第一篇：pmc物控年終總結報告

pmc物控年終總結報告

導語：PMC即Production material control 的縮寫。是指對生產的計劃與生產進度，以及物料的計劃、跟蹤、收發(fā)、存儲、使用等各方面的監(jiān)督與管理和呆滯料的預防處理工作。PMC部主要有兩方面的工作內容。即PC(生產計劃、生產進度的管理)與MC(物料的計劃、跟蹤、收發(fā)、存儲、使用等各方面的監(jiān)督與管理，以及呆廢料的預防與處理工作)。pmc物控年終總結報告

光輝燦爛，同時又非常艱難的XX年已過去，充滿希望和挑戰(zhàn)的XX年悄然來臨。PMC為了貫徹執(zhí)行公司XX年度總體工作計劃和產量計劃，使 XX年度工作計劃得到落實，及更好地推進PMC部門在整個公司運作過程中的作用，XX年度PMC部特進行了以下動作：

一、合理生產計劃、及時總結

自XX年元月1日起，PMC部按十天一小節(jié)的方式制訂每周生產計劃，并于每天的工作中嚴格按照所生產計劃的內容進行，為了使計劃更加有效地配合業(yè)務交期要求，生產及出貨;改善PMC部門的工作流程及效率，PMC部每周六下午4：00-5：00都會對本周工作情況進行總結，在這個會議上，既有對自己本周工作的檢討，也有對如何改善當前工作中所遇到問題的討論，及下周工作安排。并通過ISO9001“PDCA”方法的合理利用，PMC部開始強化，貫徹推行總經理指示“務實、嚴謹，關注重點和細節(jié)。專業(yè)創(chuàng)造價值，細節(jié)決定成敗!”理念。確定PMC部日常作業(yè)鐵則：每日逐步的提升PMC部的工作效率。

2.物料計劃的制訂及采購進度控制

采購、MC于每周六制定了一份第二周物料返廠計劃。此計劃經過我的確認可以滿足生產及出貨需求之后，發(fā)放到相關人員，并要求采購部跟據此計劃安排返料。注塑、噴漆跟據此計劃安排生產、進倉工作，實施MC在線定時對生產線的半成品和外購件的損耗比率進行計算。MC進駐倉庫工作，及時的掌握物料信息，為PC 安排車間生產提供依據，也減少每天生產車間急料的數量及種類，避免了斷料情況的出現和有效的管控倉庫的備發(fā)料進度、欠料分析跟進、呆料預防--處理;

3.對倉存物料的控制(針對09年出現失竊現象的措施)

為了很好地控制倉存物料，PMC必須于每十天到倉庫對倉存物料進行抽點，對差異部分要求倉庫主管給予合理的解釋并上報上級領導。

4.生產物料的統籌、安排及生產成本控制、用料控制、異常情況追蹤，改善;

5.合理控制物料，減少生產線停拉次數

盡管XX年度，生產線有停拉待料現象，然而，分析其原因，主要有：客戶臨時更改、臨時插單、工程臨時更改、工程資料不準確、倉庫數據不準確、注塑模具維修多、導致PMC、采購漏下、錯下物料或沒有及時返廠，訂單首件樣板制造未按時完成任務，品質異常等，通過改革方案，在XX年一定會有大大的改善和杜絕。

行動源于思想，XX年度的PMC部將鍛造成一個勇于擔責、團隊合作、能力提升、健康創(chuàng)新、追求卓越的部門，以發(fā)展和承載……集團PMC部XX年以及總經理十年宏偉目標的使命。

(PMC部十年工作計劃)

二、組建一支強大有力的PMC隊伍和做好PMC部相關規(guī)范

XX年為適應社會和公司的發(fā)展需求，本部需組建一支強大有力的PMC隊伍并對人員進行專業(yè)培訓，包括PMC專業(yè)知識的培訓、溝通技巧的培訓、處理問題的方法培訓等等，并做好如下規(guī)范：

1.部門規(guī)范

這個規(guī)范就是要說明PMC的工作職責，工作特點，內外聯系，組織結構，工作方式等內容，其實就是對PMC的一個定性。

2.人員規(guī)范

這個規(guī)范就是要說明PMC的人員設置，人員要求，個人工作職責，個人工作范圍等內容，是對PMC人員的一個定性。

3.產品規(guī)范

這個規(guī)范要說明的就是公司的產品特點，技術特點，產品級別，產品方向等內容，是明確PMC要做那些產品，現有產品都處于什么階段。

4.流程規(guī)范

這個規(guī)范主要就是說明PMC在產品整個生產過程中的工作流是什么樣子的，從一個產品概念提出到完全出貨，這個過程中需要那些環(huán)節(jié)，需要那些部門，在每個環(huán)節(jié)都扮演什么角色，其中最重要的就是產品制程流程，其它可能涉及到的流程還應該有個人考核流程，對外合作流程等。

5.考評規(guī)范

這個規(guī)范就是要說明PMC在公司內是如何被考核的，個人在部門內是如何被考核的，考核的標準是什么，如何考核，如何晉升和降級等內容。

6.安全存量的制定與審核，保證做到不斷料、不停拉、不呆料、不囤料;

7.控制生產損耗，降低采購成本，減少資本積壓;

8.與相關部門的溝通、協調;

9.貨期異常反應、處理及綜合協調計劃;

10.部門的績效評估、團隊建設、員工培訓;

11.產期、交期、品質等有關事項的協調、處理;

12.保證各倉庫數據準確性;

13.注塑。噴油。五金。絲印等前加工車間的生產效率、減少浪費管理工作

14.部門流程及程序文件的管理。確保公司順利的通過ISO審核，也為了本部門職員在工作過程中，有章可依;

15.訂單評審時加強訂單工藝審核及計劃管理，減少失誤，提高用料準確率，減少大貨剩余物資，使資金占用最小化，利潤最大化。公司為了提高用料準確率;

16.健全和完善生產管理框架，做到可預防，可調控;

17.公司ERP系統推動

18.加強本部門人員管理、穩(wěn)定隊伍，堅持執(zhí)行總經理“以人為本“的管理理念，員工是企業(yè)最大的財富。

三。PMC部將建立如下制度并有計劃實施之：

1.準時生產控制制度;

2.月度滾動產能負荷分析/連續(xù)滾動周計劃負荷分析/鎖定三天生產計劃不能變控制程序;

