第一篇:燒堿制備工藝流程
燒堿的制備工藝簡介
現(xiàn)代工業(yè)主要通過電解飽和NaCl溶液來制備燒堿。電解法又分為水銀法、隔膜法和離子膜法,我國目前主要采用的是隔膜法和離子膜法,這二者的主要區(qū)別在于隔膜法制堿的蒸發(fā)工序比離子膜法要復(fù)雜,而離子膜法多了淡鹽水脫氯及鹽水二次精制工序。
目前我國主要采取隔膜電解法和離子膜電解法。在這次年產(chǎn)五萬噸燒堿工藝流程序初步設(shè)計(jì)中我采取的是隔膜法制燒堿的氫氣處理方法,并簡要討論工藝中的能耗情況。原料為粗鹽(含大量雜質(zhì)的氯化鈉),根據(jù)生產(chǎn)工藝中的耗能情況,將燒堿制法分為整流、鹽水精制、鹽水電解、液堿蒸發(fā)、氯氫處理、固堿生產(chǎn)和廢氣吸收工序等七個(gè)流程。
圖1 燒堿工藝總流程示意圖
1-整流
2-鹽水精制 3-電解
4-氯氫處理
5-液堿蒸發(fā)
6-固堿生產(chǎn)
1.1整流
整流是將電網(wǎng)輸入的高壓交流電轉(zhuǎn)變成供給電解用的低壓直流電的工序,其能耗主要是變壓、整流時(shí)造成的電損,它以整流效率來衡量。整流效率主要取決于采用的整流裝置,整流工序節(jié)能途徑是提高整流效率。當(dāng)然減少整流器輸出到電解槽之間的電損也是不容忽略的。
1.2鹽水精制 將工業(yè)鹽用水溶解飽和并精制(除去Ca、M g、S 04等有害離子和固體雜質(zhì))獲得供電解用精制飽和鹽水,是鹽水精制工序的功能。一 一次鹽水精制:
一次澄清鹽水的制備是氯堿生產(chǎn)工藝至關(guān)重要的工段,精制效果的好壞直接影響產(chǎn)品的質(zhì)量和產(chǎn)量。傳統(tǒng)性的一次鹽水精制工藝,采用配水、化鹽、加精制劑反應(yīng)、澄清、砂濾,然后再經(jīng)炭素?zé)Y(jié)管過濾器過濾。近幾年新建氯堿裝置一次鹽水工藝大都采用膜過濾技術(shù)制取精制鹽水,該工藝路線省去了砂濾器、炭素?zé)Y(jié)管過濾器。經(jīng)生產(chǎn)實(shí)踐證明,經(jīng)膜過濾分離方法制得的一次鹽水質(zhì)量指標(biāo)、設(shè)備投資等都比傳統(tǒng)工藝?yán)硐搿K砸淮尉汽}水工藝采用膜過濾器過濾工藝。采用膜過濾器(不預(yù)涂)
2+2+2-
圖2 鹽水一次精制流程圖
二次鹽水精制: 二次鹽水精制采用螯合樹脂塔進(jìn)行吸附。離子膜法電解槽使用的高度選擇性離子交換膜要求入槽鹽水的鈣、鎂離子含量低于20wtppb,普通的化學(xué)精制法只能使鹽水中的鈣、鎂離子含量降到10wtppb左右。若使鈣、鎂離子含量降到20wtppb的水平,必須用螯合樹脂處理。二次鹽水精制的主要工藝設(shè)備是螯合樹脂塔,分二塔式和三塔式流程。塔的運(yùn)行與再生處理及其周期性切換程序控制,可由程序控制器PLC實(shí)現(xiàn),PLC與集散控制系統(tǒng)DCS可以實(shí)現(xiàn)數(shù)據(jù)通訊;也可以直接由DCS實(shí)現(xiàn)控制。建議采用三塔式流程。
圖3 鹽水二次精制流程圖
1.3電解
精制的飽和食鹽水進(jìn)入陽極室;純水(加入一定量的NaOH溶液)加入陰極室,通電后H2O在陰極表面放電生成H2,Na+則穿過離子膜由陽極室進(jìn)入陰極室,此時(shí)陰極室導(dǎo)入的陰極液中含有NaOH;Cl-則在陽極表面放電生成Cl2。電解后的淡鹽水則從陽極室導(dǎo)出,經(jīng)添加食鹽增加濃度后可循環(huán)利用。
陰極室注入純水而非NaCl溶液的原因是陰極室發(fā)生反應(yīng)為2H++2e-=H2↑;而Na+則可透過離子膜到達(dá)陰極室生成NaOH溶液,但在電解開始時(shí),為增強(qiáng)溶液導(dǎo)電性,同時(shí)又不引入新雜質(zhì),陰極室水中往往加入一定量NaOH溶液。
具體流程:由二次鹽水精制工序送來的精制鹽水,通過鹽水高位槽,進(jìn)入電解槽的陽極液進(jìn)料總管。其流量由每個(gè)電解槽的自調(diào)閥來控制,以保證陽極液的濃度達(dá)到規(guī)定值。進(jìn)槽值由送入每臺(tái)電解槽的直流電流進(jìn)行串控制。濃度31%的高純鹽酸用來中和從陰極室通過離子膜滲透到陽極室的OH-離子,鹽酸經(jīng)過自動(dòng)調(diào)節(jié)與陽極液一起送入陽極室。精制鹽水在陽極室中進(jìn)行電解,產(chǎn)生氯氣,同時(shí)NaCL濃度降低。電解槽進(jìn)、出口之間的NaCL
