第一篇：回火工藝基礎(chǔ)知識大全

1.回火的定義與目的

回火是將淬火后的金屬成材或零件加熱到某一溫度，保溫一定時(shí)間后，以一定方式冷卻的熱處理工藝，回火是淬火后緊接著進(jìn)行的一種操作，通常也是工件進(jìn)行熱處理的最后一道工序，因而把淬火和回火的聯(lián)合工藝稱為最終熱處理。鋼件在淬火狀態(tài)下有以下三個(gè)主要特征。

（1）組織特征

根據(jù)鋼件尺寸、加熱溫度、時(shí)間、轉(zhuǎn)變特征及利用的冷卻方式，鋼件淬火后的組織主要由馬氏體或馬氏體＋殘余奧氏體組成，此外，還可能存在一些未溶碳化物。馬氏體和殘余奧氏體在室溫下都處于亞穩(wěn)定狀態(tài)，它們都有向鐵衆(zhòng)體加滲碳體的穩(wěn)定狀態(tài)轉(zhuǎn)化的趨勢。（2）硬度特征

由碳原子引起的點(diǎn)陣畸變通過硬度表示出來，它隨過飽和度（即含碳量)的增加而增加。淬火組織硬度、強(qiáng)度高，塑性、韌性低。（3）應(yīng)力特征

包括微觀應(yīng)力和宏現(xiàn)應(yīng)力，前者與碳原子引起的點(diǎn)陣畸變有關(guān)，尤其是與髙碳馬氏體達(dá)到最大值有關(guān)，說明淬火時(shí)馬氏體處于緊張受力狀態(tài)之中；后者是由于淬火時(shí)橫截面上形成的溫差而產(chǎn)生的，工件表面或心部所處的應(yīng)力狀態(tài)是不同的，有拉應(yīng)力或壓應(yīng)力，在工件內(nèi)部保持平衡。如不及時(shí)消除淬火鋼件的內(nèi)應(yīng)力，會(huì)引起零件的進(jìn)一步變形乃至開裂。綜上所述，淬火工件雖有髙硬度與髙強(qiáng)度，但跪性大，組織不穩(wěn)定，且存在較大的淬火內(nèi)應(yīng)力，因此必須經(jīng)過回火處理才能使用。一般來說，回火工藝是鋼件淬火后必不可少的后續(xù)工藝，它也是熱處理過程的最后一道工序，它賦予工件最后所需要的性能。

回火是將淬火鋼加熱到Ac1以下的某一溫度，保溫一定時(shí)間，然后冷卻到室溫的熱處理工藝。它的主要目的為：

（1）合理地調(diào)整鋼的硬度和強(qiáng)度，提高鋼的韌性，使工件滿足使用要求；（2）穩(wěn)定組織，使工件在長期使用過程中不發(fā)生組織轉(zhuǎn)變，從而穩(wěn)定工件的形狀與尺寸；

（3）降低或消除工件的淬火內(nèi)應(yīng)力，以減少工件的變形，并防止開裂。

2.淬火鋼回火時(shí)的組織轉(zhuǎn)變

淬火鋼件回火時(shí)，按回火溫度的髙低和組織轉(zhuǎn)變的特征，可將鋼的回火過程分為以下5個(gè)階段。

（1）馬氏體中碳原子的偏聚

馬氏體是C在α-Fe中的過飽和間隙固溶體，C原子分布在體心立方的扁八面體間隙之中，造成了很大的彈性畸變，因此升高了馬氏體的能量，使之處于不穩(wěn)定的狀態(tài)。在100℃以下回火時(shí)，C、N等間隙原子只能短距離擴(kuò)散遷移，在晶體內(nèi)部重新分布形成偏聚狀態(tài)，以降低彈性應(yīng)變能。對于板條馬氏體，因有大量位錯(cuò)，C原子便偏聚于位錯(cuò)線附近，所以淬火鋼在室溫附近放置時(shí)，碳原子向位錯(cuò)線附近偏聚。對于片狀馬氏體，C原子則偏聚在一定晶面上，形成薄片狀偏聚區(qū)。這些偏聚區(qū)的含碳量高于馬氏體的平均含碳量，為碳化物的析出創(chuàng)造了條件。

(2)馬氏體的分解

當(dāng)回火溫度超過80℃時(shí)，馬氏體將發(fā)生分解，馬氏體中的碳濃度逐漸降低，晶格常數(shù)c減小，a增大，正方度c/a減小。馬氏體的分解一直延續(xù)到350℃以上，在高合金鋼中甚至可以延續(xù)到600℃。

不同含碳量的馬氏體的碳濃度隨回火溫度的變化規(guī)律。隨著回火溫度的升高，馬氏體中含碳量不斷降低。高碳鋼的碳濃度隨回火溫度升髙降低很快，含碳量較低的鋼中碳濃度降低較緩。

馬氏體的碳濃度與回火時(shí)間的關(guān)系：回火時(shí)間對馬氏體中含碳量的影響較小，馬氏體的碳濃度在回火初期下降很快，隨后趨于平緩?；鼗饻囟仍礁撸鼗鸪跗谔紳舛认陆翟蕉?。

片狀馬氏體在100?250℃回火時(shí)，固溶于馬氏體中的過飽和碳原子脫溶，沿著馬氏體的一定晶面沉淀析出ε-FexC的碳化物(x≈2?3),其晶格結(jié)構(gòu)為密排六方晶格，與母相之間有共格關(guān)系，并保持一定的晶體學(xué)位向關(guān)系。