3.插單、急單、補單/加單緊急計劃控制程序;

4.計劃流程設定：銷售預測流程/生產計劃流程/采購計劃流程/備貨計劃流程/庫存計劃流程

5.多批少量生產計劃與備貨計劃管理流程設定;

6.試產/量產控制程序;

四、導入新型計劃和物料控制手段：

1.全力于ERP系統中推進所有作業(yè)，確保數據系統性和完整性。

2.每天滾動計劃表

3.物控開始進行在線半成品計算

4.欠料分析跟進

5.備料功能

6.呆料預防--處理;

五、在生產線上同時建立PMC部的控制節(jié)點：

1.物控開始監(jiān)控在線補充物料計算

2.物料補充時間間隔計算

3.生產部在線物料標識及卡設計和推行應用;

4.三天均衡化請購物料計劃

5.退料/換料監(jiān)控

六、生產計劃進度控制

1、縮短產品周期流程(PMC部想法設法拼命減少所有環(huán)節(jié)的前置期);

2、月/周生產計劃產能連續(xù)滾動負荷分析;

3、插單產能規(guī)劃;

4、產能負荷分析

5、每周周五進行周生產計劃要點、內容及編制分析;-

6、每周周五進行周生產計劃排程表制定與執(zhí)行重點分析-

7、生產進度監(jiān)控三個管理階段--事前/事中/事后

七、進行倉庫存量管制

1.需求預測變化和庫存相應調整控制;

2.遠期采購批量與預測庫存、需求預測制度

3.制訂遠期采購庫存制度：采購安全存量、最高存量、最低存量

4.庫存周轉率與銷售計劃、庫存計劃的定量計算

回首輝煌的XX年，瞻望XX年，我們在公司領導的帶領下，緊密團結在一起，同心同力，發(fā)揮公司同事團結、奮進、自強不息、吃苦耐勞，精益求精，永不滿足的創(chuàng)新精神。譜寫新的輝煌!工欲善其事，必先利其器，……公司欲取得優(yōu)異發(fā)展，必須將PMC部鍛造成，產量和成本的控制器!pmc物控年終總結報告

時光荏苒，轉眼間進入the company已經半年了，在這半年時間里，我對部門的工作以及公司的生產方式有了初步了解，對來年的工作也有一些自己的想法，現在我對部門本年度的工作作以總結并對來年的工作作以初步規(guī)劃。

工作總結

一、生產方面：

推行《大爐生產排程表》，理順大爐生產秩序，根據訂單，結合現有庫存，對半成品的生產提供數據支持，通過對數據分析、客戶需求、訂單數量等對生產量做出產前評估，盡量使半成品的排產科學化、合理化。通過合理安排生產，在保證市場和客戶需求的情況下，盡可能降低半成品庫存，降低產品的生產成本并提高產品合格率，以期提高客戶滿意度和降低客戶投訴率。

二、培訓方面

七月份、八月份組織mc-物控培訓;九月份組織了jit-準時生產方式培訓;十月份進行了lp-精益生產培訓;十一月份進行了中基層干部有效溝通技巧培訓。通過培訓使pmc部門的全體人員對于針對我們公司特定的營銷模式及生產方式有了進一步的思考，雖然不能只依靠培訓來拉動生產能力，但可以通過培訓來逐步培訓正確的工作和思維方式，逐步提高工作能力與工作效率。

三、物料管理

十月份，對倉庫存在問題進行重點排查，找原因，提方法，在十月中旬，給半成品倉管員提出了倉庫管理實物實時臺帳，逐步完善倉庫管理工作，對于半成品倉庫的進、銷、存狀況進行整理、整頓，通過實物實時臺帳的建立，督促倉庫實物庫存盡可能快速、準確地與電腦中“庫存管理系統”的數據同步更新，為pc接單、排產、為銷售和客戶及時反饋信息提供有效依據，提高工作效率和訂單命中率以及訂單達成率。

原料倉、紙箱倉、輔料倉結合物料管理要求，加強帳、物、卡、位管理的一致性，提高倉庫數據的準確度，加強物料管理，按照先進先出、安全節(jié)約等相關要求進行倉庫管理。

五金倉。通過對五金倉的抽盤，規(guī)范倉庫管理，對于化工類物料，強調分類存放，保障人員、物料的安全，要求倉庫管理員在驗收貨品時要求供應商提供msds(化學品安全說明書material safety data sheet)。以便安全地對物資進行保管。

四、生產計劃

目前，業(yè)務下單后，計劃排產時，基本上已經有了按計劃生產和按計劃排產的意識，特別是在消耗庫存現有半成品方面，因為加強了對半成品倉庫的管理，故在業(yè)務接單以后pc排產時能夠更加準確、及時地對客戶的訂單組織生產，倉庫若有半成品，便不再安排大爐車間生產半成品。

十月份，pc通過數據分析以及結合公司實際生產情況，對大爐的半成品生產進行色系分類與爐號指定進整理，對精益生產提供了支持，通過有效控制，節(jié)約生產成本，縮短制造周期。

五、關于qc

目前pmc部門編制上有四名質檢員，其中成品檢驗員一名、半成品檢驗員二名、原輔材料檢驗員一名，因為十一月份公司已經要求車間將介于合格與不合格之間的產品挑樣示范給工人講過，并要求車間主任拿到車間現場落實執(zhí)行，至于半成品、成品的檢驗標準也因具體客戶的要求而隨時調整，所以，目前沒有對qc方面的工作做出更多要求。

今年一直說招聘一名原料輔材料檢驗員，一直沒到位，目前由人事助理暫代理此項工作。

以上是pmc工作總結，下面對來年的工作作以規(guī)劃：

工作規(guī)劃

一、大爐生產基本正常，在現在的基礎上，加強pc精益生產的意識，提高為生產和銷售服務的意識;

二、倉庫管理模式已經初步建立，仍然需要大力強抓，特別是溝通方面，著重加強mc人員與pc和登帳員、統計員之間的溝通，以加強數據準確性和及時性為主，提高溝通效率和溝通質量，即時共享生產信息。

三、部門人員整合。本著人人有事做，人人能做事，人人做對事的原則，杜絕職能重復、人力資源浪費。通過整合，組建合理、高效的工作團隊，提高團隊合作意識，加強部門內部和部門與部門之間的溝通，提高工作效率和工作質量。

