第一篇：精益生產(chǎn)小知識

精益生產(chǎn)方式與組織柔性關系的探索研究 來源：233網(wǎng)校論文中心[ 2010-01-28 09:57:00 ]閱讀：26作者：孫小強編輯：studa20

[摘 要] 隨著生產(chǎn)力的不斷推進,全球工業(yè)生產(chǎn)方式經(jīng)歷了由單件生產(chǎn)方式、大量生產(chǎn)方式到精益生產(chǎn)方式的轉(zhuǎn)變。在精益生產(chǎn)的產(chǎn)生背景下,本文重點分析了精益生產(chǎn)對組織柔性的要求及匹配關系,旨在探索出一種實施精益生產(chǎn)的“最佳實踐”模式。

[關鍵詞] 精益生產(chǎn) 組織柔性 細胞生產(chǎn)方式

當精益生產(chǎn)方式席卷全球時,這種生產(chǎn)方式對組織的柔性管理提出了很高的要求,組織柔性的實踐就始于生產(chǎn)過程中的柔性專業(yè)化進程,組織柔性的實施與應用必然依托于經(jīng)濟的發(fā)展、政治格局的變化、技術的進步,更與生產(chǎn)方式的變革緊密相連。

一、大量生產(chǎn)方式的興起與衰落

生產(chǎn)方式的變革起源于汽車工業(yè),第一次世界大戰(zhàn)之后,亨利。福特與通用公司的阿爾弗萊德·斯隆開創(chuàng)了世界制造業(yè)的新紀元,把歐洲企業(yè)領先了若干世紀的單件生產(chǎn)方式轉(zhuǎn)變?yōu)榇罅可a(chǎn)方式。

但是自20世紀70年代以后,企業(yè)經(jīng)營環(huán)境發(fā)生了巨大變化。第一,現(xiàn)代科學技術的飛速進步,縮短了產(chǎn)品的生命周期,從而迫使企業(yè)必須不斷更新產(chǎn)品和發(fā)展品種。而傳統(tǒng)的大量生產(chǎn)方式采用專用設備的流水線作業(yè),產(chǎn)品換產(chǎn)調(diào)整時間長、成本高,無法適應產(chǎn)品快速更新?lián)Q代的市場需求。第二,消費者的價值觀也正在發(fā)生結(jié)構性的變化,呈現(xiàn)出日趨主體化、個性化和多樣化的發(fā)展。這些變化使以單品種、大批量為特點的大批量生產(chǎn)方式越來越不能適應時代的要求。第三,組織與管理的合理性受到動搖。大量生產(chǎn)方式的組織管理思想極大運用了專業(yè)分工,但這種體制導致了勞動力技能的極端單一化,高替代性導致員工缺乏組織依附感。經(jīng)營環(huán)境的重大變革以及企業(yè)員工追求人格全面發(fā)展的動機,同以監(jiān)督和控制為基調(diào)的科層組織體系形成了尖銳的沖突,這些從根本上動搖了大量生產(chǎn)方式組織與管理的合理性。

二、精益生產(chǎn)方式的興起

大批量生產(chǎn)方式面臨的困境,使制造企業(yè)開始將價值取向轉(zhuǎn)移到市場和顧客,將制造戰(zhàn)略重點轉(zhuǎn)移到質(zhì)量和時間。日本豐田汽車公司提出了豐田生產(chǎn)系統(tǒng)(TOYOTA PRODUCTIVE SYSTEM),這種生產(chǎn)方式使豐田公司取得了巨大成功。由于未來的市場必然會小批量多品種化,因此豐田生產(chǎn)方式就具有革命意義,美國麻省理工學院的詹姆斯·P·沃麥克,丹尼斯·T·瓊斯等專家對豐田生產(chǎn)系統(tǒng)的特點加以總結(jié),跳出豐田公司,跳出汽車工業(yè),提煉成了普遍使用的管理技術,命名為精益生產(chǎn)方式(Lean Production,簡稱LP),精,即少而精,不投入多余的生產(chǎn)要素,只是在適當?shù)臅r間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需產(chǎn)品(或下道工序急需的產(chǎn)品);益,即所有經(jīng)營活動都要有益有效,具有經(jīng)濟性。精益生產(chǎn)綜合了單件生產(chǎn)與大量生產(chǎn)的優(yōu)點,即避免了前者的高成本,又避免了后者的僵化,它與大量生產(chǎn)比較,一切投入都大為減少,工廠中的勞動力、生產(chǎn)占用的場地、工程設計工時和工裝投資都減半,同時,以極少量的庫存,極少量的廢品,就能生產(chǎn)出質(zhì)量更好、品種更多的產(chǎn)品。

三、精益生產(chǎn)方式對組織柔性的要求

精益生產(chǎn)推行適應了小批量,多品種的市場要求,能夠加強企業(yè)的快速反應機制,提高企業(yè)的柔性,但精益生產(chǎn)方式的應用必須與組織結(jié)構、人力資源管理等環(huán)節(jié)相匹配,對組織有高柔性的要求,才能發(fā)揮巨大作用。高柔性是指企業(yè)的生產(chǎn)組織形式靈活多變,能適應市場需求多樣化的要求,及時組織多品種生產(chǎn),以提高企業(yè)的競爭能力。為實現(xiàn)柔性和生產(chǎn)率的統(tǒng)一,精益生產(chǎn)必須在組織結(jié)構,勞動力,設備三方面表現(xiàn)出較高的柔性。

1.組織結(jié)構柔性

(1)扁平化結(jié)構。在精益生產(chǎn)方式中,人事組織管理大力優(yōu)化,決策權力是分散下放的,而不是集中在指揮鏈上, 精簡中間管理層,減少非直接生產(chǎn)人員,把最大量的工作任務和責任轉(zhuǎn)移到真正創(chuàng)造價值的生產(chǎn)線工人身上,由此增加了員工的責任感,促進了員工的參與,極大提高員工的積極性。組織結(jié)構不采用以職能部門為基礎的靜態(tài)結(jié)構,而是采用以項目小組為基礎的動態(tài)組織結(jié)構。

(2)團隊工作。每位員工在工作中不僅是執(zhí)行上級的命令。更重要的是積極地參與,起到?jīng)Q策與輔助決策的作用。組織團隊的原則并不完全按行政組織來劃分,而主要根據(jù)業(yè)務的關系來劃分。團隊成員強調(diào)一專多能,要求能夠比較熟悉團隊內(nèi)其他工作人員的工作,保證工作協(xié)調(diào)順利進行。團隊人員工作業(yè)績的評定受