含碳量低于0.2％的板條馬氏體，在淬火冷卻時(shí)已經(jīng)發(fā)生自回火，絕大部分碳原子都偏聚到位錯(cuò)線附近，所以在200℃以下回火時(shí)沒有ε-碳化物析出。

高碳鋼在350℃以下回火時(shí)，馬氏體分解后形成的α相和彌散的ε-碳化物組成的復(fù)相組織稱為回火馬氏體。回火馬氏體中的α相仍保持針狀形態(tài)，由于它是兩相組成的，較淬火馬氏體容易腐蝕，故在金相顯微鏡下呈黑色針狀組織，與下貝氏體很相似。

（3）殘余奧氏體的轉(zhuǎn)變

淬火的中、髙碳鋼，組織中總含有少量殘余奧氏體，在230?300℃溫度區(qū)間回火時(shí)，殘余奧氏體將發(fā)生分解，分解時(shí)遵循與過冷奧氏體分解相同的規(guī)律，轉(zhuǎn)變產(chǎn)物為α相與碳化物，其中。α相的含碳量與同溫下的回火馬氏體是一致的，因此統(tǒng)稱為回火馬氏體。碳化物的粒子有所長大，但仍是很細(xì)很薄的片，并與母體保持著共格關(guān)系。殘余奧氏體在更高溫度(如600℃左右）恒溫分解產(chǎn)物應(yīng)是珠光體，而在這兩個(gè)溫度之間也有一奧氏體分解的穩(wěn)定區(qū)，回火過程未能完全分解的殘余奧氏體在隨后的冷卻過程中有可能再一次轉(zhuǎn)變?yōu)轳R氏體，這就是二次淬火現(xiàn)象。這對髙碳鋼尤其是高合金鋼的熱處理工藝有很大的實(shí)際意義，生產(chǎn)實(shí)踐中往往利用這一原理來進(jìn)一步提高鋼的硬度。合金元索對殘余奧氏體分解的影響和對過冷奧氏體的影響基本相同。

(4）碳化物的轉(zhuǎn)變

在250?400℃溫度區(qū)間回火時(shí)，馬氏體內(nèi)過飽和的碳原子幾乎全部脫溶，α相的含碳量幾乎已達(dá)到平衡含碳量（0.001％--0.02％)，在低溫下析出的碳化物（FexC）將轉(zhuǎn)變?yōu)榱钐蓟锘?Fe3C)，α相在降低含碳量的同時(shí)，點(diǎn)陣晶格畸變開始消失。嵌鑲塊遂漸長大，變成多邊形晶粒，也就是鐵素體的恢復(fù)。這種由針狀α相和與其無共格聯(lián)系的細(xì)小顆粒與片狀碳化物組成的機(jī)械混合物一般稱為回火屈氏體。其組織特征是鐵素體基體內(nèi)分布著極細(xì)小的粒狀碳化物。

（5）滲碳體的聚集長大和α相回復(fù)、再結(jié)晶 回火溫度高于400℃后，析出的滲碳體開始聚集球化與粗化，這一過程是逋過小顆粒溶解，大顆粒沉積長大的機(jī)制進(jìn)行的。在400℃以上回火時(shí)，α相已開始明顯回復(fù)，即鐵素體中的位錯(cuò)密度降低，剩下的位錯(cuò)通過重排、多邊化形成位錯(cuò)網(wǎng)絡(luò)、將鐵素體晶粒分割成許多亞晶粒，但仍保持馬氏體的外形?；鼗饻囟雀哂?00℃時(shí)，α相開始再結(jié)晶，通過界面移動(dòng)逐漸長大成等軸狀晶粒，這時(shí)粒狀滲碳體均勻分布在鐵素體內(nèi)，同時(shí)，馬氏體的針狀形態(tài)消失。這種等軸狀鐵素體和細(xì)顆粒狀滲碳體的機(jī)械混合物稱為回火索氏體。

綜上所述，碳鋼或低合金鋼的回火分為5個(gè)階段，并主要得到：回火馬氏體組織、回火屈氏體組織和回火索氏體組織。由于回火的各階段受擴(kuò)散因素所控制，因此其轉(zhuǎn)變?nèi)Q于回火溫度和時(shí)間，其中溫度是最主要的因素。合金元素對回火轉(zhuǎn)變有很大影響，一般都起阻礙作用，使回火轉(zhuǎn)變的各階段溫度向高溫推移。

3.淬火鋼回火時(shí)力學(xué)性能的變化

淬火鋼回火時(shí)，由于組織發(fā)生了變化，故其力學(xué)性能也發(fā)生了相應(yīng)的變化。

(1)硬度

淬火鋼回火時(shí)硬度的變化規(guī)律?？偟淖兓厔菔请S著回火溫度升高，鋼的硬度連續(xù)下降。但含碳量大于的高碳鋼在100℃左右回火時(shí)，硬度反而略有升高,這是由于馬氏體中碳原子的偏聚及ε-碳化物析出引起彌散硬化造成的。在200?300℃回火時(shí)，硬度下降平緩。這是由于一方面馬氏體分解，使硬度降低，另一方面殘余奧氏體轉(zhuǎn)變?yōu)橄仑愂象w或回火馬氏體，使硬度升高，二者綜合影響的結(jié)果?；鼗饻囟瘸^300℃以后，由于ε-碳化物轉(zhuǎn)變?yōu)闈B碳體，共格關(guān)系被破壞，以及滲碳體聚集長大，使鋼的硬度呈直線下降。

鋼中合金元素能在不同程度上減小回火過程中硬度下降的趨勢，提高回火穩(wěn)定性。強(qiáng)碳化物形成元素還可在髙溫回火時(shí)析出彌散的特殊碳化物，使鋼的硬度顯著升高，造成二次硬化。