四、培訓工作。圍繞部門工作重點有針對性地開展相關內容的培訓，通過培訓使員工提高自身工作能力，具備更快、更好地完成工作的能力，具備更好的職業(yè)道德與個人道德操行，忠于崗位職責，更好地為公司服務。

缺點與不足

感覺到部門與部門之間缺乏主動溝通的意識，感覺存在以自我為中心的“官本位”思想。不利于高質量地完成工作，雖然當別的部門提出配合時，大家都會配合，但是主動協助其他部門完成工作，或者很愉快地配合其他部門提出要求其配合完成的工作方面仍然做得不是很到位。

員工學習意識不強，自我滿足于現狀，不求進取，有些即便是參加培訓，仍然是應付了事，不能實現業(yè)務知識的提升，存在守舊思想，在處理工作中的問題的時候，認識是“以前就是這樣處理的”，沒有創(chuàng)新思維觀念，不能創(chuàng)造性地開展工作，不能很好地保持能力的提升與企業(yè)發(fā)展的要求同步。

對公司的建議

建立科學有效的激勵機制，激發(fā)員工競爭意識和危機感，打破按部就班的舊觀念，鼓勵創(chuàng)新，可以通過板報、會議、公司發(fā)文通報等方式對工作成績好、業(yè)務突出的員工進行表彰，以精神鼓勵為主，物質獎勵為輔的方式進行。

加強對中基層干部的培訓，俗話說：一將無能，累死千軍。每個干部就象一個將領。把干部隊伍抓實抓強，作為企業(yè)發(fā)展的中干力量，采取以點帶面的路線，對忠于企業(yè)的員工重點培養(yǎng)，提高員工對企業(yè)的忠誠度。

pmc物控年終總結報告

轉眼間XX年就在我們的忙碌而充實的工作中留在了背后。回顧這一年來的工作，PMC部門在公司領導及各部門同事的支持下，嚴格要求自己，按照公司的要求，較好地完成了部門的本職工作。通過這一年來的不斷改善及辛苦工作，工作模式上有了新的突破，工作方式有了較大的改變，各方面均取得了一定的進步;現將一年來的工作情況總結如下：

一、目標的達成、生產計劃和產量控制：

PMC部門的管理對公司來說起著至關重要的作用，公司的生產能否正常，銷售計劃能否按時、倉庫是否會造成囤料、積料、物流是否正常暢通等等，可以說幾乎掌握在PMC手中。因此，PMC部門所達成的目標在一定程度上也顯示了公司訂單及各種任務的完成情況及各部門之間相互配合的情況。作為公司的領頭羊、生產的服務及控制部門，PMC部門清醒地認識到，PMC部是承上啟下、溝通內外、協調左右、聯系四面八方的樞紐，推動各項工作朝著既定目標前進的中心。PMC 部的工作可以說是千頭萬緒，在生產訂單的安排、物料控制、呆料的消化、外協管理、跟進物料等等都需要極細心地處理，面對繁雜瑣碎的大量重復性工作，自我強化工作意識，注意加快工作節(jié)奏，提高工作效率，冷靜處理各項事務，力求周全、準確、適度，大局為重，避免疏漏和差錯，基本上做到了事事有著落，但也存在細節(jié)方面的一些不足的地方。

年市場和客戶的需求發(fā)生了根本性的變化，從少品種，大批量訂單轉變?yōu)槎嗥贩N、少批量，快交期訂單和噴油產品;原有機型、訂單的增多及新廠房的投入生產，PMC部門原有的組織架構已不能適用這種持續(xù)發(fā)展的形勢，在這種形勢下，PMC工作模式上有了新的突破，工作方式有了較大的改變，通過不斷改善及辛苦工作;PMC部，并且本部門在最短的時間內步入了正常運轉的軌道，保證了生產狀況的良好。

針對09年公司的“人、機、料、法、環(huán)”生產要素進行針對性的分析、評估，根據生產線各組的優(yōu)點情況制定相應措施和生產計劃排程，采用拉動式生產計劃，所有物流在前面跑，命令由后向前發(fā)出，各相關部門積極處理異常，解決問題;09年在試行階段，有相當大的收獲，在XX年PMC還要進行細化和制定一些控制手段和流程。09年公司訂單波動大和周期短的情況下，生產作息有序，產量有保證和上升，PMC的計劃和協調各部門作戰(zhàn)發(fā)揮了很大的作用，已能夠適應目前和往后的發(fā)展!

二、09年的PMC有效的改善工作：

1.制定了生產通知書貨期監(jiān)控和通報機制：當訂單因生產、物料或待確認問題不能按期完成時，以《生產異常通知單》通報業(yè)務部和責任單位以及相關部門，并要求責任單位作出臨時和預防的糾正措施。保證了訂單相關進度的按期進行和信息反饋!

2.生產物料管制規(guī)定：09年生產物料不夠流暢，車間交接數量不準確和不按時到位，;12月份PMC針對此問題，在副總的指導下，制定了《生產物料管制規(guī)定》。通過對采購、倉庫、生產物料員管理物料作出規(guī)定，以生產線正常開拉為重點，對物料進行管控，明確各方的職責，提高采購和車間上工序交貨準時率，減少斷料;提高產量，取得一定的成效!

3.針對12月份出現倉庫物料被偷竊事件，編制《倉庫物料安全管理和通報機制》。以及物控系統改革方案，保證生產物料及時供應和庫存的有效管理：倉庫由“PMC物控”控制倉庫物料按訂單進、出、存放和代替使用的管制并負責對倉管員日常工作和盤點的培訓和監(jiān)控，以及賬目修改的審核監(jiān)控和上報。“倉庫主管”負責人事行政和單據核對等財務信息的審核，賬目修改核對和上報

4.訂單首件樣板制造單：09年訂單上線生產后經常會出現各種各類的異常情況，嚴重影響到生產線的效率和產量;PMC 在12月制定并實施了《訂單首件樣板制造單》：由PMC按生產需求，用《訂單首件樣板制造單》安排組限時提前制作首件樣板，檢討訂單的制造可行性，防止產品在上線批量生產時出現異常問題，杜絕隱患，使生產時更暢順，效果顯著!

