資500萬美元，以汽車工業(yè)這一開創(chuàng)大批量生產方式和精益生產方式JIT的典型工業(yè)為例，經理論化后總結出來的。它是當前工業(yè)界最佳的一種生產組織體系和方式。

精益生產方式JIT既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標的生產方式，又是一種理念、一種文化。實施精益生產方式JIT就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實現七個零的終極目標而不斷努力。它是支撐個人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無止境的學習過程中獲得自我滿足的一種境界。

精益生產方式JIT與傳統生產方式的區(qū)別主要表現為：改變了品質控制手段；消滅(減少)了各種緩沖區(qū)；增加了職工的參與感和責任感；培訓職工并與職工交流；僅在需要的地方采用自動化；精益組織結構。

精益生產方式JIT的主要特征表現為：

?(1)、品質--尋找、糾正和解決問題；

?(2)、柔性--小批量、一個流；

?(3)、投放市場時間--把開發(fā)時間減至最?。?/p>

?(4)、產品多元化--縮短產品周期、減小規(guī)模效益影響；

?(5)、效率--提高生產率、減少浪費；

?(6)、適應性--標準尺寸總成、協調合作；

?(7)、學習--不斷改善。

第五篇：精選精益標語

精益生產標語

1.追求卓越，盡善盡美。

2.少投入多產出，精益求精。

3.排除浪費高效率，降低成本優(yōu)品質。

4.點滴改進，邁向完美。

5.消除浪費，精益求精，持續(xù)改進。

6.精益制造是趕超行業(yè)標桿的必由之路。

7.降低成本，氣氛融洽，工作規(guī)范，提升品質。

8.全員參與，強化管理，精益求精，鑄造品質。

9.提效率、保品質、全員參與；反浪費、促安全、人人有責。

10.精益于思想、提升于素養(yǎng)、貫徹于執(zhí)行。

11.高品質、低成本、短交期。

12.精益生產搞的好，公司未來會更好。

13.改善無止境，精益更求精。

14.精益生產得效益，以人為本創(chuàng)佳績。

15.排除一切浪費，追求精益求精。

16.追求卓越的過程，享受完美的結果。

17.嚴謹思考、嚴密操作、嚴格檢查、嚴肅驗證。

18.做無差錯能手，向零缺陷邁進。

19.杜絕不良思想，發(fā)揚優(yōu)質精神。

20.精益從心開始，改善從我做起。

21.累積點滴改進，邁向完美品質。

22.高品質的產品源于高標準的工作環(huán)境。

23.人人有改善的能力，事事有改善的機會。

24.參與改善尋途徑，精益求精無止境。

25.時時尋求效率進步，事事講究方法技術。

26.改革創(chuàng)新追求品質，落實管理提高效率。

27.質量意識在我心中，產品質量在我手中。

28.累積點滴改進，打造百年華陽。

華夏基石 1