第一篇：燒堿制備工藝流程

燒堿的制備工藝簡介

現(xiàn)代工業(yè)主要通過電解飽和NaCl溶液來制備燒堿。電解法又分為水銀法、隔膜法和離子膜法，我國目前主要采用的是隔膜法和離子膜法，這二者的主要區(qū)別在于隔膜法制堿的蒸發(fā)工序比離子膜法要復(fù)雜，而離子膜法多了淡鹽水脫氯及鹽水二次精制工序。

目前我國主要采取隔膜電解法和離子膜電解法。在這次年產(chǎn)五萬噸燒堿工藝流程序初步設(shè)計(jì)中我采取的是隔膜法制燒堿的氫氣處理方法，并簡要討論工藝中的能耗情況。原料為粗鹽（含大量雜質(zhì)的氯化鈉），根據(jù)生產(chǎn)工藝中的耗能情況，將燒堿制法分為整流、鹽水精制、鹽水電解、液堿蒸發(fā)、氯氫處理、固堿生產(chǎn)和廢氣吸收工序等七個(gè)流程。

圖1 燒堿工藝總流程示意圖

1-整流

2-鹽水精制 3-電解

4-氯氫處理

5-液堿蒸發(fā)

6-固堿生產(chǎn)

1.1整流

整流是將電網(wǎng)輸入的高壓交流電轉(zhuǎn)變成供給電解用的低壓直流電的工序，其能耗主要是變壓、整流時(shí)造成的電損，它以整流效率來衡量。整流效率主要取決于采用的整流裝置，整流工序節(jié)能途徑是提高整流效率。當(dāng)然減少整流器輸出到電解槽之間的電損也是不容忽略的。

1.2鹽水精制 將工業(yè)鹽用水溶解飽和并精制(除去Ca、M g、S 04等有害離子和固體雜質(zhì))獲得供電解用精制飽和鹽水,是鹽水精制工序的功能。一 一次鹽水精制：

一次澄清鹽水的制備是氯堿生產(chǎn)工藝至關(guān)重要的工段，精制效果的好壞直接影響產(chǎn)品的質(zhì)量和產(chǎn)量。傳統(tǒng)性的一次鹽水精制工藝，采用配水、化鹽、加精制劑反應(yīng)、澄清、砂濾，然后再經(jīng)炭素?zé)Y(jié)管過濾器過濾。近幾年新建氯堿裝置一次鹽水工藝大都采用膜過濾技術(shù)制取精制鹽水，該工藝路線省去了砂濾器、炭素?zé)Y(jié)管過濾器。經(jīng)生產(chǎn)實(shí)踐證明，經(jīng)膜過濾分離方法制得的一次鹽水質(zhì)量指標(biāo)、設(shè)備投資等都比傳統(tǒng)工藝?yán)硐搿Ｋ砸淮尉汽}水工藝采用膜過濾器過濾工藝。采用膜過濾器（不預(yù)涂）

2+2+2-

圖2 鹽水一次精制流程圖

二次鹽水精制： 二次鹽水精制采用螯合樹脂塔進(jìn)行吸附。離子膜法電解槽使用的高度選擇性離子交換膜要求入槽鹽水的鈣、鎂離子含量低于20wtppb，普通的化學(xué)精制法只能使鹽水中的鈣、鎂離子含量降到10wtppb左右。若使鈣、鎂離子含量降到20wtppb的水平，必須用螯合樹脂處理。二次鹽水精制的主要工藝設(shè)備是螯合樹脂塔，分二塔式和三塔式流程。塔的運(yùn)行與再生處理及其周期性切換程序控制，可由程序控制器PLC實(shí)現(xiàn)，PLC與集散控制系統(tǒng)DCS可以實(shí)現(xiàn)數(shù)據(jù)通訊；也可以直接由DCS實(shí)現(xiàn)控制。建議采用三塔式流程。

圖3 鹽水二次精制流程圖

1.3電解

精制的飽和食鹽水進(jìn)入陽極室；純水（加入一定量的NaOH溶液）加入陰極室，通電后H2O在陰極表面放電生成H2，Na+則穿過離子膜由陽極室進(jìn)入陰極室，此時(shí)陰極室導(dǎo)入的陰極液中含有NaOH；Cl－則在陽極表面放電生成Cl2。電解后的淡鹽水則從陽極室導(dǎo)出，經(jīng)添加食鹽增加濃度后可循環(huán)利用。

陰極室注入純水而非NaCl溶液的原因是陰極室發(fā)生反應(yīng)為2H++2e－=H2↑；而Na+則可透過離子膜到達(dá)陰極室生成NaOH溶液，但在電解開始時(shí)，為增強(qiáng)溶液導(dǎo)電性，同時(shí)又不引入新雜質(zhì)，陰極室水中往往加入一定量NaOH溶液。

具體流程:由二次鹽水精制工序送來的精制鹽水，通過鹽水高位槽，進(jìn)入電解槽的陽極液進(jìn)料總管。其流量由每個(gè)電解槽的自調(diào)閥來控制，以保證陽極液的濃度達(dá)到規(guī)定值。進(jìn)槽值由送入每臺(tái)電解槽的直流電流進(jìn)行串控制。濃度31%的高純鹽酸用來中和從陰極室通過離子膜滲透到陽極室的OH-離子，鹽酸經(jīng)過自動(dòng)調(diào)節(jié)與陽極液一起送入陽極室。精制鹽水在陽極室中進(jìn)行電解，產(chǎn)生氯氣，同時(shí)NaCL濃度降低。電解槽進(jìn)、出口之間的NaCL