5.貨期和物料監(jiān)控措施：為了保證按時交貨，更好地控制物料及時回廠，以不造成倉庫呆滯料，減少車間停工待料，提高生產效率，保證按時交貨09年。PMC經公司委派外訓課程后，在09年10月提出>按顏色目視管理模式管理訂單貨期，現由業(yè)務部改為《生產訂單數據表》以保證按生產通知書要求日期內完成交貨;方案內容：由業(yè)務部牽頭制作訂單交期進度管控表發(fā)布在內網上信息共享;采購部負責更新物料采購進度，PMC可根據此數據表中的綜合信息進行統籌安排生產部門按時完成，及時性將生產信息反饋到業(yè)務部及上級領導!

三、XX年生產產量表：附表

四、物料控制：

1.清查庫存，消化倉庫呆滯物料

由于工程變更頻繁，倉庫數據不準，客戶取消訂單也有發(fā)生，導致倉庫存在有許多呆滯物料，這些物料經品質部門檢驗均為好料?？梢酝度肷a使用。為了消化倉庫呆滯品好料。，PMC制定生產物料管制規(guī)定。PMC在申購物料時優(yōu)先查核呆滯品;倉庫發(fā)料時按PMC指令優(yōu)先發(fā)不常用物料倉;在09年處理以下呆滯物料：PA13-1齒夾/M5X170U型螺絲，電話天線反射網(313*);φ7小銅套/ACY-18四方齒夾/ACY-18凸形夾φ12鋁管/14X14的電化方管等等(數據來至倉庫不常用物料倉進出賬)

2.物料管理：09年PMC將倉儲物料按公司訂單使用頻率制定了戰(zhàn)略性存量管理，達到良好的最低存量管理(部份物料達到零庫存)管理，大大的提高了物資周轉率，又能保證生產順暢需要;有效的降低庫存成本!(數據來至倉庫各月份常用物料倉進出賬)

六、09年不足之處：

1.細節(jié)方面工作還不夠細化，有些協調工作還達到預定的目標。

2.倉庫物料編號不統一、書寫不規(guī)范，物料入庫數據出現偏差，出現賬不對實物，影響生產的情況，PMC物控暫且未徹底管控!

3.產品檢驗標準不統一(噴油產品最為突出)，造成生產時不良品增多，物料損耗超標，需補訂材料和重開機補料的情況時有發(fā)生;使生產滯后，增加成本，PMC暫且沒有徹底管控。

5.因為包材方案確定遲緩，前期包材修改頻繁。采購不能及時購買包材等等，令生產周期大大縮短，貨期緊迫，打亂生產計劃，造成生產不能按通知書要求的貨期出貨以及品質異常和生產異常時相關職責部門相互扯皮，踢皮球，未及時的解決問題的情況，PMC目前只能采取通報機制，暫未有有效的管控!

第二篇：PMC物控工作計劃

PMC物控工作計劃

我公司當前，物料控制工作已逐步建立起“以物料供應保障為中心，物耗控制和倉儲管理為基本點”的運作模式發(fā)展；今后，物控工作將繼續(xù)發(fā)揮保障職能與以增強和提高計劃精準性為提高方向，逐步建立和完善物料計劃控制系統和物料耗用控制、倉儲管理規(guī)范，現將初步設想和觀點闡述如下：

供應管理計劃步驟

1、通過供應市場的分析，建立起供應商數據庫及評估體系；

2、建立合格供應商資料及相關采購協議，對供應商進行分類，有效的保證交期和降低采購成本；

3、建立主要生產用料的采購周期資料，以便業(yè)務部回復客戶交期；

4、持續(xù)提高供應商的供貨質量，優(yōu)化供應商隊伍；

5、科學的綜合評價供應商表現，不斷提高供應商績效；

7、采購應不斷的開發(fā)新供應商，進行比價、議價以淘汰不合格供應商，保證所有的供應商都能適時、適質、適量、適價的供應本公司的生產用料，反被動為主動，以便公司的生產經營順利進行。

倉庫管理體系的改進

1、規(guī)范倉庫帳務管理，梳理倉庫不良單據及不良現象，保證帳卡物表單的一致

2、對倉庫物料進行ABC分類管理，主要材料（A、B類）確保準確率達到100%，C類材料確保98%以上。

2、改善倉庫管理制度，進一步規(guī)范倉管管理操作流程，培訓倉庫人員的作業(yè)水平，確保工作失誤率達降低為0。

3、規(guī)范倉庫盤點制度，每周由部門經理及物控員抽查倉庫料賬準確率，月盤點增加抽盤制度。確保達成賬實準確率的規(guī)定目標。

4、推行6S管理，規(guī)范倉庫現場管理，規(guī)范物品標識，建立倉庫不良品處理辦法，確保倉庫現場整潔，提高工作效率。

物控部職能推進：

1、協助公司建立適合本廠的完善產供銷管理流程，達成公司的經營目際

2、多提合理化建議使銷售計劃、生產計劃、采購計劃能夠很好的結合。

3、對生產用料的損耗加以控制，避免不必要的浪費，節(jié)約成本

4、建立完善的物控部工作流程

5、完善公司現有的ERP系統

6、想方設法使采購部的工作由被動變主動 物控環(huán)節(jié)的具體如下：

一、推動物料規(guī)范化：

對物料本身的規(guī)范是進行了物料規(guī)范管理的前提；針對現物料編碼、名稱不規(guī)范，計量單位不統一，以及物料管理不規(guī)范等現象，物控部將推動對物料基本屬性與物料管理的規(guī)范；

（一）物料基本屬性與管理規(guī)范；

1、物料分類與基本屬性規(guī)范；

對所有物料按規(guī)定原則進行分類，并對所有物料名稱、質量等級、規(guī)格型號、計量單位等進行規(guī)范，統一名稱、計量單位等物料基本信息；此項工作須得到生產工程部與財務部等相關部門大力配合；

2、物料管理規(guī)范；

對不同種類物料管理部門、請購部門、獲取方式、采購周期、安全存量、存量控制方式、儲放位置及用途等進行規(guī)范，明確各種類物料管理信息；

3、物料規(guī)范檔案；

根據物料基本屬性與管理規(guī)范建立“物料規(guī)范檔案”，物控須對“物料規(guī)范檔案”的執(zhí)行與落實進行管理，保障所有管理和使用過程嚴格以“規(guī)范檔案”為標準，達到統一規(guī)范；