分
解
率
為
約
50%。
每個(gè)陽極室都有兩個(gè)撓性軟管,一個(gè)連接進(jìn)料總管,另一個(gè)連接出料總管。電解后產(chǎn)生的氯氣和淡鹽水混合物通過軟管匯集排入陽極液總管,并在總管中進(jìn)行氣體
和
液
體
分
離。
氯氣在氯氣總管中進(jìn)行匯集后送入淡鹽水儲(chǔ)槽頂部。在此,氯氣中的水分被分離并滴落,然后氯氣被送往界外。氯氣壓力由自調(diào)閥控制。淡鹽水送入淡鹽水儲(chǔ)槽底部,然后用淡鹽水循環(huán)泵一部分經(jīng)液位自調(diào)控制送往脫氯工序;另一部分送往電解槽,進(jìn)槽淡鹽水流量由自動(dòng)控制。陰極液在陰極室電解產(chǎn)生氫氣和燒堿,堿液進(jìn)入陰極液循環(huán)槽,通過陰極液循環(huán)泵一部分經(jīng)陰極液冷卻器進(jìn)入堿高位槽后,進(jìn)入電槽,這部分電解液進(jìn)槽前加純水稀釋,純水量自調(diào)由直流電和堿串級控制;另一部分電解液經(jīng)液位自調(diào)控制送入堿冷卻器冷卻至約45℃后送往堿儲(chǔ)槽,然后送往罐區(qū)。氫氣在陰極液出口總管中分離,并在氫氣主管線中進(jìn)行匯集后,送到堿液循環(huán)槽頂部。氫氣中的水分被分離并滴落,然后氫氣送往界外。氫氣壓力由自調(diào)閥控制,與氯氣壓力串級控制,使氫氣和氯氣之間壓差保持在設(shè)定范圍內(nèi)(5KPa)。
圖4 精制鹽水電解示意圖
圖5 電解反應(yīng)方程式
1.4 氯氫處理
氯氣處理工序均包括氯氣洗滌、冷卻除霧、干燥、壓縮;氫氣處理均包括氫氣洗滌、壓縮、脫氧、干燥。
離子膜法制堿時(shí),建議氯氣處理工藝方案:濕氯氣經(jīng)氯水洗滌,鈦管換熱器,氯氣除鹽、降溫后經(jīng)一段填料塔、二段泡罩塔干燥,使氯氣含水量≤50wtppm,氯氣輸送選用大型離心式氯氣壓縮機(jī)(透平壓縮機(jī))。通常根據(jù)氯氣壓縮機(jī)壓力的不同,將氯氣液化方式分為高壓法、中壓法和低壓法三種。高壓法消耗冷凍量少,不需要制冷機(jī),能耗低。但對氯氣處理工藝、氯氣輸送設(shè)備的要求高,增加投資費(fèi)用。因此,國內(nèi)一般采用中、低壓液化方法生產(chǎn)液氯。如下圖所示。
圖6
電解后氯氣處理示意圖
1-氯氣洗滌塔;2-鼓風(fēng)機(jī);3-Ⅰ段冷卻器;4-Ⅱ段冷卻器;5-水霧捕集器;
6-填料干燥塔;7-泡罩干燥塔;8-酸霧捕集器;9-氯壓機(jī)
氫氣處理工藝:電解出來的飽和濕氫氣中含有大量的水和其他氣體,一般采用間接法和直接法除去以達(dá)到工藝要求。由于在本次設(shè)計(jì)中不充分考慮熱綜合利用,所以采用直接法進(jìn)行氫氣的處理,可以簡化工藝流程,節(jié)約投資費(fèi)用。它是由電解槽中出來的氫氣經(jīng)氫氣緩沖罐后進(jìn)入一段洗滌塔洗去一部分的雜質(zhì)及使氫氣冷卻至50℃后在經(jīng)二段洗滌塔除雜質(zhì)及冷卻至30℃,之后再經(jīng)過絲網(wǎng)除霧器除去鹽和堿的霧沫后,用羅茨鼓風(fēng)機(jī)抽送至分配臺(tái)進(jìn)行下一階段的分配。氫氣處理工藝流程圖見下:
濕氫氣緩沖罐一段洗滌塔二段洗滌塔除霧器去用戶
4、淡
鹽
水
脫
氯
工
序
電解槽出來的淡鹽水和氯氫處理來的氯水混合后,用31%的高純鹽酸將PH值調(diào)節(jié)到約1.5,送入脫氯塔的頂部。脫氯塔的壓力為-70~75Kpa,由真空泵進(jìn)行控制。脫氯塔出口處游離氯降低到50mg/L,脫出的氯氣匯入氯氣總管,也可送入廢氣吸收塔。
脫氯后的淡鹽水先用NaOH把PH調(diào)到9~11,再將亞硫酸鈉儲(chǔ)槽中配制的濃度為10wt%的亞硫酸鈉溶液用亞硫酸鈉泵加入到淡鹽水管道中,以徹底除去殘余的游離氯。游離氯含量為0的脫氯鹽水送回一次鹽水工序化鹽。1.5 液堿蒸發(fā)
將電解槽生產(chǎn)的液堿通過蒸發(fā)系統(tǒng)用蒸汽加熱將一部分水蒸出,并將絕大部分鹽(N a C I)分離出去,從而獲得成品液堿。