分

解

率

為

約

50%。

每個(gè)陽極室都有兩個(gè)撓性軟管，一個(gè)連接進(jìn)料總管，另一個(gè)連接出料總管。電解后產(chǎn)生的氯氣和淡鹽水混合物通過軟管匯集排入陽極液總管，并在總管中進(jìn)行氣體

和

液

體

分

離。

氯氣在氯氣總管中進(jìn)行匯集后送入淡鹽水儲(chǔ)槽頂部。在此，氯氣中的水分被分離并滴落，然后氯氣被送往界外。氯氣壓力由自調(diào)閥控制。淡鹽水送入淡鹽水儲(chǔ)槽底部，然后用淡鹽水循環(huán)泵一部分經(jīng)液位自調(diào)控制送往脫氯工序；另一部分送往電解槽，進(jìn)槽淡鹽水流量由自動(dòng)控制。陰極液在陰極室電解產(chǎn)生氫氣和燒堿，堿液進(jìn)入陰極液循環(huán)槽，通過陰極液循環(huán)泵一部分經(jīng)陰極液冷卻器進(jìn)入堿高位槽后，進(jìn)入電槽，這部分電解液進(jìn)槽前加純水稀釋，純水量自調(diào)由直流電和堿串級控制；另一部分電解液經(jīng)液位自調(diào)控制送入堿冷卻器冷卻至約45℃后送往堿儲(chǔ)槽，然后送往罐區(qū)。氫氣在陰極液出口總管中分離，并在氫氣主管線中進(jìn)行匯集后，送到堿液循環(huán)槽頂部。氫氣中的水分被分離并滴落，然后氫氣送往界外。氫氣壓力由自調(diào)閥控制，與氯氣壓力串級控制，使氫氣和氯氣之間壓差保持在設(shè)定范圍內(nèi)（5KPa）。

圖4 精制鹽水電解示意圖

圖5 電解反應(yīng)方程式

1.4 氯氫處理

氯氣處理工序均包括氯氣洗滌、冷卻除霧、干燥、壓縮；氫氣處理均包括氫氣洗滌、壓縮、脫氧、干燥。

離子膜法制堿時(shí)，建議氯氣處理工藝方案：濕氯氣經(jīng)氯水洗滌，鈦管換熱器，氯氣除鹽、降溫后經(jīng)一段填料塔、二段泡罩塔干燥，使氯氣含水量≤50wtppm，氯氣輸送選用大型離心式氯氣壓縮機(jī)（透平壓縮機(jī)）。通常根據(jù)氯氣壓縮機(jī)壓力的不同，將氯氣液化方式分為高壓法、中壓法和低壓法三種。高壓法消耗冷凍量少，不需要制冷機(jī)，能耗低。但對氯氣處理工藝、氯氣輸送設(shè)備的要求高，增加投資費(fèi)用。因此，國內(nèi)一般采用中、低壓液化方法生產(chǎn)液氯。如下圖所示。

圖6

電解后氯氣處理示意圖

1-氯氣洗滌塔；2-鼓風(fēng)機(jī)；3-Ⅰ段冷卻器；4-Ⅱ段冷卻器；5-水霧捕集器；

6-填料干燥塔；7-泡罩干燥塔；8-酸霧捕集器；9-氯壓機(jī)

氫氣處理工藝：電解出來的飽和濕氫氣中含有大量的水和其他氣體，一般采用間接法和直接法除去以達(dá)到工藝要求。由于在本次設(shè)計(jì)中不充分考慮熱綜合利用，所以采用直接法進(jìn)行氫氣的處理，可以簡化工藝流程，節(jié)約投資費(fèi)用。它是由電解槽中出來的氫氣經(jīng)氫氣緩沖罐后進(jìn)入一段洗滌塔洗去一部分的雜質(zhì)及使氫氣冷卻至50℃后在經(jīng)二段洗滌塔除雜質(zhì)及冷卻至30℃，之后再經(jīng)過絲網(wǎng)除霧器除去鹽和堿的霧沫后，用羅茨鼓風(fēng)機(jī)抽送至分配臺(tái)進(jìn)行下一階段的分配。氫氣處理工藝流程圖見下：

濕氫氣緩沖罐一段洗滌塔二段洗滌塔除霧器去用戶

4、淡

鹽

水

脫

氯

工

序

電解槽出來的淡鹽水和氯氫處理來的氯水混合后，用31%的高純鹽酸將PH值調(diào)節(jié)到約1.5，送入脫氯塔的頂部。脫氯塔的壓力為-70～75Kpa，由真空泵進(jìn)行控制。脫氯塔出口處游離氯降低到50mg/L，脫出的氯氣匯入氯氣總管，也可送入廢氣吸收塔。

脫氯后的淡鹽水先用NaOH把PH調(diào)到9～11，再將亞硫酸鈉儲(chǔ)槽中配制的濃度為10wt%的亞硫酸鈉溶液用亞硫酸鈉泵加入到淡鹽水管道中，以徹底除去殘余的游離氯。游離氯含量為0的脫氯鹽水送回一次鹽水工序化鹽。1．5 液堿蒸發(fā)

