第一篇：物流公司學(xué)習(xí)豐田“TPS”管理心得體會(huì)

物流公司學(xué)習(xí)豐田“TPS”管理心得體

會(huì)

物流公司學(xué)習(xí)豐田“TPS”管理心得體會(huì)

物流公司學(xué)習(xí)豐田“tps”管理心得體會(huì)

公司近期轟轟烈烈地開(kāi)展學(xué)習(xí)豐田“tps”管理及長(zhǎng)期以創(chuàng)新降本增效，以當(dāng)家人、決策人、老板的身份開(kāi)展工作，并帶領(lǐng)下屬積極主動(dòng)工作，形成一個(gè)具有凝聚力的團(tuán)隊(duì)。本人倍感興奮的同時(shí)，深深感到自己在工作上、思想上還存在很大的差距和不足。

一、豐田“tps”管理的核心內(nèi)容是：第一是管理，第二是管理，第三還是管理，應(yīng)把一切工作都納入到管理之中。這是公司提高核心競(jìng)爭(zhēng)力的有力保證。

這與陳總提出的管理是絕對(duì)的，經(jīng)營(yíng)的重要，技能是相對(duì)的論述有異曲同工之處。“tps”管理強(qiáng)調(diào)了對(duì)質(zhì)量嚴(yán)抓，提高生產(chǎn)、銷售的重要性，對(duì)企業(yè)創(chuàng)造效率，增強(qiáng)企業(yè)對(duì)外的競(jìng)爭(zhēng)力。①本人學(xué)以致用，積極配合部門開(kāi)展創(chuàng)新降本活動(dòng)，物流公司已創(chuàng)新降本十余條，每月節(jié)省開(kāi)支3~4萬(wàn)元左右。讓本人深深認(rèn)識(shí)和體會(huì)到，每個(gè)人在日常工作中，要迅速轉(zhuǎn)變角色，定位準(zhǔn)確，積極配合部門領(lǐng)導(dǎo)工作，轉(zhuǎn)換管理思路，要有勇于挑戰(zhàn)自我，戰(zhàn)勝自我的思想和勇氣，克服自滿情緒。工作中要認(rèn)真分析、反思總結(jié)自己在工作中的問(wèn)題，對(duì)照“tps”管理模式，結(jié)合公司、部門的實(shí)際情況把本職工作做實(shí)做優(yōu)?？刂撇涣计返某?、入庫(kù)。以企業(yè)文化教育人、樹(shù)人、留住人的理念引導(dǎo)下屬員工主動(dòng)創(chuàng)新降本，還有在思想上去挖據(jù)，去發(fā)現(xiàn)，去創(chuàng)造更好的工作思路，工作方法，工作措施。②本人在以后的工作中要有緊迫感、壓力感、責(zé)任感，注重細(xì)節(jié)，力求完美。③在工

作中抓重點(diǎn)，重細(xì)節(jié)，加強(qiáng)與橫向部門溝通、協(xié)調(diào)，積極調(diào)動(dòng)員工的工作激情生活熱情，要經(jīng)常與員工溝通、交流，征求員工的合理化建議，及時(shí)匯總、匯報(bào)，讓信息暢通。

二、目前部門對(duì)變革創(chuàng)新做到還不深，不夠細(xì)，也沒(méi)有發(fā)揮下屬群策，群力的作用，必須要洞熟每項(xiàng)工作中的全部流程，發(fā)現(xiàn)問(wèn)題解決問(wèn)題，以創(chuàng)新降本增效意識(shí)，抓好部門安全，設(shè)備，人員管理工作。優(yōu)化完善工作流程，作到人盡其才，物盡其用，充分發(fā)揮下屬人員的能力和潛力。

三、以“tps”管理模式的應(yīng)用和部門變革創(chuàng)新工作的開(kāi)展，結(jié)合部門工作的實(shí)際情況，①在本職崗位上本人應(yīng)加強(qiáng)對(duì)企業(yè)文化和“tps”管理模式的學(xué)習(xí)和理解，配合部門領(lǐng)導(dǎo)抓好下屬的管理工作，嚴(yán)把玻璃出入庫(kù)的質(zhì)量關(guān)，做到“五個(gè)準(zhǔn)時(shí)”。時(shí)刻以創(chuàng)新降本為前提，先動(dòng)腦，后動(dòng)手，為部門想辦法出點(diǎn)子創(chuàng)新降本開(kāi)展工作，并做到舉一反三，觸類

旁通，避免在工作中走彎路，為部門減少損失。②牢固樹(shù)立“緊抓細(xì)節(jié)不放松”的思路進(jìn)一步開(kāi)展好各項(xiàng)工作，對(duì)待小事，小問(wèn)題任何時(shí)候都要警惕。具體工作中主要還是從最不吸引人注意的地方，最隱藏的地方，最不可能想到或發(fā)生的地方開(kāi)始一點(diǎn)一滴的做好面上、點(diǎn)上的工作，力求工作做到精益求精。③深入理解，貫徹“兩個(gè)意識(shí)”即樹(shù)立市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)主體意識(shí)和“當(dāng)家人、決策人”意識(shí)，工作中要以法人代表的身份開(kāi)展一切工作，要把成品庫(kù)當(dāng)做自己的公司，自己的家里一樣開(kāi)展工作，用自己是老板的心態(tài)去對(duì)待每個(gè)人，每項(xiàng)工作。④克服以往的守舊，怕風(fēng)險(xiǎn)的舊思想，樹(shù)立開(kāi)拓創(chuàng)新，勇于承擔(dān)風(fēng)險(xiǎn)，鼓勵(lì)大家為創(chuàng)新降本出謀劃策，增加部門的效益，提高發(fā)貨速度，體現(xiàn)客戶價(jià)值。

目前本人在對(duì)待自己工作上存在不足，今后必須在任何時(shí)候任何地點(diǎn)都要“如履薄冰，戰(zhàn)戰(zhàn)兢兢”的開(kāi)展工作，來(lái)不得半點(diǎn)疏忽，不斷提升自己達(dá)到另

一個(gè)高的境界。

物流公司

第二篇：物流公司學(xué)習(xí)豐田TPS管理心得體會(huì)

物流公司學(xué)習(xí)豐田TPS管理心得體

會(huì)

物流公司學(xué)習(xí)豐田TPS管理心得體會(huì)

物流公司學(xué)習(xí)豐田tps管理心得體會(huì)

學(xué)習(xí)豐田tps管理，讓我想到的最多的一個(gè)是：tps能給我們帶來(lái)什么。

豐田的tps管理方式，依靠它獨(dú)特的管理理念、成本理念、可視化的管理方式、自主的管理方式、尊重人性的管理方法、中層驅(qū)動(dòng)的執(zhí)行理念這一整套的管理方式，構(gòu)筑了豐田自律的神經(jīng)控制。

豐田依靠它的tps管理方式，造就了它規(guī)模世界第三，產(chǎn)量世界第二、而其利潤(rùn)世界第一的驕人成績(jī)。

縱觀整個(gè)tps管理方式，從宏觀的角度，從企業(yè)的角度講，我們?nèi)A爾潤(rùn)要學(xué)習(xí)它先進(jìn)的管理方式，就要先弄清楚差距在那里？最大的差距有兩點(diǎn)：第一，管理是絕對(duì)的。第二，中層驅(qū)動(dòng)的執(zhí)行理念。

豐田認(rèn)為，真正持久決定企業(yè)價(jià)值的是企業(yè)的內(nèi)部管理，我一直推崇的觀念是攘外必先安內(nèi)，要想在激烈的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)中占有一席之地，就必須抓好內(nèi)部管理，自下而上的一整套執(zhí)行鏈?zhǔn)瞧髽I(yè)提高執(zhí)行力的關(guān)鍵，只有做了這點(diǎn)，才能一致對(duì)外。歷史上封建社會(huì)每一個(gè)鼎盛朝代的衰落甚至滅亡，無(wú)外乎都是由一個(gè)因素引起的——內(nèi)憂外患，在外強(qiáng)勁敵的吞噬下，朝延內(nèi)部又發(fā)生內(nèi)爭(zhēng)。就算是衰落或者滅亡，也不能把責(zé)任全部都推到那些ceo的身上，明崇禎帝朱由檢是一個(gè)很好的例子，人說(shuō)：“明朝滅亡，不亡于崇禎，而亡于萬(wàn)歷”崇禎是想振興大明，也有能力振興大明，但他沒(méi)有從根本上解決內(nèi)部問(wèn)題。集團(tuán)內(nèi)部的

腐蝕讓他這個(gè)本身應(yīng)該很英明的皇帝成了斷送大明江山的恥徒，最終只求得煤山一吊。所以，真正成功的企業(yè)變革，一定要從中層發(fā)起。

由面及點(diǎn)，從微觀的角度，從部門的角度講，在物流科的管理過(guò)程中，它更是一套適合物流科管理方式。我們要學(xué)tps的很多。

做好部門管理工作首先是做好內(nèi)部管理，實(shí)施分級(jí)管理，平衡協(xié)調(diào)內(nèi)部關(guān)系，體現(xiàn)人性化管理，最終才能成為勁往一處使的實(shí)干團(tuán)體。不能依靠erp系統(tǒng)提高成品庫(kù)管理水平，更主要是以個(gè)人為管理單位，以班組為管理對(duì)象，體現(xiàn)以我為主的管理方式。真正實(shí)現(xiàn)管理出效益。

其二、成本制勝，豐田的“成本論”指出：企業(yè)利潤(rùn)是市場(chǎng)價(jià)格減去成本，產(chǎn)品的售價(jià)是市場(chǎng)決定，而非企業(yè)決定，企業(yè)要獲得更多的利潤(rùn)，必須無(wú)止境的降低成本，用豐田的另一句話是：無(wú)止境的消除浪費(fèi)。在這里，我們可以由此

套用衍生出“物流成本論”，在當(dāng)今激烈的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)中，各廠家都在大張旗鼓地降低生產(chǎn)成本，采購(gòu)成本，管理成本，而唯一被忽略的物流成本將成為企業(yè)降低成本的瓶頸，在物流成本控制的過(guò)程中，一項(xiàng)目成本的降低必然導(dǎo)致另一個(gè)項(xiàng)目成本的上升，降低物流成本的最終目標(biāo)是實(shí)現(xiàn)物流成本最小化。庫(kù)存是萬(wàn)惡之源，從降低庫(kù)存開(kāi)始，一系列地降低物流包裝、倉(cāng)儲(chǔ)、保管、裝卸、運(yùn)輸費(fèi)用。

其三，可視化管理方式和“看板”管理方式。物流科以成品庫(kù)為試點(diǎn)，首先劃好區(qū)位，標(biāo)識(shí)區(qū)位號(hào)，使各個(gè)區(qū)位讓人一目了然，實(shí)現(xiàn)了庫(kù)位的可視化，同時(shí)在每排玻璃前放上小黑板。在玻璃出庫(kù)后，其數(shù)據(jù)也得到及時(shí)更改，實(shí)現(xiàn)了庫(kù)存的可視化，根據(jù)庫(kù)位和庫(kù)存的可視化，實(shí)行“看板”出庫(kù)。這兩個(gè)可視化和“看板”管理方式，大大提高了工作效率。

其四，學(xué)習(xí)豐田jit生產(chǎn)方式。由

于玻璃生產(chǎn)企業(yè)的特性，生產(chǎn)線是不可能停下來(lái)的，我們發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問(wèn)題只能是從源頭解決，事前把關(guān)控制、事中監(jiān)督、事后處理。而這一生產(chǎn)方式我們可以恰當(dāng)?shù)倪\(yùn)用到物流上，在物流過(guò)程中，包括包裝、倉(cāng)儲(chǔ)、保管、裝卸、運(yùn)輸過(guò)程中，一旦發(fā)現(xiàn)問(wèn)題，立即停下來(lái)解決，以免發(fā)生更大、更嚴(yán)重的問(wèn)題，避免重大損失的產(chǎn)生，豐田能用jit生產(chǎn)方式降低物流成本，我們物流也可以用jit生產(chǎn)方式降低物流總成本，從而達(dá)到消除浪費(fèi)，降低成本的目的。

所以說(shuō)豐田tps管理方式是一套更適應(yīng)物流的管理方式。只要將tps落實(shí)到實(shí)際管理過(guò)程中,我相信物流整體部門管理水平將會(huì)更上一個(gè)臺(tái)階.