1.6 固堿生產(chǎn)
將蒸發(fā)獲得的液堿采用大鍋熬煮或升膜一降膜一閃蒸方法進(jìn)一步濃縮生產(chǎn)固堿,其主要消耗是燃料(煤、重油、氫氣)。因此,固堿生產(chǎn)節(jié)能主要是充分利用燃料燃燒熱量和節(jié)約燃料的流程等。
第二篇:煤粉制備系統(tǒng)工藝流程簡介
水泥廠煤粉制備系統(tǒng)工藝流程簡介
原煤由汽車運(yùn)至原煤堆場,預(yù)均化堆場最大儲(chǔ)量3700t,有效儲(chǔ)量3300t,儲(chǔ)存期7.12天,經(jīng)板式喂料機(jī)由皮帶輸送至原煤預(yù)均化堆場預(yù)均化及儲(chǔ)存,堆料能力150t/h,取料能力80t/h,原煤均化后由皮帶送至煤磨原煤倉。
煤磨制備采用一臺(tái)3.8(7.75+3.5)m風(fēng)掃式煤磨系統(tǒng),設(shè)計(jì)原煤水分≤8.5%,原煤進(jìn)料粒度≤25mm,產(chǎn)品細(xì)度R80≤6%時(shí),生產(chǎn)能力41t/h。
原煤經(jīng)原煤倉、定量給料機(jī)喂入煤磨系統(tǒng),在磨內(nèi)進(jìn)行烘干與粉磨,煤粉由出磨氣體帶入煤磨動(dòng)態(tài)選粉機(jī),分離出的粗粉返回磨頭再次粉磨,細(xì)粉隨氣體進(jìn)入高濃度煤磨專用袋式除塵器,收集下的煤粉送入帶有荷重傳感器的煤粉倉。煤粉制備系統(tǒng)利用窯尾廢氣作為烘干熱源。
煤粉倉下設(shè)有分解爐及窯頭喂煤計(jì)量系統(tǒng),計(jì)量后的煤粉氣力輸送至窯尾分解爐燃燒器和窯頭多通道煤粉燃燒器。
第二章 煤粉制備系統(tǒng)啟停操作及注意事項(xiàng)
第一節(jié) 煤粉制備系統(tǒng)設(shè)備啟停操作
2.1.1 煤磨系統(tǒng)開停機(jī)順序 2.1.1.1 煤磨系統(tǒng)開機(jī)順序(1)煤磨輔助系統(tǒng)組(2)煤粉輸送設(shè)備組(3)收塵、排風(fēng)機(jī)組(4)啟動(dòng)煤磨主電機(jī)
(5)啟動(dòng)煤磨喂料組(定量給料機(jī))2.1.1.2 煤磨系統(tǒng)停機(jī)順序與開機(jī)順序相反。2.1.2 煤磨系統(tǒng)的聯(lián)鎖
(1)減速機(jī)稀油站,進(jìn)出口大瓦稀油站跳→煤磨跳→定量給煤機(jī)跳。(2)煤磨排風(fēng)機(jī)跳→煤磨選粉機(jī)跳→煤磨跳→定量給煤機(jī)跳。2.1.3 運(yùn)行前的準(zhǔn)備工作
(1)現(xiàn)場對系統(tǒng)設(shè)備進(jìn)行巡檢,確認(rèn)設(shè)備是否具備開機(jī)條件。
(2)進(jìn)行聯(lián)鎖檢查,確認(rèn)現(xiàn)場所有設(shè)備均打到“中控”位置,并處于備妥狀態(tài)。(3)開機(jī)前通知巡檢員、窯操。
(4)檢查原煤倉、煤粉倉料位,原煤倉料位不足則啟動(dòng)原煤預(yù)均化輸送組。(5)通知質(zhì)管部做好取樣準(zhǔn)備。
(6)通知巡檢員確認(rèn)滅火系統(tǒng)可隨時(shí)投入運(yùn)行。(7)檢查各檔板、閘閥位置是否正確,動(dòng)作是否靈活。2.1.4 正常操作過程
2.1.4.1 窯尾廢氣作為烘干熱源
(1)聯(lián)系窯操及巡檢員,檢查煤粉制備系統(tǒng)具備啟動(dòng)條件,確認(rèn)袋收塵溫度,各擋板關(guān)閉,檢查關(guān)閉冷風(fēng)閥及熱風(fēng)閥;
(2)啟動(dòng)煤磨輔助設(shè)備組,確認(rèn)各潤滑系統(tǒng)正常。高壓油泵啟動(dòng)后10min 煤磨方可啟動(dòng)。如果油溫過低,則先投入電加熱;
(3)啟動(dòng)煤粉輸送設(shè)備組,調(diào)整煤粉倉入口氣動(dòng)開關(guān)閥開度;
(4)啟動(dòng)煤磨排風(fēng)機(jī)正常后,啟動(dòng)袋收塵組,啟動(dòng)高效選粉機(jī),待電流穩(wěn)定后調(diào)節(jié)相應(yīng)檔板,使磨入口處