（二）物料編碼規(guī)范；

為適應數據系統及管理規(guī)范等要求，物控部將積極參與和推動生產工程部、財務部等相關部門對原材料物料編碼修善，以配合公司對產品、原物料等編碼規(guī)范工作的開展；

1、確立編碼原則；

2、物料編碼編制；

3、規(guī)范物料編碼管理；

二、物料計劃體系建立：

物料供應保障是物料控制首要工作，而只有建立有計劃、有依據、有管控的物料計劃體系，才能做到物料供應保障；

（一）物料計劃流程規(guī)范；

1、物料計劃控制流程制定；

對物料計劃、分析、請購及跟蹤等整個物料供應過程操作進行規(guī)范，確定物料計劃、采購申請及物料分析等物料計劃表單格式，并制定出物料計劃控制流程；從流程上做到物料供應順暢、有保障；

2、物料計劃控制流程培訓；

對所有物料供應相關操作人員進行流程培訓，明確流程規(guī)范與要求，保證各環(huán)節(jié)嚴格按流程進行規(guī)范操作，用規(guī)范的流程操作來保障物料的供應；

（二）物料計劃控制與異常處理； 確定了物料計劃流程后，將流程落實到具體操作中；物料跟蹤過程所產生的物料異常，做及時予以處理，保障物料計劃的達成；

1、制造單物料計劃制定與執(zhí)行；

所有制造單須按PC部或生產部生產計劃，制定制造單物料需求計劃，物料需求計劃做為物料請購、配備、發(fā)放的依據，讓每個制造單物料供應過程有計劃依據，做到供應過程的可控制；

2、物料數據系統建立；

配合IE，建立物料數據系統，以保障對物料狀態(tài)的隨時掌控；

3、物料異常處理與信息反饋；

及時處理物料過程中的異常，隨時向生產、PC等部門反饋物料異常信息，并對無法處理異常及時向上級主管匯報，以尋求上級協調處理；

三、物料耗用控制：

占產品成本60%左右的物料成本，在整個成本控制中占據主要地位，控制合理的物料耗用，是實現整個成本控制的重點之一；計劃從以下幾方面進行合理的物耗控制：

（一）物料發(fā)放規(guī)范；

“發(fā)料”是控制物料使用出料首要控制點，將對物料發(fā)放規(guī)范繼續(xù)加強和完善；

1、限額發(fā)料控制；

現已改生產開單領料為物控部打單發(fā)料，在此基礎上，對限額中輔料部分未能按限額發(fā)料的物料，要制定具體操作方案，做到按限額發(fā)放；

2、低值易耗品發(fā)料控制方案；

推動生產部在限額中體現輔料額定用量，確定發(fā)料方式與發(fā)料規(guī)范，做到限額發(fā)放；以利于財務成本核算的準確性；

（二）補料管理；

1、補料原因確認與統計分析；

加強對補料原因的確認與分析工作；通過對補料原因統計與分析，準確反映物料損耗重點，給生產管理、品質管理等提供數據依據；

2、補料責任判定與處理； 對每批補料進行原因分析，對具體責任進行判定，并做到對相關責任人（部門）進行相應處理；

（三）余料控制管理；

要控制生產物料耗用，必須要對余料的回收、領用進行有效的控制，余料管理將做為物耗控制的重要工作之一；

1、余料產生與回收控制；

生產工程部須在材料限額中體現余料規(guī)格、數量等，便于物控對余料的回收與利用監(jiān)控；做到對余料產生、回收、使用等全過程可控；并根據生產工程部“余料判定標準”對不可用余料處理進行稽核管理

本文地址：http://

2、余料存儲與領用管理；

余料退回倉庫后，要按正常物料進行實物和記賬管理，余料領用必須有相應制造單號；

3、余料產生與使用統計分析；

按余料處理流程要求，每周對余料產生、使用、處理進行統計分析，并制作余料周報表；以提供數據給到生產工程部作相關工程分析和資料改進；

（四）物料使用過程控制；

要將物料計劃與材料限額落實到物料的實際使用工作中，就必須對物料的使用過程進行監(jiān)控，07年物控計劃從物料發(fā)放控制物料使用源頭，采取物耗統計與現場巡視相結合的方式，對生產現場物料使用進行有效監(jiān)控；

1、物料發(fā)放監(jiān)控；

對物料發(fā)放進行監(jiān)控，是控制物料使用的源頭；物控須對所發(fā)物料是否為限額發(fā)料表中物料，發(fā)料是否合乎規(guī)定的要求等；對無制造單、單據審批不規(guī)范、超限額發(fā)料（而不是以補料方式）等情況的發(fā)料，做到拒絕發(fā)料；

2、物耗統計；

要加強對制造單用料、異常補料用料及輔助材料用量進行定期統計，做到及時準確掌控制造單用料狀況、異常補料及輔助材料用量等物料耗用數據；

3、現場巡視；

建立物料使用現場巡視制度，定時對現場物料使用進行巡視；巡視主要從以幾方面了解和控制物料使用狀況： 第一，材料利用情況巡視；通過對材料利用率的了解，可以掌握到物料過程控制所存在的問題；

第二，材料使用方法巡視；材料使用方法直接影響到材料用量，不合理的動作、程序和手法，必然造成材料的超耗；

第三，控制方案執(zhí)行巡視；對物料控制方案的具體執(zhí)行情況進行跟蹤，驗證控制方案的可行性；

第四，現場多余料巡視；對現場多余料進行稽查，以驗證材料限額的準確性； 第五，針對浪費的巡視；所謂針對浪費的巡視，是通過對生產現場的稽查，發(fā)現材料的無效耗用現象；