第三篇：豐田公司TPS管理模式

豐田公司的TPS管理模式

豐田的生產(chǎn)和管理系統(tǒng)長(zhǎng)期以來(lái)一直是豐田公司的核心競(jìng)爭(zhēng)力和高效率的源泉，同時(shí)也成為國(guó)際上企業(yè)經(jīng)營(yíng)管理效仿的榜樣，例如，作為豐田生產(chǎn)管理一大特點(diǎn)的看板管理已被世界各地的企業(yè)所采用。如今，世界很多大型企業(yè)都在學(xué)習(xí)豐田管理模式的基礎(chǔ)上，建立了各自的管理系統(tǒng)，以試圖實(shí)現(xiàn)標(biāo)桿超越，像通用電氣公司、福特公司、克萊斯勒公司等世界著名企業(yè)都加入了這一行列。但是，令人驚異的是，盡管豐田管理模式已為全球所認(rèn)同和接受，真正成功的企業(yè)卻并不多，如今位于日本的豐田公司每天都要接受數(shù)以萬(wàn)計(jì)的企業(yè)高級(jí)管理者參觀，這些參觀者將他們看到的管理方式帶到本國(guó)后，并沒(méi)有得到意想的效果，為此，很多人認(rèn)為豐田管理模式的成功根源于其獨(dú)特的文化因素。但事實(shí)并非如此，例如同是日本公司的尼桑和本田卻并沒(méi)有達(dá)到豐田的標(biāo)準(zhǔn)，而豐田本身卻將其獨(dú)特的管理模式帶到了全世界，這其中的代表就是位于美國(guó)肯塔基州的豐田喬治城汽車生產(chǎn)廠，該廠自1988年7月開(kāi)始在1300英畝的廠址上進(jìn)行批量生產(chǎn)，年生產(chǎn)能力為200000輛Camry轎車，相當(dāng)于以往美國(guó)從日本進(jìn)口同類型轎車的總量，1991年秋天豐田美國(guó)公司引入了全新的Camry轎車，1992年該類型車的供應(yīng)量為40000輛，銷售額將增加20％。新的Camry轎車屬于中等家庭車系列，占有美國(guó)所有轎車市場(chǎng)l／3的市場(chǎng)份額，價(jià)格平均為＄18500，稅前平均利潤(rùn)為17％，顯然，其經(jīng)營(yíng)績(jī)效是十分矚目的。

由此看來(lái)，豐田管理模式并不是因?yàn)槠洫?dú)特的日本文化而難以為其他國(guó)家的企業(yè)所學(xué)習(xí)，之所以存在管理方法難以移植的情況，主要原因在于參觀者所看到的豐田管理模式只是其外在的東西，諸如它的活動(dòng)、連接和生產(chǎn)流等都是較為固定、甚至死板的東西，但是，在這些看似簡(jiǎn)單的活動(dòng)和流程后面，卻蘊(yùn)含著豐田公司巨大的柔性和適應(yīng)性，正是這些看似簡(jiǎn)單、卻頗具柔性的管理特點(diǎn)，造就了豐田公司舉世矚目的經(jīng)營(yíng)業(yè)績(jī)，也使得他的柔性化生產(chǎn)管理方式--TPS（Toyota Production System）成為管理中的精髓，并使大規(guī)模定制模式下的敏捷產(chǎn)品開(kāi)發(fā)和生產(chǎn)成為現(xiàn)實(shí)。以下從縱（歷史發(fā)展）、橫（管理特點(diǎn)）兩個(gè)方面來(lái)揭示豐田公司JIT管理的奧秘。

一、JIT生產(chǎn)方式

透視豐田生產(chǎn)方式，會(huì)發(fā)現(xiàn)三位杰出的人物：豐田佐吉、其子豐田喜一郎和一名生產(chǎn)工程師大野耐一。

佐吉的兒子喜一郎于1927年完成了’即時(shí)到位’的生產(chǎn)思想和方法，即徹底完備各種專用工作機(jī)器和加工組裝工具，并統(tǒng)一它們的規(guī)格，與此同時(shí)，對(duì)零部件進(jìn)行提前噴漆和輔助安裝，然后供給組裝工廠的流水作業(yè)形式，這就是后來(lái)成為’豐田生產(chǎn)方式’另一大支柱的’準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)’體系。

喜一郎遠(yuǎn)赴美國(guó)學(xué)習(xí)了亨利福特的生產(chǎn)系統(tǒng)。歸國(guó)時(shí)，他已經(jīng)完全掌握了福特的傳送帶思想并下定決心在日本的小規(guī)模產(chǎn)量汽車生產(chǎn)中加以改造應(yīng)用。喜一郎的辦法是，在裝配生產(chǎn)線的各工序，只在必要的時(shí)候，提供必要數(shù)量的必要零件。因此，每一道工序只是在下一道工序需要的時(shí)候，才生產(chǎn)所需種類和數(shù)量的零部件。生產(chǎn)和輸送在整條生產(chǎn)線上，同時(shí)協(xié)調(diào)進(jìn)行，在每一工序中和不同工序間都是如此。喜一郎就這樣奠定了’just in time’（零部件應(yīng)在正好的時(shí)間到達(dá)正好的位置的準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)片）的基礎(chǔ)。

除此之外，豐田于1954年在管理方面引進(jìn)了一系列的全新生產(chǎn)方式，并在其后的發(fā)展過(guò)程中將其逐步演變成今天眾所周知的’看板方式’。這一方式實(shí)際上就是豐田喜一郎率先倡導(dǎo)的’Just in Time’這一理念的具體體現(xiàn)。

日本汽車工業(yè)從其起步到今天經(jīng)歷了一個(gè)’技術(shù)設(shè)備引進(jìn)對(duì)國(guó)產(chǎn)化→建立規(guī)模生產(chǎn)體制→高度成長(zhǎng)→工業(yè)巨大化→強(qiáng)化國(guó)際競(jìng)爭(zhēng)力→出口增大對(duì)全球戰(zhàn)略’這樣一個(gè)過(guò)程。但是，從一開(kāi)始的技術(shù)設(shè)備引進(jìn)階段，日本汽車工業(yè)就沒(méi)有全部照搬美國(guó)的汽車生產(chǎn)方式。這其中除了當(dāng)時(shí)的日本國(guó)內(nèi)市場(chǎng)環(huán)境、勞動(dòng)力以及二次世紀(jì)大戰(zhàn)之后資金短缺等原因以外。一個(gè)很重要的原因是，以豐田汽車公司副總裁大野耐一等人為代表，他們從一開(kāi)始就意識(shí)到了，美國(guó)汽車工業(yè)的生產(chǎn)方式雖然已很先進(jìn)，但需采取一種更靈活，更能適應(yīng)市場(chǎng)需求的能夠提高產(chǎn)品競(jìng)爭(zhēng)力的生產(chǎn)方式。

在20世紀(jì)后半期，整個(gè)汽車市場(chǎng)進(jìn)入了一個(gè)市場(chǎng)需求多樣化的新階段，而且對(duì)質(zhì)量的要求也越來(lái)越高，隨之給制造業(yè)提出的新課題即是，如何有效地組織多品種小批量生產(chǎn)，否則的話，生產(chǎn)過(guò)剩所引起的只是設(shè)備、人員、庫(kù)存費(fèi)用等一系列的浪費(fèi)，從而影響到企業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)能力以至于生存。

在這種歷史背景下，1953年，日本豐田公司的副總裁大野耐一綜合了單件生產(chǎn)和批量生產(chǎn)的特點(diǎn)和優(yōu)點(diǎn)，創(chuàng)造了一種在多品種小批量混合生產(chǎn)條件下高質(zhì)量、低消耗的生產(chǎn)方式即準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)（Just In Time，簡(jiǎn)稱JIT）。

JIT生產(chǎn)方式的基本思想是’只在需要的時(shí)候，按需要的量，生產(chǎn)所需的產(chǎn)品’，也就是追求一種無(wú)庫(kù)存，或庫(kù)存達(dá)到最小的生產(chǎn)系統(tǒng)。JIT的基本思想是生產(chǎn)的計(jì)劃和控制及庫(kù)存的管理。

JIT生產(chǎn)方式以準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)為出發(fā)點(diǎn)，首先暴露出生產(chǎn)過(guò)量和其他方面的浪費(fèi)，然后對(duì)設(shè)備、人員等進(jìn)行汰淘、調(diào)整，達(dá)到降低成本、簡(jiǎn)化計(jì)劃和提高控制的目的。在生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)控制技術(shù)方面，JIT的基本原則是在正確的時(shí)間，生產(chǎn)正確數(shù)量的零件或產(chǎn)品，即準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)。它將傳統(tǒng)生產(chǎn)過(guò)程中前道工序向后道工序送貨，改為后道工序根據(jù)’看板’向前道工序取貨，看板系統(tǒng)是JIT生產(chǎn)現(xiàn)揚(yáng)控制技術(shù)的核心，但JIT不僅僅是看板管理。

JIT的目標(biāo)是徹底消除無(wú)效勞動(dòng)和浪費(fèi)，具體要達(dá)到以下目標(biāo)：

1．廢品量最低（零廢品）。JIT要求消除各種引起不合理的原因，在加工過(guò)程中每一工序都要求達(dá)到最好水平。

2．庫(kù)存量最低（零庫(kù)存），JIT認(rèn)為，庫(kù)存是生產(chǎn)系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理、生產(chǎn)過(guò)程不協(xié)調(diào)、生產(chǎn)操作不良的證明。

3．準(zhǔn)備時(shí)間最短（零準(zhǔn)備時(shí)間）。準(zhǔn)備時(shí)間長(zhǎng)短與批量選擇相聯(lián)系，如果準(zhǔn)備時(shí)間趨于零，準(zhǔn)備成本也趨于零，就有可能采用極小批量。

4．生產(chǎn)提前期最短。短的生產(chǎn)提前期與小批量相結(jié)合的系統(tǒng)，應(yīng)變能力強(qiáng)，柔性好。

5．減少零件搬運(yùn)，搬運(yùn)量低。零件送進(jìn)搬運(yùn)是非增值操作，如果能使零件和裝配件運(yùn)送量減小，搬運(yùn)次數(shù)減少，可以節(jié)約裝配時(shí)間，減少裝配中可能出現(xiàn)的問(wèn)題。

6．機(jī)器損壞低。

7．批量小。

為了達(dá)到上述目標(biāo)，JIT對(duì)產(chǎn)品和生產(chǎn)系統(tǒng)設(shè)計(jì)考慮的主要原則有以下三個(gè)方面：

1．在當(dāng)個(gè)產(chǎn)品壽命周期已大大縮短的年代，產(chǎn)品設(shè)計(jì)應(yīng)與市場(chǎng)需求相一致，在產(chǎn)品設(shè)計(jì)方面，應(yīng)考慮到產(chǎn)品設(shè)計(jì)完后要便于生產(chǎn)。

2．盡量采用成組技術(shù)與流程式生產(chǎn)。

3．與原材料或外購(gòu)件的供應(yīng)者建立聯(lián)系，以達(dá)到JIT供應(yīng)原材料及采購(gòu)零部件的目的。

在JIT方式中，試圖通過(guò)產(chǎn)品的合理設(shè)計(jì)，使產(chǎn)品易生產(chǎn)，易裝配，當(dāng)產(chǎn)品范圍擴(kuò)大時(shí)，即使不能減少工藝過(guò)程，也要力求不增加工藝過(guò)程，具體方法有：（1）模塊化設(shè)計(jì)；（2）設(shè)計(jì)的產(chǎn)品盡量使用通用件，標(biāo)準(zhǔn)件；（3）設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)考慮易實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)自動(dòng)化。

JIT的基礎(chǔ)之一是均衡化生產(chǎn)，即平均制造產(chǎn)品，使物流在各作業(yè)之間、生產(chǎn)線之間、工序之間、工廠之間平衡、均衡地流動(dòng)。為達(dá)到均衡化，在JIT中采用月計(jì)劃、日計(jì)劃，并根據(jù)需求變化及時(shí)對(duì)計(jì)劃進(jìn)行調(diào)整。

JIT提倡采用對(duì)象專業(yè)化布局，用以減少排隊(duì)時(shí)間、運(yùn)輸時(shí)間和準(zhǔn)備時(shí)間，在工廠一級(jí)采用基于對(duì)象專業(yè)化布局，以使各批工件能在各操作間和工作間順利流動(dòng)，減少通過(guò)時(shí)間；在流水線和工作中心一級(jí)采用微觀對(duì)象專業(yè)化布局和工作中心形布局，可以減少通過(guò)時(shí)間。

JIT可以使生產(chǎn)資源合理利用，包括勞動(dòng)力柔性和設(shè)備柔性。當(dāng)市場(chǎng)需求波動(dòng)時(shí)，要求勞動(dòng)力資源也作相應(yīng)調(diào)整。如需求量增加不大時(shí)，可通過(guò)適當(dāng)調(diào)整具有多種技能操作者的操作來(lái)完成；當(dāng)需求量降低時(shí)，可采用減少生產(chǎn)班次、解雇臨時(shí)工、分配多余的操作工去參加維護(hù)和維修設(shè)備。這就是勞動(dòng)力柔性的含義；而設(shè)備柔性是指在產(chǎn)品設(shè)計(jì)時(shí)就考慮加工問(wèn)題，發(fā)展多功能設(shè)備。

JIT強(qiáng)調(diào)全面質(zhì)量管理，目標(biāo)是消除不合格品，消除可能引起不合格品的根源，并設(shè)法解決問(wèn)題，JIT中還包含許多有利于提高質(zhì)量的因素，如批量小、零件很快移到下工序、質(zhì)量問(wèn)題可以及早發(fā)現(xiàn)等。

JIT生產(chǎn)管理方式在70年代末期從日本引入我國(guó)，長(zhǎng)春第一汽車制造廠最先開(kāi)始應(yīng)用看板系統(tǒng)控制生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)。到了1982年，第一汽車制造廠采用看板取貨的零件數(shù)，已達(dá)其生產(chǎn)零件總數(shù)的43％。8O年代初，中國(guó)企業(yè)管理協(xié)會(huì)組織推廣現(xiàn)代管理方法，看板管理被視為現(xiàn)代管理方法之一，在全國(guó)范圍內(nèi)宣傳推廣，并為許多企業(yè)采用。

近年來(lái)，在我國(guó)的汽車工業(yè)；電子工業(yè)、制造業(yè)等實(shí)行流水線生產(chǎn)的企業(yè)中應(yīng)用JIT，獲得了明顯效果，例如第一汽車制造廠、第二汽車制造廠、上海大眾汽車有限公司等企業(yè)，結(jié)合廠情創(chuàng)造性地應(yīng)用JIT，取得了豐富的經(jīng)驗(yàn)，創(chuàng)造了良好的經(jīng)濟(jì)效益。

JIT以訂單驅(qū)動(dòng)，通過(guò)看板，采用拉動(dòng)方式把供、產(chǎn)、銷緊密地銜接起來(lái)，使物資儲(chǔ)備，成本庫(kù)存和在制品大為減少，提高了生產(chǎn)效率，這一生產(chǎn)方式在推廣應(yīng)用過(guò)程中，經(jīng)過(guò)不斷發(fā)展完善，為日本汽車工業(yè)的騰飛插上了翅膀，提高了生產(chǎn)效率。這一生產(chǎn)方式亦為世界工業(yè)界所注目，被視為當(dāng)今制造業(yè)中最理想且最具有生命力的新型生產(chǎn)系統(tǒng)之一。

二、’看板’方式管理方法

以往日本汽車生產(chǎn)商從各自獨(dú)立的公司那里獲得零部件，而單個(gè)企業(yè)內(nèi)部的縱向聯(lián)系又顯得不夠緊密，因此為了徹底解決這個(gè)問(wèn)題民主高度相互信任和尊重的基礎(chǔ)上，豐田公司同它們的零部件供應(yīng)商建立了牢固的協(xié)作關(guān)系，這種作關(guān)系主要依靠交叉管理、相互融資、技術(shù)轉(zhuǎn)移和規(guī)定作業(yè)區(qū)來(lái)維系，所以，’看板’和’及時(shí)供應(yīng)’等管理方法能在供應(yīng)商中到采用。其結(jié)果合理的生產(chǎn)流水線的安排減少了運(yùn)輸費(fèi)用，使運(yùn)輸中造成的損失減少到最低程度，并大幅度降低了必要的庫(kù)存作備。在’看板’制度下，很多部件一直要等到下一道工序需要前幾個(gè)小時(shí)才生產(chǎn)出來(lái)，免去這些庫(kù)存也就暴露了人員過(guò)多、人員不足及機(jī)器效率低等早就存在的問(wèn)題，并加以糾正。以上這些管理上的變革產(chǎn)生的效果是驚人的，豐田汽車每售100輛因質(zhì)量問(wèn)題受到申訴的數(shù)量從1969年的4．5次下降到1973年的l．3次，生產(chǎn)效率也大為很高。