（2）強(qiáng)度和韌性

隨著回火溫度的提高，一般來說，鋼的強(qiáng)度指標(biāo)屈服點(diǎn)（σ s）、抗拉強(qiáng)度（σ b）不斷下降，而塑性指標(biāo)伸長率（δ）、斷面收縮率（ψ）不斷上升。在350℃左右回火時(shí)，鋼的彈性極限達(dá)到極大值，在400℃以上回火時(shí)，鋼的伸長率（δ）、斷面收縮率（ψ）上升最顯著。45鋼淬火后的強(qiáng)度并不高，且塑性很差。如在200?300℃回火得到回火馬氏體，且由于內(nèi)應(yīng)力消除，使其強(qiáng)度達(dá)到極大值；在350?500℃回火，組織為回火屈氏體，彈性極隈最高，韌性也較好！在450?600℃回火，得到的組織為回火索氏體，具有良好的綜合力學(xué)性能，即較高的強(qiáng)度與良好的塑性、韌性相配合。

4.二次硬化

鐵碳合金在一次或多次回火后提髙了硬度的現(xiàn)象稱為二次硬化，這種硬化現(xiàn)象是由于特殊碳化物的離位析出和（或）殘余奧氏體轉(zhuǎn)變?yōu)轳R氏體或貝氏體所致。某些髙合金鋼（如髙速鋼、高輅模具鋼等）尤為突出，它們在一定溫度回火后，工件硬度不僅不降低，反而比其淬火態(tài)要髙得多。產(chǎn)生二次硬化的原因有以下兩個(gè)方面。

（1）馬氏體轉(zhuǎn)變過程中的彌散強(qiáng)化作用

鋼中含有強(qiáng)烈碳化物形成元素如Cr、Mo、W、V、Ti、Nb等，富集于滲碳體中。當(dāng)回火溫度較高時(shí)（400℃以上），這些強(qiáng)烈碳化物形成元索在滲碳體中富集到超過其飽和濃度后，便發(fā)生由滲碳體轉(zhuǎn)變?yōu)樘厥馓蓟锏倪^程。這些特珠碳化物比滲碳體更為堅(jiān)硬，而且它形成時(shí)，以高度彌散的粒子析出于基體中，不易聚集長大,引起α相固溶碳量增大并釘扎位錯(cuò)阻礙運(yùn)動(dòng)，起著彌散強(qiáng)化作用。

（2）殘余奧氏體轉(zhuǎn)變成回火馬氏體或下貝氏體

這類鋼中的殘余奧氏體在回火加熱、保溫過程中不發(fā)生分解，而在隨后的回火冷卻過程中轉(zhuǎn)變?yōu)轳R氏體或下貝氏體，這種現(xiàn)象稱為二次淬火。二次淬火也是二次硬化的原因之一，但它與析出特殊碳化物的彌散強(qiáng)化相比，其作用較小，只有當(dāng)淬火鋼中殘余奧氏體量很高時(shí)，其作用才較顯著。

5.回火脆性

一般情況下，隨著回火溫度的提髙，總的趨勢是鋼的強(qiáng)度、硬度降低，而塑性、韌性增高。但在許多鋼（主要是結(jié)構(gòu)鋼）中發(fā)現(xiàn)，回火溫度升高時(shí)，鋼的沖擊韌性并非連續(xù)提髙，而是在某些溫度區(qū)間回火時(shí)，沖擊韌性反而顯著下降，這種脆化現(xiàn)象稱為鋼的回火脆性。

(1)第一類回火脆性

淬火鋼在250?400℃范圍回火出現(xiàn)沖擊韌性顯著降低的現(xiàn)象，稱為第一類回火脆性，也稱低溫回火脆性。幾乎所有工業(yè)用鋼都在一定程度上具有這類回火脆性，而且脆性的出現(xiàn)與回火時(shí)冷卻速度的快慢無關(guān)。

產(chǎn)生低溫回火脆性的原因尚未十分淸楚，一般認(rèn)為與馬氏體分解時(shí)滲碳體的初期形核有關(guān)，并且認(rèn)為是由于具有某種臨界尺寸的薄膜狀碳化物在馬氏體晶界和亞晶界上形成的結(jié)果。也有人認(rèn)為，脆性的出現(xiàn)與S、P、Sb、As等微量元素在晶界、相界或亞晶界的偏聚有關(guān)。此外，殘余奧氏體分解時(shí)沿晶界、亞晶界或其他界面析出脆性的碳化物，以及韌性的殘余奧氏體的消失，也是導(dǎo)致脆性的重要原因。這類回火脆性產(chǎn)生以后無法消除，故又稱為不可逆回火脆性。

為了避免低溫回火脆性，一般應(yīng)不在脆化溫度范圍（特別是韌性最低值所對應(yīng)的溫度)回火，或改用等溫淬火工藝，或加入從Mo、W等合金元素減輕第一類回火脆性。

(2)第二類回火脆性

淬火鋼在450?650℃范圍回火后緩冷出現(xiàn)沖擊韌性顯著降低的現(xiàn)象，稱為第二類回火脆性，也稱髙溫回火脆性。將這類已產(chǎn)生回火脆性的鋼重新加熱到650℃以上回火，然后快速冷卻，則脆性消失,若再次于脆化溫度區(qū)間回火,然后緩冷,則脆性又重新出現(xiàn)，故又稱之為可逆回火脆性。這類脆性的產(chǎn)生與否和鋼的化學(xué)成分、回火溫度、回火時(shí)間以及回火后的冷卻速度有密切關(guān)系。第二類回火脆性主要在合金結(jié)構(gòu)鋼中出現(xiàn),碳素鋼一般不出現(xiàn)這類回火脆性。