四、倉儲管理；

倉儲管理要做到賬物相符，賬目能真實反映庫存物料狀態(tài)；給物控工作提供可靠的數據信息保障；

（一）賬務管理規(guī)范；

K3賬務系統中數據及偏差較大，物控將建立健全原材料庫存物料手工臺賬，并通過賬物稽查和及時處理呆滯庫存物料，以保證賬目數據能準確真實反映物料庫存狀態(tài)；

1、原材料庫存物料臺賬建立；

以財務盤點數據為基準，建立健全原材料庫存手工臺賬；

2、賬物稽查與對賬管理；

每周定期進行賬物稽查、與財務對賬，以確保賬賬、賬物一致；

（二）物料管制卡的建立；

為明確標識庫存物料相關資料，須建立物料管制卡，管制卡內容須包含物料名稱、編碼、儲放位置、物料等級分類、安全存量、出入庫記錄等；

1、儲位規(guī)劃；

2、物料調整；

3、管制卡建立與維護；

（三）庫存呆滯料管理；

1、對于不清楚用途、供應商多送、采購多買等來料嚴把“進料關”，從源頭避免呆滯料產生；

2、建立呆滯庫存定期提報處理制度，對庫存超期限呆滯物料及時提報處理，保證庫存物料周轉；

（四）庫存“6S”工作開展；

針對倉庫現狀，“6S”工作可以做到整理、整頓、清掃、清潔、安全等“5S”，為保證“5S”工作持續(xù)進行，必須建立考核制度；物控部“5S”主要從以下幾方面著手進行開展；

1、“6S”管理培訓；

2、整理、整頓、清掃、清潔、安全等“5S”工作開展；

3、考核與稽查制度的建立；

五、部門建設與管理；

（一）培訓；

從產品知識、物料知識、物料管理、倉儲管理等方面對物控、倉管、賬務等人員進行全面與專業(yè)培訓，通過提高管理素質與業(yè)務素質以達到提高物控綜合管理能力與水平；

1、培訓計劃制定與實施；

2、培訓效果考核；

（二）管理制度制定與工作考核；

以“法制”取代“人制”，并結合對工作結果的考核，讓管理有依據、有數據，逐步規(guī)范部門日常管理工作；制度的執(zhí)行主要從公司規(guī)章制度與部門管理制度結合，工作考核主要從崗位日常、計劃、指令性工作等完成效果，以及所取得功績、相關制度遵守、工作與配合態(tài)度等方面進行綜合考核；

1、管理制度執(zhí)行；

2、工作考核內容與標準制定；

3、工作考核實施。

第三篇：PMC物控崗位職責

物控員 工作職責

1、在接到業(yè)務發(fā)出訂單、工程BOM發(fā)出后，統計、分析當前訂單的物料狀況，根據物料需求申請表審核K3系統的MRP計算結果,正常情況BOM單當天出來，當天就需把需求投完

2、每天上午數據員發(fā)出收料報表，將數據復制在手工帳，并在上午10點前發(fā)出欠料表，采購會在每天下午16點前回復欠料，根據采購回的交期與周計劃上排上線日期對比，如采購回復的物料交期與周計劃安排上線日期晚，需馬上與采購溝通協調，并跟進結果，如最終的結果，物料還是比周計劃上線到晚，需馬上把問題反饋給計劃與直接上司

3、根據生產計劃，發(fā)行生產投料單到生產部、貨倉等相關部

4、每天需及時處理工程發(fā)出ECO變更單，對需變更的物料進行分析，如物料取消，需馬上告之采購，是否可以取消訂單，如不可以取消有可能會造成庫存需記錄并提報出來，如是增加物料，在計劃更改MPS后，重新跑MRP并審核投放，并發(fā)郵件告之采購與跟進交期

5、每周二與周四下午16點參加物料交期協調會議

6、每周三上午前需將物料交期填寫在計劃發(fā)出表格里

7、在每天下午計劃發(fā)出日計劃后，需再次確認物料是否已齊，投料單是否已打好，8、對生產過程中異常的來料狀況，及時反饋給采購協調處理，滿足生產需求

9、在進料時候需跟進物料是否OK，如NG需馬上通知采購，不可影響生產與出貨日期

10、每天生產線物料員會退料與補料，物控需核對生產主管、品質人員是否已簽字，生產任務單、物料代碼是否正確認，需及時找采購處理庫存不良品

11、業(yè)務發(fā)出的訂單變更，需及時通知采購補充物料需求，如是取消訂單需馬上通知采購并跟進是否會造成庫存，如造成庫存需以郵件方式提報出來

12、每月盤點時需根據計劃提出的在制訂單，提出物料在制明細

13、每個月底協助處理庫存呆滯物料

14、訂單完畢后統計該訂單的用料損耗明細，進行訂單核銷

15、每月統計相關生產部門當月生產超損耗明細

第四篇：物控年終總結報告

文章標題：物控年終總結報告

07年已經駕著輕盈的腳步離開,08的鐘聲剛剛敲響,回望過去的一年,雖然沒有驚濤駭浪,但也有著讓人沉思的過去,當那時鐘的聲音侵入我的耳朵,才發(fā)現,來年工作將更沉重,更緊張,本身就未放鬆的神經在那一刻又再崩緊,時刻鞭策自己,在同時,將一年的工作做下總結:

一.工作方面

I:物

料跟進方面

1.跟往年一樣,主要負責mp3,mp4,gps的包材制造物料躍進,隨時掌握生產方向,將南山同事發(fā)的制造單做成電子欠料表(包材備料狀況表),每天更新后,以E_MAIL發(fā)向相關同事.

2.根據生管的計劃,來確認當天或第二天,第三天生產的訂單,查看是否有欠料,能準確的掌握欠料,及時跟採購反應欠料情況,讓大家可以明確的知道生產制令的欠料.

3.生產的同時,難免會出現物料異常,在得知異常的同時反應并及時向南山PMC相關人員反映,做好萬全的準備,并及時處理,以免延誤生產進度.

4.由於包裝物料變幻無常,往往有些物料到生產的時候都會出現更改,導致物有些物料會在待檢倉,或前一天晚上才能送到,同時我將根據生管的計劃開出第二天生產的急料單(IQC急料檢驗通知單)交到IQC阿檢和收貨組江永剛手上,要求他們在最短的時間完檢驗完,在檢驗完的同時會出現以下情況(1.已檢待測試2.待簽樣3.無資料無樣板)上面情況我們開單的時候都會注明,但是,有些送檢單開過去的時候可能當時不是急料,但生管的計劃一出來就變成急料,同時那些單可能沒有檢驗,往往這些物料到第二天都未檢的原因就是我們沒有在送檢單上畫急,我希望IQC同事在拿到我開過去的急料單時找出未看的,因為工作忙的時候不可能有時間去尋找,希望可以得到改善.