團隊內(nèi)部的評價的影響。團隊工作的基本氛圍是信任,以一種長期的監(jiān)督控制為主,而避免對每一步工作的核查,提高工作效率。團隊的組織是變動的,針對不同的事物,建立不同的團隊,同一個人可能屬于不同的團隊。(3)中高層經(jīng)理崗位輪換。與傳統(tǒng)組織的剛性結(jié)構不同,以往中高層經(jīng)理的職能是逐級下達命令并將信息反饋回來,而精益生產(chǎn)方式下的中高層經(jīng)理關鍵職能是加強公司各部門各地區(qū)單位的聯(lián)系,為此在公司各經(jīng)營部門實行中實行高級經(jīng)理的崗位輪換。進行崗位輪換的目的,一是使管理人員建立一個人際關系的復雜網(wǎng)絡加強個部門的聯(lián)系了解,二是起到公司文化傳播的作用。

2.勞動力柔性

市場需求波動時,要求勞動力也作相應調(diào)整.精益生產(chǎn)方式的勞動力是具有多面手技能的多能工,在需求發(fā)生變化時,可通過適當調(diào)整操作人員的操作來適應短期的變化。這種要求與精益思想中的細胞生產(chǎn)方式有關。

(1)細胞生產(chǎn)方式

細胞生產(chǎn)方式(Cell Production)是精益生產(chǎn)的核心模塊。日本學者都留康(1997)提出:細胞生產(chǎn)方式“即是將生產(chǎn)線分解成若干個小單元,由多面手化的作業(yè)員工在每一個作業(yè)單元里,對應于市場需求的微小變動而進行小量生產(chǎn)的生產(chǎn)方式”。細胞生產(chǎn)的本意,是把一條很高生產(chǎn)能力的生產(chǎn)線變成若干條較低生產(chǎn)能力的小型生產(chǎn)線,那么產(chǎn)量變化時就可以像細胞分裂或死亡那樣隨意增加或停止一條或幾條小生產(chǎn)線,來實現(xiàn)生產(chǎn)數(shù)量的變動。

(2)細胞生產(chǎn)方式與勞動力柔性的關系

以作業(yè)員工為中心的細胞生產(chǎn)方式依賴于使用多技能操作者滿足產(chǎn)品變化的需求,在對作業(yè)細胞的績效與勞動力戰(zhàn)略關系的實證分析中得出,細胞的產(chǎn)品出產(chǎn)率還與每個細胞中的操作者數(shù)量,對細胞中的工作量進行合理分配有極大關系。

在細胞制造系統(tǒng)中,對勞動力柔性的要求體現(xiàn)在于:

①工作內(nèi)容豐富化。各個作業(yè)員工所擔任的工序或者說作業(yè)范圍擴大了。在傳統(tǒng)大量生產(chǎn)方式下,作業(yè)員工至多負責兩道工序,最為優(yōu)秀的員工也只不過擔任三道工序的加工作業(yè)。然而,在細胞作業(yè)法下,作業(yè)員工有時需要擔當一條生產(chǎn)線(一個細胞)的全部工序。因此,作業(yè)員工所負責的作業(yè)工序范圍擴大了4-6倍。工人不會再感到工作枯燥,同時要掌握多種技能,實現(xiàn)工作輪換,相互替代,增強功能柔性。

②員工參與管理。要求作業(yè)員工參與生產(chǎn)工序的改良和生產(chǎn)線的管理及維護工作。因為,細胞作業(yè)法旨在排除冗余和浪費,提高生產(chǎn)作業(yè)的效率,實現(xiàn)變品種和變產(chǎn)量的生產(chǎn)。為此,在生產(chǎn)線上就要盡量少用機器設備,做到短時間內(nèi)、低成本地迅速而容易地變更生產(chǎn)線。換言之,當加工組裝工序變更頻繁時,不是依賴于機器設備的自動化,而是依賴于員工的能動性,故自然要求作業(yè)員工高度參與生產(chǎn)工序的改良和生產(chǎn)線的管理及維護工作。

③必須保障作業(yè)員工的積極態(tài)度和高昂的工作熱情。與傳送帶生產(chǎn)線不同,在細胞作業(yè)法下,作業(yè)員工的作業(yè)節(jié)奏大都不受機械的強制驅(qū)動。因為,細胞作業(yè)法乃是以員工為中心的生產(chǎn)作業(yè)方式之一,它有賴于員工的自動自發(fā)精神,員工的勞動態(tài)度直接影響細胞作業(yè)法的整體績效。

3.設備柔性

與剛性自動化的工序分散,固定節(jié)拍和流水生產(chǎn)的特征相反,精益生產(chǎn)采用適度的柔性自動化技術(數(shù)控機床與多功能的普通機床并存),以工序相對集中,沒有固定節(jié)拍以及物料的非順序輸送的生產(chǎn)組織方式,使精益生產(chǎn)在中小批量生產(chǎn)的條件下,接近大量生產(chǎn)方式由于剛性自動化所達到的高效率和低成本,同時具有剛性自動化所沒有的靈活性。

總之,企業(yè)面對如今激烈的競爭,若想通過精益生產(chǎn)追求動態(tài)競爭優(yōu)勢,一方面,要求生產(chǎn)、經(jīng)營活動的柔性化、彈性化;另一方面為了抵御其他廠商的競爭,還要求柔性適應市場環(huán)境的速度,即迅速變換品種或產(chǎn)量的快速反應能力。這些都要通過組織結(jié)構、人力資源管理等環(huán)節(jié)的相應調(diào)整,結(jié)合精益生產(chǎn)的特性與要求,建立與精益生產(chǎn)方式相匹配的“最佳實踐”模式。

第二篇：精益生產(chǎn)知識試題

精益生產(chǎn)知識

1.精益生產(chǎn)的概念？

不斷消除所有不增加產(chǎn)品價值的工作，是一種減少浪費的準時化生產(chǎn)方式。2.精益生產(chǎn)的兩大支柱？

自動化和準時化生產(chǎn)（JIT）3.什么是5S？

整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng) 4.精益生產(chǎn)七大浪費是什么？

過量生產(chǎn)、運輸、等待、移動、多余的動作、缺陷、庫存 5.什么是TPM？

全員參與的工廠全面改善活動 6.精益生產(chǎn)追求的七個零指什么？

零切換、零庫存、零物耗、零不良、零故障、零停滯、零事故 7.消除浪費ECRS四原則是？ 取消、合并、重排、簡化 8.創(chuàng)造無間斷流程的目的是？ 消除作業(yè)流程的浪費 9.精益思想的五個原則？

價值、價值流、流動、拉動、盡善盡美 10.什么是標準作業(yè)？

作業(yè)必須遵守的標準，包含生產(chǎn)節(jié)拍時間、標準在制品數(shù)量、操作順序三個要素

11.精益生產(chǎn)管理方法的特點？

拉動式生產(chǎn)、全面質(zhì)量管理、團隊工作法、并行工程 12.識別浪費的方法有哪些？

① 探究原因：浪費因“不一致”“不均衡”“不合理”因素而不斷發(fā)生； ② 三現(xiàn)原則：到現(xiàn)在、看現(xiàn)場、把握現(xiàn)象；