第二類回火脆性的產(chǎn)生機(jī)制至今尚未徹底摘清楚，近年來的研究指出，是由于回火時(shí)Sb、Sn、As、P等微量雜質(zhì)元素在原奧氏體晶界上偏聚或以化合物形式析出所致，鋼中的Cr、Mn、Ni等合金元素不但能促進(jìn)上述雜質(zhì)元素向晶界偏聚，而且本身也向晶界偏聚，進(jìn)一步降低晶界的強(qiáng)度，增大脆性傾向。

6.回火穩(wěn)定性

淬火鋼在回火時(shí)抵抗硬度下降的能力稱回火穩(wěn)定性。由于合金元索對淬火鋼在回火時(shí)的組織轉(zhuǎn)變起阻礙或延緩作用，可推遲馬氏體的分解和殘余奧氏體的轉(zhuǎn)變，提髙鐵素體的再結(jié)晶溫度，使碳化物不易聚集長大，而保持較大的彌散度。因此合金鋼的回火穩(wěn)定性較碳鋼為好。具有較高回火穩(wěn)定性的鋼可采用較髙的回火溫度，淬火應(yīng)力消除得更徹底一些，其回火后的綜合力學(xué)性能也能好一些。

7.時(shí)效現(xiàn)象

把有濃度變化的固溶體單相合金（如鐵素體）加熱到某一高溫后迅速冷卻，便可得到過飽和的面溶體，它與淬火所不同的是在這一冷卻中并不產(chǎn)生相變。這種把合金加熱到溶解度線以上保溫后迅速冷卻而得到單相過飽和固溶體的處理稱為面溶處理。固溶處理后的組織處于亞穩(wěn)定狀態(tài)，在一定條件下將發(fā)生分解，析出第二相質(zhì)點(diǎn)，同時(shí)使固溶體貧化，這一過程就是時(shí)效過程，時(shí)效可在室溫下進(jìn)行（稱為自然時(shí)效、也可加熱以加速時(shí)效過程〔稱為人工時(shí)效〕。

時(shí)效對金屬材料性能有很大影響，對很多特殊鋼、髙溫合金、特殊性能合金及有色合金，往往用來提髙其強(qiáng)度和永磁性能，而對低碳鋼則往往產(chǎn)生不利的作用。

第二篇：注塑工藝基礎(chǔ)知識

注塑基礎(chǔ)知識

上一周期完了——閉?！畛洹骸啬z——冷卻——開?！撃！_始下一周期

在填充保壓降段，模腔壓力隨時(shí)間推移而上升，填充滿型腔之后壓力將保持在一個(gè)相對靜態(tài)的狀態(tài)，以補(bǔ)充由于收縮而產(chǎn)生的膠量不足，另外此壓力可以防止由于注射的降低而產(chǎn)生的膠體倒流現(xiàn)象，這就是保壓階段，保壓完了之后模腔壓力逐漸下降，并隨時(shí)間推移理論上可以降到零，但實(shí)際并不為零，所以脫模之后制品內(nèi)部內(nèi)存內(nèi)應(yīng)力，因而有的產(chǎn)品需經(jīng)過后處理，清除殘存應(yīng)力。所謂應(yīng)力，就是來傅高子鏈或者鏈段自由運(yùn)動(dòng)的力，即彎曲變形，應(yīng)力開裂，縮孔等。

二、注塑過程的主要參數(shù)

1、注塑膠料溫度，熔體溫度對熔體的流動(dòng)性能起主要作用，由于塑膠沒有具體的熔點(diǎn)，所謂熔點(diǎn)是一個(gè)熔融狀態(tài)下的溫度段，塑膠分子鏈的結(jié)構(gòu)與組成不同，因而對其流動(dòng)性的影響也不同，剛性分子鏈?zhǔn)軠囟扔绊戄^明顯，如PC、PPS等，而柔性分子鏈如：PA、PP、PE等流動(dòng)性通過改變溫度并不明顯，所以應(yīng)根據(jù)不同的材料來調(diào)校合理的注塑溫度。

2、注塑速度是熔體在炮筒內(nèi)（亦為螺桿的推進(jìn)速度）的速度（MM/S）注射速度決定產(chǎn)品外觀、尺寸、收縮性，流動(dòng)狀況分布等，一般為先慢——快——后慢，即先用一個(gè)較的速度是熔體更過主流道，分流道，進(jìn)澆口，以達(dá)到平衡射膠的目的，然后快速充模方式填充滿整個(gè)模腔，再以較慢速度補(bǔ)充收縮和逆流引起的膠料不足現(xiàn)象，直到澆口凍結(jié)，這樣可以克服燒焦，氣紋，縮水等品質(zhì)不良產(chǎn)生。

3、注塑壓力是熔體克服前進(jìn)所需的阻力，直接影響產(chǎn)品的尺寸，重量和變形等，不同的塑膠產(chǎn)品所需注塑壓力不同，對于象PA、PP等材料，增加壓力會(huì)使其流動(dòng)性顯著改善，注射壓力大小決定產(chǎn)品的密度，即外觀光澤性。

4、模具溫度，有些塑膠料由于結(jié)晶化溫度高，結(jié)晶速度慢，需要較高模溫，有些由于控制尺寸和變形，或者脫模的需要，要較高的溫度或較低溫度，如PC一般要求60度以上，而PPS為了達(dá)到較好的外觀和改善流動(dòng)性，模溫有時(shí)需要160度以上，因而模具溫度對改善產(chǎn)品的外觀、變形、尺寸，膠模方面有不可抵估的作用。