將電解槽生產(chǎn)的液堿通過蒸發(fā)系統(tǒng)用蒸汽加熱將一部分水蒸出，并將絕大部分鹽（N a C I)分離出去，從而獲得成品液堿。

1.6 固堿生產(chǎn)

將蒸發(fā)獲得的液堿采用大鍋熬煮或升膜一降膜一閃蒸方法進(jìn)一步濃縮生產(chǎn)固堿，其主要消耗是燃料(煤、重油、氫氣)。因此，固堿生產(chǎn)節(jié)能主要是充分利用燃料燃燒熱量和節(jié)約燃料的流程等。

第二篇：煤粉制備系統(tǒng)工藝流程簡介

水泥廠煤粉制備系統(tǒng)工藝流程簡介

原煤由汽車運(yùn)至原煤堆場，預(yù)均化堆場最大儲(chǔ)量3700t，有效儲(chǔ)量3300t，儲(chǔ)存期7.12天，經(jīng)板式喂料機(jī)由皮帶輸送至原煤預(yù)均化堆場預(yù)均化及儲(chǔ)存，堆料能力150t/h，取料能力80t/h，原煤均化后由皮帶送至煤磨原煤倉。

煤磨制備采用一臺(tái)3.8（7.75+3.5）m風(fēng)掃式煤磨系統(tǒng)，設(shè)計(jì)原煤水分≤8.5%，原煤進(jìn)料粒度≤25mm，產(chǎn)品細(xì)度R80≤6%時(shí)，生產(chǎn)能力41t/h。

原煤經(jīng)原煤倉、定量給料機(jī)喂入煤磨系統(tǒng)，在磨內(nèi)進(jìn)行烘干與粉磨，煤粉由出磨氣體帶入煤磨動(dòng)態(tài)選粉機(jī)，分離出的粗粉返回磨頭再次粉磨，細(xì)粉隨氣體進(jìn)入高濃度煤磨專用袋式除塵器，收集下的煤粉送入帶有荷重傳感器的煤粉倉。煤粉制備系統(tǒng)利用窯尾廢氣作為烘干熱源。

煤粉倉下設(shè)有分解爐及窯頭喂煤計(jì)量系統(tǒng)，計(jì)量后的煤粉氣力輸送至窯尾分解爐燃燒器和窯頭多通道煤粉燃燒器。

第二章 煤粉制備系統(tǒng)啟停操作及注意事項(xiàng)

第一節(jié) 煤粉制備系統(tǒng)設(shè)備啟停操作

2.1.1 煤磨系統(tǒng)開停機(jī)順序 2.1.1.1 煤磨系統(tǒng)開機(jī)順序（1）煤磨輔助系統(tǒng)組（2）煤粉輸送設(shè)備組（3）收塵、排風(fēng)機(jī)組（4）啟動(dòng)煤磨主電機(jī)

（5）啟動(dòng)煤磨喂料組（定量給料機(jī)）2.1.1.2 煤磨系統(tǒng)停機(jī)順序與開機(jī)順序相反。2.1.2 煤磨系統(tǒng)的聯(lián)鎖

（1）減速機(jī)稀油站，進(jìn)出口大瓦稀油站跳→煤磨跳→定量給煤機(jī)跳。（2）煤磨排風(fēng)機(jī)跳→煤磨選粉機(jī)跳→煤磨跳→定量給煤機(jī)跳。2.1.3 運(yùn)行前的準(zhǔn)備工作

（1）現(xiàn)場對系統(tǒng)設(shè)備進(jìn)行巡檢，確認(rèn)設(shè)備是否具備開機(jī)條件。

（2）進(jìn)行聯(lián)鎖檢查，確認(rèn)現(xiàn)場所有設(shè)備均打到“中控”位置，并處于備妥狀態(tài)。（3）開機(jī)前通知巡檢員、窯操。

（4）檢查原煤倉、煤粉倉料位，原煤倉料位不足則啟動(dòng)原煤預(yù)均化輸送組。（5）通知質(zhì)管部做好取樣準(zhǔn)備。

（6）通知巡檢員確認(rèn)滅火系統(tǒng)可隨時(shí)投入運(yùn)行。（7）檢查各檔板、閘閥位置是否正確，動(dòng)作是否靈活。2.1.4 正常操作過程

2.1.4.1 窯尾廢氣作為烘干熱源

（1）聯(lián)系窯操及巡檢員，檢查煤粉制備系統(tǒng)具備啟動(dòng)條件，確認(rèn)袋收塵溫度，各擋板關(guān)閉，檢查關(guān)閉冷風(fēng)閥及熱風(fēng)閥；

（2）啟動(dòng)煤磨輔助設(shè)備組，確認(rèn)各潤滑系統(tǒng)正常。高壓油泵啟動(dòng)后10min 煤磨方可啟動(dòng)。如果油溫過低，則先投入電加熱；

（3）啟動(dòng)煤粉輸送設(shè)備組，調(diào)整煤粉倉入口氣動(dòng)開關(guān)閥開度；

（4）啟動(dòng)煤磨排風(fēng)機(jī)正常后，啟動(dòng)袋收塵組，啟動(dòng)高效選粉機(jī)，待電流穩(wěn)定后調(diào)節(jié)相應(yīng)檔板，使磨入口處