保持微負(fù)壓(-100Pa ~-150 Pa),聯(lián)系窯操,啟動(dòng)煤磨熱風(fēng)風(fēng)機(jī),緩慢調(diào)整煤磨各風(fēng)門開度,使磨機(jī)出口溫度和袋收塵入口溫度逐漸達(dá)到正常工作溫度;(5)啟動(dòng)煤磨主電機(jī)組,并通知化驗(yàn)室;
(6)逐漸調(diào)整各風(fēng)門、擋板開度,注意系統(tǒng)溫度變化,控制出磨氣體溫度≤75℃;
(7)啟動(dòng)原煤喂料機(jī),依據(jù)原煤的情況和煤粉質(zhì)量的要求,根據(jù)磨機(jī)電流、差壓、進(jìn)出口氣體溫度、選粉機(jī)電流等參數(shù)調(diào)整給料機(jī)喂煤量。同時(shí)調(diào)整各檔板開度,確保煤磨穩(wěn)定運(yùn)行;
(8)如果啟用熱風(fēng)爐作熱源,則熱風(fēng)爐出口溫度保持在200~250℃,磨進(jìn)口熱源切換至熱風(fēng)爐。其余操作同上,控制磨產(chǎn)量,保證質(zhì)量。2.1.5煤粉制備系統(tǒng)正常調(diào)整 2.1.7.1 喂煤量的控制
(1)磨機(jī)在正常操作中,在保證出磨煤粉質(zhì)量的前提下,盡可能提高磨機(jī)的產(chǎn)量,喂料量的多少是通過給料機(jī)速度來調(diào)節(jié),根據(jù)化驗(yàn)室提供的原煤質(zhì)量,喂料量的 多少可根據(jù)磨機(jī)的電流、進(jìn)出口溫度、差壓、選粉機(jī)電流等參數(shù)來決定,在增減喂料量的同時(shí),調(diào)節(jié)各檔板開度,保證磨機(jī)出口溫度;
(2)原煤水分增大,喂煤量要減少,反之則增加,也可用調(diào)節(jié)熱風(fēng)量的辦法來平衡原煤水分的變化;(3)原煤易磨性變好,喂煤量要增加.反之則減少;
(4)煤磨出口負(fù)壓增加,差壓增大,電流下降,說明喂煤量過多,應(yīng)適當(dāng)減少喂煤量;
(5)煤磨出口負(fù)壓降低、差壓變小、出口溫度升高,說明喂煤量減少,應(yīng)適當(dāng)增加喂煤量,同時(shí)應(yīng)注意原煤倉、給料機(jī)、進(jìn)口斜管等處是否堵塞導(dǎo)致斷煤。2.1.7.2 煤磨差壓
煤磨差壓的穩(wěn)定對煤磨的正常運(yùn)轉(zhuǎn)至關(guān)重要。差壓的變化主要取決于煤磨的喂煤量、通風(fēng)量、煤磨出口溫度、磨內(nèi)隔倉板的堵塞情況。在差壓發(fā)生變化時(shí),先看原煤倉下煤是否穩(wěn)定;如有波動(dòng),通知巡檢員檢查處理,并在DCS上作適當(dāng)調(diào)整穩(wěn)定煤磨喂料量。如原煤倉下煤正常,查看磨出口溫度變化,若有波動(dòng),可通過改變各檔板來穩(wěn)定差壓。如因隔倉板堵塞導(dǎo)致差壓變化則止料抽粉,無效后停磨后進(jìn)行處理。2.1.7.3 煤磨進(jìn)、出口溫度
煤磨出口溫度對保證煤粉水分合格和煤磨穩(wěn)定運(yùn)轉(zhuǎn)具有重要作用,尤其是風(fēng)掃煤磨更為敏感。出口溫度主要通過調(diào)整喂煤量、熱風(fēng)檔板和冷風(fēng)檔板來控制(出口溫度控制在(60~80 ℃); 2.1.7.4 煤粉水分(控制指標(biāo)≤0.5%)
為保證出磨煤粉水分達(dá)標(biāo),根據(jù)喂煤量、差壓、出入口溫度等因素的變化情況,通過調(diào)整各風(fēng)門、檔板開度,保證煤磨出口溫度在合適范圍內(nèi)。2.1.7.5 煤粉細(xì)度(控制指標(biāo)(R80≤6%)
為保證煤粉細(xì)度達(dá)標(biāo),在煤磨操作中,通過調(diào)整選粉機(jī)轉(zhuǎn)速、喂料量和系統(tǒng)通風(fēng)量來加以控制。若出現(xiàn)煤粉過粗,可增大選粉機(jī)轉(zhuǎn)速、降低系統(tǒng)的通風(fēng)量、減少喂煤量等方法來控制;若出現(xiàn)煤粉過細(xì),可降低選粉機(jī)轉(zhuǎn)速、增大系統(tǒng)的通風(fēng)量、增加喂煤量等方法進(jìn)行調(diào)節(jié)。如果細(xì)度或水分一個(gè)點(diǎn)超標(biāo),要在交接班記錄上分析原因提出糾正措施,如連續(xù)兩個(gè)點(diǎn)超標(biāo)要匯報(bào)值長,并采取措施,如連續(xù)三個(gè)點(diǎn)超標(biāo),必須匯報(bào)公司主管領(lǐng)導(dǎo)組織分析處理。2.1.7.6 袋收塵進(jìn)口風(fēng)溫:
袋收塵進(jìn)口風(fēng)溫太高時(shí)(進(jìn)口風(fēng)溫控制在70~75 ℃),要適當(dāng)降低磨出口風(fēng)溫,袋收塵進(jìn)口風(fēng)溫太低<65 ℃ 時(shí),有可能導(dǎo)致結(jié)露和糊袋,應(yīng)適當(dāng)提高磨出口風(fēng)溫。2.1.7.7 袋收塵出口風(fēng)溫(出口風(fēng)溫>65 ℃)
正常情況下出口風(fēng)溫略低于進(jìn)口風(fēng)溫,若高于進(jìn)口風(fēng)溫且持續(xù)上升,判斷為袋收塵內(nèi)著火,應(yīng)迅速停止主排風(fēng)機(jī),關(guān)閉袋收塵進(jìn)出口閥門,采取滅火措施:若出口風(fēng)溫低于進(jìn)口風(fēng)溫比正常時(shí)差值大且差壓上升,判斷為袋收塵漏風(fēng)應(yīng)立即通知巡檢員檢查處理。保持袋收塵出口風(fēng)溫不要太低,以防結(jié)露糊袋。2.1.7.8 煤粉倉錐部溫度(6O~70 ℃)
若出現(xiàn)異常持續(xù)升溫,應(yīng)通知巡檢員檢查。根據(jù)溫升和現(xiàn)場檢查情況,可采取及時(shí)投用二氧化碳滅火
裝置,防止錐部溫度繼續(xù)升高的措施。
2.1.7.9 設(shè)備的正常生產(chǎn)過程中應(yīng)隨時(shí)注意觀察煤磨、選粉機(jī)、排風(fēng)機(jī)等設(shè)備的運(yùn)轉(zhuǎn)狀況,尤其是轉(zhuǎn)動(dòng)部分的軸承溫度變化情況,發(fā)現(xiàn)異?;驕厣迲?yīng)及時(shí)采取有效措施。2.1.8 煤磨停運(yùn)操作
2.1.8.1 煤磨正常停運(yùn)操作步驟
(1)停止原煤輸送組,確認(rèn)原煤倉料位,如長時(shí)間停磨(預(yù)計(jì)8h以上)應(yīng)將原煤倉放空,以防結(jié)塊自燃;(2)同窯操、巡檢員、化驗(yàn)室聯(lián)系做好停磨準(zhǔn)備;
(3)關(guān)小熱風(fēng)檔板開度,開大冷風(fēng)檔板開度,調(diào)節(jié)給料機(jī)喂煤量至最小,降低煤磨出口溫度;
(4)當(dāng)煤磨出口溫度下降至60℃時(shí),關(guān)閉入磨熱風(fēng)檔板,停煤磨高溫風(fēng)機(jī),停磨喂料組,5~10min 后停磨主電機(jī),如果較長時(shí)間停磨應(yīng)將磨內(nèi)積粉抽空 ;
(5)停磨20min后,通知巡檢員檢查袋收塵灰斗及煤粉輸送設(shè)備內(nèi)有無煤粉積存,抽空后可停風(fēng)機(jī)設(shè)備組和煤粉輸送設(shè)備組。
(6)關(guān)閉收塵器入口和出口檔板,經(jīng)常密切關(guān)注系統(tǒng)溫度,防止系統(tǒng)著火。(7)煤磨低壓油泵在停磨后運(yùn)轉(zhuǎn)48h停運(yùn);
(8)停磨后按相關(guān)規(guī)程對系統(tǒng)進(jìn)行檢查,并注意以下幾點(diǎn): 1)確認(rèn)入磨熱風(fēng)檔板、袋收塵進(jìn)口閥門,主排風(fēng)機(jī)入口檔板全關(guān)。
2)系統(tǒng)停運(yùn)時(shí)間較長時(shí),原則上應(yīng)燒空煤粉倉,若因窯系統(tǒng)原因不能燒空時(shí),視粉倉溫度變化情況,適當(dāng)充入氮?dú)饣蚨趸迹?/p>
3)停磨后,生料磨操作員仍需密切監(jiān)視系統(tǒng)各點(diǎn)溫度,現(xiàn)場應(yīng)繼續(xù)巡檢。2.1.8.2 煤磨緊急停運(yùn)原因
當(dāng)系統(tǒng)發(fā)生如下情況時(shí),采取緊急停運(yùn)措施:(1)系統(tǒng)發(fā)生重大人身、設(shè)備事故時(shí);(2)袋收塵灰斗發(fā)生嚴(yán)重堵料時(shí);(3)煤磨、袋收塵、煤粉倉著火時(shí):(4)其它意外情況必須停磨時(shí)。2.1.9 運(yùn)行中的注意事項(xiàng)