③ 5Why法：對每個浪費作業(yè)反復問為什么，從而查找浪費的根本原因； ④ 價值流分析：鑒別在設計、訂單處理、制造過程中每一個活動的價值。13.精益生產(chǎn)三大重點？

Q（quality）品質(zhì)好、C（cost）成本低、D（delivery）交期準 14.實施5S的要點是什么？

① 三定原則：定物、定點、定量；

② 三要素：放置場所、放置方法、標示方法 15.TPM的兩大活動基石是什么？ ① 5S活動；

② 小集團活動機制

16.現(xiàn)場問題的處置要點是什么？

① 當問題發(fā)生時先到現(xiàn)場； ② 檢查實物； ③ 當場采取緊急措施；

④ 發(fā)掘真正原因并予以排除； ⑤ 標準化防止在發(fā)生；

17.5W1H法中的5W1H各指什么？

Who：何人發(fā)現(xiàn)（何人產(chǎn)生）when：何時發(fā)生where：何處發(fā)生what：發(fā)生何事why：為何發(fā)生how：方法 18.價值流圖的繪制步驟是什么？

① 定產(chǎn)品系列； ② 繪制現(xiàn)況圖； ③ 繪制未來狀態(tài)圖 ④ 工作計劃

19.生產(chǎn)計劃的特性是什么？ ① 動態(tài)性 ② 不確定性 ③ 統(tǒng)計波動 ④ 依存關系

20.生產(chǎn)布局主要有哪些四種基本的類別？ ① 定位原則布局 ② 工藝原則布局 ③ 產(chǎn)品原則布局

④ 成組技術（單元式）布局

21.精益生產(chǎn)示范區(qū)的九項精益改善活動是什么？ ① 現(xiàn)場5s改善； ② 人員效率改善； ③ 在制品存量控制； ④ 生產(chǎn)周期改善； ⑤ 生產(chǎn)物流優(yōu)化； ⑥ 班組產(chǎn)能改善； ⑦ 生產(chǎn)工藝優(yōu)化； ⑧ 價值流映射； ⑨ 開展TPM改善；

22.精益生產(chǎn)示范區(qū)班組建設管理的四項基本內(nèi)容是什么？ ① 班組組織建設； ② 班組園地看板； ③ 班組目標管理； ④ 員工多技能發(fā)展； 23.TPM的特點是什么？ TPM的特點是三個“全”，即全效率、全系統(tǒng)、全員參與。24.TPM的目標是什么？

TPM的目標可以概括為四個“零”，即停機為零、廢品為零、事故為零、速度損失為零。

25.班組長的優(yōu)秀素質(zhì)有哪些？

優(yōu)秀的思想素質(zhì)；突出的業(yè)務素質(zhì)；健康的身心素質(zhì) 26.TPM的八大支柱是什么？ 個別改善；自主保全；專業(yè)保全；開發(fā)管理；品質(zhì)保全；人才培養(yǎng)；事務改善；環(huán)境改善

27.看板的功能是什么？

生產(chǎn)及運送的工作指令；防止過量生產(chǎn)和過量運送；目視管理的工具；改善的工具

28.生產(chǎn)現(xiàn)場的成本主要有哪些？

人員成本；設備成本；材料成本；方法成本；環(huán)境成本；能源成本；信息成本；協(xié)調(diào)成本

29.物料管理的四個目的是什么？

滿足生產(chǎn)需要；做好物料防護；防止物料誤用錯用；降低成本 30.影響安全的心理因素主要有哪些？ 僥幸心理；經(jīng)驗心理；“趕工”心理；麻痹大意；偷懶省事；心情煩躁；爭強好勝；判斷失誤

31.定量分析的方法有哪些？

80/20法則；ABC分析法；相關分析法；比率分析法；統(tǒng)計分析；結(jié)構分析；平衡分析；數(shù)學模型；敏感性分析。

TPS基礎知識

1、豐田生產(chǎn)方式的基本思想是什么？

徹底杜絕浪費

2、TPS思想得最終目標是什么？

提高質(zhì)量、降低成本、提高效率，最終實現(xiàn)利潤最大化

3、什么是準時化生產(chǎn)？

通過流水作業(yè)裝配一個產(chǎn)品的過程中，所需要的零部件在需要的時刻，以需要的數(shù)量送達生產(chǎn)線上

4、生產(chǎn)現(xiàn)場的浪費一般可以分為哪幾類？

過量生產(chǎn)浪費、等待浪費、搬運的浪費、加工本身的浪費、庫存的浪費、動作上的浪費、制造不良品的浪費

5、什么是最根本的浪費？ 過量生產(chǎn)的浪費

6、什么是標準作業(yè)？

是以人的反復進行的動作為中心，將高品質(zhì)的產(chǎn)品安全有效的無浪費進行生產(chǎn)的做法

7、標準作業(yè)的三要素是什么？ 周期時間、作業(yè)順序、標準手持

8、為了使生產(chǎn)的多樣化和生產(chǎn)的均衡化協(xié)調(diào)起來，在設備方面采取什么樣的重要對策？

專用設備要具有通用型

9、豐田生產(chǎn)方式在布置、控制等系統(tǒng)上有哪些獨到的特點？

基于內(nèi)部的團隊式工作方式，在外部企業(yè)密切合作的環(huán)境下，無限追求物流的平衡

10、生產(chǎn)管理看板可以分為哪兩類？ 第一是取貨指令或搬運指令，第二是生產(chǎn)指令，起到傳遞情報和指令的作用

11、生產(chǎn)的均衡化以什么為前提？

自動化

12、提高效率有哪兩種辦法？

擴大產(chǎn)量，減少人員

13、精益生產(chǎn)推行包括那幾大部分？

6S、可視化、TPM、JIT、自動化

6S部分

1、什么是5S？

5S指整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng) 2、5S的定義與目的分別是什么？

整理

定義：區(qū)分要與不要的東西，現(xiàn)場除了要用的東西以外，一切都不放置。

目的：將“空間”騰出來活用

整頓

定義：要的東西依規(guī)定定位、定方法擺放整齊，明確標示

目的：不浪費“時間”找東西

清掃

定義：清除現(xiàn)場內(nèi)的臟污，并防止污染的發(fā)生

目的：消除“臟污”，保持現(xiàn)場干干凈凈、明明亮亮

清潔

定義：將上面3S實施的做法制度化，規(guī)范化，維持其成果

目的：通過制度化來維持成果

素養(yǎng)

定義：人人依規(guī)行事，養(yǎng)成良好的習慣

目的：提升“人的品質(zhì)”成為對任何工作都講究認真的人

2、推行5S的目的是什么？

改善和提高企業(yè)形象，促成效率的提高，改善部品在庫周轉(zhuǎn)率，減少甚至消除故障，保障品質(zhì)，保障企業(yè)安全生產(chǎn)，降低生產(chǎn)成本，改善員工精神面貌，使組織的活力化，縮短作業(yè)周期，確保交貨期