三，注塑專業(yè)參數(shù)含義說明 注射量

注射量是指注塑機(jī)螺桿在注塑時(shí),向模具內(nèi)所注射的熔體量.注射量=螺桿推進(jìn)容積*ρ*C ρ為注塑物料密度

C 對結(jié)晶型聚合物為0.85,對非結(jié)晶型聚合物為0.93 注塑機(jī)不可用來加工小于注射量1/10或超過注射量70%的制品 ２計(jì)量行程(預(yù)塑行程)每次注射程序終止后,螺桿處在料桶的最前端,當(dāng)預(yù)塑程序到達(dá)時(shí),螺桿開始旋轉(zhuǎn),物料被送到螺桿頭部,螺桿在物料的反作用下后退,碰到限位開關(guān)為止,此過程為計(jì)量過程.注射量的大小與計(jì)量行程的精度有關(guān),太小,注射量不夠,太大,使料桶前部每次注射后余料太大,使熔體溫度不均或過熱分解.預(yù)塑后計(jì)量實(shí)中的熔體其縱向溫度和徑向溫度都有溫差,螺桿轉(zhuǎn)數(shù),預(yù)塑背壓和料桶溫度都將對熔體溫度和溫差有較大影響.３防延量

防延量是指螺桿計(jì)量到位后﹐又直線地倒退一距離﹐使計(jì)量室的比容變大﹐內(nèi)壓下降﹐防止流體從計(jì)量室中流出﹒

防流延還有一目的是注射噴嘴不退后進(jìn)行預(yù)塑時(shí)﹐降低噴嘴流道系統(tǒng)壓力﹐降低內(nèi)應(yīng)力﹐并在開模時(shí)容易抽出料把﹐防延量大會(huì)使計(jì)量室中挾雜有氣泡﹐對粘度大的物料可不設(shè)防延量

以上各參數(shù)通過合理調(diào)?？梢缘玫椒掀焚|(zhì)要求的產(chǎn)品，如尺寸可以通過注塑壓力，模溫、注塑速度，背壓來達(dá)到。

四，怎樣調(diào)較注塑工藝參數(shù) ? 溫度的控制

熱電偶也廣泛應(yīng)用作溫度控制系統(tǒng)的感應(yīng)器。在控制儀器上，設(shè)定需要的溫度，而感應(yīng)器的顯示將與設(shè)定點(diǎn)上產(chǎn)生的溫度相比較。在這最簡單的系統(tǒng)中，當(dāng)溫度到達(dá)設(shè)定點(diǎn)時(shí)，就會(huì)關(guān)閉，溫度下降后電源又重新開啟。這種系統(tǒng)稱為開閉控制，因?yàn)樗皇情_就是關(guān)。

? 溫度

溫度的測量和控制在注塑中是十分重要的。雖然進(jìn)行這些測量是相對地簡單，但多數(shù)注塑機(jī)都沒有足夠的溫度采點(diǎn)或線路。

在多數(shù)注塑機(jī)上，溫度是由熱電偶感應(yīng)的。一個(gè)熱電偶基本上由兩條不同的電線尾部相接而組成的。如果一端比另一端熱，將產(chǎn)生一個(gè)微小的電訊；越是加熱，訊號越強(qiáng)。

? 熔膠溫度

熔膠溫度是很重要的，所用的射料缸溫度只是指導(dǎo)性。熔膠溫度可在射嘴處量度或使用空氣噴射法來量度。射料缸的溫度設(shè)定取決于熔膠溫度、螺桿轉(zhuǎn)速、背壓、射料量和注塑周期。

您如果沒有加工某一特定級別塑料的經(jīng)驗(yàn)，請從最低的設(shè)定開始。為了便于控制，射料缸分了區(qū)，但不是所有都設(shè)定為相同溫度。如果運(yùn)作時(shí)間長或在高溫下操作，請將第一區(qū)的溫度設(shè)定為較低的數(shù)值，這將防止塑料過早熔化和分流。注塑開始前，確保液壓油、料斗封閉器、模具和射料缸都處于正確溫度下。

? 注塑壓力

這是引起塑料流動(dòng)的壓力，可以用在射嘴或液壓線上的傳感器來測量。它沒有固定的數(shù)值，而模具填充越困難，注塑壓力也增大，注塑線壓力和注塑壓力是有直接關(guān)系。

? 第一階段壓力和第二階段壓力

在注塑周期的填充階段中，可能需要采用高射壓，以維持注塑速度于要求水平。模具經(jīng)填充后便不再需要高壓力。不過在注塑一些半結(jié)晶性熱塑性塑料（如PA及POM）時(shí)，由于壓力驟變，會(huì)使結(jié)構(gòu)惡化，所以有時(shí)無須使用次階段壓力。

? 鎖模壓力

為了對抗注射壓力，必須使用鎖模壓力，不要自動(dòng)地選擇可供使用的最大數(shù)值，而要考慮投影面積，計(jì)算一個(gè)適合的數(shù)值。注塑件的投影面積，是從鎖模力的應(yīng)用方向看到的最大面積。對大多數(shù)注塑情況來說，它約為每平方英寸2噸，或每平方米31兆牛頓。然而這只是個(gè)低數(shù)值，而且應(yīng)當(dāng)作為一個(gè)很粗略的經(jīng)驗(yàn)值，因?yàn)椋坏┳⑺芗腥魏蔚纳疃?，那么?cè)壁便必須考慮。