5.也許倉庫換的同事比較多,這里就出現了有些很晚才報欠料表的,希望可以得到改善,也希望生管在更改生產計劃的同時通知物控,因為我這邊的計劃都是根據生管的計劃來走的.

II:針對制程壞和來料少

1.制程壞

現制程壞的結論是,超過100PCS的需要生產經理簽字,未超過的只需物料主管簽字,那麼有些制令單配製就只有幾十個,但制程壞也能壞出百分之幾十的百分率,像這程未超出的又不算制程超損的,不簽字說不過去,但是簽了字的話就會出現損失,希望生產經理及主管可以督促產線工作人員小心生產.

2.來料少

像這情況,今年已經發(fā)生過許多次,例(1.12/12,DH01600FP63此機型說明書領料未看,生產時說來料混過后更換說少了40PCS,等聯繫供應商補過來的時候,物料主管說不存在為料少,未做解釋.

MEDI-0025/0024PA38說明書不見600PCS,PMC申請購買后至今未見查清.同單的大卡通也少了一個.)

以上問題希望物料組可以改善

《物控年終總結報告》來源于xiexiebang.com，歡迎閱讀物控年終總結報告。

第五篇：PMC物控管理系統功能

PMC物控管理系統功能

時間:2011-06-10 07:26來源:本站整理 作者:雨揚 點擊: 6321 次

一、產品管理

產品管理支持自定義。建議分為成品、半成品、原材料。

產品的屬性、描述支持自定義。例如：特殊工藝數據、包裝數據、圖片等。

二、BOM管理

1、支持多級BOM；

2、支持替代料管理；

3、標準成本分析；

4、批替換物料；

5、支持ECN工程變更，有BOM表版本管理，BOM歷史記錄查詢功能；

6、可插入圖片、AUTOCAD工程圖等輔助文件；

7、支持生產看板提醒，即生產時的看板提醒。

三、生產計劃及物料需求分析MRPII

1、MPS主生產計劃排程。

2、根據銷售訂單進行實際物料需求分析，系統根據庫存量、安全庫存標準、在途量、占/領料等情況自動分析出申購數量，采購員根據實際情況進行并單或分單審核轉為正式采購訂單。所有過程自動化、流程化，提高了工作效率，減少了出錯率，一級棒！

3、超領料控制：工廠用于控制材料領用。

4、生產提醒：看板提醒，生產提前天數提醒，齊料狀態(tài)查詢。

5、支持FORCAST的計劃訂單算料分析。

6、支持產品的組裝、拆卸。

7、制領單、領料單、退料單、補料單管理。

8、各種生產報表。

四、實際產品成本分析

產品材料成本的獲取有以下幾種方式：加權平均、最新價格、最低價格、最高價格。選擇你公司的管理模式，即可分析出產品成本。

五、銷售管理

1、報價單管理。

2、銷售訂單管理，訂單交貨情況表及提醒。

3、銷售發(fā)票管理，出貨發(fā)票額對比表。

4、銷售退貨管理。銷售回單管理。

5、售后服務管理。

6、訂單執(zhí)行狀態(tài)分析：訂單數據、采購數量、制造數量、領用、入庫、出庫數量。

7、各種銷售報表。

六、采購管理

1、申購單管理。

2、采購訂單管理，訂單收貨情況表及提醒。

3、采購發(fā)票管理，收貨發(fā)票額對比表。

4、采購退貨管理。

5、支持采購訂單超收設置。

6、各種采購報表。

7、從物料需求分析自動導出申購單查詢，選擇是否并單（同一物料同一供應商）或拆單（替代物料拆分或不同供應商下發(fā)）后轉正式采購訂單。

七、倉庫管理

1、入庫管理。多種入庫方式：采購入庫、外發(fā)入庫、客供來料（來料加工）、生產退料、銷售退貨、其它入庫

2、出庫管理。多種出庫方式：銷售出貨、外發(fā)領料、生產領料、生產返工、生產補料、采購退貨、客供來料退回、其它出庫

3、盤存調整、調撥管理。

4、支持庫存控制設置，即是否可零庫存出貨，滿足工廠靈活管理。

5、安全庫存提醒，呆料提醒，保質期提醒。

6、支持庫存數量共享，所有單據錄單時即可顯示庫存量。

7、各種倉庫報表。

八、流程管理

工作流可量身訂造，支持多級審核，支持工作提醒。

九、權限管理

非常細致的權限管理：錄入、增加、刪除、查詢、審核、反審核、結案、反結案、打印、打印格式、可查看誰單據、是否可查看價格。

十、數據安全管理 數據庫自動備份功能。

物資需求計劃編制管理規(guī)定范例

生管物控網網友以某企業(yè)物資需求計劃編制管理規(guī)定范例，用以說明物資需求計劃編制管理規(guī)定中的物資需求計劃編制、采購預算編制等相關條文的具體內容。

一、物資需求計劃編制

第一條營業(yè)部于每年開始時，提供每種產品的銷售預測，銷售預測需經營會議討論通過。按照實際庫存量、生產需要量、市場狀況，由生產部編制每月的生產計劃。

第二條生產部編制的生產計劃副本送至采購中心，并以此為依據編制采購計劃，經過經營會議審核通過，將副本送交財務部編制每月的資金預算。第三條營業(yè)部門變更銷售計劃或有臨時的銷售決策，應與生產部、采購中心協商，以排定生產日程，并據以修改采購計劃及采購預算。