保持微負(fù)壓（-100Pa ～-150 Pa），聯(lián)系窯操，啟動(dòng)煤磨熱風(fēng)風(fēng)機(jī)，緩慢調(diào)整煤磨各風(fēng)門開度，使磨機(jī)出口溫度和袋收塵入口溫度逐漸達(dá)到正常工作溫度；（5）啟動(dòng)煤磨主電機(jī)組，并通知化驗(yàn)室；

（6）逐漸調(diào)整各風(fēng)門、擋板開度，注意系統(tǒng)溫度變化，控制出磨氣體溫度≤75℃；

（7）啟動(dòng)原煤喂料機(jī)，依據(jù)原煤的情況和煤粉質(zhì)量的要求，根據(jù)磨機(jī)電流、差壓、進(jìn)出口氣體溫度、選粉機(jī)電流等參數(shù)調(diào)整給料機(jī)喂煤量。同時(shí)調(diào)整各檔板開度，確保煤磨穩(wěn)定運(yùn)行；

（8）如果啟用熱風(fēng)爐作熱源，則熱風(fēng)爐出口溫度保持在200～250℃，磨進(jìn)口熱源切換至熱風(fēng)爐。其余操作同上，控制磨產(chǎn)量，保證質(zhì)量。2.1.5煤粉制備系統(tǒng)正常調(diào)整 2.1.7.1 喂煤量的控制

(1)磨機(jī)在正常操作中，在保證出磨煤粉質(zhì)量的前提下，盡可能提高磨機(jī)的產(chǎn)量，喂料量的多少是通過給料機(jī)速度來調(diào)節(jié)，根據(jù)化驗(yàn)室提供的原煤質(zhì)量，喂料量的 多少可根據(jù)磨機(jī)的電流、進(jìn)出口溫度、差壓、選粉機(jī)電流等參數(shù)來決定，在增減喂料量的同時(shí)，調(diào)節(jié)各檔板開度，保證磨機(jī)出口溫度；

(2)原煤水分增大，喂煤量要減少，反之則增加，也可用調(diào)節(jié)熱風(fēng)量的辦法來平衡原煤水分的變化；(3)原煤易磨性變好，喂煤量要增加．反之則減少；

(4)煤磨出口負(fù)壓增加，差壓增大，電流下降，說明喂煤量過多，應(yīng)適當(dāng)減少喂煤量；

(5)煤磨出口負(fù)壓降低、差壓變小、出口溫度升高，說明喂煤量減少，應(yīng)適當(dāng)增加喂煤量，同時(shí)應(yīng)注意原煤倉、給料機(jī)、進(jìn)口斜管等處是否堵塞導(dǎo)致斷煤。2.1.7.2 煤磨差壓

煤磨差壓的穩(wěn)定對煤磨的正常運(yùn)轉(zhuǎn)至關(guān)重要。差壓的變化主要取決于煤磨的喂煤量、通風(fēng)量、煤磨出口溫度、磨內(nèi)隔倉板的堵塞情況。在差壓發(fā)生變化時(shí)，先看原煤倉下煤是否穩(wěn)定；如有波動(dòng)，通知巡檢員檢查處理，并在DCS上作適當(dāng)調(diào)整穩(wěn)定煤磨喂料量。如原煤倉下煤正常，查看磨出口溫度變化，若有波動(dòng)，可通過改變各檔板來穩(wěn)定差壓。如因隔倉板堵塞導(dǎo)致差壓變化則止料抽粉，無效后停磨后進(jìn)行處理。2.1.7.3 煤磨進(jìn)、出口溫度

煤磨出口溫度對保證煤粉水分合格和煤磨穩(wěn)定運(yùn)轉(zhuǎn)具有重要作用，尤其是風(fēng)掃煤磨更為敏感。出口溫度主要通過調(diào)整喂煤量、熱風(fēng)檔板和冷風(fēng)檔板來控制（出口溫度控制在（60～80 ℃）； 2.1.7.4 煤粉水分（控制指標(biāo)≤0.5%）

為保證出磨煤粉水分達(dá)標(biāo)，根據(jù)喂煤量、差壓、出入口溫度等因素的變化情況，通過調(diào)整各風(fēng)門、檔板開度，保證煤磨出口溫度在合適范圍內(nèi)。2.1.7.5 煤粉細(xì)度（控制指標(biāo)（R80≤6%）

為保證煤粉細(xì)度達(dá)標(biāo)，在煤磨操作中，通過調(diào)整選粉機(jī)轉(zhuǎn)速、喂料量和系統(tǒng)通風(fēng)量來加以控制。若出現(xiàn)煤粉過粗，可增大選粉機(jī)轉(zhuǎn)速、降低系統(tǒng)的通風(fēng)量、減少喂煤量等方法來控制；若出現(xiàn)煤粉過細(xì)，可降低選粉機(jī)轉(zhuǎn)速、增大系統(tǒng)的通風(fēng)量、增加喂煤量等方法進(jìn)行調(diào)節(jié)。如果細(xì)度或水分一個(gè)點(diǎn)超標(biāo)，要在交接班記錄上分析原因提出糾正措施，如連續(xù)兩個(gè)點(diǎn)超標(biāo)要匯報(bào)值長，并采取措施，如連續(xù)三個(gè)點(diǎn)超標(biāo)，必須匯報(bào)公司主管領(lǐng)導(dǎo)組織分析處理。2.1.7.6 袋收塵進(jìn)口風(fēng)溫：