? 背壓

這是螺桿后退前所須要產(chǎn)生及超越的壓力，采用高背壓雖有利于色料散布均勻及塑料熔化，但卻同時(shí)延長了中螺桿回位時(shí)間，減低填充塑料所含纖維的長度，并增加了注塑機(jī)的應(yīng)力；故背壓越低越好，在任何情況下都不能超過注塑機(jī)注塑壓力（最高定額）的20%。

? 注塑速度

這是指螺桿作為沖頭時(shí)，模具的填充速度。注塑薄壁制品時(shí)，必須采用高射速，以便于熔膠未凝固時(shí)完全填充模具，生產(chǎn)較為光滑的表面。填充時(shí)使用一系列程序化的射速，避免產(chǎn)生噴射或困氣等缺陷。注射可在開環(huán)式或閉環(huán)式控制系統(tǒng)下進(jìn)行。

? 射嘴壓力

射嘴壓力是射嘴里面的壓力。它大約就是引起塑料流動(dòng)的壓力。它沒有固定的數(shù)值，而是隨模具填充的難度加大而增高。射嘴壓力、線壓力和注射壓力之間有直接的關(guān)系。在螺旋式注塑機(jī)上，射嘴壓力大約比注射壓力少大約百分之十左右。而在活塞式注塑機(jī)時(shí)壓力損失可達(dá)到百分之十左右。而在活塞式注塑機(jī)時(shí)壓力損失可達(dá)到百分之五十。

第三篇：裝配基礎(chǔ)知識(工藝概述)教案

正頁

教學(xué)內(nèi)容

第十二章

裝配的基礎(chǔ)知識

第一節(jié)

裝配工藝概述

教學(xué)目的1、了解機(jī)器的組成

重、難點(diǎn) 教法選擇 教

具 教學(xué)進(jìn)程

基本概念

2、掌握裝配工藝的四個(gè)過程及工作內(nèi)容

3、掌握裝配工作的組織形式

4、掌握裝配工藝的制定方法

1、掌握裝配工藝的四個(gè)過程及工作內(nèi)容

2、掌握裝配工藝的制定方法

用掛圖分析講解

掛圖

由舊課引入新課：

上幾次課我們學(xué)習(xí)了第十一章鉗工常用設(shè)備及工具的有關(guān)內(nèi)容，使我們掌握了鉆床的種類及其傳動(dòng)系統(tǒng)和有關(guān)的計(jì)算，以及鉆床附具的種類、結(jié)構(gòu)及使用注意事項(xiàng)等。從這一次課我們將學(xué)習(xí)第十二章裝配的基礎(chǔ)知識。

第一節(jié)

裝配工藝概述

一、裝配的定義

按規(guī)定的技術(shù)要求，將若干零件結(jié)合成部件或若干個(gè)零件和部件結(jié)合成機(jī)器的過程稱為裝配。

二、機(jī)器的組成

基本概念

1、零件

基本概念 基本概念 重、難點(diǎn) 構(gòu)成機(jī)器的最小單元，如一根軸、一個(gè)螺釘?shù)取?/p>

2、部件

（1）、兩個(gè)或兩個(gè)以上零件結(jié)合形成機(jī)器的某部分，如車床主軸箱、進(jìn)給箱、滾動(dòng)軸承等都是部件。（2）、部件是通稱，其可劃分為多層次。

3、裝配單元

可以獨(dú)立進(jìn)行裝配的部件稱為裝配單元

4、裝配基準(zhǔn)件

最先進(jìn)入裝配的零件稱為裝配基準(zhǔn)件，它可以是一個(gè)零件，也可以是低一級的裝配單元。

三、裝配工藝過程

1、裝配前的準(zhǔn)備工作

（1）、熟悉產(chǎn)品裝配圖、工藝文件和技術(shù)要求，了解產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)、零件的作用以及相互連接關(guān)系。（2）、確定裝配方法、順序和準(zhǔn)備所需要的工具。（3）、對裝配的零件進(jìn)行清洗，去掉零件上的毛刺、鐵銹、切屑、油污。

（4）、對某些零件還需要進(jìn)行刮削等修配工作，有些特

殊要求的零件還要進(jìn)行平衡試驗(yàn)、密封性試驗(yàn)等。

2、裝配工作（1）、部件裝配

①、指產(chǎn)品在進(jìn)入總裝以前的裝配工作。

基本概念

②、凡是將兩個(gè)以上的零件組合在一起或?qū)⒘慵c幾個(gè)基本概念 重

點(diǎn) 組件結(jié)合在一起，成為一個(gè)裝配單元的工作，均為部件裝配。2）、總裝配

指將零件和部件結(jié)合成一臺完整產(chǎn)品的過程。

3、調(diào)整、精度檢驗(yàn)和試車

（1）、調(diào)整工作是指調(diào)節(jié)零件或機(jī)構(gòu)的相互位置、配合間隙、結(jié)合程度等。

（2）、精度檢驗(yàn)包括幾何精度檢驗(yàn)和工作精度檢驗(yàn)等。（3）、試車是試驗(yàn)機(jī)構(gòu)或機(jī)器運(yùn)轉(zhuǎn)的靈活性、振動(dòng)、工作溫升、噪聲、轉(zhuǎn)速、功率等性能參數(shù)是否符合要求。

4、噴漆、涂油、裝箱

四、裝配工作的組織形式

1、固定式裝配（1）、定義

是將產(chǎn)品或部件的全部裝配工作安排在一個(gè)固定的工作地點(diǎn)進(jìn)行。（難

點(diǎn) 示范講解掛圖講解（2）、特點(diǎn)

裝配周期長、占地面積大，并要求工人具有綜合的技能（3）、應(yīng)用

主要應(yīng)用于單件生產(chǎn)或小批量生產(chǎn)中

2、移動(dòng)式裝配（1）、定義

是指工作對象在裝配過程中，有順序地由一個(gè)工人轉(zhuǎn)移到另一個(gè)工人。（2）、特點(diǎn)