二、采購預算編制

第四條物資預算分為： ①用料預算。②采購預算。

第五條前項物資預算再按用途分為： ①營業(yè)支出用料預算。②資本支出用料預算。

第六條物資預算按編制期間分為： ①預算。②分期預算。

第七條用料預算的編制程序為：

①由用料部門依據營業(yè)預算及生產成本計劃編制用料預算表，經主管部長核定后，送企劃部匯編用料總預算轉財務部。

②物資預算經最后審定后，由采購中心加以嚴格執(zhí)行，如需核減，應由廠一級主管召集各部長、組長、領班研究后確定，由企劃部分別通知各用料部門重新編列預算。

③用料部門用料超出核定預算時，由企劃部通知運輸部門。超出數在10％以上時，由用料部門提出書面理由報廠一級主管核定后處理。

④用料總預算超出10％時，由企劃部通知儲運部說明超出原因，報廠級領導批示后辦理用料追加手續(xù)。

第八條分期用料預算由用料部門編制，凡屬委托修繕工作，采購部按用料部門計劃分別代為編列用料預算表，經廠一級主管核定后再行采購。

第九條資本支出用料預算，由廠一級主管根據工程計劃，通知企劃部按前條規(guī)定辦理。

第十條物資采購預算編制程序如下：

①物資采購預算由企劃部匯編并送廠級領導審核。

②分期物資采購預算，由采購中心視庫存量、已購未到數量及財務狀況，編制物資采購預算表，并會同企劃部轉公司財務會議審議。

第十一條經核定的分期物資采購預算資金，在當期未動用者，不再保留。其確有需要的，下期補列。

第十二條資本支出預算資金，有一部分未動用或全部未動用者，其未動用部分則不再保留，視情況可在下一補列。

第十三條未列預算的緊急用料，由用料部門領料后，補辦追加預算。

第十四條用料預算除由用料部門嚴格執(zhí)行外，并由企劃部加以配合控制。

第十五條本規(guī)定由生產部起草制定，由生產總監(jiān)核定并報總裁批示后執(zhí)行。

生管物控網網友以某企業(yè)物資需求計劃管理制度范例，用以說明物資需求計劃管理制度中的總則、各部門工作職責、物資需求計劃的制訂步驟等相關條文的具體內容。

（一）總則

第一條目的

規(guī)范生產物資的分析作業(yè)，計算物資的需求數量，規(guī)定編制物資需求計劃的作業(yè)流程，使之有章可循。

第二條適用范圍 本制度適用于對產品使用物資的分析，并完成物資需求計劃的編制作業(yè)。

第三條權責單位 ①生管部負責本制度的制定、修改、廢止起草工作。②生產總監(jiān)負責本制度制定、修改、廢止的批準。

（二）各部門工作職責

第四條合作部門 ①物資管理部制訂物資需求計劃，整理并提供物資訂單信息。②生產部提供成品、半成品、物資庫存現狀報表。③生產管理部提供生產計劃。④技術部提供產品用料明細表。⑤采購部提供采購前置期、經濟訂購量、最小訂購量。

第五條責任部門

物資管理部物資管理人員為用料分析的責任人員，負責制訂物資需求計劃。

（三）物資需求計劃的制訂步驟

第六條確定物資的總需求量

銷售管理部提供產品總需求量。總需求量一般包括三個部分。①某期間（如一個月或一季度）的實際訂單量。②該期間的預測訂單量。③高層管理者決策改變前述產品的銷售數量（如為平衡淡旺季或調整產品結構需要而做出的改變決策）。

第七條決定物資的實際需求量

根據獲得的產品市場總需求量，再依據物資庫存量進行調整，調整時的計算公式如下： 實際需求量=總需求量-庫存數量

物資的實際需求量一般由業(yè)務部或生產管理部確認。第八條確定產品生產數量

生產管理部依產品市場實際需求量確定產品生產數量，一般需要做好下述工作： ①產能負荷分析。②產銷平衡。③中間生產流程產品生產計劃與產品細部生產計劃。

第九條物資清單

生產管理部物資控制人員負責對物資清單作出需求分析。物資需求量=某期間產品實際需求量×每一產品使用該物資數量

第十條區(qū)分物資ABC項目 ①物資控制人員根據物資狀況區(qū)分ABC項目，一般作如下區(qū)分： 占物資總金額60％～70％的物資為A類物資。占物資總金額30％～40%的物資為B類及C類物資。②A類物資列入物資需求計劃；B類、C類物資通過訂貨點隨機采購。

第十一條確定物資的實際需求量

根據物資在制造過程中的損耗率，計算物資實際需求量。物資實際需求量=物資需求量×（1+損耗率）

第十二條決定物資凈需求量

計算A類物資凈需求量時，參照庫存數量和、已訂貨數量予以調整。物資凈需求量=物資實際需求量-庫存數量-已訂未進數量

第十三條確定訂購數量及交貨期

根據經濟訂購量、庫存狀況及生產計劃，確定物資的每次訂購數量及交貨期。①訂購數量一般以經濟訂購量或經濟訂購量的倍數確定。②交貨期以使預計庫存數量少為原則來確定。

第十四條填寫并發(fā)出物資訂貨通知 ①物資管理人員根據上述步驟獲得數據，整理出計劃性訂貨通知。②訂貨日期根據采購前置期（即發(fā)出訂單到物資入庫之間的時間）而確定。即：訂貨日期為預計物資交貨期減去采購前置期。

第十五條本制度由生產部起草制定，由生產總監(jiān)核定并

物資管理工作內容

時間:2012-05-02 12:51來源:sgwk.info 作者:yuyang 點擊: 23 次

物資管理就是對生產活動所需的物資進行行計劃性的準備以達到最經濟、最迅速的產品生產。物資管理工作內容包括以下幾點：

1．物資管理人員進行管理

無論是從采購、品質檢驗到入庫、生產，還是到最終出貨及銷售，其整個活動都是由人在進行操作。不良的管理活動會對物資管事造成不良影響，例如倉儲管理員對倉庫物資數據進行統計時，如果由于疏忽造成了漏記，就很可能造成物資的積壓或儲備不足。

2．控制物資管理成本

儲備不足控制物資管理成本包括以下內容：

采購成本（包括市場價格不確定，價格之間的差異）、生產成本（包括生產直接材料使用狀況、物資投料標推、機器維修、折舊費用、人工制造費用）、產品質量成本（產品的合格率、損耗數量、返工人工費用）、產品物料運輸成本、物資管理成本、庫存成本等。只有加強對這些成本的控制，才能達到降低產品成本的目的。

3．物資管理要求

好的物資管理要求做到以下幾點：

①不產生斷料，也就是不讓生產單位領不到需要的物資。②不產生待料。

③待料降低到最低，也就是除了特殊的市場行情、不可抗力以外，倉庫內不會存有積壓物資

報總裁批示后執(zhí)行。

物料計劃進度表

原始文件請到論壇下載

什么是最低存量，如何計算最低存量？

時間:2008-10-29 16:04來源:sgwk.info 作者:yuyang 點擊: 761 次

最低存量是指某固定時期內，能確保配合生產所需的物料庫存數量的最低界限。

最低存量=購備時間×每天使用量+安全存量