3、推行5S有那五大效用？

5S是最佳推銷員、5S是節(jié)約家、5S對安全有保障、5S是標準化的推動者、5S形成令人滿意度現(xiàn)場

4、通過5S運動，最少要達到哪四個相關方的滿意？ 投資者滿意、客戶滿意、雇員滿意、社會滿意

可視化部分

1、什么是可視化管理？

可視化管理就是使企業(yè)內(nèi)一切實體物與訊息轉(zhuǎn)換為視覺情報顯現(xiàn)，進行統(tǒng)一管理，使現(xiàn)場規(guī)范化、標準化

2、如何實現(xiàn)管理的可視化？

通過對工具、物品等，運用定位、畫線、掛標識牌等方法來實現(xiàn)管理的可視化，使員工能及時發(fā)現(xiàn)異常，從而能立即解決或預防存在的問題

3、可視化管理是現(xiàn)場5S活動結(jié)束后，通過人的五感能夠感知現(xiàn)場現(xiàn)物正常與異常狀態(tài)的方法，那么人的五感分為哪五感？ 視覺、觸覺、聽覺、嗅覺、味覺

4、可視化管理的直接目的是什么？

生產(chǎn)的效率化和降低成本；簡化管理者的管理業(yè)務提高其效率；提高管理者、監(jiān)督者能力

5、可視化管理的最終目的是什么？

提高管理水平；確立遍布自律神經(jīng)的組織體制；形成明快順暢、具有活力的企業(yè)特色

6、可視化管理的原則是什么？

視覺化、透明化、界限劃

7、可視化管理有哪些作用？

要管理的地方一目了然；易知正常與否，且誰都能指出狀態(tài)；從遠處就能辨認出正常與異常；任何人使用都同樣方便，任何人都同樣容易遵守；有助于把作業(yè)場所變得明亮、整潔；有助于維持安全、愉快的環(huán)境；營造員工和顧客滿意的場所

8、如何理解視覺化、透明化和界限劃的含義？

視覺化：徹底標示、標識、進行色彩管理

透明化：將需要看到的被遮隱的地方顯露出來，情報也如此 界限劃：即標示管理接線，標示正常與異常界限，使之一目了然

9、可視化管理的道具有哪些？

油漆、膠帶、看板、顏色、文字、數(shù)字、線條、箭頭、一覽表、圖表、照片、信號燈、特殊設施、防呆裝置等 10.可視化管理有哪些種類？

顏色條線；空間地面；設備電器；物品材料；工具器皿；安全警示；管理看板；生產(chǎn)訊息

11.可視化的管理范圍包括哪些方面？

人的行動、廠房、辦公室的狀態(tài)、名字、用途、使用或聯(lián)絡方法、設備、裝備的狀態(tài)、材料及備品的良與不良品、數(shù)量、位置、品名、用途、制造方法、條件的標準、產(chǎn)的進行狀態(tài)、顯示看板、文件的保管取拿方法、其他情報、管理信息 12.可視化管理成功的要訣是什么？

知即行

13.可視化管理板有什么作用？

就是把工廠中潛在的問題暴露出來，讓任何人一看就知道異常情形的所在 14.半成品、成品區(qū)產(chǎn)品狀態(tài)標識的目的是？

對生產(chǎn)現(xiàn)場的合格品、不合格品及托架在區(qū)域內(nèi)進行管理，使合格品與不合格品易于區(qū)分

15.生產(chǎn)現(xiàn)場對工具、器具類的放置位置標示的目的是什么？

在工作方便取用及明確放置位置

16.對備品、備件、消耗品、辦公用品、各種材料等物品定量標示的目的是什么？

對保管物品進行三定原則管理，以縮短尋找時間，降低庫存資金 17.使用可視化管理看板的目的是什么？

創(chuàng)建“透明的”工作場所，使任何人站在生人和陌生人的角度都可以判斷出正常與否，使問題表面化

18.管理人員如何知道作業(yè)遠的工作方式是否正確？

將作業(yè)標準書張貼在每一個工作站上就清除了，這些標準書上要注明工作的順序、周期時間、安全注意事項、質(zhì)量檢查點，以及變異發(fā)生時，要怎么處理 19.可視化管理看板水平高低的評估原則是什么？

知道是什么；可以判斷異常；知道如何處理；是否促進改善 20.可視化的1展、1提、1警、7便于分別是哪些？

1展就是展示；1提就是提醒；1警就是警告；7便于就是便于遵守、便于比較、便于監(jiān)督、便于培訓、便于區(qū)分、便于判斷、便于調(diào)整

第三篇：關于精益生產(chǎn)

關于公司導入精益生產(chǎn)的情況匯報

一、精益生產(chǎn)簡介

1、精益生產(chǎn)定義：又稱精良生產(chǎn)，其中“精”表示精良、精確、精美；“益”表示利益、效益等等。它是美國麻省理工學院在一項名為“國際汽車計劃”的研究項目中提出來的。它們在做了大量的調(diào)查和對比后，認為日本豐田汽車公司的生產(chǎn)方式是最適用于現(xiàn)代制造企業(yè)的一種生產(chǎn)組織管理方式，稱之為精益生產(chǎn)。

2、精益生產(chǎn)的根本目標：盡最大可能消除價值鏈中一切不能增加價值的活動，消除一切浪費，降低成本，向零缺陷、零庫存進軍，用最少的投入實現(xiàn)最大的產(chǎn)出，實現(xiàn)利潤最大化。

3、精益生產(chǎn)工具：

（1）基礎工具——6S管理、價值流圖分析、TPM（設備精益化）、IE（工業(yè)工程）。

（2）實施工具：“一個流”生產(chǎn)、“少人化”生產(chǎn)、均衡化生產(chǎn)、拉動式生產(chǎn)、看板管理、“柔性化”生產(chǎn)、“自働化”。

（3）改進工具：質(zhì)量精益化（TQM、自働化、6西格瑪）、研發(fā)精益化（并行工程、計算機輔助設計、成組技術、ECRS法、價值工程）、采購精益化、持續(xù)改進、快速行動。

4、精益生產(chǎn)各種工具的具體解釋

（1）基礎工具：

6S管理：是實施精益生產(chǎn)的最基礎的部分，主要是改進現(xiàn)場管理，由整理、整頓、清掃、安全、清潔、素養(yǎng)組成。

價值流圖分析：對產(chǎn)品從頭到尾描繪其每一個工序的狀態(tài)、工序 1

間的信息流、物流和價值流的當前狀態(tài)圖進行分析，判別和確定出浪費所在及其原因，為消滅浪費和持續(xù)改進提供目標。

TPM（設備精益化）：創(chuàng)建設計優(yōu)良的設備系統(tǒng)，提高現(xiàn)有設備的利用率，實現(xiàn)安全性和高質(zhì)量，防止故障發(fā)生，從而使企業(yè)達到降低成本和全面生產(chǎn)效率的提高。