三、TPS的管理方法與精髓

豐田管理的一個(gè)主要思想就是在保持穩(wěn)定質(zhì)量的同時(shí)，能夠使生產(chǎn)能及時(shí)反映市場(chǎng)的變化，并在逐步改善提高的基礎(chǔ)上，最大限度地降低成本。而這種指導(dǎo)思想反映在豐田的發(fā)展戰(zhàn)略上，就表現(xiàn)為不盲目地進(jìn)行擴(kuò)張，或步其他企業(yè)的后塵，匆匆進(jìn)入某一市場(chǎng)，而是穩(wěn)扎穩(wěn)打，在充分了解市場(chǎng)和建立起自己完整的供應(yīng)體系或競(jìng)爭(zhēng)力后，再當(dāng)機(jī)立斷地進(jìn)入海外市場(chǎng)，無(wú)論是他進(jìn)入美國(guó)市場(chǎng)，還是后來(lái)進(jìn)入亞洲，包括中國(guó)市場(chǎng)，都表現(xiàn)為這一特點(diǎn)。當(dāng)然，豐田公司獨(dú)特的經(jīng)營(yíng)管理意識(shí)不僅反映在它的發(fā)展戰(zhàn)略上，更反映在它的日常管理上，為了全面揭示豐田的管理藝術(shù)，特別是以JIT為重要內(nèi)容的TSP，下面將從4個(gè)方面來(lái)介紹他的現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)管理，從中可以使我們對(duì)它的JIT有著更深入的了解。

1．員工該如何工作

豐田公司的管理思想中認(rèn)為，要想實(shí)現(xiàn)及時(shí)化、質(zhì)量穩(wěn)定的生產(chǎn)，就必須從作業(yè)活動(dòng)的細(xì)微之處抓起，把所有的工作分化為一個(gè)一個(gè)相互銜接的流程，并規(guī)定好各流程的作業(yè)內(nèi)容、所處的位置、作業(yè)時(shí)間和作業(yè)績(jī)效。例如，在汽車座椅的安裝活動(dòng)上，螺絲的安裝都是以同樣的順序進(jìn)行，安裝的時(shí)間也是規(guī)定好的，甚至連上螺絲的扭矩也被規(guī)定得清清楚楚。這種精確的管理方法不僅僅運(yùn)用在重復(fù)性的生產(chǎn)活動(dòng)中，同時(shí)也被運(yùn)用在企業(yè)的所有活動(dòng)中，無(wú)論是職能型的活動(dòng)，還是管理活動(dòng)也都如此。這一管理方法表面上看起來(lái)非常簡(jiǎn)單，但事實(shí)上并不是所有的企業(yè)都能做到。

以TMM（Toyota Motor Manufacturing，U.S.A.，Inc，簡(jiǎn)稱美國(guó)豐田汽車工廠）廠中安裝前座椅為例，操作人員被要求從紙板箱中取出4顆螺絲，然后安裝在汽車上，扭緊，然后在計(jì)算機(jī)中輸入一個(gè)代碼，以表明整個(gè)作業(yè)已經(jīng)無(wú)暇疵地完成，再等待下一輛汽車的安裝。新手往往由經(jīng)驗(yàn)豐富的老工人手把手地教，當(dāng)新手遇到任何困難和問(wèn)題時(shí)，如沒(méi)有扭緊螺絲或忘記輸入代碼時(shí)，老工人就會(huì)立刻幫助他們。上述管理現(xiàn)象看上去并不十分復(fù)雜，但事實(shí)上并不這么簡(jiǎn)單。如果作業(yè)現(xiàn)場(chǎng)存在大量新手時(shí)，往往會(huì)比經(jīng)驗(yàn)豐富的工人表現(xiàn)出更多的作業(yè)差異性，從而使得質(zhì)量變得不穩(wěn)定，如有的操作員可能先安裝前面的螺絲，再安裝后面的螺絲，而有的可能正好相反；有的先安裝好全部螺絲后再扭緊，而有的邊上螺絲邊扭緊，這種作業(yè)上的差異性必然會(huì)產(chǎn)生低生產(chǎn)率和高成本，而且更為重要的是，作業(yè)上的差異性必然阻礙相互的學(xué)習(xí)和改善。為了防止這種狀況出現(xiàn)，豐田公司制定了精細(xì)、完善的流程和步驟，所有員工無(wú)論新手還是經(jīng)驗(yàn)豐富的員工都必須遵守，并且任何偏離行為也能夠及時(shí)被發(fā)現(xiàn)。

例如，前座椅的安裝被分解為7道工序，被安裝汽車在流水線上均速、順序地通過(guò)操作人員，整個(gè)工序的時(shí)間為55秒。如果一個(gè)工人在第4道工序舊裝前座椅螺絲）之前去做第6道工序（安裝后座椅螺絲），或者40秒之后還在從事第4道工序作業(yè)（一般第4道工序要求在31秒完成），這說(shuō)明這個(gè)工人的作業(yè)違背了規(guī)定。為了能及時(shí)發(fā)現(xiàn)這種狀況并加以糾正，豐田公司精確計(jì)量了流水線通過(guò)每道工序的時(shí)間和長(zhǎng)度，并按通過(guò)的時(shí)間和長(zhǎng)度在作業(yè)現(xiàn)場(chǎng)標(biāo)上不同顏色的作業(yè)區(qū)，如果工人在超過(guò)的作業(yè)區(qū)仍然實(shí)施上一道工序的工作，則檢測(cè)人員就能夠很容易地發(fā)現(xiàn)，并及時(shí)加以糾正，防止員工再出錯(cuò)。除了生產(chǎn)作業(yè)外，其他管理工作（如人員培訓(xùn)、建立新模型、更替生產(chǎn)線、設(shè)備遷移等）也都是按這種方法進(jìn)行，像設(shè)備遷移（即將設(shè)備從一個(gè)地方搬運(yùn)、安裝到另一個(gè)地方）被分解為14個(gè)活動(dòng)，每個(gè)活動(dòng)的內(nèi)容、時(shí)間、順序也都是規(guī)定好的。

值得指出的是，豐田公司的這種管理方法與傳統(tǒng)泰勒制的管理有本質(zhì)區(qū)別，后者是一種由上而下的作業(yè)管理方法，不重視基層作業(yè)人員的主動(dòng)性和積極性，管理上具有僵直性。而豐田管理方法則不同，它是一種由下而上的管理，各項(xiàng)作業(yè)流程的規(guī)定、實(shí)施和監(jiān)督都是由現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)人員通過(guò)相互討論、學(xué)習(xí)而形成的，因此，具有管理上的柔性。這樣不僅確保了作業(yè)人員的積極性，而且比泰勒制管理更能夠及時(shí)發(fā)現(xiàn)問(wèn)題、解決問(wèn)題，這也正是JIT的核心要素。具體講，在制定各項(xiàng)流程時(shí)，管理者不是硬性制定制度，而只是向大家提出問(wèn)題，要求大家對(duì)各種問(wèn)題進(jìn)行探討和尋找解決的方法，通常這些問(wèn)題是：這項(xiàng)工作該如何做？如何知道你在做正確的事？你怎樣知道產(chǎn)出沒(méi)有任何瑕疵？有了問(wèn)題該如何處理？顯然，這些問(wèn)題能促使每一位員工深入思考他所面對(duì)的工作，并通過(guò)學(xué)習(xí)將之完善。

2．員工如何溝通和連接

在人際溝通與聯(lián)系方面，豐田公司的管理觀念強(qiáng)調(diào)的是，任何溝通與連接必須是規(guī)范、直接的。首先在規(guī)范性要求方面，無(wú)論是人員、產(chǎn)品與服務(wù)的形式、數(shù)量、每個(gè)顧客所要求的具體條件以及提供的時(shí)間、地點(diǎn)等等都無(wú)一例外地要求明確，這樣在供應(yīng)商與顧客之間、各流程之間就不會(huì)存在灰色地帶。例如，當(dāng)一個(gè)工人需要某種零件時(shí)，供應(yīng)商交付的時(shí)間都必須是確定的；同樣，當(dāng)某個(gè)流程需要幫助時(shí)，必須明了誰(shuí)將提供這種幫助、該如何幫助以及以什么樣的形式進(jìn)行等。這里的關(guān)鍵是如何防止人們?cè)诮换ナ叫袨闀r(shí)所表現(xiàn)出來(lái)的行為上的差異性，仍然以座位安裝為例，當(dāng)作業(yè)人員需要新的一盒塑料螺套時(shí)，他將以看板的形式向供應(yīng)商提出要貨請(qǐng)求，這種薄板狀的看板上標(biāo)明有零件的代碼和數(shù)量，以及供應(yīng)商的地址和作業(yè)人員的姓名，在豐田公司，看板和其他設(shè)施如指示燈起到了連接供應(yīng)商和顧客的紐帶作用。通過(guò)這種連接手段，任何零部件都是在必要的時(shí)間、以必要的數(shù)量傳遞給特定的作業(yè)人員。不僅如此，甚至作業(yè)小組的成員數(shù)都是按照預(yù)期問(wèn)題發(fā)生的狀況、需要支持的程度以及團(tuán)隊(duì)領(lǐng)導(dǎo)者所需要的技能和能力來(lái)決定的。

豐田公司在流程連接的管理上，還有一個(gè)重要的特點(diǎn)，即非常強(qiáng)調(diào)連接的直接性。在傳統(tǒng)的企業(yè)中，作業(yè)現(xiàn)場(chǎng)向供應(yīng)方提出要貨請(qǐng)求往往要經(jīng)過(guò)一個(gè)媒介，即通過(guò)管理監(jiān)督人員來(lái)執(zhí)行，而這必然帶來(lái)時(shí)間上的延誤和責(zé)任的模糊，豐田公司認(rèn)為這種管理方式所產(chǎn)生的結(jié)果是每個(gè)人對(duì)問(wèn)題的解決相互推倭，沒(méi)有一個(gè)人承擔(dān)責(zé)任。因此，TSP規(guī)定任何請(qǐng)求都必須在規(guī)定的時(shí)間內(nèi)解決問(wèn)題。一般來(lái)講，當(dāng)作業(yè)人員遇到問(wèn)題需要幫助時(shí)，指定的助手必須立即響應(yīng)，并在一個(gè)作業(yè)周期內(nèi)解決問(wèn)題。例如，如果一個(gè)工人安裝前座位需要55秒鐘，那么，對(duì)于操作人員問(wèn)題的回復(fù)和解決也必須在55秒內(nèi)完成，假如55秒內(nèi)沒(méi)有能解決上述問(wèn)題，則說(shuō)明在顧客和供應(yīng)之間的連接上存在著不完善的地方，例如發(fā)出的信號(hào)模糊不清、指定的助手忙不過(guò)來(lái)，或者缺乏解決問(wèn)題的能力等等，通過(guò)對(duì)這些問(wèn)題的再解決，不斷促使流程的規(guī)范化和柔性化。

3．生產(chǎn)線該如何構(gòu)建

在豐田公司，所有生產(chǎn)線的構(gòu)筑都必須保證產(chǎn)品或服務(wù)能沿著簡(jiǎn)單、特定的線路流動(dòng)，流程不能隨意變動(dòng)，除非整個(gè)生產(chǎn)線需要重新設(shè)計(jì)，原則上產(chǎn)品流程不能有更改、交叉、回流等各種現(xiàn)象。仍以汽車座椅安裝員的工作為例，當(dāng)需要更多的塑料螺栓蓋時(shí)，他向負(fù)責(zé)提供螺栓蓋的物料供應(yīng)員要貨，該供應(yīng)員直接再向特定的螺栓蓋工廠訂貨，與此同時(shí)，螺栓蓋工廠再將要貨請(qǐng)求告知工廠的運(yùn)輸部門。像這樣整個(gè)流水線有機(jī)地聯(lián)系到了一起，從塑料螺栓蓋工廠、經(jīng)注模公司到豐田公司形成了一個(gè)完整的供應(yīng)鏈。

這種管理的關(guān)鍵是整個(gè)生產(chǎn)流水線都是明確規(guī)定好的。無(wú)論是設(shè)備、作業(yè)方法、環(huán)節(jié)，還是人員都是如此，所以，如果由于某種原因造成特定的人員或特定的設(shè)備不能及時(shí)到位，則豐田公司就認(rèn)為流程出現(xiàn)了問(wèn)題，需要重新設(shè)計(jì)。

還有一個(gè)值得指出的問(wèn)題是，盡管每個(gè)產(chǎn)品都是沿著預(yù)先設(shè)計(jì)的流程和工藝進(jìn)行生產(chǎn)的，但是這并不意味著每個(gè)生產(chǎn)流程只生產(chǎn)一種產(chǎn)品。相反，豐田公司的整個(gè)流程非常注重生產(chǎn)的柔性化，可以說(shuō)，他要比其他任何企業(yè)都能使生產(chǎn)線適應(yīng)多種規(guī)格產(chǎn)品的生產(chǎn)。除了生產(chǎn)流程外，豐田公司的服務(wù)流程設(shè)計(jì)也是如此，例如現(xiàn)場(chǎng)操作人員需要幫助時(shí)，就會(huì)有特定的人員予以支援，如果該人員仍然不能實(shí)現(xiàn)支持或他本身需要進(jìn)一步支持時(shí)，又有一個(gè)指定的人員會(huì)出現(xiàn)在現(xiàn)場(chǎng)，就這樣，整個(gè)服務(wù)流程從基層操作人員到管理人員都是預(yù)先設(shè)計(jì)好的，不允許服務(wù)流程出現(xiàn)中斷。

4．如何改進(jìn)

任何管理系統(tǒng)或作業(yè)流程都是不斷完善、進(jìn)步和提高的，豐田公司也不例外。但是發(fā)現(xiàn)問(wèn)題只是提高效率的第一步，只有真正的計(jì)劃和實(shí)行才能使這種愿望轉(zhuǎn)化為現(xiàn)實(shí)，這就涉及到如何去改變、誰(shuí)來(lái)負(fù)責(zé)這種變革等問(wèn)題。豐田公司在這方面會(huì)明確地告知執(zhí)行者如何去做，而不是希望他們通過(guò)個(gè)人的經(jīng)驗(yàn)去實(shí)施提高，換句話說(shuō)，任何生產(chǎn)行為或流程的改變都必須在一個(gè)指導(dǎo)者的指導(dǎo)下，從基層開(kāi)始，按照科學(xué)的辦法來(lái)進(jìn)行。