袋收塵進(jìn)口風(fēng)溫太高時(shí)（進(jìn)口風(fēng)溫控制在70～75 ℃），要適當(dāng)降低磨出口風(fēng)溫，袋收塵進(jìn)口風(fēng)溫太低＜65 ℃ 時(shí)，有可能導(dǎo)致結(jié)露和糊袋，應(yīng)適當(dāng)提高磨出口風(fēng)溫。2.1.7.7 袋收塵出口風(fēng)溫（出口風(fēng)溫＞65 ℃）

正常情況下出口風(fēng)溫略低于進(jìn)口風(fēng)溫，若高于進(jìn)口風(fēng)溫且持續(xù)上升，判斷為袋收塵內(nèi)著火，應(yīng)迅速停止主排風(fēng)機(jī)，關(guān)閉袋收塵進(jìn)出口閥門，采取滅火措施：若出口風(fēng)溫低于進(jìn)口風(fēng)溫比正常時(shí)差值大且差壓上升，判斷為袋收塵漏風(fēng)應(yīng)立即通知巡檢員檢查處理。保持袋收塵出口風(fēng)溫不要太低，以防結(jié)露糊袋。2.1.7.8 煤粉倉錐部溫度（6O～70 ℃）

若出現(xiàn)異常持續(xù)升溫，應(yīng)通知巡檢員檢查。根據(jù)溫升和現(xiàn)場檢查情況，可采取及時(shí)投用二氧化碳滅火

裝置，防止錐部溫度繼續(xù)升高的措施。

2.1.7.9 設(shè)備的正常生產(chǎn)過程中應(yīng)隨時(shí)注意觀察煤磨、選粉機(jī)、排風(fēng)機(jī)等設(shè)備的運(yùn)轉(zhuǎn)狀況，尤其是轉(zhuǎn)動(dòng)部分的軸承溫度變化情況，發(fā)現(xiàn)異?；驕厣迲?yīng)及時(shí)采取有效措施。2.1.8 煤磨停運(yùn)操作

2.1.8.1 煤磨正常停運(yùn)操作步驟

(1)停止原煤輸送組，確認(rèn)原煤倉料位，如長時(shí)間停磨（預(yù)計(jì)8h以上）應(yīng)將原煤倉放空，以防結(jié)塊自燃；(2)同窯操、巡檢員、化驗(yàn)室聯(lián)系做好停磨準(zhǔn)備；

(3)關(guān)小熱風(fēng)檔板開度，開大冷風(fēng)檔板開度，調(diào)節(jié)給料機(jī)喂煤量至最小，降低煤磨出口溫度；

(4)當(dāng)煤磨出口溫度下降至60℃時(shí)，關(guān)閉入磨熱風(fēng)檔板，停煤磨高溫風(fēng)機(jī)，停磨喂料組，5～10min 后停磨主電機(jī)，如果較長時(shí)間停磨應(yīng)將磨內(nèi)積粉抽空 ；

(5)停磨20min后，通知巡檢員檢查袋收塵灰斗及煤粉輸送設(shè)備內(nèi)有無煤粉積存，抽空后可停風(fēng)機(jī)設(shè)備組和煤粉輸送設(shè)備組。

(6)關(guān)閉收塵器入口和出口檔板，經(jīng)常密切關(guān)注系統(tǒng)溫度，防止系統(tǒng)著火。(7)煤磨低壓油泵在停磨后運(yùn)轉(zhuǎn)48h停運(yùn)；

(8)停磨后按相關(guān)規(guī)程對系統(tǒng)進(jìn)行檢查，并注意以下幾點(diǎn)： 1)確認(rèn)入磨熱風(fēng)檔板、袋收塵進(jìn)口閥門，主排風(fēng)機(jī)入口檔板全關(guān)。

2)系統(tǒng)停運(yùn)時(shí)間較長時(shí)，原則上應(yīng)燒空煤粉倉，若因窯系統(tǒng)原因不能燒空時(shí)，視粉倉溫度變化情況，適當(dāng)充入氮?dú)饣蚨趸迹?/p>

3)停磨后，生料磨操作員仍需密切監(jiān)視系統(tǒng)各點(diǎn)溫度，現(xiàn)場應(yīng)繼續(xù)巡檢。2.1.8.2 煤磨緊急停運(yùn)原因

當(dāng)系統(tǒng)發(fā)生如下情況時(shí)，采取緊急停運(yùn)措施：(1)系統(tǒng)發(fā)生重大人身、設(shè)備事故時(shí)；(2)袋收塵灰斗發(fā)生嚴(yán)重堵料時(shí)；(3)煤磨、袋收塵、煤粉倉著火時(shí)：(4)其它意外情況必須停磨時(shí)。2.1.9 運(yùn)行中的注意事項(xiàng)