(1)正常運(yùn)行中,操作員應(yīng)重點(diǎn)監(jiān)視喂煤量、回粉量、主電機(jī)電流、磨機(jī)進(jìn)出口溫度、差壓、選粉機(jī)電流和轉(zhuǎn)數(shù)、熱風(fēng)檔板、冷風(fēng)檔板、主排風(fēng)機(jī)檔板開度等參數(shù),發(fā)現(xiàn)問題要及時(shí)分析和果斷處理,使這些參數(shù)控制在合適的范圍內(nèi),確保系統(tǒng)完全、穩(wěn)定、優(yōu)質(zhì)、高效運(yùn)行;
(2)操作過程中,要密切關(guān)注袋收塵灰斗錐部溫度變化,溫度大于65℃或過低時(shí),通知巡檢員檢查灰斗下料情況,并采取必要的處理措施(如敲打等)直至正常;
(3)當(dāng)系統(tǒng)出現(xiàn)爆燃、或其它緊急事故時(shí),立即關(guān)閉入磨熱風(fēng)檔板,進(jìn)行系統(tǒng)緊急停運(yùn);
(4)盡量將兩煤粉倉控制在高料位(85%左右),勤觀察煤粉倉頂部、錐部溫度。錐部溫度超過85℃且有上升趨勢時(shí),表明煤粉已經(jīng)自燃,要采取緊急措施處理;
(5)在整個(gè)系統(tǒng)穩(wěn)定運(yùn)轉(zhuǎn)的情況下,一般應(yīng)避免調(diào)整選粉機(jī)各風(fēng)門的開度,細(xì)度的調(diào)整主要是調(diào)整選粉機(jī)的轉(zhuǎn)速,循環(huán)負(fù)荷必須控制在一定的范圍內(nèi);
(6)無論在何種情況下,煤磨必須在完全靜止?fàn)顟B(tài)下啟動(dòng).嚴(yán)禁在筒體擺動(dòng)的情況下啟動(dòng);(7)嚴(yán)禁頻繁啟動(dòng)煤磨。連續(xù)兩次以上啟動(dòng)煤磨,必須取得電氣技術(shù)人員同意方可操作;
(8)在煤磨啟動(dòng)前(預(yù)熱過程中)和停運(yùn)后最初一段時(shí)間內(nèi),一定要嚴(yán)格監(jiān)視系統(tǒng)溫升的變化,杜絕著火、爆燃現(xiàn)象的發(fā)生。
2.1.10 煤磨系統(tǒng)正常參數(shù)控制范圍
(1)煤磨進(jìn)口正常(最大)熱風(fēng)溫度:300℃(2)煤磨出口正常(最大)氣體溫度:70(80)℃(3)煤磨進(jìn)出口差壓:1000~2500Pa
(4)煤磨袋收塵入口溫度:小于80℃(5)煤磨袋收塵出口溫度:65~80℃(6)煤磨主排風(fēng)機(jī)進(jìn)口風(fēng)溫:70℃(7)煤磨主排風(fēng)機(jī)進(jìn)口負(fù)壓:7500Pa
第三篇:燒堿介紹
燒堿
其液體是一種無色,有澀味和滑膩感的液體。氫氧化鈉在空氣中可與二氧化碳反應(yīng)而變質(zhì)。
注意事項(xiàng):密閉包裝,貯于陰涼干燥處。與酸類、易(可)燃物等分儲(chǔ)分運(yùn)。皮膚(眼睛)接觸,用流動(dòng)清水沖洗。誤食,用水漱口,飲牛奶或蛋清。急救措施
皮膚接觸:應(yīng)立即用大量水沖洗,再涂上3%-5%的硼酸溶液。眼睛接觸:立即提起眼瞼,用流動(dòng)清水或生理鹽水沖洗至少15分鐘。或用3%硼酸溶液沖洗,就醫(yī)。吸入:迅速脫離現(xiàn)場至空氣新鮮處,必要時(shí)進(jìn)行人工呼吸,就醫(yī)。食入:應(yīng)盡快用蛋白質(zhì)之類的東西清洗干凈口中毒物,如牛奶、酸奶等奶質(zhì)物品?;颊咔逍褧r(shí)立即漱口,口服稀釋的醋或檸檬汁,就醫(yī)。滅火方法:霧狀水、砂土、二氧化碳滅火器。
防護(hù)措施:
呼吸系統(tǒng)防護(hù):必要時(shí)佩帶防毒口罩。
眼睛防護(hù):戴化學(xué)安全防護(hù)眼鏡。防護(hù)服:穿工作服(防腐材料制作)。手防護(hù):戴橡皮手套。其它:工作后,淋浴更衣。
泄露應(yīng)急處理:
隔離泄漏污染區(qū),周圍設(shè)警告標(biāo)志,建議應(yīng)急處理人員戴好防毒面具,穿化學(xué)防護(hù)服。不要直接接觸泄漏物,用清潔的鏟子收集于干燥潔凈有蓋的容器中,以少量NaOH加入大量水中,調(diào)節(jié)至中性,再放入廢水系統(tǒng)。也可以用大量水沖洗,經(jīng)稀釋的洗水放入廢水系統(tǒng)。如大量泄漏,收集回收或無害處理后廢棄。