（一）人們是如何意識(shí)去改善

為了清晰、明了地探析豐田公司是如何促使人們意識(shí)去改善生產(chǎn)和作業(yè)流程的，這里以豐田集團(tuán)中的一個(gè)企業(yè)--相先精機(jī)公司（Aisin Sebo）為例來(lái)加以說(shuō)明。相先精機(jī)公司主要為豐田公司生產(chǎn)諸如動(dòng)力傳動(dòng)裝置這樣的復(fù)雜汽車零部件，1986年，該公司在某個(gè)工廠建立了一條新型氣墊生產(chǎn)線，以充分地提高勞動(dòng)生產(chǎn)率，實(shí)施以后效果顯著，生產(chǎn)品種數(shù)從原來(lái)的200種增加到850種，生產(chǎn)能力從原來(lái)每天生產(chǎn)160個(gè)增加到550個(gè)，生產(chǎn)效率提高了1倍，他們之所以能取得這樣的效果，是與他們積極、有效的指導(dǎo)員工如何改善作業(yè)大有關(guān)系。原來(lái)每個(gè)員工只對(duì)他們自己的標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)負(fù)責(zé)，并不富有解決問(wèn)題的職責(zé)。此后，公司專門派了一個(gè)指導(dǎo)員來(lái)指導(dǎo)員工的工作，告訴他們?nèi)绾芜\(yùn)用科學(xué)的辦法來(lái)改善作業(yè)流程。例如，有這么一個(gè)場(chǎng)景，在該工廠中有一個(gè)工作小組正在從事合理化的流程再造，以縮短特定生產(chǎn)線的前置時(shí)間，工作小組首先向豐田公司供應(yīng)商支持中心（TSSC）的主任描述他們是采取哪些步驟生產(chǎn)出產(chǎn)品，并發(fā)現(xiàn)了在進(jìn)行零部件轉(zhuǎn)換生產(chǎn)時(shí)會(huì)有什么問(wèn)題，他們的針對(duì)性解決方案是什么，其結(jié)果原來(lái)的15分鐘的轉(zhuǎn)換時(shí)間，縮短到了7分半鐘，比目標(biāo)值5分鐘僅僅多了1分半鐘。

但是，衛(wèi)工記的主任卻提出為什么原來(lái)5分鐘的目標(biāo)不能實(shí)現(xiàn)，對(duì)此，工作小組的成員大吃一驚，因?yàn)樵谒麄兊呐ο?，前置時(shí)間整整縮短了一半。事實(shí)上，TSSC主任的問(wèn)題是在提醒工作小組在合理化的過(guò)程中會(huì)不會(huì)存在忽視和遺漏的問(wèn)題，從而放棄了更多、更大的改善。對(duì)TSSC主任的問(wèn)題，工作小組的人員提出了各種各樣的理由，如機(jī)器的復(fù)雜性、技術(shù)困難以及設(shè)備升級(jí)的成本問(wèn)題等等，對(duì)于這些理由，TSSC的主任又反問(wèn)了很多問(wèn)題，從而促使工作小組去深入思考那些他們認(rèn)為既定事實(shí)、不可更改的觀念和做法，諸如螺絲是不是一定要四個(gè)？可不可能存在兩條線的同時(shí)轉(zhuǎn)換？生產(chǎn)線轉(zhuǎn)換中的各種步驟是不是一定必要？有些流程是不是能壓縮或消除？顯然，TSSC主任的問(wèn)題并不是指工作小組的努力是失敗的，而是提醒他們可能沒(méi)有充分、深入地考慮各種問(wèn)題和假設(shè)，并且說(shuō)明預(yù)期目標(biāo)沒(méi)能實(shí)現(xiàn)有可能存在還沒(méi)有完全規(guī)范化、模糊的地方。

（二）誰(shuí)負(fù)責(zé)改善

在誰(shuí)負(fù)責(zé)改善這個(gè)問(wèn)題上，TSP將責(zé)任明確到人，一般一線工人對(duì)他們自身的工作負(fù)有不斷改進(jìn)的責(zé)任，與此同時(shí)，監(jiān)督者為他們提供幫助和指導(dǎo)。如果有時(shí)在業(yè)務(wù)流程上出現(xiàn)了差錯(cuò)，則在指導(dǎo)者的幫助下共同解決問(wèn)題。當(dāng)變更是在大規(guī)模范圍內(nèi)開(kāi)展時(shí)，TSP保證建立一個(gè)改善小組，該小組包含所有與流程操作和管理相關(guān)的人員。例如，在相先精機(jī)的氣墊工廠，工廠的主管負(fù)責(zé)將生產(chǎn)線從3條削減為2條，他不僅僅是為這種變革提供政策和指導(dǎo)性的意見(jiàn)，同時(shí)必須監(jiān)督和保證從支線到最后總裝線所有流程的順利運(yùn)轉(zhuǎn)，所以，業(yè)務(wù)流程的改善是一個(gè)貫穿企業(yè)上下的工作，這樣不僅改善工作是徹底有效的，同時(shí)每個(gè)人都可以通過(guò)這種改善過(guò)程相互學(xué)習(xí)，不斷提高自身的問(wèn)題解決能力。當(dāng)然，在促使企業(yè)全體人員從事改善的行為時(shí)，TSP非常注重每個(gè)人的改進(jìn)目標(biāo)必須是明確、清晰的，從總體上看，任何流程的改善所要達(dá)到的理想目標(biāo)是：

無(wú)差錯(cuò)；

能在要求的時(shí)間傳遞；

能適應(yīng)各種要求，根據(jù)需求供應(yīng)；

能及時(shí)傳送；

能在沒(méi)有任何原材料、人力、能源和其他資源浪費(fèi)的基礎(chǔ)上生產(chǎn)；

能在一個(gè)舒適的物質(zhì)、情感和作業(yè)環(huán)境中工作。

豐田生產(chǎn)方式’由四個(gè)部分構(gòu)成：Ａ：理念、方針、目標(biāo)、計(jì)劃；Ｂ：體系、系統(tǒng)、規(guī)劃；Ｃ：技術(shù)、技能、實(shí)踐；Ｄ：道德、人材。

到底豐田生產(chǎn)方式的精髓是什么？更通俗易懂的詮釋就是’讓每一個(gè)到夜市的人都能吃到熱的、新鮮的食物；顧客能等兩分鐘的決不讓他等三分鐘；不生產(chǎn)任何賣不出去的食物；用今天賺的錢采購(gòu)明天需要的原料；時(shí)刻注意食客回味的變化并及時(shí)改進(jìn)。

為什么TPS在中國(guó)很難成功推行下去？

TPS是豐田公司自身的本質(zhì)，簡(jiǎn)而言之，它就是一種基礎(chǔ)，一種使你公司中的員工尊重人，尊重其發(fā)展、動(dòng)機(jī)、不斷進(jìn)步的求索精神，尊重其特殊利益和包袱的基礎(chǔ)。這樣的公司不管運(yùn)用什么樣的生產(chǎn)方式，都能取得成功。

萊克先生根據(jù)多年的研究總結(jié)出豐田模式的14項(xiàng)管理原則，并用這些原則來(lái)闡述了這樣的公司，這些原則主導(dǎo)豐田生產(chǎn)方式的技巧與工具，以及豐田汽車公司的管理工作，這14項(xiàng)原則分為以下4個(gè)部分：

1．長(zhǎng)期的理念—

基礎(chǔ)：（改變思想觀念，形成一種文化）

2．正確的流程方能產(chǎn)生優(yōu)異的成果— 基礎(chǔ)：（建立正確的工作流程 JI+JM）

3．發(fā)展員工與事業(yè)伙伴，為組織創(chuàng)造價(jià)值— 基礎(chǔ)：（正確有效的培育教導(dǎo)新員工，利用科學(xué)的方法掌握工作技能迅速發(fā)現(xiàn)回 應(yīng)問(wèn)題；處理好員工、伙伴之間的關(guān)系，營(yíng)造良好的工作氛圍。JI+JR）

4．持續(xù)解決根本問(wèn)題是企業(yè)不斷學(xué)習(xí)的驅(qū)動(dòng)力— 基礎(chǔ)：（找出問(wèn)題的根源，并預(yù)防問(wèn)題的發(fā)生，深入分析省思與溝通所學(xué)到的教訓(xùn)與啟示，并把所知的最佳實(shí)務(wù)標(biāo)準(zhǔn)化，方能持續(xù)改進(jìn)。JM）

豐田的成就告訴我們：穩(wěn)定的領(lǐng)導(dǎo)力及不看中短期獲利的重要性，也說(shuō)明理念、流程、人員與解決問(wèn)題的正確結(jié)合可以創(chuàng)造一個(gè)學(xué)習(xí)型企業(yè)。而所有期望獲得長(zhǎng)期成功的制造業(yè)與服務(wù)業(yè)公司都必須蛻變成學(xué)習(xí)型企業(yè)。

豐田在中國(guó)曾有過(guò)一段艱難歷程，TPS不是一蹴而就，而是需要有扎實(shí)的基本功，根據(jù)對(duì)自身本質(zhì)問(wèn)題的了解和分析，持續(xù)不斷的改進(jìn)而成就的。中國(guó)的員工在接受豐田的價(jià)值觀方面感到不太容易。中國(guó)的個(gè)體原則和日本的集體原則不容易匹配。中國(guó)企業(yè)中的凝聚力和責(zé)任心的缺乏也是TPS難以推行的重要原因。

另外，中國(guó)的企業(yè)大都只注重新的工具和新的生產(chǎn)方式的模仿使用，而不注重發(fā)現(xiàn)和分析自身本質(zhì)問(wèn)題，既而找到并學(xué)習(xí)適合本身的模式和方法；更是沒(méi)能將其形成企業(yè)里一種文化。所以TPS不太容易成功地復(fù)制到中國(guó)的公司。

綜上所述，中國(guó)企業(yè)推行TPS之成功關(guān)鍵是：首先認(rèn)清本質(zhì)問(wèn)題，最終形成企業(yè)的一種文化。那么本課堂所提的“TWI”正是解決這些關(guān)鍵問(wèn)題所需練就之基本功。也是以上4個(gè)部分的基礎(chǔ)問(wèn)題的解決工具。在我們?nèi)粘５墓ぷ髦校鞴茏钆虏繉俜从常翰粫?huì)做、不好做；更怕部屬反映：不想做。學(xué)習(xí)TWI讓你運(yùn)用JI、JM、JR三項(xiàng)技術(shù)一次解決所有問(wèn)題。

第四篇：豐田公司的TPS管理模式

豐田公司的TPS管理模式

豐田的生產(chǎn)和管理系統(tǒng)長(zhǎng)期以來(lái)一直是豐田公司的核心競(jìng)爭(zhēng)力和高效率的源泉，同時(shí)也成為國(guó)際上企業(yè)經(jīng)營(yíng)管理效仿的榜樣，例如，作為豐田生產(chǎn)管理一大特點(diǎn)的看板管理已被世界各地的企業(yè)所采用。如今，世界很多大型企業(yè)都在學(xué)習(xí)豐田管理模式的基礎(chǔ)上，建立了各自的管理系統(tǒng)，以試圖實(shí)現(xiàn)標(biāo)桿超越，像通用電氣公司、福特公司、克萊斯勒公司等世界著名企業(yè)都加入了這一行列。但是，令人驚異的是，盡管豐田管理模式已為全球所認(rèn)同和接受，真正成功的企業(yè)卻并不多，如今位于日本的豐田公司每天都要接受數(shù)以萬(wàn)計(jì)的企業(yè)高級(jí)管理者參觀，這些參觀者將他們看到的管理方式帶到本國(guó)后，并沒(méi)有得到意想的效果，為此，很多人認(rèn)為豐田管理模式的成功根源于其獨(dú)特的文化因素。但事實(shí)并非如此，例如同是日本公司的尼桑和本田卻并沒(méi)有達(dá)到豐田的標(biāo)準(zhǔn)，而豐田本身卻將其獨(dú)特的管理模式帶到了全世界，這其中的代表就是位于美國(guó)肯塔基州的豐田喬治城汽車生產(chǎn)廠，該廠自1988年7月開(kāi)始在1300英畝的廠址上進(jìn)行批量生產(chǎn)，年生產(chǎn)能力為200000輛Camry轎車，相當(dāng)于以往美國(guó)從日本進(jìn)口同類型轎車的總量，1991年秋天豐田美國(guó)公司引入了全新的Camry轎車，1992年該類型車的供應(yīng)量為40000輛，銷售額將增加20％。新的Camry轎車屬于中等家庭車系列，占有美國(guó)所有轎車市場(chǎng)l／3的市場(chǎng)份額，價(jià)格平均為＄18500，稅前平均利潤(rùn)為17％，顯然，其經(jīng)營(yíng)績(jī)效是十分矚目的。

由此看來(lái)，豐田管理模式并不是因?yàn)槠洫?dú)特的日本文化而難以為其他國(guó)家的企業(yè)所學(xué)習(xí)，之所以存在管理方法難以移植的情況，主要原因在于參觀者所看到的豐田管理模式只是其外在的東西，諸如它的活動(dòng)、連接和生產(chǎn)流等都是較為固定、甚至死板的東西，但是，在這些看似簡(jiǎn)單的活動(dòng)和流程后面，卻蘊(yùn)含著豐田公司巨大的柔性和適應(yīng)性，正是這些看似簡(jiǎn)單、卻頗具柔性的管理特點(diǎn)，造就了豐田公司舉世矚目的經(jīng)營(yíng)業(yè)績(jī)，也使得他的柔性化生產(chǎn)管理方式——TPS（Toyota Production System）成為管理中的精髓，并使大規(guī)模定制模式下的敏捷產(chǎn)品開(kāi)發(fā)和生產(chǎn)成為現(xiàn)實(shí)。以下從縱（歷史發(fā)展）、橫（管理特點(diǎn)）兩個(gè)方面來(lái)揭示豐田公司JIT管理的奧秘。