IE（工業(yè)工程）：對人員、物料、設備等整個生產(chǎn)操作系統(tǒng)的設計和改進，是生產(chǎn)效率管理方法。形象地說就是先進勞動定額的形成過程的研究。

（2）實施工具：

“一個流”生產(chǎn)：即各工序只有一個工件在流動，使工序從毛坯到成品的加工過程始終處于不停滯、不堆積、不超越的流動狀態(tài)。特點是單件小批量，按加工順序排列設備，作業(yè)標準化。

“少人化”生產(chǎn)：研究人機配合最佳狀態(tài)，配備最少的人力資源。均衡化生產(chǎn)：實現(xiàn)按生產(chǎn)節(jié)拍生產(chǎn)，避免工序間生產(chǎn)時緊時松。拉動式生產(chǎn)：根據(jù)工序間產(chǎn)品需求計劃進行生產(chǎn)，下道工序不需要就不生產(chǎn)，避免過量生產(chǎn)和在制品積壓。

看板管理：通過看板傳遞信息，指揮生產(chǎn)，了解產(chǎn)品的即時狀況?！叭嵝曰鄙a(chǎn)：

“自働化”：相對于自動化而言，自働化是指讓設備具有人的智能，能自動識別錯誤和缺陷，實現(xiàn)自動檢測、自動報警、自動停機。

（3）改進工具：

質(zhì)量精益化：

TQM：就是全面質(zhì)量管理。

6西格瑪：

研發(fā)精益化：

并行工程：從產(chǎn)品開發(fā)初始階段就由研發(fā)、工藝、市場、質(zhì)量、成本等部門一起評價設計的合理性和可行性，實現(xiàn)低成本研發(fā)。

計算機輔助設計：

成組技術：利用零件形狀、尺寸、加工過程等方面的相似性來進行多品種小批量生產(chǎn)的方法。

ECRS法：是工業(yè)工程學中程序分析的四大原則，用于對生產(chǎn)工序進行優(yōu)化，以減少不必要的工序，達到更高的生產(chǎn)效率。ECRS，即取消、合并、調(diào)整順序、簡化的英文字頭。

價值工程：以最低壽命周期成本實現(xiàn)產(chǎn)品的必要功能。

二、關于導入精益生產(chǎn)的分析和思考

精益生產(chǎn)對公司來說既熟悉也陌生。熟悉是因為多年來公司零散地、斷續(xù)地引入過精益生產(chǎn)的經(jīng)營理念，比如質(zhì)量管理提出的全面質(zhì)量管理和“高標準、零缺陷”、技術管理提出的價值工程和“計算機輔助設計”、工藝管理提出的“精良生產(chǎn)，精益制造”、生產(chǎn)管理提出的“柔性化生產(chǎn)”和“均衡生產(chǎn)”等都來自于精益生產(chǎn)。陌生是因為在很大程度上我們僅停留在理念層面上，沒有進行過更多的項目性實施，也沒有產(chǎn)生過更大的影響。

系統(tǒng)化地導入精益生產(chǎn)對公司來說是一次綜合管理水平的躍升。

1、精益生產(chǎn)方式的優(yōu)勢：

一是審視設計到交付的全部流程,將全過程消耗減至最少。二是優(yōu)化工藝布局和生產(chǎn)流程, 消除浪費,降低成本。

三是縮短產(chǎn)品制造流程周期,提高生產(chǎn)應變能力。

四是實現(xiàn)公司管理水平的整體提高，而不是部分受益。

2、精益生產(chǎn)方式的局限性：

精益生產(chǎn)比較適用于重復性、穩(wěn)定的生產(chǎn)環(huán)境,難以適應產(chǎn)量大幅變動以及生產(chǎn)品種的頻繁動態(tài)調(diào)整的情況。公司產(chǎn)品性質(zhì)決定了公司生產(chǎn)具有多品種小批量生產(chǎn)環(huán)境,生產(chǎn)過程復雜多變,生產(chǎn)組織調(diào)度變得非常困難,實施精益生產(chǎn)的提前期變長,質(zhì)量不穩(wěn)定,因此對于公司這種需求快速而劇烈變化、多品種小批量生產(chǎn)以及高技術開發(fā)等高度不確定性的環(huán)境會然表現(xiàn)出一定的局限性。

3、公司導入精益生產(chǎn)方式的思路：

一是導入精益生產(chǎn)，公司應將其列入企業(yè)發(fā)展戰(zhàn)略規(guī)劃之中，因為這不是一次普通的管理方法的使用，而是涉及到改變企業(yè)整個生態(tài)，是一項重大的管理改革，不是一朝一夕就能完成的，應采取積極穩(wěn)妥、分項目、分階段的導入，很難急于求成。

二是可以全面導入精益生產(chǎn)理念，卻有選擇地實施精益生產(chǎn)的工具模塊。精益生產(chǎn)的主要理念可以在全公司提倡，但具體實施應有選擇地進行，可以公司自己組織力量內(nèi)研外調(diào)搞好實施，也可以外請精益生產(chǎn)的咨詢公司，借用其實施精益生產(chǎn)的成功經(jīng)驗，指導公司精益生產(chǎn)的開展。

三是為積極穩(wěn)妥，采取在旅順新廠區(qū)選擇樣板區(qū)進行試行，取得經(jīng)驗，固化模式，加以推廣，如果順利可以在老廠區(qū)選擇條件好的單位小范圍推廣，也可以采取老廠區(qū)只進行宣傳、引導、學習、培訓，到新廠區(qū)再實施，即搬遷一部分實施一部分，最終實現(xiàn)新廠區(qū)新模式、新方法、新思想、新面貌。借此實現(xiàn)公司管理方式脫胎換骨的變化。

第四篇：精益生產(chǎn)

JIT:

精益生產(chǎn)(Lean Production，簡稱LP)是美國麻省理工學院數(shù)位國際汽車計劃組織(IMVP)的專家對日本豐田準時化生產(chǎn)JIT(Just In Time)生產(chǎn)方式的贊譽稱呼。精，即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當?shù)臅r間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需產(chǎn)品(或下道工序急需的產(chǎn)品)；益，即所有經(jīng)營活動都要有益有效，具有經(jīng)濟效益。精益生產(chǎn)方式JIT源于豐田生產(chǎn)方式，是由美國麻省理工學院組織世界上14個國家的專家、學者，花費5年時間，耗資500萬美元，以汽車工業(yè)這一開創(chuàng)大批量生產(chǎn)方式和精益生產(chǎn)方式JIT的典型工業(yè)為例，經(jīng)理論化后總結(jié)出來的。它是當前工業(yè)界最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方式。