裝配質(zhì)量好，生產(chǎn)效率高，生產(chǎn)成本降低。

（3）、應(yīng)用

適用于大量生產(chǎn)。

五、裝配工藝的制定

1、產(chǎn)品裝配系統(tǒng)圖的繪制 1）、定義

表示產(chǎn)品裝配單元的劃分及其裝配順序的圖稱為產(chǎn)品裝配系統(tǒng)圖。

（2）、繪制方法

（3）、作用

能反映裝配的基本過程和順序，以及各部件、組件、分組件和零件的從屬關(guān)系，從中可看出各工序之間的關(guān)系

（課堂小結(jié)和采用的裝配工藝等。

2、裝配工序及裝配工步的劃分（1）、裝配工序

由一個(gè)工人或一組工人在不更換設(shè)備或地點(diǎn)的情況下完成的裝配工作，叫做裝配工序（2）、裝配工步

用同意工具，不改變工作方法，并在固定的位置上連續(xù)完成的裝配工作，叫裝配工步。（3）、相互關(guān)系

一個(gè)裝配工序中可包括一個(gè)或幾個(gè)裝配工步。

一、裝配的定義

二、機(jī)器的組成

1、零件

2、部件

3、裝配單元

4、裝配基準(zhǔn)件

三、裝配工藝過程

1、裝配前的準(zhǔn)備工作

2、裝配工作（1）、部件裝配（2）、總裝配

布置作業(yè)

課后效果 記

分

析

3、調(diào)整、精度檢驗(yàn)和試車

4、噴漆、涂油、裝箱

四、裝配工作的組織形式

1、固定式裝配

2、移動(dòng)式裝配

五、裝配工藝的制定

1、產(chǎn)品裝配系統(tǒng)圖的繪制

2、裝配工序及裝配工步的劃分

P1333、4、5 此講基本概念較多，要求同學(xué)們在理解基礎(chǔ)上，必須進(jìn)行

憶，這樣才能為后面的內(nèi)容打下良好的基礎(chǔ)。

第四篇：“退火--正火--淬火--回火”是啥意思

“退火--正火--淬火--回火”是啥意思

鋼鐵整體熱處理大致有退火、正火、淬火和回火四種基本工藝。

退火→將工件加熱到適當(dāng)溫度，根據(jù)材料和工件尺寸采用不同的保溫時(shí)間，然后進(jìn)行緩慢冷卻(冷卻速度最慢)，目的是使金屬內(nèi)部組織達(dá)到或接近平衡狀態(tài)，獲得良好的工藝性能和使用性能，或者為進(jìn)一步淬火作組織準(zhǔn)備。

正火→將工件加熱到適宜的溫度后在空氣中冷卻，正火的效果同退火相似，只是得到的組織更細(xì)，常用于改善材料的切削性能，也有時(shí)用于對一些要求不高的零件作為最終熱處理。

淬火→將工件加熱保溫后，在水、油或其它無機(jī)鹽、有機(jī)水溶液等淬冷介質(zhì)中快速冷卻。淬火后鋼件變硬，但同時(shí)變脆。

為了降低鋼件的脆性，將淬火后的鋼件在高于室溫而低于710℃的某一適當(dāng)溫度進(jìn)行長時(shí)間的保溫，再進(jìn)行冷卻，這種工藝稱為回火。

退火、正火、淬火、回火是整體熱處理中的“四把火”，其中的淬火與回火關(guān)系密切，常常配合使用，缺一不可。

“四把火”隨著加熱溫度和冷卻方式的不同，又演變出不同的熱處理工藝。為了獲得一定的強(qiáng)度和韌性，把淬火和高溫回火結(jié)合起來的工藝，稱為調(diào)質(zhì)。某些合金淬火形成過飽和固溶體后，將其置于室溫或稍高的適當(dāng)溫度下保持較長時(shí)間，以提高合金的硬度、強(qiáng)度或電性磁性等。這樣的熱處理工藝稱為時(shí)效處理。把壓力加工形變與熱處理有效而緊密地結(jié)合起來進(jìn)行，使工件獲得很好的強(qiáng)度、韌性配合的方法稱為形變熱處理；在負(fù)壓氣氛或真空中進(jìn)行的熱處理稱為真空熱處理，它不僅能使工件不氧化，不脫碳，保持處理后工件表面光潔，提高工件的性能，還可以通入滲劑進(jìn)行化學(xué)熱處理。(一)．退火的種類

1． 完全退火和等溫退火

完全退火又稱重結(jié)晶退火，一般簡稱為退火，這種退火主要用于亞共析成分的各種碳鋼和合金鋼的鑄，鍛件及熱軋型材，有時(shí)也用于焊接結(jié)構(gòu)。一般常作為一些不重要工件的最終熱處理，或作為某些工件的預(yù)先熱處理。

2． 球化退火

球化退火主要用于過共析的碳鋼及合金工具鋼（如制造刃具，量具，模具所用的鋼種）。其主要目的在于降低硬度，改善切削加工性，并為以后淬火作好準(zhǔn)備。

3． 去應(yīng)力退火

去應(yīng)力退火又稱低溫退火（或高溫回火），這種退火主要用來消除鑄件，鍛件，焊接件，熱軋件，冷拉件等的殘余應(yīng)力。如果這些應(yīng)力不予消除，將會(huì)引起鋼件在一定時(shí)間以后，或在隨后的切削加工過程中產(chǎn)生變形或裂紋。