一、JIT生產(chǎn)方式

透視豐田生產(chǎn)方式，會(huì)發(fā)現(xiàn)三位杰出的人物：豐田佐吉、其子豐田喜一郎和一名生產(chǎn)工程師大野耐一。

佐吉的兒子喜一郎于1927年完成了“即時(shí)到位”的生產(chǎn)思想和方法，即徹底完備各種專用工作機(jī)器和加工組裝工具，并統(tǒng)一它們的規(guī)格，與此同時(shí)，對(duì)零部件進(jìn)行提前噴漆和輔助安裝，然后供給組裝工廠的流水作業(yè)形式，這就是后來(lái)成為“豐田生產(chǎn)方式”另一大支柱的“準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)”體系。

喜一郎遠(yuǎn)赴美國(guó)學(xué)習(xí)了亨利福特的生產(chǎn)系統(tǒng)。歸國(guó)時(shí)，他已經(jīng)完全掌握了福特的傳送帶思想并下定決心在日本的小規(guī)模產(chǎn)量汽車生產(chǎn)中加以改造應(yīng)用。喜一郎的辦法是，在裝配生產(chǎn)線的各工序，只在必要的時(shí)候，提供必要數(shù)量的必要零件。因此，每一道工序只是在下一道工序需要的時(shí)候，才生產(chǎn)所需種類和數(shù)量的零部件。生產(chǎn)和輸送在整條生產(chǎn)線上，同時(shí)協(xié)調(diào)進(jìn)行，在每一工序中和不同工序間都是如此。喜一郎就這樣奠定了“just in time”（零部件應(yīng)在正好的時(shí)間到達(dá)正好的位置的準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)片）的基礎(chǔ)。

除此之外，豐田于1954年在管理方面引進(jìn)了一系列的全新生產(chǎn)方式，并在其后的發(fā)展過(guò)程中將其逐步演變成今天眾所周知的“看板方式”。這一方式實(shí)際上就是豐田喜一郎率先倡導(dǎo)的“Just in Time”這一理念的具體體現(xiàn)。

日本汽車工業(yè)從其起步到今天經(jīng)歷了一個(gè)“技術(shù)設(shè)備引進(jìn)對(duì)國(guó)產(chǎn)化→建立規(guī)模生產(chǎn)體制→高度成長(zhǎng)→工業(yè)巨大化→強(qiáng)化國(guó)際競(jìng)爭(zhēng)力→出口增大對(duì)全球戰(zhàn)略”這樣一個(gè)過(guò)程。但是，從一開(kāi)始的技術(shù)設(shè)備引進(jìn)階段，日本汽車工業(yè)就沒(méi)有全部照搬美國(guó)的汽車生產(chǎn)方式。這其中除了當(dāng)時(shí)的日本國(guó)內(nèi)市場(chǎng)環(huán)境、勞動(dòng)力以及二次世紀(jì)大戰(zhàn)之后資金短缺等原因以外。一個(gè)很重要的原因是，以豐田汽車公司副總裁大野耐一等人為代表，他們從一開(kāi)始就意識(shí)到了，美國(guó)汽車工業(yè)的生產(chǎn)方式雖然已很先進(jìn)，但需采取一種更靈活，更能適應(yīng)市場(chǎng)需求的能夠提高產(chǎn)品競(jìng)爭(zhēng)力的生產(chǎn)方式。

在20世紀(jì)后半期，整個(gè)汽車市場(chǎng)進(jìn)入了一個(gè)市場(chǎng)需求多樣化的新階段，而且對(duì)質(zhì)量的要求也越來(lái)越高，隨之給制造業(yè)提出的新課題即是，如何有效地組織多品種小批量生產(chǎn)，否則的話，生產(chǎn)過(guò)剩所引起的只是設(shè)備、人員、庫(kù)存費(fèi)用等一系列的浪費(fèi)，從而影響到企業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)能力以至于生存。

在這種歷史背景下，1953年，日本豐田公司的副總裁大野耐一綜合了單件生產(chǎn)和批量生產(chǎn)的特點(diǎn)和優(yōu)點(diǎn)，創(chuàng)造了一種在多品種小批量混合生產(chǎn)條件下高質(zhì)量、低消耗的生產(chǎn)方式即準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)（Just In Time，簡(jiǎn)稱JIT）。

JIT生產(chǎn)方式的基本思想是“只在需要的時(shí)候，按需要的量，生產(chǎn)所需的產(chǎn)品”，也就是追求一種無(wú)庫(kù)存，或庫(kù)存達(dá)到最小的生產(chǎn)系統(tǒng)。JIT的基本思想是生產(chǎn)的計(jì)劃和控制及庫(kù)存的管理。

JIT生產(chǎn)方式以準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)為出發(fā)點(diǎn)，首先暴露出生產(chǎn)過(guò)量和其他方面的浪費(fèi)，然后對(duì)設(shè)備、人員等進(jìn)行汰淘、調(diào)整，達(dá)到降低成本、簡(jiǎn)化計(jì)劃和提高控制的目的。在生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)控制技術(shù)方面，JIT的基本原則是在正確的時(shí)間，生產(chǎn)正確數(shù)量的零件或產(chǎn)品，即準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)。它將傳統(tǒng)生產(chǎn)過(guò)程中前道工序向后道工序送貨，改為后道工序根據(jù)“看板”向前道工序取貨，看板系統(tǒng)是JIT生產(chǎn)現(xiàn)揚(yáng)控制技術(shù)的核心，但JIT不僅僅是看板管理。JIT的目標(biāo)是徹底消除無(wú)效勞動(dòng)和浪費(fèi)，具體要達(dá)到以下目標(biāo)：

1．廢品量最低（零廢品）。JIT要求消除各種引起不合理的原因，在加工過(guò)程中每一工序都要求達(dá)到最好水平。

2．庫(kù)存量最低（零庫(kù)存）。JIT認(rèn)為，庫(kù)存是生產(chǎn)系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理、生產(chǎn)過(guò)程不協(xié)調(diào)、生產(chǎn)操作不良的證明。

3．準(zhǔn)備時(shí)間最短（零準(zhǔn)備時(shí)間）。準(zhǔn)備時(shí)間長(zhǎng)短與批量選擇相聯(lián)系，如果準(zhǔn)備時(shí)間趨于零，準(zhǔn)備成本也趨于零，就有可能采用極小批量。

4．生產(chǎn)提前期最短。短的生產(chǎn)提前期與小批量相結(jié)合的系統(tǒng)，應(yīng)變能力強(qiáng)，柔性好。

5．減少零件搬運(yùn)，搬運(yùn)量低。零件送進(jìn)搬運(yùn)是非增值操作，如果能使零件和裝配件運(yùn)送量減小，搬運(yùn)次數(shù)減少，可以節(jié)約裝配時(shí)間，減少裝配中可能出現(xiàn)的問(wèn)題。

6．機(jī)器損壞低。

7．批量小。

為了達(dá)到上述目標(biāo)，JIT對(duì)產(chǎn)品和生產(chǎn)系統(tǒng)設(shè)計(jì)考慮的主要原則有以下三個(gè)方面：

1．在當(dāng)個(gè)產(chǎn)品壽命周期已大大縮短的年代，產(chǎn)品設(shè)計(jì)應(yīng)與市場(chǎng)需求相一致，在產(chǎn)品設(shè)計(jì)方面，應(yīng)考慮到產(chǎn)品設(shè)計(jì)完后要便于生產(chǎn)。

2．盡量采用成組技術(shù)與流程式生產(chǎn)。

3．與原材料或外購(gòu)件的供應(yīng)者建立聯(lián)系，以達(dá)到JIT供應(yīng)原材料及采購(gòu)零部件的目的。

在JIT方式中，試圖通過(guò)產(chǎn)品的合理設(shè)計(jì)，使產(chǎn)品易生產(chǎn)，易裝配，當(dāng)產(chǎn)品范圍擴(kuò)大時(shí)，即使不能減少工藝過(guò)程，也要力求不增加工藝過(guò)程，具體方法有：

（1）模塊化設(shè)計(jì)；

（2）設(shè)計(jì)的產(chǎn)品盡量使用通用件，標(biāo)準(zhǔn)件；

（3）設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)考慮易實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)自動(dòng)化。

JIT的基礎(chǔ)之一是均衡化生產(chǎn)，即平均制造產(chǎn)品，使物流在各作業(yè)之間、生產(chǎn)線之間、工序之間、工廠之間平衡、均衡地流動(dòng)。為達(dá)到均衡化，在JIT中采用月計(jì)劃、日計(jì)劃，并根據(jù)需求變化及時(shí)對(duì)計(jì)劃進(jìn)行調(diào)整。JIT提倡采用對(duì)象專業(yè)化布局，用以減少排隊(duì)時(shí)間、運(yùn)輸時(shí)間和準(zhǔn)備時(shí)間，在工廠一級(jí)采用基于對(duì)象專業(yè)化布局，以使各批工件能在各操作間和工作間順利流動(dòng)，減少通過(guò)時(shí)間；在流水線和工作中心一級(jí)采用微觀對(duì)象專業(yè)化布局和工作中心形布局，可以減少通過(guò)時(shí)間。

JIT可以使生產(chǎn)資源合理利用，包括勞動(dòng)力柔性和設(shè)備柔性。當(dāng)市場(chǎng)需求波動(dòng)時(shí)，要求勞動(dòng)力資源也作相應(yīng)調(diào)整。如需求量增加不大時(shí)，可通過(guò)適當(dāng)調(diào)整具有多種技能操作者的操作來(lái)完成；當(dāng)需求量降低時(shí)，可采用減少生產(chǎn)班次、解雇臨時(shí)工、分配多余的操作工去參加維護(hù)和維修設(shè)備。這就是勞動(dòng)力柔性的含義；而設(shè)備柔性是指在產(chǎn)品設(shè)計(jì)時(shí)就考慮加工問(wèn)題，發(fā)展多功能設(shè)備。

JIT強(qiáng)調(diào)全面質(zhì)量管理，目標(biāo)是消除不合格品，消除可能引起不合格品的根源，并設(shè)法解決問(wèn)題，JIT中還包含許多有利于提高質(zhì)量的因素，如批量小、零件很快移到下工序、質(zhì)量問(wèn)題可以及早發(fā)現(xiàn)等。

JIT生產(chǎn)管理方式在70年代末期從日本引入我國(guó)，長(zhǎng)春第一汽車制造廠最先開(kāi)始應(yīng)用看板系統(tǒng)控制生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)。到了1982年，第一汽車制造廠采用看板取貨的零件數(shù)，已達(dá)其生產(chǎn)零件總數(shù)的43％。80年代初，中國(guó)企業(yè)管理協(xié)會(huì)組織推廣現(xiàn)代管理方法，看板管理被視為現(xiàn)代管理方法之一，在全國(guó)范圍內(nèi)宣傳推廣，并為許多企業(yè)采用。

近年來(lái)，在我國(guó)的汽車工業(yè)；電子工業(yè)、制造業(yè)等實(shí)行流水線生產(chǎn)的企業(yè)中應(yīng)用JIT，獲得了明顯效果，例如第一汽車制造廠、第二汽車制造廠、上海大眾汽車有限公司等企業(yè)，結(jié)合廠情創(chuàng)造性地應(yīng)用JIT，取得了豐富的經(jīng)驗(yàn)，創(chuàng)造了良好的經(jīng)濟(jì)效益。

JIT以訂單驅(qū)動(dòng)，通過(guò)看板，采用拉動(dòng)方式把供、產(chǎn)、銷緊密地銜接起來(lái)，使物資儲(chǔ)備，成本庫(kù)存和在制品大為減少，提高了生產(chǎn)效率，這一生產(chǎn)方式在推廣應(yīng)用過(guò)程中，經(jīng)過(guò)不斷發(fā)展完善，為日本汽車工業(yè)的騰飛插上了翅膀，提高了生產(chǎn)效率。這一生產(chǎn)方式亦為世界工業(yè)界所注目，被視為當(dāng)今制造業(yè)中最理想且最具有生命力的新型生產(chǎn)系統(tǒng)之一。

二、“看板”方式管理方法

以往日本汽車生產(chǎn)商從各自獨(dú)立的公司那里獲得零部件，而單個(gè)企業(yè)內(nèi)部的縱向聯(lián)系又顯得不夠緊密，因此為了徹底解決這個(gè)問(wèn)題民主高度相互信任和尊重的基礎(chǔ)上，豐田公司同它們的零部件供應(yīng)商建立了牢固的協(xié)作關(guān)系，這種作關(guān)系主要依靠交叉管理、相互融資、技術(shù)轉(zhuǎn)移和規(guī)定作業(yè)區(qū)來(lái)維系，所以，“看板”和“及時(shí)供應(yīng)”等管理方法能在供應(yīng)商中到采用。其結(jié)果合理的生產(chǎn)流水線的安排減少了運(yùn)輸費(fèi)用，使運(yùn)輸中造成的損失減少到最低程度，并大幅度降低了必要的庫(kù)存作備。在“看板”制度下，很多部件一直要等到下一道工序需要前幾個(gè)小時(shí)才生產(chǎn)出來(lái)，免去這些庫(kù)存也就暴露了人員過(guò)多、人員不足及機(jī)器效率低等早 100輛因質(zhì)量問(wèn)題受到申訴的數(shù)量從1969年的4.5次下降到1973年的l.3次，生產(chǎn)效率也大為很高。

三、TPS的管理方法與精髓

豐田管理的一個(gè)主要思想就是在保持穩(wěn)定質(zhì)量的同時(shí)，能夠使生產(chǎn)能及時(shí)反映市場(chǎng)的變化，并在逐步改善提高的基礎(chǔ)上，最大限度地降低成本。而這種指導(dǎo)思想反映在豐田的發(fā)展戰(zhàn)略上，就表現(xiàn)為不盲目地進(jìn)行擴(kuò)張，或步其他企業(yè)的后塵，匆匆進(jìn)入某一市場(chǎng)，而是穩(wěn)扎穩(wěn)打，在充分了解市場(chǎng)和建立起自己完整的供應(yīng)體系或競(jìng)爭(zhēng)力后，再當(dāng)機(jī)立斷地進(jìn)入海外市場(chǎng)，無(wú)論是他進(jìn)入美國(guó)市場(chǎng)，還是后來(lái)進(jìn)入亞洲，包括中國(guó)市場(chǎng)，都表現(xiàn)為這一特點(diǎn)。當(dāng)然，豐田公司獨(dú)特的經(jīng)營(yíng)管理意識(shí)不僅反映在它的發(fā)展戰(zhàn)略上，更反映在它的日常管理上，為了全面揭示豐田的管理藝術(shù)，特別是以JIT為重要內(nèi)容的TSP，下面將從4個(gè)方面來(lái)介紹他的現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)管理，從中可以使我們對(duì)它的JIT有著更深入的了解。