精益生產(chǎn)方式JIT既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標的生產(chǎn)方式，又是一種理念、一種文化。實施精益生產(chǎn)方式JIT就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實現(xiàn)七個零的終極目標而不斷努力。它是支撐個人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無止境的學習過程中獲得自我滿足的一種境界。

精益生產(chǎn)方式JIT與傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的區(qū)別主要表現(xiàn)為：改變了品質(zhì)控制手段；消滅(減少)了各種緩沖區(qū)；增加了職工的參與感和責任感；培訓職工并與職工交流；僅在需要的地方采用自動化；精益組織結(jié)構。

精益生產(chǎn)方式JIT的主要特征表現(xiàn)為：

?(1)、品質(zhì)--尋找、糾正和解決問題；

?(2)、柔性--小批量、一個流；

?(3)、投放市場時間--把開發(fā)時間減至最??；

?(4)、產(chǎn)品多元化--縮短產(chǎn)品周期、減小規(guī)模效益影響；

?(5)、效率--提高生產(chǎn)率、減少浪費；

?(6)、適應性--標準尺寸總成、協(xié)調(diào)合作；

?(7)、學習--不斷改善。

第五篇：精益生產(chǎn)

精益生產(chǎn)復習題

1、請說出WOS十項原則？原則一：用戶滿意是我們的宗旨；原則二：質(zhì)量在每個人的手中；原則三：高素質(zhì)的員工隊伍；原則四：執(zhí)行、創(chuàng)新與協(xié)作；原則五：以信息化和可視化支持敏捷制造；原則六：安全環(huán)保的工作環(huán)境；原則七：互利共贏的供方關系；原則八：以六西格瑪為主要工具持續(xù)改進工作流程；原則九：社會責任；原則十：現(xiàn)場解決問題

2、WOS項目的四個目標具體指什么？1)量化指標：建立起科學、合理、全面的運營評價量化指標體系，用于指導企業(yè)的運營管理和績效考核2)建立標桿：借鑒康明斯的評價體系指標，確定企業(yè)的近期、中期和遠期挑戰(zhàn)性目標，開展趕超標桿活動。3)建立一支高素質(zhì)、年輕化的人才隊伍: 通過WOS的開展和相關人員的參與，學習一些先進的管理理念和解決問題的方法，培養(yǎng)出一支高素質(zhì)、年輕化的人才隊伍。4)提煉一個優(yōu)秀的管理文化：提煉出一套濰柴人遵循的的價值觀，成為全員的行動方向和行為準則，提高企業(yè)的協(xié)同工作能力和競爭力。

3、什么是WOS精益生產(chǎn)項目？其目標是什么？

WOS精益生產(chǎn)項目，是指濰柴人基于65年創(chuàng)業(yè)經(jīng)驗，并在近13年跨越式成長的基礎上，上以具有濰柴特色的WOS理念為指導，下以精益生產(chǎn)為支撐，從2011年5月始，通過三年時間借鑒豐田生產(chǎn)方式的經(jīng)驗和作法，并結(jié)合企業(yè)實際加以改進、創(chuàng)新，不斷改善生產(chǎn)管理水平，綜合體現(xiàn)“多、快、好、省”的精益原則（“多”，即拓寬產(chǎn)品型號覆蓋率，提高產(chǎn)品市場占有率，擴大企業(yè)規(guī)模，增強抗風險能力；“快”，即不斷突破傳統(tǒng)工藝的束縛，持續(xù)優(yōu)化制造流程，縮短交貨期；“好”，即生產(chǎn)顧客滿意的優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品；“省”，即努力降低生產(chǎn)成本。）最終打造形成具有濰柴特色的生產(chǎn)方式。

2011年5月17日，濰柴召開WOS精益生產(chǎn)項目啟動大會，正式宣告用3年時間在全集團范圍內(nèi)導入精益生產(chǎn)方式，目標為通過項目實施，在現(xiàn)場、標準、作業(yè)、物流、設備、品質(zhì)等六個方面達到豐田生產(chǎn)方式評價標準的3分以上水平。

4、譚董提出的關于開展WOS精益生產(chǎn)項目必須堅持的八項原則是什么？

第一，思想要高度統(tǒng)一； 第二，領導主動參與，自上而下推動精益生產(chǎn)； 第三，突出體現(xiàn)效率、成本與質(zhì)量目標； 第四，突出WOS與精益生產(chǎn)一致性，形成具有濰柴特色的精益文化； 第五，形成工作標準，用統(tǒng)一的工作標準規(guī)范員工行為； 第六，培訓與討論要貫穿項目始終，為項目實施提供支持； 第七，強調(diào)方法使用，逐步摒棄傳統(tǒng)思維，用精益的思想統(tǒng)領各項工作開展； 第八，真正實現(xiàn)全員參與。

5、譚董對開展WOS精益生產(chǎn)項目提出的四個要求是什么？

第一，要堅定目標； 第二，要嚴格考核； 第三，要固化成果； 第四，要培育素養(yǎng)。

6、TPS是什么意思？

TPS是英文Toyota Prodution System首字母的縮寫，是“豐田生產(chǎn)方式”的代名詞。

7、精益生產(chǎn)的核心思想是什么？“徹底杜絕浪費”

8、TPS的成本觀念是什么？利潤 = 銷售價格-成本=銷售價格-采購價格-制造成本

9、Total-TPS是什么意思？Total-TPS是指從1980年前后開始，由初期的TPS改革發(fā)展形成的符合現(xiàn)代市場要求的自主自律式的豐田生產(chǎn)方式，稱為“現(xiàn)在的TPS”，主要是在過去的TPS基礎上增加了職場活性化和新產(chǎn)品投產(chǎn)先期

改善活動。

10、Total-TPS的具體實施包含哪些內(nèi)容模塊？職場活性化；職場的整備；作業(yè)改善；物流改善；設備的改善；質(zhì)量改善；先期改善（新產(chǎn)品投產(chǎn)業(yè)務）

11、精益生產(chǎn)的兩大支柱是什么？準時化、自働化

12、什么是準時化？所謂準時化就是僅僅將后工序所需要的部件，在需要的時間，生產(chǎn)或投送僅需要數(shù)量的部件到后工序。通常用英文Just in time的首字母JIT表示。準時化有時也稱為適時化。

13、準時化生產(chǎn)的3個基本原則是什么？工序的連續(xù)流化、根據(jù)需要的數(shù)量確定生產(chǎn)節(jié)拍、后工序領取

14、準時化生產(chǎn)的前提條件是均衡化生產(chǎn)。(正確)

15、自働化的二個基本原則是什么？1）質(zhì)量是在工序內(nèi)打造的2）少人化

16、精益生產(chǎn)所說的自働化跟我們通常所說的自動化有什么區(qū)別？

自動化是指為了節(jié)省人工作業(yè)而引進設備取而代之，是指純粹的專用機器、自動機器、機械手等機械設備而言。自働化是指將人的智慧賦予機器，當異常發(fā)生時機械、設備會發(fā)出警報，依靠機器自身就能夠停止。由于發(fā)生異常時可以自動停止、就不需要經(jīng)常監(jiān)督機器的人員了，一名操作者可以多臺作業(yè)。