健康危害:本品有強(qiáng)烈刺激和腐蝕性。粉塵或煙霧會(huì)刺激眼和呼吸道,腐蝕鼻中隔;皮膚和眼與NaOH直接接觸會(huì)引起灼傷;誤服可造成消化道灼傷,粘膜糜爛、出血和休克。堿液觸及皮膚,可用5~10%硫酸鎂溶液清洗;如濺入眼睛里,應(yīng)立即用大量硼酸水溶液清洗;少量誤食時(shí)立即用食醋、3~5%醋酸或5%稀鹽酸、大量橘汁或檸檬汁等中和,給飲蛋清、牛奶或植物油并迅速就醫(yī),禁忌催吐和洗胃
第四篇:工藝流程
試樣加工工藝流程
圖號(hào)LY-01-01
1.用鋸床切取試樣寬度為C+10 mm。
2.將試樣長度切至300+/-5mm(鋸切)。
3.試樣寬度方向銑切5mm。
4.銑切試樣寬度方向另一面至寬度尺寸C。
5.畫線,銑切試樣一面凹槽部分,6.銑切試樣另一面凹槽至寬度D。
深度(C-D)/2約為6mm。
7.打磨毛刺。
備注:按照圖紙要求進(jìn)行加工,試樣對稱。
圖號(hào)LY-01-01
試樣加工工藝流程
圖號(hào)LY-03
1.用鋸床切取試樣寬度為60 mm。
2.將試樣長度切至300+/-5mm(鋸切)。
3.試樣寬度方向銑切5mm。
4.銑切試樣寬度方向另一面至寬度尺寸50。
5.畫線,銑切試樣一面凹槽部分,6.銑切試樣另一面凹槽至寬度38。
深度約為6mm。
7.打磨毛刺。
備注:按照圖紙要求進(jìn)行加工,試樣對稱。
圖號(hào)LY-03
試樣加工工藝流程
圖號(hào):ZXCJ-01
1.用鋸床切取試樣寬度為20 mm(兩條)。
2.將試樣長度切至55mm(鋸切3條)。
3.試樣寬度方向銑切去5mm。
4.銑切試樣寬度方向另一面至寬度10.2mm。
5.銑切接箍內(nèi)圓面,銑切為平面。
6.銑切接箍外圓面至厚度尺寸5.2mm。
7.磨削試樣四面至圖紙尺寸。備注:按照圖紙要求進(jìn)行加工。
圖號(hào):ZXCJ-01
試樣加工工藝流程
圖號(hào):ZXCJ-02
1.用鋸床切取試樣寬度為20 mm(兩條)。
2.將試樣長度切至55mm(鋸切3條)。
3.試樣寬度方向銑切去5mm。
4.銑切試樣寬度方向另一面至寬度10.2mm。
5.銑切接箍內(nèi)圓面,銑切為平面。
6.銑切接箍外圓面至厚度尺寸7.7mm。
7.磨削試樣四面至圖紙尺寸。備注:按照圖紙要求進(jìn)行加工。
圖號(hào):ZXCJ-02
試樣加工工藝流程
圖號(hào):HXCJ-01
1.用鋸床切取試樣寬度為65 mm。
2.試樣寬度方向銑切5mm。
3.銑切試樣寬度方向另一面至寬度尺寸55mm。
4.鋸切試樣20mm三條。
5.試樣寬度方向銑切去5mm。
6.銑切試樣寬度方向另一面至寬度10.2mm。
7.銑切接箍內(nèi)圓面,銑切為平面。
8.銑切接箍外圓面至厚度尺寸5.2mm。
9.磨削試樣四面至圖紙尺寸。
備注:按照圖紙要求進(jìn)行加工。
圖號(hào):HXCJ-01
試樣加工工藝流程
圖號(hào):HXCJ-02
1.用鋸床切取試樣寬度為65 mm。
2.試樣寬度方向銑切5mm。
3.銑切試樣寬度方向另一面至寬度尺寸55mm。
4.鋸切試樣20mm三條。
5.試樣寬度方向銑切去5mm。
6.銑切試樣寬度方向另一面至寬度10.2mm。
7.銑切接箍內(nèi)圓面,銑切為平面。
8.銑切接箍外圓面至厚度尺寸7.7mm。
9.磨削試樣四面至圖紙尺寸。
備注:按照圖紙要求進(jìn)行加工。
圖號(hào):HXCJ-02
試樣加工工藝流程
圖號(hào):HXCJ-03
1.用鋸床切取試樣寬度為65 mm。
2.試樣寬度方向銑切5mm。
3.銑切試樣寬度方向另一面至寬度尺寸55mm。
4.鋸切試樣20mm三條。
5.試樣寬度方向銑切去5mm。
6.銑切試樣寬度方向另一面至寬度10.2mm。
7.銑切接箍內(nèi)圓面,銑切為平面。
8.銑切接箍外圓面厚度尺寸至 10.2mm。
9.磨削試樣四面至圖紙尺寸。
備注:按照圖紙要求進(jìn)行加工。
圖號(hào):HXCJ-03
試樣加工工藝流程
圖號(hào):HFW-JB-CJ-01
1.用鋸床切取試樣寬度65 mm長200mm。
2.試樣寬度方向銑切5mm。
3.銑切試樣寬度方向另一面至寬度尺寸55mm。
4.鋸切試樣20mm三條。
5.試樣寬度方向銑切去5mm。