1．員工該如何工作

豐田公司的管理思想中認(rèn)為，要想實(shí)現(xiàn)及時(shí)化、質(zhì)量穩(wěn)定的生產(chǎn)，就必須從作業(yè)活動(dòng)的細(xì)微之處抓起，把所有的工作分化為一個(gè)一個(gè)相互銜接的流程，并規(guī)定好各流程的作業(yè)內(nèi)容、所處的位置、作業(yè)時(shí)間和作業(yè)績(jī)效。例如，在汽車座椅的安裝活動(dòng)上，螺絲的安裝都是以同樣的順序進(jìn)行，安裝的時(shí)間也是規(guī)定好的，甚至連上螺絲的扭矩也被規(guī)定得清清楚楚。這種精確的管理方法不僅僅運(yùn)用在重復(fù)性的生產(chǎn)活動(dòng)中，同時(shí)也被運(yùn)用在企業(yè)的所有活動(dòng)中，無(wú)論是職能型的活動(dòng)，還是管理活動(dòng)也都如此。這一管理方法表面上看起來(lái)非常簡(jiǎn)單，但事實(shí)上并不是所有的企業(yè)都能做到。

以TMM（Toyota Motor Manufacturing，U.S.A.，Inc，簡(jiǎn)稱美國(guó)豐田汽車工廠）廠中安裝前座椅為例，操作人員被要求從紙板箱中取出4顆螺絲，然后安裝在汽車上，扭緊，然后在計(jì)算機(jī)中輸入一個(gè)代碼，以表明整個(gè)作業(yè)已經(jīng)無(wú)暇疵地完成，再等待下一輛汽車的安裝。新手往往由經(jīng)驗(yàn)豐富的老工人手把手地教，當(dāng)新手遇到任何困難和問(wèn)題時(shí)，如沒(méi)有扭緊螺絲或忘記輸入代碼時(shí)，老工人就會(huì)立刻幫助他們。上述管理現(xiàn)象看上去并不十分復(fù)雜，但事實(shí)上并不這么簡(jiǎn)單。如果作業(yè)現(xiàn)場(chǎng)存在大量新手時(shí)，往往會(huì)比經(jīng)驗(yàn)豐富的工人表現(xiàn)出更多的作業(yè)差異性，從而使得質(zhì)量變得不穩(wěn)定，如有的操作員可能先安裝前面的螺絲，再安裝后面的螺絲，而有的可能正好相反；有的先安裝好全部螺絲后再扭緊，而有的邊上螺絲邊扭緊，這種作業(yè)上的差異性必然會(huì)產(chǎn)生低生產(chǎn)率和高成本，而且更為重要的是，作業(yè)上的差異性必然阻礙相互的學(xué)習(xí)和改善。為了防止這種狀況出現(xiàn)，豐田公司制定了精細(xì)、完善的流程和步驟，所有員工無(wú)論新手還是經(jīng)驗(yàn)豐富的員工都必須遵守，并且任何偏離行為也能夠及時(shí)被發(fā)現(xiàn)。例如，前座椅的安裝被分解為7道工序，被安裝汽車在流水線上均速、順序地通過(guò)操作人員，整個(gè)工序的時(shí)間為55秒。如果一個(gè)工人在第4道工序舊裝前座椅螺絲）之前去做第6道工序（安裝后座椅螺絲），或者40秒之后還在從事第4道工序作業(yè)（一般第4道工序要求在31秒完成），這說(shuō)明這個(gè)工人的作業(yè)違背了規(guī)定。為了能及時(shí)發(fā)現(xiàn)這種狀況并加以糾正，豐田公司精確計(jì)量了流水線通過(guò)每道工序的時(shí)間和長(zhǎng)度，并按通過(guò)的時(shí)間和長(zhǎng)度在作業(yè)現(xiàn)場(chǎng)標(biāo)上不同顏色的作業(yè)區(qū)，如果工人在超過(guò)的作業(yè)區(qū)仍然實(shí)施上一道工序的工作，則檢測(cè)人員就能夠很容易地發(fā)現(xiàn)，并及時(shí)加以糾正，防止員工再出錯(cuò)。除了生產(chǎn)作業(yè)外，其他管理工作（如人員培訓(xùn)、建立新模型、更替生產(chǎn)線、設(shè)備遷移等）也都是按這種方法進(jìn)行，像設(shè)備遷移（即將設(shè)備從一個(gè)地方搬運(yùn)、安裝到另一個(gè)地方）被分解為14個(gè)活動(dòng)，每個(gè)活動(dòng)的內(nèi)容、時(shí)間、順序也都是規(guī)定好的。

值得指出的是，豐田公司的這種管理方法與傳統(tǒng)泰勒制的管理有本質(zhì)區(qū)別，后者是一種由上而下的作業(yè)管理方法，不重視基層作業(yè)人員的主動(dòng)性和積極性，管理上具有僵直性。而豐田管理方法則不同，它是一種由下而上的管理，各項(xiàng)作業(yè)流程的規(guī)定、實(shí)施和監(jiān)督都是由現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)人員通過(guò)相互討論、學(xué)習(xí)而形成的，因此，具有管理上的柔性。這樣不僅確保了作業(yè)人員的積極性，而且比泰勒制管理更能夠及時(shí)發(fā)現(xiàn)問(wèn)題、解決問(wèn)題，這也正是JIT的核心要素。具體講，在制定各項(xiàng)流程時(shí)，管理者不是硬性制定制度，而只是向大家提出問(wèn)題，要求大家對(duì)各種問(wèn)題進(jìn)行探討和尋找解決的方法，通常這些問(wèn)題是：這項(xiàng)工作該如何做？如何知道你在做正確的事？你怎樣知道產(chǎn)出沒(méi)有任何瑕疵？有了問(wèn)題該如何處理？顯然，這些問(wèn)題能促使每一位員工深入思考他所面對(duì)的工作，并通過(guò)學(xué)習(xí)將之完善。

2．員工如何溝通和連接

在人際溝通與聯(lián)系方面，豐田公司的管理觀念強(qiáng)調(diào)的是，任何溝通與連接必須是規(guī)范、直接的。首先在規(guī)范性要求方面，無(wú)論是人員、產(chǎn)品與服務(wù)的形式、數(shù)量、每個(gè)顧客所要求的具體條件以及提供的時(shí)間、地點(diǎn)等等都無(wú)一例外地要求明確，這樣在供應(yīng)商與顧客之間、各流程之間就不會(huì)存在灰色地帶。例如，當(dāng)一個(gè)工人需要某種零件時(shí)，供應(yīng)商交付的時(shí)間都必須是確定的；同樣，當(dāng)某個(gè)流程需要幫助時(shí)，必須明了誰(shuí)將提供這種幫助、該如何幫助以及以什么樣的形式進(jìn)行等。這里的關(guān)鍵是如何防止人們?cè)诮换ナ叫袨闀r(shí)所表現(xiàn)出來(lái)的行為上的差異性，仍然以座位安裝為例，當(dāng)作業(yè)人員需要新的一盒塑料螺套時(shí)，他將以看板的形式向供應(yīng)商提出要貨請(qǐng)求，這種薄板狀的看板上標(biāo)明有零件的代碼和數(shù)量，以及供應(yīng)商的地址和作業(yè)人員的姓名，在豐田公司，看板和其他設(shè)施如指示燈起到了連接供應(yīng)商和顧客的紐帶作用。通過(guò)這種連接手段，任何零部件都是在必要的時(shí)間、以必要的數(shù)量傳遞給特定的作業(yè)人員。不僅如此，甚至作業(yè)小組的成員數(shù)都是按照預(yù)期問(wèn)題發(fā)生的狀況、需要支持的程度以及團(tuán)隊(duì)領(lǐng)導(dǎo)者所需要的技能和能力來(lái)決定的。豐田公司在流程連接的管理上，還有一個(gè)重要的特點(diǎn)，即非常強(qiáng)調(diào)連接的直接性。在傳統(tǒng)的企業(yè)中，作業(yè)現(xiàn)場(chǎng)向供應(yīng)方提出要貨請(qǐng)求往往要經(jīng)過(guò)一個(gè)媒介，即通過(guò)管理監(jiān)督人員來(lái)執(zhí)行，而這必然帶來(lái)時(shí)間上的延誤和責(zé)任的模糊，豐田公司認(rèn)為這種管理方式所產(chǎn)生的結(jié)果是每個(gè)人對(duì)問(wèn)題的解決相互推倭，沒(méi)有一個(gè)人承擔(dān)責(zé)任。因此，TSP規(guī)定任何請(qǐng)求都必須在規(guī)定的時(shí)間內(nèi)解決問(wèn)題。一般來(lái)講，當(dāng)作業(yè)人員遇到問(wèn)題需要幫助時(shí)，指定的助手必須立即響應(yīng)，并在一個(gè)作業(yè)周期內(nèi)解決問(wèn)題。例如，如果一個(gè)工人安裝前座位需要55秒鐘，那么，對(duì)于操作人員問(wèn)題的回復(fù)和解決也必須在55秒內(nèi)完成，假如55秒內(nèi)沒(méi)有能解決上述問(wèn)題，則說(shuō)明在顧客和供應(yīng)之間的連接上存在著不完善的地方，例如發(fā)出的信號(hào)模糊不清、指定的助手忙不過(guò)來(lái)，或者缺乏解決問(wèn)題的能力等等，通過(guò)對(duì)這些問(wèn)題的再解決，不斷促使流程的規(guī)范化和柔性化。

3．生產(chǎn)線該如何構(gòu)建

在豐田公司，所有生產(chǎn)線的構(gòu)筑都必須保證產(chǎn)品或服務(wù)能沿著簡(jiǎn)單、特定的線路流動(dòng)，流程不能隨意變動(dòng)，除非整個(gè)生產(chǎn)線需要重新設(shè)計(jì)，原則上產(chǎn)品流程不能有更改、交叉、回流等各種現(xiàn)象。仍以汽車座椅安裝員的工作為例，當(dāng)需要更多的塑料螺栓蓋時(shí)，他向負(fù)責(zé)提供螺栓蓋的物料供應(yīng)員要貨，該供應(yīng)員直接再向特定的螺栓蓋工廠訂貨，與此同時(shí)，螺栓蓋工廠再將要貨請(qǐng)求告知工廠的運(yùn)輸部門。像這樣整個(gè)流水線有機(jī)地聯(lián)系到了一起，從塑料螺栓蓋工廠、經(jīng)注模公司到豐田公司形成了一個(gè)完整的供應(yīng)鏈。

這種管理的關(guān)鍵是整個(gè)生產(chǎn)流水線都是明確規(guī)定好的。無(wú)論是設(shè)備、作業(yè)方法、環(huán)節(jié)，還是人員都是如此，所以，如果由于某種原因造成特定的人員或特定的設(shè)備不能及時(shí)到位，則豐田公司就認(rèn)為流程出現(xiàn)了問(wèn)題，需要重新設(shè)計(jì)。

還有一個(gè)值得指出的問(wèn)題是，盡管每個(gè)產(chǎn)品都是沿著預(yù)先設(shè)計(jì)的流程和工藝進(jìn)行生產(chǎn)的，但是這并不意味著每個(gè)生產(chǎn)流程只生產(chǎn)一種產(chǎn)品。相反，豐田公司的整個(gè)流程非常注重生產(chǎn)的柔性化，可以說(shuō)，他要比其他任何企業(yè)都能使生產(chǎn)線適應(yīng)多種規(guī)格產(chǎn)品的生產(chǎn)。除了生產(chǎn)流程外，豐田公司的服務(wù)流程設(shè)計(jì)也是如此，例如現(xiàn)場(chǎng)操作人員需要幫助時(shí)，就會(huì)有特定的人員予以支援，如果該人員仍然不能實(shí)現(xiàn)支持或他本身需要進(jìn)一步支持時(shí)，又有一個(gè)指定的人員會(huì)出現(xiàn)在現(xiàn)場(chǎng)，就這樣，整個(gè)服務(wù)流程從基層操作人員到管理人員都是預(yù)先設(shè)計(jì)好的，不允許服務(wù)流程出現(xiàn)中斷。

4．如何改進(jìn)

任何管理系統(tǒng)或作業(yè)流程都是不斷完善、進(jìn)步和提高的，豐田公司也不例外。但是發(fā)現(xiàn)問(wèn)題只是提高效率的第一步，只有真正的計(jì)劃和實(shí)行才能使這種愿望轉(zhuǎn)化為現(xiàn)實(shí)，這就涉及到如何去改變、誰(shuí)來(lái)負(fù)責(zé)這種變革等問(wèn)題。豐田公司在這方面會(huì)明確地告知執(zhí)行者如何去做，而不是希望他們通過(guò)個(gè)人的經(jīng)驗(yàn)去實(shí)施 法來(lái)進(jìn)行。

（一）人們是如何意識(shí)去改善

為了清晰、明了地探析豐田公司是如何促使人們意識(shí)去改善生產(chǎn)和作業(yè)流程的，這里以豐田集團(tuán)中的一個(gè)企業(yè)——相先精機(jī)公司（Aisin Sebo）為例來(lái)加以說(shuō)明。相先精機(jī)公司主要為豐田公司生產(chǎn)諸如動(dòng)力傳動(dòng)裝置這樣的復(fù)雜汽車零部件，1986年，該公司在某個(gè)工廠建立了一條新型氣墊生產(chǎn)線，以充分地提高勞動(dòng)生產(chǎn)率，實(shí)施以后效果顯著，生產(chǎn)品種數(shù)從原來(lái)的200種增加到850種，生產(chǎn)能力從原來(lái)每天生產(chǎn)160個(gè)增加到550個(gè)，生產(chǎn)效率提高了1倍，他們之所以能取得這樣的效果，是與他們積極、有效的指導(dǎo)員工如何改善作業(yè)大有關(guān)系。原來(lái)每個(gè)員工只對(duì)他們自己的標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)負(fù)責(zé)，并不富有解決問(wèn)題的職責(zé)。此后，公司專門派了一個(gè)指導(dǎo)員來(lái)指導(dǎo)員工的工作，告訴他們?nèi)绾芜\(yùn)用科學(xué)的辦法來(lái)改善作業(yè)流程。例如，有這么一個(gè)場(chǎng)景，在該工廠中有一個(gè)工作小組正在從事合理化的流程再造，以縮短特定生產(chǎn)線的前置時(shí)間，工作小組首先向豐田公司供應(yīng)商支持中心（TSSC）的主任描述他們是采取哪些步驟生產(chǎn)出產(chǎn)品，并發(fā)現(xiàn)了在進(jìn)行零部件轉(zhuǎn)換生產(chǎn)時(shí)會(huì)有什么問(wèn)題，他們的針對(duì)性解決方案是什么，其結(jié)果原來(lái)的15分鐘的轉(zhuǎn)換時(shí)間，縮短到了7分半鐘，比目標(biāo)值5分鐘僅僅多了1分半鐘。