17、QC小組活動的主題僅限于質(zhì)量問題的改善。（錯誤）

18、與任何事情相比，確保職場的安全都是第一位的，最優(yōu)先的。（正確）

19、QC小組活動的八個步驟是什么？選定主題；把握現(xiàn)狀；目標設定；原因分析；對策計劃；效果確認； 防止再發(fā)生與固化措施；總結(jié)及下一步推進計劃 20、QC手法的七種工具是什么？

1、排列圖（又稱柏拉圖）；

2、特性要因圖（又稱魚骨圖、因果圖或石川圖）；

3、層別法；

4、檢查表；

5、柱狀圖（又稱直方圖）；

6、控制圖（又稱管制圖）；

7、散布圖（又稱散點圖）。

21、現(xiàn)在廠內(nèi)的現(xiàn)場改善項目屬于精益生產(chǎn)里的哪一種制度（B）A、標準化作業(yè)制度

B、創(chuàng)新改造提案制度

C、QC管理制度

22、改善提案評審的內(nèi)容有哪些？包含：1）有形收益；2）無形效果；3）推廣價值；4）獨創(chuàng)性；5）改善構思的巧妙性與技術含量6）努力的程度、工作量的大小。

24、精益生產(chǎn)認為管理、監(jiān)督者的作用是什么？1）對工作的管理：A、確保生產(chǎn)數(shù)量、保證質(zhì)量、保證安全；B、推進為降低工時的改善活動；2）對人（部下）的管理：A、多技能工化的訓練；B、培養(yǎng)、教育部下；C、安全管理；D、支援QC小組活動；E、支援創(chuàng)新改造提案。

25、“4S+1S=5S”是什么意思？4S是指生產(chǎn)現(xiàn)場的整理、整頓、清掃、清潔。通過4S的實施，提高員工遵守標準作業(yè)的自覺性，形成良好的素養(yǎng)，就是我們通常所稱的5S。

26、精益生產(chǎn)具體實施中，哪些內(nèi)容應可視化？可視化的內(nèi)容包括：現(xiàn)場狀況的可視化、問題的可視化、不良信息的可視化；

27、什么是安燈？安燈Andon，是豐田生產(chǎn)方式中促使有關人員采取行動的信息窗口，是看一眼就能夠判斷出此時此刻出現(xiàn)異常場所的電子顯示板、報警燈等。除了表示異常之外也對作業(yè)進行指示，如質(zhì)量檢查，更換刀具、搬運部件等，表示作業(yè)的進度。

28、什么是生產(chǎn)管理板？生產(chǎn)管理板是用于記錄制造工序的生產(chǎn)狀況、生產(chǎn)實際成績和異常狀況的管理板，一般設置在每個班組或生產(chǎn)線的最后工序。

29、作業(yè)標示板的作用是什么？如何使用？用于各班組操作人員的考勤，及工作崗位的展示。作業(yè)標示板的使用方法：1）員工上崗前，將各自的照片從人員表中挪至相應的工作工位，下班后再挪回人員表中。2）班長負責班產(chǎn)量和出勤表的填寫。

30、制造現(xiàn)場的5大任務是什么？按重要程度順序排列，前三項是什么？安全、質(zhì)量、生產(chǎn)交付、成本、人才培養(yǎng)

31、什么是Takt-Time？什么是Cycle Time？Takt-Time，即生產(chǎn)節(jié)拍，或簡稱節(jié)拍，是指應該用多長時間、即幾分幾秒生產(chǎn)一個部件或一件產(chǎn)品的目標時間值。它是根據(jù)市場銷售情況，由生產(chǎn)臺數(shù)和運轉(zhuǎn)時間決定的，是標準作業(yè)3要素之一。

需要的時間。

32、計算題：某單位10月份計劃生產(chǎn)9300臺柴油機、工作日20天、每天工作2班，每班8小時，班前會15分鐘?？蓜勇始僭O為100%，用TPS中節(jié)拍的概念，10月份生產(chǎn)節(jié)拍應該是（A）。

A：2分鐘 B：1.98分鐘

（注：題目數(shù)據(jù)可改動，變?yōu)樾骂}。）

33、標準作業(yè)的目的是什么？

1、明確安全地、低成本地生產(chǎn)優(yōu)良產(chǎn)品的方法；

2、用作目視化管理的工具；

3、用作改善的工具。

34、什么是“標準作業(yè)”？標準作業(yè)的三個要素是什么？標準作業(yè)是以人的動作為中心，按照沒有浪費的順序、高效率地進行生產(chǎn)的方法。1）生產(chǎn)節(jié)拍：簡稱節(jié)拍，是指應該用多長時間、即幾分幾秒生產(chǎn)一個部件或一件產(chǎn)品的目標時間值。它是根據(jù)市場銷售情況，由生產(chǎn)臺數(shù)和運轉(zhuǎn)時間決定的，2）作業(yè)順序：指作業(yè)者能夠最為安全且又效率最好地生產(chǎn)合格品的作業(yè)順序。它是實現(xiàn)高效率的重要保證。3）標準手持：指工序內(nèi)持有的能夠讓標準作業(yè)順利進行的最少的在制品數(shù)量。

35、手工作業(yè)時間和自動運送時間都可以用（C）來測定。A：時鐘 B：定時器 C：秒表

36、沒有作業(yè)標準的地方，操作人員作業(yè)不規(guī)范，無法判定正常狀態(tài)和界定浪費，因此可以說“沒有作業(yè)標準的地方就沒有改善”（正確）

37、通常所說的“標準三票”是指哪三票？各工序能力表（用于加工工序）；作業(yè)順序書，又稱為作業(yè)步驟書（用于裝配工序）；標準作業(yè)票；標準作業(yè)組合票；

38、沒有標準手持的機械設備在生產(chǎn)運行中會發(fā)生什么浪費？作業(yè)等待的浪費

39、簡述生產(chǎn)現(xiàn)場的七大浪費是什么？ 1）制造過剩的浪費；2）等待的浪費；3）搬運的浪費；4）加工本身的浪費；5）庫存的浪費；6）動作的浪費；7）不良品、返修的浪費。40、TPS提到的七種浪費中最大的浪費是什么？制造過剩的浪費