6.銑切試樣寬度方向另一面至寬度10.2mm。
7.銑板材表面,銑切出平面。
8.銑板材另一表面至厚度尺寸10.2/7.7/5.2mm。
9.磨削試樣四面至圖紙尺寸。
備注:按照圖紙要求進(jìn)行加工。
圖號(hào):HFW-JB-CJ-01
試樣加工工藝流程
圖號(hào):LY-01-02
1.用鋸床切取試樣寬度等同于壁厚。
2.將試樣切至所需的長度≥140mm。
3.打中心工藝孔,將試樣車為直徑18mm的圓棒
并倒角。
4.將試樣中部直徑粗車至13.5mm。
5.將試樣中部直徑精車至12.7mm。
備注:按照圖紙要求進(jìn)行加工。
圖號(hào):LY-01-02
試樣加工工藝流程
圖號(hào):LY-02-01
1.用鋸床切取試樣寬度等同于壁厚。
2.將試樣切至所需的長度≥84mm。
3.打中心工藝孔,將試樣車為直徑12mm的圓棒
并倒角。
4.將試樣中部直徑粗車至9.5mm。
5.將試樣中部直徑精車至8.9mm。
6.試樣兩端車螺紋。
備注:按照圖紙要求進(jìn)行加工。
圖號(hào):LY-02-01
試樣加工工藝流程
圖號(hào):LY-02-02
1.用鋸床切取試樣寬度等同于壁厚。
2.將試樣切至所需的長度≥70mm。
3.打中心工藝孔,將試樣車為直徑8mm的圓棒并
倒角。
4.將試樣中部直徑粗車至7mm。
5.將試樣中部直徑精車至6.25mm。
6.試樣兩端車螺紋。
備注:按照圖紙要求進(jìn)行加工。
圖號(hào):LY-02-02
試樣加工工藝流程
圖號(hào):LY-02-03
1.用鋸床切取試樣寬度等同于壁厚。
2.將試樣切至所需的長度≥60mm。
3.打中心工藝孔,將試樣車為直徑5mm的圓棒并
倒角。
4.將試樣中部直徑粗車至4.6mm。
5.將試樣中部直徑精車至4mm。
6.試樣兩端車螺紋。
備注:按照圖紙要求進(jìn)行加工。
圖號(hào):LY-02-03
試樣加工工藝流程
圖號(hào):LY-02-04
1.用鋸床切取試樣寬度等同于壁厚。
2.將試樣切至所需的長度≥56mm。
3.打中心工藝孔,將試樣車為直徑4mm的圓棒
并倒角。
4.將試樣中部直徑粗車至3mm。
5.將試樣中部直徑精車至2.5mm。
6.試樣兩端車螺紋。
備注:按照圖紙要求進(jìn)行加工。
圖號(hào):LY-02-04
第五篇:工藝流程
離子交換膜法電解制堿的主要生產(chǎn)流程
精制的飽和食鹽水進(jìn)入陽極室;純水(加入一定量的NaOH溶液)加入陰極室,通電后H2O在陰極表面放電生成H2,Na+則穿過離子膜由陽極室進(jìn)入陰極室,此時(shí)陰極室導(dǎo)入的陰極液中含有NaOH;Cl-則在陽極表面放電生成Cl2。電解后的淡鹽水則從陽極室導(dǎo)出,經(jīng)添加食鹽增加濃度后可循環(huán)利用。
陰極室注入純水而非NaCl溶液的原因是陰極室發(fā)生反應(yīng)為2H++2e-=H2↑;而Na+則可透過離子膜到達(dá)陰極室生成NaOH溶液,但在電解開始時(shí),為增強(qiáng)溶液導(dǎo)電性,同時(shí)又不引入新雜質(zhì),陰極室水中往往加入一定量NaOH溶液。
氯堿工業(yè)的主要原料:飽和食鹽水,但由于粗鹽水中含有泥沙、Ca2+、Mg2+、Fe3+、SO等雜質(zhì),遠(yuǎn)不能達(dá)到電解要求,因此必須經(jīng)過提純精制。
乙炔工段利用外購的電石和水在乙炔發(fā)生器中發(fā)生反應(yīng)生成乙炔氣體,乙炔氣體經(jīng)過壓縮、清靜、干燥后得到純凈的乙炔氣體。
合成工段利用電解分廠生產(chǎn)的副產(chǎn)品氯氣和氫氣反應(yīng)合成HCL,或者是由廢鹽酸和蒸汽通過脫析、脫水工序生成干燥HCL,進(jìn)一步凈化后供給VCM轉(zhuǎn)化,部分HCL由氯乙烯分廠提供。
純凈的乙炔氣體和HCL經(jīng)過混合預(yù)熱后發(fā)生反應(yīng)轉(zhuǎn)化為VCM單體,VCM再經(jīng)過水洗堿洗、壓縮、精餾后就送進(jìn)VCM儲(chǔ)罐等待參加聚合反應(yīng)。
聚合工段使VCM和其他的各種輔劑發(fā)生聚合反應(yīng),反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)過汽提、干燥后成為產(chǎn)品包裝出廠。