但是，衛(wèi)工記的主任卻提出為什么原來(lái)5分鐘的目標(biāo)不能實(shí)現(xiàn)，對(duì)此，工作小組的成員大吃一驚，因?yàn)樵谒麄兊呐ο拢爸脮r(shí)間整整縮短了一半。事實(shí)上，TSSC主任的問(wèn)題是在提醒工作小組在合理化的過(guò)程中會(huì)不會(huì)存在忽視和遺漏的問(wèn)題，從而放棄了更多、更大的改善。對(duì)TSSC主任的問(wèn)題，工作小組的人員提出了各種各樣的理由，如機(jī)器的復(fù)雜性、技術(shù)困難以及設(shè)備升級(jí)的成本問(wèn)題等等，對(duì)于這些理由，TSSC的主任又反問(wèn)了很多問(wèn)題，從而促使工作小組去深入思考那些他們認(rèn)為既定事實(shí)、不可更改的觀念和做法，諸如螺絲是不是一定要四個(gè)？可不可能存在兩條線的同時(shí)轉(zhuǎn)換？生產(chǎn)線轉(zhuǎn)換中的各種步驟是不是一定必要？有些流程是不是能壓縮或消除？顯然，TSSC主任的問(wèn)題并不是指工作小組的努力是失敗的，而是提醒他們可能沒(méi)有充分、深入地考慮各種問(wèn)題和假設(shè)，并且說(shuō)明預(yù)期目標(biāo)沒(méi)能實(shí)現(xiàn)有可能存在還沒(méi)有完全規(guī)范化、模糊的地方。

（二）誰(shuí)負(fù)責(zé)改善

在誰(shuí)負(fù)責(zé)改善這個(gè)問(wèn)題上，TSP將責(zé)任明確到人，一般一線工人對(duì)他們自身的工作負(fù)有不斷改進(jìn)的責(zé)任，與此同時(shí)，監(jiān)督者為他們提供幫助和指導(dǎo)。如果有時(shí)在業(yè)務(wù)流程上出現(xiàn)了差錯(cuò)，則在指導(dǎo)者的幫助下共同解決問(wèn)題。當(dāng)變更是在大規(guī)模范圍內(nèi)開(kāi)展時(shí)，TSP保證建立一個(gè)改善小組，該小組包含所有與流程操作和管理相關(guān)的人員。例如，在相先精機(jī)的氣墊工廠，工廠的主管負(fù)責(zé)將生產(chǎn)線從3條削減為2條，他不 轉(zhuǎn)，所以，業(yè)務(wù)流程的改善是一個(gè)貫穿企業(yè)上下的工作，這樣不僅改善工作是徹底有效的，同時(shí)每個(gè)人都可以通過(guò)這種改善過(guò)程相互學(xué)習(xí)，不斷提高自身的問(wèn)題解決能力。當(dāng)然，在促使企業(yè)全體人員從事改善的行為時(shí)，TSP非常注重每個(gè)人的改進(jìn)目標(biāo)必須是明確、清晰的，從總體上看，任何流程的改善所要達(dá)到的理想目標(biāo)是：

·無(wú)差錯(cuò)；

·能在要求的時(shí)間傳遞；

·能適應(yīng)各種要求，根據(jù)需求供應(yīng)；

·能及時(shí)傳送；

·能在沒(méi)有任何原材料、人力、能源和其他資源浪費(fèi)的基礎(chǔ)上生產(chǎn)；

·能在一個(gè)舒適的物質(zhì)、情感和作業(yè)環(huán)境中工作。

豐田生產(chǎn)方式由四個(gè)部分構(gòu)成：

A：理念、方針、目標(biāo)、計(jì)劃；

B：體系、系統(tǒng)、規(guī)劃；

C：技術(shù)、技能、實(shí)踐；

D：道德、人材。

到底豐田生產(chǎn)方式的精髓是什么？更通俗易懂的詮釋就是“讓每一個(gè)到夜市的人都能吃到熱的、新鮮的食物；顧客能等兩分鐘的決不讓他等三分鐘；不生產(chǎn)任何賣不出去的食物；用今天賺的錢采購(gòu)明天需要的原料；時(shí)刻注意食客回味的變化并及時(shí)改進(jìn)?！?/p>

第五篇：TPS豐田生產(chǎn)體系

TPS豐田生產(chǎn)體系

TPS豐田生產(chǎn)體系編輯

豐田式生產(chǎn)管理(Toyota Management)，或稱豐田生產(chǎn)體系（Toyota Production System，TPS）由日本豐田汽車公司的副社長(zhǎng)大野耐一創(chuàng)建，是豐田公司的一種獨(dú)具特色的現(xiàn)代化生產(chǎn)方式。它順應(yīng)時(shí)代的發(fā)展和市場(chǎng)的變化，經(jīng)歷了20多年的探索和完善，逐漸形成和發(fā)展成為今天這樣的包括經(jīng)營(yíng)理念、生產(chǎn)組織、物流控制、質(zhì)量管理、成本控制、庫(kù)存管理、現(xiàn)場(chǎng)管理和現(xiàn)場(chǎng)改善等在內(nèi)的較為完整的生產(chǎn)管理技術(shù)與方法體系。

目錄 1簡(jiǎn)介 2由來(lái) 3理論框架 4關(guān)鍵原則 5實(shí)施條件

6T存在問(wèn)題7管理特征1簡(jiǎn)介編輯豐田生產(chǎn)方式又稱精細(xì)生產(chǎn)方式，或精益生產(chǎn)方式。美國(guó)《商業(yè)周刊》2003年第一期評(píng)選出世界十五位最杰出經(jīng)理人，日本首家稅前盈余超過(guò)1兆日元(87.4億美元)的企業(yè)———豐田，其社長(zhǎng)張富士夫(Fujio Cho)名列榜上。在日本經(jīng)濟(jì)被人形容為“處在黑洞看不見(jiàn)曙光”之際，張富士夫此時(shí)能獲選，具有典范的意義與價(jià)值。

張富士夫認(rèn)為，日本要脫離困境，無(wú)論是制造、服務(wù)業(yè)或者是政府，唯一的良方就是打破傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)(部門)藩籬，也就是要改變僵固思維模式，引進(jìn)“豐田式生產(chǎn)管理”。

通過(guò)塑造豐田式生產(chǎn)管理的企業(yè)文化，張富士夫領(lǐng)導(dǎo)這家世界第三大的汽車廠，建立全球制造和銷售系統(tǒng)，成績(jī)亮麗，創(chuàng)下凈利達(dá)46億美元，銷售額比前一年同期增長(zhǎng)15.4%為657億美元，并滿懷信心宣示：“要實(shí)現(xiàn)全球年銷售量600萬(wàn)輛的目標(biāo)”，“要從現(xiàn)在全球10%占有率提升至15%”。

2由來(lái)編輯20世紀(jì)后半期，世界汽車工業(yè)進(jìn)一個(gè)市場(chǎng)需求多樣化的新階段，而對(duì)質(zhì)量的要求也越來(lái)越高，這就給制造業(yè)提出了這樣一個(gè)新課題：只有有效地組織多品種、小批量生產(chǎn)，避免生產(chǎn)過(guò)剩所引起的設(shè)備、人員、庫(kù)存、資金等一系列資源浪費(fèi)，以保持企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)能力。在這種歷史背景下，從豐田相佐詰開(kāi)始，經(jīng)豐田喜一郎及大野耐一等人的共同努力，綜合了單件生產(chǎn)和批量生產(chǎn)的特點(diǎn)和優(yōu)點(diǎn)，創(chuàng)造了一種多品種、小批量混合生產(chǎn)條件下高質(zhì)量、低消耗的生產(chǎn)方式。

追根溯源，從理論淵源上看，它是美國(guó)企業(yè)管理理論與日本本土企業(yè)實(shí)踐”嫁接”的產(chǎn)物。2O世紀(jì)50年代初，朝鮮戰(zhàn)爭(zhēng)爆發(fā)，美軍為了解決后勤軍需問(wèn)題，就近在日本下訂單，采購(gòu)軍需品。但從朝鮮前線反饋回來(lái)的信息表明，從日本采購(gòu)的電話機(jī)質(zhì)量不穩(wěn)定，問(wèn)題較多。麥克阿瑟將軍到日本去視察，發(fā)現(xiàn)日本企業(yè)完全是手工作坊式的裝配，沒(méi)有明確的分工和作業(yè)流程，更別提流水作業(yè)了。于是，麥克阿瑟將軍請(qǐng)美國(guó)國(guó)防部的軍需官，為日本企業(yè)起草了MTP(中級(jí)管理技術(shù))和JIS(基層督導(dǎo)員相當(dāng)于主任或班組長(zhǎng))兩套培訓(xùn)教材，借助這兩套教材，日本企業(yè)開(kāi)始了從模仿外國(guó)產(chǎn)品到學(xué)習(xí)外國(guó)管理的轉(zhuǎn)型過(guò)程，把美式管理中的技術(shù)層面同日本文化結(jié)合起來(lái)，從而誕生了TPS。

3理論框架編輯豐田式生產(chǎn)管理哲理的理論框架包含“一個(gè)目標(biāo)”、“兩大支柱”和“一大基礎(chǔ)”。

“一個(gè)目標(biāo)”是低成本、高效率、高質(zhì)量地進(jìn)行生產(chǎn)，最大限度地使顧客滿意?！皟纱笾е笔菧?zhǔn)時(shí)化與人員自覺(jué)化。準(zhǔn)時(shí)化(JIT-Just in time)生產(chǎn)。即以市場(chǎng)為龍頭在合適的時(shí)間、生產(chǎn)合適的數(shù)量和高質(zhì)量的產(chǎn)品，JIT需要以拉動(dòng)生產(chǎn)為基礎(chǔ)，以平準(zhǔn)化(Leveling System)為條件。所謂拉動(dòng)生產(chǎn)是以看板管理為手段，采用“取料制”即后道工序根據(jù)“市場(chǎng)”需要進(jìn)行生產(chǎn)，對(duì)本工序在制品短缺的量從前道工序取相同的在制品量，從而形成全過(guò)程的拉動(dòng)控制系統(tǒng)，絕不多生產(chǎn)一件產(chǎn)品。平準(zhǔn)化是指工件的被拉動(dòng)到生產(chǎn)系統(tǒng)之前要進(jìn)行人為的按照加工時(shí)間、數(shù)量、品種進(jìn)行合理的搭配和排序，使拉動(dòng)到生產(chǎn)系統(tǒng)中的工件流具有加工工時(shí)上的平穩(wěn)性，保證均衡生產(chǎn)，同時(shí)在品種和數(shù)量上實(shí)現(xiàn)混流加式運(yùn)動(dòng)，起到對(duì)市場(chǎng)多品種、小批量需要的快速反應(yīng)和滿足功能。人員自主化是人員與機(jī)械設(shè)備的有機(jī)配合行為。生產(chǎn)線上產(chǎn)生質(zhì)量、數(shù)量、品種上的問(wèn)題機(jī)械設(shè)備自動(dòng)停機(jī)，并有指示顯示，而任何人發(fā)現(xiàn)故障問(wèn)題都有權(quán)立即停止生產(chǎn)線，主動(dòng)排除故障，解決問(wèn)題。同時(shí)將質(zhì)量管理溶入生產(chǎn)過(guò)程，變?yōu)槊恳粋€(gè)員工的自主行為，將一切工作變?yōu)橛行趧?dòng)。

“一大基礎(chǔ)”是指改善(Improvement)。改善是豐田式生產(chǎn)管理的基礎(chǔ)。這里的改善是指這樣的含義：

①?gòu)木植康秸w永遠(yuǎn)存在著改進(jìn)與提高的余地。在工作、操作方法、質(zhì)量、生產(chǎn)結(jié)構(gòu)和管理方式上要不斷地改進(jìn)與提高。②消除一切浪費(fèi)。豐田式生產(chǎn)管理哲理認(rèn)為不能提高附加價(jià)值的一切工作(包括生產(chǎn)過(guò)剩、庫(kù)存、等待、搬運(yùn)、加工中的某些活動(dòng)，多余的動(dòng)作，不良品的返工等)都浪費(fèi)。這些浪費(fèi)必須經(jīng)過(guò)全員努力不斷消除。

③連續(xù)改善(Continuous Improvement)是當(dāng)今國(guó)際上流行的管理思想。它是指以消除浪費(fèi)和改進(jìn)提高的思想為依托，對(duì)生產(chǎn)與管理中的問(wèn)題，采用由易到難的原則，不斷地改善、鞏固，改善、提高的方法，經(jīng)過(guò)不懈的努力，以求長(zhǎng)期的積累，獲得顯著效果。4關(guān)鍵原則編輯豐田式生產(chǎn)管理的關(guān)鍵原則歸納如下：

一、建立看板體系(Kanban system)。

就是重新改造流程，改變傳統(tǒng)由前端經(jīng)營(yíng)者主導(dǎo)生產(chǎn)數(shù)量，重視后端顧客需求，后面的工程人員通過(guò)看板告訴前一項(xiàng)工程人員需求，比方零件需要多少，何時(shí)補(bǔ)貨，亦即是“逆向”去控制生產(chǎn)數(shù)量的供應(yīng)鏈模式，這種方式不僅能節(jié)省庫(kù)存成本(達(dá)到零庫(kù)存)，更重要是將流程效率化。

二、強(qiáng)調(diào)實(shí)時(shí)存貨(Just In Time)。

依據(jù)顧客需求，生產(chǎn)必要的東西，而在必要的時(shí)候，生產(chǎn)必要的量，這種豐田獨(dú)創(chuàng)的生產(chǎn)管理概念，在80年代即帶給美國(guó)企業(yè)變革的思維，現(xiàn)已經(jīng)有很多企業(yè)沿用并有成功的案例。