41、增產(chǎn)的時候提高生產(chǎn)率，減產(chǎn)的時候降低生產(chǎn)率，則不是好的改善。（正確）

42、有關設備的可動率和運轉(zhuǎn)率，下列敘述哪個正確？（注：設備可動率是指“想動用設備時，該設備隨時可以正常運轉(zhuǎn)的比率”，設備的運轉(zhuǎn)率是指“設備當前的生產(chǎn)實際成績與一定時間內(nèi)滿負荷運轉(zhuǎn)時節(jié)拍?1個月的需要量一天的需要量?實際運轉(zhuǎn)天數(shù)?可動率實際運轉(zhuǎn)時間一天的需要量Cycle Time，即作業(yè)周期，是指操作者一個人在所負責的工序按照作業(yè)順序進行一個循環(huán)的作業(yè)所的能力的比值”）（A、C、D）(A)設備定期維護保養(yǎng)可以提升可動率；（B）設備系統(tǒng)的可動率常隨設備使用的時間增加而提升；（C）如果訂單很多，通過加班加點和輪班倒休可使運轉(zhuǎn)率超過100%；（D）在不需要產(chǎn)品的時候提高設備的運轉(zhuǎn)率，會生產(chǎn)出多余的產(chǎn)品造成制造過剩的浪費。

43、某單位4月份生產(chǎn)任務10000輛，使用1000人，5月生產(chǎn)任務是2000輛、使用220人，這種人員配備方法是（B）。

A.省人化

B.少人化

C.省力化

44、能對應生產(chǎn)臺數(shù)增減人員，用最少的人員應對的體制稱為（B）A.省人化B.少人化

C.定員化

45、物流改善應該關注以下哪幾個方面：（A、B、C）

A、采購件的接收方法

B.工廠內(nèi)的物流

C．包裝的改善；

46、看板的種類有哪些？1）領取看板：是顯示后工序到前工序領取部件或制品的名稱、種類、數(shù)量的看板。其中，領取采購件的看板被稱作“外購件訂貨看板”2）加工看板：是為了在制造工序內(nèi)，對在制品生產(chǎn)加工進行指示而使用的看板。在一個工序內(nèi)生產(chǎn)多個品種的產(chǎn)品時，就需要有設備切換準備時間，這種情況下，用于批量生產(chǎn)的加工中指示的看板也稱作“三角看板”。

47、有關看板管理，錯誤的說法是（D）。A、看板是后道工序向前道工序取貨的依據(jù)；B、看板具有改善的機能 ；C、實際生產(chǎn)管理中使用的看板形式多種多樣；D、沒有看板不能生產(chǎn)，但能運送

48、看板卡與物料是成套的，沒有看板卡的物品不能流轉(zhuǎn)（正確）

49、看板運行過程中允許預先取下看板、遲后取下看板、忘記取下看板的情況發(fā)生。（錯誤）50、看板的功能是什么？看板是實現(xiàn)拉動式準時化生產(chǎn)的管理工具。它的功能為：1）指示生產(chǎn)、搬運的信息；2）是一種目視化管理的工具；3)工序改進、作業(yè)改善的工具：通過看板運轉(zhuǎn)可掌握現(xiàn)場的管理狀態(tài)，通過看板的停滯可發(fā)現(xiàn)問題，從而推進職場的改善。

51、Total-TPS所實施的設備改善的主要內(nèi)容包括：（B、C、D）A.根據(jù)需要增加設備；B.設備的4S;C．設備的維護方法（主要指自主保養(yǎng)）；D.設備/產(chǎn)品的切換時間

52、設備的自主保養(yǎng)是指什么？設備的自主保養(yǎng)是指由設備使用部門進行設備的日常維護、保養(yǎng)作業(yè)。自主保養(yǎng)項目是使用部門與專業(yè)維護部門共同協(xié)商確定的。

53、設備的預知維護(PM)是指什么？所謂預知維護，是指通過對設備、機器的動作和狀況進行觀測，從歷史的劣化傾向等掌握異常與故障的特征，預知異常并預先采取必要的維護措施的方法。

54、按精益生產(chǎn)方式，通常先進行設備改善，再進行作業(yè)改善。（錯）

55、切換作業(yè)包含哪些作業(yè)？外部切換作業(yè)；內(nèi)部切換作業(yè)；調(diào)整作業(yè)。

56、保證質(zhì)量的思考方法是什么？保證質(zhì)量的思考方法是：顧客第一；后工序就是顧客，杜絕向后工序流入不良品。

57、制造工序內(nèi)質(zhì)量保證的4原則是什么？1）遵守標準作業(yè)；2）自我檢查質(zhì)量的實施(即實施自主檢查)；3）實施質(zhì)量的相互確認；4）改善難操作的作業(yè)。

58、現(xiàn)場改善只要達到一個盡善盡美的程度就可以不再繼續(xù)進行改善了。這是（B）的。A：正確 B：錯誤

59、在工序設立“質(zhì)量檢查點”應包含哪些內(nèi)容？ 1）“質(zhì)量檢查點”的標識； 2）檢驗文件； 3）量

檢具； 4）檢驗保留件（最近一次檢驗件，1件即可）；5）檢驗記錄

60、工序能力指數(shù)CPK值如果低于1，需要進行全數(shù)檢查，設備也需要進行改善。（正確）

61、以下哪些屬于防錯技術的運用？(A B C)A.防止操作者粗心的設計結(jié)構；B.發(fā)現(xiàn)操作者的失誤進行警告的設計結(jié)構；C.當設備、機器、產(chǎn)品出現(xiàn)不良情況時，可檢測發(fā)出通知，使設備機器停止、信號燈點亮、發(fā)出警告聲等的裝置。D.檢查員進行全數(shù)檢查

62、生產(chǎn)現(xiàn)場的管理內(nèi)容主要包含哪四部分？維持管理、提高管理、變化點管理和異常管理。63、變化點的管理主要對哪些變更項目進行管理？人員的變更、設備的變更、方法的變更、材料的變更 64、何為先期改善？先期改善是指在投產(chǎn)（批量生產(chǎn)）前，全體部門從設計的開始階段就要對至今為止已發(fā)生的各種問題進行探討研究，將這些問題考慮進設計圖。設備設計、制造工序等進行提前改善，從而最大限度的降低量產(chǎn)開始后的改善。

Total-TPS主張產(chǎn)品批量生產(chǎn)開始前盡一切力量進行改善，使新產(chǎn)品的投產(chǎn)順利進行，使批量生產(chǎn)后花費較大的改進降低到最小限度。

65、先期改善包括哪些活動？1）SE活動；2）生產(chǎn)準備活動；3)制造準備活動；4)質(zhì)量保證活動； 66、SE活動SE是Simultaneous Engineering的首字母縮寫，意為同步工程，是指產(chǎn)品設計從開發(fā)階段到量產(chǎn)開始之前，在質(zhì)量、易制造、降低成本等方面提高產(chǎn)品圖紙的完善程度的活動，是公司全體部門參加的活動。

67、先期改善中的生產(chǎn)準備活動包括哪三個部分？分別由誰負責？1）生產(chǎn)工序、生產(chǎn)設備方面的準備，由生產(chǎn)技術部門負責；2）生產(chǎn)管理方面的準備，由生產(chǎn)管理部門負責；3）物流方面的準備，由生產(chǎn)管理部門負責；