（1）正常運(yùn)行中，操作員應(yīng)重點(diǎn)監(jiān)視喂煤量、回粉量、主電機(jī)電流、磨機(jī)進(jìn)出口溫度、差壓、選粉機(jī)電流和轉(zhuǎn)數(shù)、熱風(fēng)檔板、冷風(fēng)檔板、主排風(fēng)機(jī)檔板開度等參數(shù)，發(fā)現(xiàn)問題要及時(shí)分析和果斷處理，使這些參數(shù)控制在合適的范圍內(nèi)，確保系統(tǒng)完全、穩(wěn)定、優(yōu)質(zhì)、高效運(yùn)行；

（2）操作過程中，要密切關(guān)注袋收塵灰斗錐部溫度變化，溫度大于65℃或過低時(shí)，通知巡檢員檢查灰斗下料情況，并采取必要的處理措施（如敲打等）直至正常；

（3）當(dāng)系統(tǒng)出現(xiàn)爆燃、或其它緊急事故時(shí)，立即關(guān)閉入磨熱風(fēng)檔板，進(jìn)行系統(tǒng)緊急停運(yùn)；

（4）盡量將兩煤粉倉控制在高料位（85%左右），勤觀察煤粉倉頂部、錐部溫度。錐部溫度超過85℃且有上升趨勢時(shí)，表明煤粉已經(jīng)自燃，要采取緊急措施處理；

（5）在整個(gè)系統(tǒng)穩(wěn)定運(yùn)轉(zhuǎn)的情況下，一般應(yīng)避免調(diào)整選粉機(jī)各風(fēng)門的開度，細(xì)度的調(diào)整主要是調(diào)整選粉機(jī)的轉(zhuǎn)速，循環(huán)負(fù)荷必須控制在一定的范圍內(nèi)；

（6）無論在何種情況下，煤磨必須在完全靜止?fàn)顟B(tài)下啟動(dòng)．嚴(yán)禁在筒體擺動(dòng)的情況下啟動(dòng)；（7）嚴(yán)禁頻繁啟動(dòng)煤磨。連續(xù)兩次以上啟動(dòng)煤磨，必須取得電氣技術(shù)人員同意方可操作；

（8）在煤磨啟動(dòng)前（預(yù)熱過程中）和停運(yùn)后最初一段時(shí)間內(nèi)，一定要嚴(yán)格監(jiān)視系統(tǒng)溫升的變化，杜絕著火、爆燃現(xiàn)象的發(fā)生。

2.1.10 煤磨系統(tǒng)正常參數(shù)控制范圍

（1）煤磨進(jìn)口正常（最大）熱風(fēng)溫度：300℃（2）煤磨出口正常（最大）氣體溫度：70（80）℃（3）煤磨進(jìn)出口差壓：1000～2500Pa

（4）煤磨袋收塵入口溫度：小于80℃（5）煤磨袋收塵出口溫度：65～80℃（6）煤磨主排風(fēng)機(jī)進(jìn)口風(fēng)溫：70℃（7)煤磨主排風(fēng)機(jī)進(jìn)口負(fù)壓：7500Pa

第三篇：燒堿介紹

燒堿

其液體是一種無色，有澀味和滑膩感的液體。氫氧化鈉在空氣中可與二氧化碳反應(yīng)而變質(zhì)。

注意事項(xiàng)：密閉包裝，貯于陰涼干燥處。與酸類、易（可）燃物等分儲(chǔ)分運(yùn)。皮膚（眼睛）接觸，用流動(dòng)清水沖洗。誤食，用水漱口，飲牛奶或蛋清。急救措施

皮膚接觸：應(yīng)立即用大量水沖洗，再涂上3%-5%的硼酸溶液。眼睛接觸：立即提起眼瞼，用流動(dòng)清水或生理鹽水沖洗至少15分鐘。或用3%硼酸溶液沖洗，就醫(yī)。吸入：迅速脫離現(xiàn)場至空氣新鮮處，必要時(shí)進(jìn)行人工呼吸，就醫(yī)。食入：應(yīng)盡快用蛋白質(zhì)之類的東西清洗干凈口中毒物，如牛奶、酸奶等奶質(zhì)物品?；颊咔逍褧r(shí)立即漱口，口服稀釋的醋或檸檬汁，就醫(yī)。滅火方法：霧狀水、砂土、二氧化碳滅火器。

防護(hù)措施:

呼吸系統(tǒng)防護(hù)：必要時(shí)佩帶防毒口罩。

眼睛防護(hù)：戴化學(xué)安全防護(hù)眼鏡。防護(hù)服：穿工作服(防腐材料制作)。手防護(hù)：戴橡皮手套。其它：工作后，淋浴更衣。

泄露應(yīng)急處理:

隔離泄漏污染區(qū)，周圍設(shè)警告標(biāo)志，建議應(yīng)急處理人員戴好防毒面具，穿化學(xué)防護(hù)服。不要直接接觸泄漏物，用清潔的鏟子收集于干燥潔凈有蓋的容器中，以少量NaOH加入大量水中，調(diào)節(jié)至中性，再放入廢水系統(tǒng)。也可以用大量水沖洗，經(jīng)稀釋的洗水放入廢水系統(tǒng)。如大量泄漏，收集回收或無害處理后廢棄。