三、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)徹底化。

他們對(duì)生產(chǎn)每個(gè)活動(dòng)、內(nèi)容、順序、時(shí)間控制和結(jié)果等所有工作細(xì)節(jié)都制定了嚴(yán)格的規(guī)范，例如裝個(gè)輪胎、引擎需要幾分幾秒鐘。但這并不是說(shuō)標(biāo)準(zhǔn)是一成不變的，只要工作人員發(fā)現(xiàn)更好更有效率的方法，就可以變更標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)，目的在于促進(jìn)生產(chǎn)效率。

四、排除浪費(fèi)、不平及模糊等。

排除浪費(fèi)任何一絲材料、人力、時(shí)間、能量、空間、程序、運(yùn)搬或其他資源。即排除生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的各種不正常與不必要的工作或動(dòng)作時(shí)間人力的浪費(fèi)。這是豐田生產(chǎn)方式最基本的概念。

五、重復(fù)問(wèn)五次為什么。

要求每個(gè)員工在每一項(xiàng)任何的作業(yè)環(huán)節(jié)里，都要重復(fù)的問(wèn)為什么(Why)，然后想如何做(How)，以嚴(yán)謹(jǐn)?shù)膽B(tài)度打造完美的制造任務(wù)。

六、生產(chǎn)平衡化。

豐田所謂平衡化指的是“取量均值性”。假如后工程生產(chǎn)作業(yè)取量變化大，則前作業(yè)工程必須準(zhǔn)備最高量因而產(chǎn)生高庫(kù)存的浪費(fèi)。所以豐田要求各生產(chǎn)工程取量盡可能達(dá)到平均值，也就是前后一致，為的是將需求與供應(yīng)達(dá)成平衡，降低庫(kù)存與生產(chǎn)浪費(fèi)。

七、充分運(yùn)用“活人和活空間”。在不斷的改善流程下，豐田發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)量不變，生產(chǎn)空間卻可精簡(jiǎn)許多，而這些剩余的空間，反而可以做靈活的運(yùn)用；相同人員也是一樣，例如一個(gè)生產(chǎn)線原來(lái)六個(gè)人在組裝抽掉一個(gè)人，則那個(gè)人的工作空間自動(dòng)縮小，空間空出來(lái)而工作由六個(gè)人變成五個(gè)人，原來(lái)那個(gè)人的工作被其他五人取代。這樣靈活的工作體系，豐田稱呼為“活人、活空間”即鼓勵(lì)員工都成為“多能工”以創(chuàng)造最高價(jià)值。

八、養(yǎng)成自動(dòng)化習(xí)慣。

這里的自動(dòng)化不僅是指機(jī)器系統(tǒng)的高品質(zhì)，還包括人的自動(dòng)化，也就是養(yǎng)成好的工作習(xí)慣，不斷學(xué)習(xí)創(chuàng)新，這是企業(yè)的責(zé)任。這點(diǎn)完全如松下幸之助所說(shuō)：“做東西和做人一樣”，通過(guò)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)教育訓(xùn)練的不斷改進(jìn)與激勵(lì)，成立學(xué)苑讓人員的素質(zhì)越來(lái)越高，反應(yīng)越快越精確。

九、彈性改變生產(chǎn)方式。

以前是生產(chǎn)線上(line)作業(yè)方式，一個(gè)步驟接著一個(gè)步驟組裝，但現(xiàn)在會(huì)視情況調(diào)整成幾個(gè)員工在一作業(yè)平臺(tái)(Cell)上同時(shí)作業(yè)生產(chǎn)。NEC的手機(jī)制造工廠，因?yàn)樾柰瑫r(shí)生產(chǎn)二十幾種款式手機(jī)，所以激活機(jī)器人并無(wú)法發(fā)揮效率，他們就采用上述方式，一桌約三、四個(gè)員工作業(yè)，來(lái)解決現(xiàn)場(chǎng)生產(chǎn)問(wèn)題。

5實(shí)施條件編輯精益生產(chǎn)是TPS的精髓。早在1996年，美國(guó)學(xué)者James P．Womack和英國(guó)學(xué)者Daniel T.Jones就在《精益思想：消滅浪費(fèi)，創(chuàng)造財(cái)富》一書(shū)中詮釋了 TPS就是”精益制造”的先進(jìn)理念。其目的是”喚醒仍然堅(jiān)持舊式大量生產(chǎn)方式的各種機(jī)構(gòu)、管理者、職工和投資者”。精益生產(chǎn)也是美國(guó)麻省理工學(xué)院多位國(guó)際汽車計(jì)劃組織的專家對(duì)TPS的贊譽(yù)之稱。精益生產(chǎn)是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運(yùn)營(yíng)成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式。同時(shí)，它又是一種理念、一種文化。實(shí)施精益生產(chǎn)就是決心追求完善的學(xué)習(xí)過(guò)程中獲得自我滿足的一種文化境界。只有精益理念在企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)和所有員工思想里牢固確立，才能把握與之相關(guān)的理念，作為企業(yè)持續(xù)改進(jìn)的強(qiáng)有力工具，構(gòu)筑企業(yè)的精益系統(tǒng)，TPS才能在企業(yè)實(shí)施到位。持續(xù)改善是TPS的基礎(chǔ)?？梢哉f(shuō)，沒(méi)有改善就沒(méi)有TPS。這里的“改善”包括三個(gè)意思：一是從局部到整體的改善。在企業(yè)發(fā)展的道路上，永遠(yuǎn)存在著改進(jìn)與提高的余地。在工作、操作方法、質(zhì)量，生產(chǎn)結(jié)構(gòu)和管理方式上要不斷地改進(jìn)與提高。二是消除一切浪費(fèi)。不能提高附加值的一切工作(包括生產(chǎn)過(guò)剩、庫(kù)存、等待、搬運(yùn)、加工中的某些活動(dòng)，復(fù)雜的動(dòng)作，不良的返工等)都是浪費(fèi)，都應(yīng)通過(guò)全員行為不斷加以消除。三是連續(xù)改善。這也是當(dāng)今世界流行的管理思想。它是以消除浪費(fèi)和改進(jìn)提高的思想為依托，對(duì)生產(chǎn)與管理中的問(wèn)題，采用由易到難的原則，不斷地改善、鞏固、改善、提高，以求長(zhǎng)期的結(jié)果，獲得預(yù)期成效。

全員參與是TPS的保證。1969年，美國(guó)《幸?！冯s志在其“豐田”專輯里曾指出：“豐田公司高速發(fā)展的秘密就在于有一支卓越的管理隊(duì)伍和一支高效的職工隊(duì)伍”，很顯然，這兩支隊(duì)伍的共同組成要素都是人。TPS的準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)、看板管理、全面質(zhì)量管理、生產(chǎn)的分工與協(xié)作以及消除浪費(fèi)為核心的合理化活動(dòng)等，所有這一切都離不開(kāi)人的積極參與，都離不開(kāi)具有積極性、主動(dòng)性、創(chuàng)造性的人。所以，推行TPS，必須尊重人性，調(diào)動(dòng)人的積極性，培養(yǎng)人的責(zé)任感和自主精神，促使人們?nèi)で竽_踏實(shí)地完成工作的更好方法。

IE(工業(yè)工程)是TPS的根基。日本自20世紀(jì)60年代從美國(guó)引進(jìn)了IE技術(shù)，根據(jù)本國(guó)民族文化特色加以發(fā)展、應(yīng)用。為TPS這一先進(jìn)的生產(chǎn)管理模式提供了堅(jiān)實(shí)的基礎(chǔ)。IE解決的主要問(wèn)題是各類產(chǎn)品生產(chǎn)過(guò)程及服務(wù)過(guò)程中的增值鏈問(wèn)題。通俗地講，就是新產(chǎn)品進(jìn)入生產(chǎn)階段后，運(yùn)用IE的知識(shí)來(lái)解決生產(chǎn)的組織與運(yùn)行問(wèn)題，如：如何縮短生產(chǎn)線，如何進(jìn)行零部件和制成品的全球配送，如何保持生產(chǎn)或服務(wù)的質(zhì)量等等。美國(guó)是IE的發(fā)源地，IE奠定了美國(guó)成為世界經(jīng)濟(jì)霸主地位。英國(guó)、德國(guó)、日本以及亞洲四小龍都成功引進(jìn)了IE，促進(jìn)了本國(guó)經(jīng)濟(jì)的騰飛，這些發(fā)達(dá)國(guó)家和地區(qū)的IE建設(shè)與發(fā)展經(jīng)驗(yàn)，值得導(dǎo)入TPS的國(guó)內(nèi)企業(yè)借鑒與效仿。6T存在問(wèn)題編輯概括地說(shuō)，在國(guó)內(nèi)對(duì)TPS理解不完善的地方大致在如下幾個(gè)方面：(1)關(guān)于JIT的問(wèn)題。豐田生產(chǎn)方式不僅僅是準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)與看板管理，如果僅僅從形式去效仿看板管理是不能成功的。JIT是TPS核心問(wèn)題之一，拉動(dòng)生產(chǎn)是JIT的主要手段，也是大野耐一的典型代表作。但是JIT是不能脫離另一支柱人員自主化和改善而獨(dú)立存在的。因而TPS的開(kāi)發(fā)必然是一個(gè)企業(yè)整體的、長(zhǎng)期的行為。它是一個(gè)系統(tǒng)管理，是一個(gè)全員參加的、思想統(tǒng)一的、不斷改進(jìn)的系統(tǒng)過(guò)程。TPS的開(kāi)發(fā)從局部試點(diǎn)開(kāi)始，毫無(wú)疑問(wèn)是正確的，但絕不能局限在局部，不能孤立存在。?(2)關(guān)于推行豐田生產(chǎn)方式的條件。改善是TPS哲理的基礎(chǔ)與條件，也就是推行TPS首先從連續(xù)改善入手。目前，天津豐田技術(shù)中心在豐田公司與天津汽車公司在合資企業(yè)正在推行TPS，他們就是先從改善入手，而不是馬上推行JIT。原因何在?首先是因?yàn)楦纳剖秦灤㏕PS的產(chǎn)生、成長(zhǎng)、成熟的發(fā)展的整個(gè)過(guò)程。其次JIT的實(shí)行需要有較高水平的管理基礎(chǔ)來(lái)保證。如，快速換模，先進(jìn)的操作方法，合理的物流系統(tǒng)，科學(xué)的定額和期標(biāo)準(zhǔn)，員工素質(zhì)與設(shè)備完好率高等。所有這些條件必須具備，才能實(shí)行JIT生產(chǎn)。?(3)關(guān)于質(zhì)量管理。質(zhì)量管理不是獨(dú)立存在的體系，它必須溶于生產(chǎn)過(guò)程。我國(guó)的企業(yè)都設(shè)有專門的質(zhì)量管理部門，這樣一來(lái)，使質(zhì)量管理形成了相對(duì)獨(dú)立的管理體系。而質(zhì)量管理是不能脫離生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的加工操作及包裝、運(yùn)輸?shù)娜窟^(guò)程的，必須融為一體，而不是獨(dú)做表面文章。(4)關(guān)于工業(yè)工程(IE-Industrial Engineering)。日本豐田汽車公司生產(chǎn)調(diào)整部部長(zhǎng)中山清孝指出“豐田生產(chǎn)方式就是工業(yè)工程在豐田公司現(xiàn)代管理中的應(yīng)用”?？梢哉f(shuō)工業(yè)工程是豐田生產(chǎn)方式實(shí)現(xiàn)的支撐性技術(shù)體系，特別是改善活動(dòng)依托的理與方法主要是IE。同時(shí)也是美國(guó)、西歐各種現(xiàn)代管理模式(例如：CIMS，MRPⅡ)的技術(shù)支撐體系。因而，我國(guó)企業(yè)要推行TPS，特別是建立適合國(guó)情、廠情的TPS，就一定要從推行工業(yè)工程入手，否則很難成功。

(5)關(guān)于整體化問(wèn)題。我國(guó)許多企業(yè)在推行質(zhì)量管理、工業(yè)工程、技術(shù)改造、市場(chǎng)研究，CIMS工程等都按職能部門劃分，甚至成立專門的領(lǐng)導(dǎo)機(jī)構(gòu)，各搞一套，這是不正確的。上[1]述工作應(yīng)集成一體，形成全廠行為，確立本企業(yè)的模式，以IE為支撐技術(shù)，經(jīng)過(guò)連續(xù)不斷的改善與努力，最終求得企業(yè)整體化效益。

7管理特征編輯—采取準(zhǔn)時(shí)制的管理，以保證戴明質(zhì)量控制原理的落實(shí)和消除一切過(guò)程浪費(fèi)（損耗）。

—進(jìn)行多品種混流生產(chǎn)?！压と伺囵B(yǎng)成多面手。

—采取小組工作組織與并行工程方式。

—要求供應(yīng)商實(shí)施準(zhǔn)時(shí)供應(yīng)，極大地壓縮庫(kù)存。

利用kanban指令系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)“信息流相對(duì)于物料流逆向運(yùn)動(dòng)”的拉式生產(chǎn)管理方式。這種準(zhǔn)時(shí)/JIT管理的基本特征是：

—實(shí)現(xiàn)準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)。執(zhí)行在必要的時(shí)間（不遲也不早）、生產(chǎn)必要的品種與數(shù)量（不多也不少）之生產(chǎn)計(jì)劃管理產(chǎn)品的生產(chǎn)，其生產(chǎn)管理的指令系統(tǒng)就是Kanban系統(tǒng)。

—實(shí)施拉式生產(chǎn)方式。按照訂單或顧客的需求，利用kanban指令系統(tǒng)使生產(chǎn)指令信息從生產(chǎn)線的最終工序（或作業(yè)）逆著物流流動(dòng)的方向向前一道工序傳遞。

—連續(xù)優(yōu)化生產(chǎn)流程，通過(guò)培養(yǎng)多面手員工由生產(chǎn)作業(yè)者完成質(zhì)量檢測(cè)，保證及時(shí)發(fā)現(xiàn)質(zhì)量缺陷，不斷改進(jìn)流程與作業(yè)，消除生產(chǎn)過(guò)程中一切不能附加價(jià)值的活動(dòng)?！獙?shí)現(xiàn)公示管理。

—按照顧客價(jià)值對(duì)供應(yīng)商進(jìn)行管理，以“零庫(kù)存”為奮斗目標(biāo)實(shí)現(xiàn)準(zhǔn)時(shí)供貨，努力降低公司的庫(kù)存。

—實(shí)施人與技術(shù)結(jié)合的自治管理，發(fā)揮小組的集體作用。