健康危害：本品有強(qiáng)烈刺激和腐蝕性。粉塵或煙霧會(huì)刺激眼和呼吸道，腐蝕鼻中隔；皮膚和眼與NaOH直接接觸會(huì)引起灼傷；誤服可造成消化道灼傷，粘膜糜爛、出血和休克。堿液觸及皮膚，可用5～10%硫酸鎂溶液清洗；如濺入眼睛里，應(yīng)立即用大量硼酸水溶液清洗；少量誤食時(shí)立即用食醋、3～5%醋酸或5%稀鹽酸、大量橘汁或檸檬汁等中和，給飲蛋清、牛奶或植物油并迅速就醫(yī)，禁忌催吐和洗胃

第四篇：工藝流程

試樣加工工藝流程

圖號(hào)LY-01-01

1.用鋸床切取試樣寬度為C+10 mm。

2.將試樣長度切至300+/-5mm（鋸切）。

3.試樣寬度方向銑切5mm。

4.銑切試樣寬度方向另一面至寬度尺寸C。

5.畫線，銑切試樣一面凹槽部分，6.銑切試樣另一面凹槽至寬度D。

深度(C-D)/2約為6mm。

7.打磨毛刺。

備注：按照圖紙要求進(jìn)行加工，試樣對稱。

圖號(hào)LY-01-01

試樣加工工藝流程

圖號(hào)LY-03

1.用鋸床切取試樣寬度為60 mm。

2.將試樣長度切至300+/-5mm（鋸切）。

3.試樣寬度方向銑切5mm。

4.銑切試樣寬度方向另一面至寬度尺寸50。

5.畫線，銑切試樣一面凹槽部分，6.銑切試樣另一面凹槽至寬度38。

深度約為6mm。

7.打磨毛刺。

備注：按照圖紙要求進(jìn)行加工，試樣對稱。

圖號(hào)LY-03

試樣加工工藝流程

圖號(hào)：ZXCJ-01

1.用鋸床切取試樣寬度為20 mm（兩條）。

2.將試樣長度切至55mm（鋸切3條）。

3.試樣寬度方向銑切去5mm。

4.銑切試樣寬度方向另一面至寬度10.2mm。

5.銑切接箍內(nèi)圓面，銑切為平面。

6.銑切接箍外圓面至厚度尺寸5.2mm。

7.磨削試樣四面至圖紙尺寸。備注：按照圖紙要求進(jìn)行加工。

圖號(hào)：ZXCJ-01

試樣加工工藝流程

圖號(hào)：ZXCJ-02

1.用鋸床切取試樣寬度為20 mm（兩條）。

2.將試樣長度切至55mm（鋸切3條）。

3.試樣寬度方向銑切去5mm。

4.銑切試樣寬度方向另一面至寬度10.2mm。

5.銑切接箍內(nèi)圓面，銑切為平面。

6.銑切接箍外圓面至厚度尺寸7.7mm。

7.磨削試樣四面至圖紙尺寸。備注：按照圖紙要求進(jìn)行加工。

圖號(hào)：ZXCJ-02

試樣加工工藝流程

圖號(hào)：HXCJ-01

1.用鋸床切取試樣寬度為65 mm。

2.試樣寬度方向銑切5mm。

3.銑切試樣寬度方向另一面至寬度尺寸55mm。

4.鋸切試樣20mm三條。

5.試樣寬度方向銑切去5mm。

6.銑切試樣寬度方向另一面至寬度10.2mm。

7.銑切接箍內(nèi)圓面，銑切為平面。

8.銑切接箍外圓面至厚度尺寸5.2mm。

9.磨削試樣四面至圖紙尺寸。

備注：按照圖紙要求進(jìn)行加工。

圖號(hào)：HXCJ-01

試樣加工工藝流程

圖號(hào)：HXCJ-02

1.用鋸床切取試樣寬度為65 mm。

2.試樣寬度方向銑切5mm。

3.銑切試樣寬度方向另一面至寬度尺寸55mm。

4.鋸切試樣20mm三條。

5.試樣寬度方向銑切去5mm。

6.銑切試樣寬度方向另一面至寬度10.2mm。

7.銑切接箍內(nèi)圓面，銑切為平面。

8.銑切接箍外圓面至厚度尺寸7.7mm。

9.磨削試樣四面至圖紙尺寸。

備注：按照圖紙要求進(jìn)行加工。

圖號(hào)：HXCJ-02

試樣加工工藝流程

圖號(hào)：HXCJ-03

1.用鋸床切取試樣寬度為65 mm。

2.試樣寬度方向銑切5mm。

3.銑切試樣寬度方向另一面至寬度尺寸55mm。

4.鋸切試樣20mm三條。

5.試樣寬度方向銑切去5mm。

6.銑切試樣寬度方向另一面至寬度10.2mm。

7.銑切接箍內(nèi)圓面，銑切為平面。

8.銑切接箍外圓面厚度尺寸至 10.2mm。

9.磨削試樣四面至圖紙尺寸。

備注：按照圖紙要求進(jìn)行加工。

圖號(hào)：HXCJ-03

試樣加工工藝流程

圖號(hào)：HFW-JB-CJ-01

1.用鋸床切取試樣寬度65 mm長200mm。

2.試樣寬度方向銑切5mm。

3.銑切試樣寬度方向另一面至寬度尺寸55mm。

4.鋸切試樣20mm三條。

5.試樣寬度方向銑切去5mm。

6.銑切試樣寬度方向另一面至寬度10.2mm。

7.銑板材表面，銑切出平面。

8.銑板材另一表面至厚度尺寸10.2/7.7/5.2mm。

9.磨削試樣四面至圖紙尺寸。

備注：按照圖紙要求進(jìn)行加工。

圖號(hào)：HFW-JB-CJ-01

試樣加工工藝流程

圖號(hào)：LY-01-02

1.用鋸床切取試樣寬度等同于壁厚。

2.將試樣切至所需的長度≥140mm。

3.打中心工藝孔，將試樣車為直徑18mm的圓棒

并倒角。

4.將試樣中部直徑粗車至13.5mm。

5.將試樣中部直徑精車至12.7mm。

備注：按照圖紙要求進(jìn)行加工。

圖號(hào)：LY-01-02

試樣加工工藝流程

圖號(hào)：LY-02-01

1.用鋸床切取試樣寬度等同于壁厚。

2.將試樣切至所需的長度≥84mm。

3.打中心工藝孔，將試樣車為直徑12mm的圓棒

并倒角。

4.將試樣中部直徑粗車至9.5mm。

5.將試樣中部直徑精車至8.9mm。

6.試樣兩端車螺紋。

備注：按照圖紙要求進(jìn)行加工。

圖號(hào)：LY-02-01

試樣加工工藝流程

圖號(hào)：LY-02-02

1.用鋸床切取試樣寬度等同于壁厚。

2.將試樣切至所需的長度≥70mm。

3.打中心工藝孔，將試樣車為直徑8mm的圓棒并

倒角。

4.將試樣中部直徑粗車至7mm。

5.將試樣中部直徑精車至6.25mm。

6.試樣兩端車螺紋。

備注：按照圖紙要求進(jìn)行加工。

圖號(hào)：LY-02-02

試樣加工工藝流程

圖號(hào)：LY-02-03

1.用鋸床切取試樣寬度等同于壁厚。

2.將試樣切至所需的長度≥60mm。

3.打中心工藝孔，將試樣車為直徑5mm的圓棒并

倒角。

4.將試樣中部直徑粗車至4.6mm。

5.將試樣中部直徑精車至4mm。

6.試樣兩端車螺紋。

備注：按照圖紙要求進(jìn)行加工。

圖號(hào)：LY-02-03

試樣加工工藝流程

圖號(hào)：LY-02-04

1.用鋸床切取試樣寬度等同于壁厚。

2.將試樣切至所需的長度≥56mm。

3.打中心工藝孔，將試樣車為直徑4mm的圓棒

并倒角。

4.將試樣中部直徑粗車至3mm。

5.將試樣中部直徑精車至2.5mm。

6.試樣兩端車螺紋。

備注：按照圖紙要求進(jìn)行加工。

圖號(hào)：LY-02-04

第五篇：工藝流程

離子交換膜法電解制堿的主要生產(chǎn)流程

精制的飽和食鹽水進(jìn)入陽極室；純水（加入一定量的NaOH溶液）加入陰極室，通電后H2O在陰極表面放電生成H2，Na+則穿過離子膜由陽極室進(jìn)入陰極室，此時(shí)陰極室導(dǎo)入的陰極液中含有NaOH；Cl－則在陽極表面放電生成Cl2。電解后的淡鹽水則從陽極室導(dǎo)出，經(jīng)添加食鹽增加濃度后可循環(huán)利用。

陰極室注入純水而非NaCl溶液的原因是陰極室發(fā)生反應(yīng)為2H++2e－=H2↑；而Na+則可透過離子膜到達(dá)陰極室生成NaOH溶液，但在電解開始時(shí)，為增強(qiáng)溶液導(dǎo)電性，同時(shí)又不引入新雜質(zhì)，陰極室水中往往加入一定量NaOH溶液。

氯堿工業(yè)的主要原料：飽和食鹽水，但由于粗鹽水中含有泥沙、Ca2+、Mg2+、Fe3+、SO等雜質(zhì)，遠(yuǎn)不能達(dá)到電解要求，因此必須經(jīng)過提純精制。

乙炔工段利用外購的電石和水在乙炔發(fā)生器中發(fā)生反應(yīng)生成乙炔氣體，乙炔氣體經(jīng)過壓縮、清靜、干燥后得到純凈的乙炔氣體。

合成工段利用電解分廠生產(chǎn)的副產(chǎn)品氯氣和氫氣反應(yīng)合成HCL，或者是由廢鹽酸和蒸汽通過脫析、脫水工序生成干燥HCL，進(jìn)一步凈化后供給VCM轉(zhuǎn)化，部分HCL由氯乙烯分廠提供。

純凈的乙炔氣體和HCL經(jīng)過混合預(yù)熱后發(fā)生反應(yīng)轉(zhuǎn)化為VCM單體，VCM再經(jīng)過水洗堿洗、壓縮、精餾后就送進(jìn)VCM儲(chǔ)罐等待參加聚合反應(yīng)。

聚合工段使VCM和其他的各種輔劑發(fā)生聚合反應(yīng)，反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)過汽提、干燥后成為產(chǎn)品包裝出廠。