(二)．淬火

為了提高硬度采取的方法，主要形式是通過加熱、保溫、速冷。最常用的冷卻介質(zhì)是鹽水，水和油。鹽水淬火的工件，容易得到高的硬度和光潔的表面，不容易產(chǎn)生淬不硬的軟點(diǎn)，但卻易使工件變形嚴(yán)重，甚至發(fā)生開裂。而用油作淬火介質(zhì)只適用于過冷奧氏體的穩(wěn)定性比較大的一些合金鋼或小尺寸的碳鋼工件的淬火。(三)．回火

1． 降低脆性，消除或減少內(nèi)應(yīng)力，鋼件淬火后存在很大內(nèi)應(yīng)力和脆性，如不及時(shí)回火往往會(huì)使鋼件發(fā)生變形甚至開裂。

2． 獲得工件所要求的機(jī)械性能，工件經(jīng)淬火后硬度高而脆性大，為了滿足各種工件的不同性能的要求，可以通過適當(dāng)回火的配合來調(diào)整硬度，減小脆性，得到所需要的韌性，塑性。

3． 穩(wěn)定工件尺寸

4． 對于退火難以軟化的某些合金鋼，在淬火（或正火）后常采用高溫回火，使鋼中碳化物適當(dāng)聚集，將硬度降低，以利切削加工。

埃

A

=

1/10000000000米 納米（nm）=

1/1000000000米 微米(um)

=

1/1,000,000米 忽米(cmm)

=

1/100,000米 絲米(dmm)

=

1/10,000米 毫米(mm)

=

1/1,000米 厘米(cm)

=

1/100米 分米(dm)

=

1/10米 米(m)

=

l 米

km＝公里、千米

英美制到公制換算 公制到英制Linear Measure 長度單位換算 1 inch 英寸=25.4 millimetres 毫米 foot 英尺=12 inches 英寸=0.3048 metre 米 1 yard 碼=3 feet 英尺=0.9144 metre 米

淺談設(shè)備的潤滑管理

設(shè)備安全部：何海斌

潤滑在機(jī)械傳動(dòng)中和設(shè)備保養(yǎng)中均起著重要作用，潤滑能影響到設(shè)備性能、精密和壽命。對企業(yè)的在用設(shè)備，按技術(shù)規(guī)范的要求，正確選用各類潤滑材料，并按規(guī)定的潤滑時(shí)間、部位、數(shù)量進(jìn)行潤滑，以降低摩擦、減少磨損，從而保證設(shè)備的正常運(yùn)行、延長設(shè)備壽命、降低能耗、防止污染，達(dá)到提高經(jīng)濟(jì)效益的目的。因此，搞好設(shè)備的潤滑工作是企業(yè)設(shè)備管理中不可忽視的環(huán)節(jié)。

自從人類不斷擴(kuò)大自己能力的手段，將工具發(fā)展成機(jī)器以來，人們就認(rèn)識運(yùn)動(dòng)和摩擦、磨損、潤滑的密切關(guān)系，但是長期以來，研究工作和實(shí)踐多數(shù)是圍繞著表面現(xiàn)象進(jìn)行，隨著現(xiàn)代化工業(yè)的發(fā)展，潤滑問題顯得更為重要了，現(xiàn)代設(shè)備向著高精度、高效率、超大型、超小型、高速、重載、節(jié)能、可靠性、維修性等方面發(fā)展，導(dǎo)致機(jī)械中摩擦部分的工況更加嚴(yán)酷，潤滑變的極為重要，許多情況下甚至成為尖端技術(shù)的關(guān)鍵，如高溫、低溫、高速、真空、輻射及特殊介質(zhì)條件下的潤滑技術(shù)等。潤滑再不僅僅是“加油的方法”的問題了。實(shí)踐證明，盲目地使用潤滑材料，光憑經(jīng)驗(yàn)搞潤滑是不行的，必須掌握摩擦、磨損、潤滑的本質(zhì)和規(guī)律，加強(qiáng)這方面的科學(xué)技術(shù)的開發(fā)，建立起技術(shù)隊(duì)伍，實(shí)行嚴(yán)格科學(xué)的管理，才能收到實(shí)際效果。同時(shí)，還必須將設(shè)計(jì)、材料、加工、潤滑劑、潤滑方法等廣泛內(nèi)容綜合起來進(jìn)行研究。

將具有潤滑性能的物質(zhì)施入機(jī)器中作相對運(yùn)動(dòng)的零件的接觸表面上，以減少接觸表面的摩擦，降低磨損的技術(shù)方式，成為設(shè)備潤滑，施入機(jī)器零件摩擦表面上潤滑劑，能夠牢牢地吸附在摩擦表面上，并形成一種潤滑油膜。這種油膜與零件的摩擦表面結(jié)合得很強(qiáng)，因而兩個(gè)摩擦表面能夠被潤滑劑有效地隔開。這樣，零件間接觸表面的摩擦就變?yōu)闈櫥瑒┍旧淼姆肿娱g的摩擦，從而起到降低摩擦、磨損的作用。由此可以看出，潤滑與摩擦、磨損有著密切關(guān)系。人們把研究相互作用的表面作相對運(yùn)動(dòng)時(shí)所產(chǎn)生的摩擦、磨損和進(jìn)行潤滑這三個(gè)方面有機(jī)地結(jié)合起來，統(tǒng)稱為摩擦學(xué)。由英國的喬斯特博士首先提出來，已成為近年來發(fā)展最快的新興學(xué)科之一。

潤滑的作用一般可歸結(jié)為：控制摩擦、減少磨損、降溫冷卻、可防止摩擦面銹蝕、沖洗作用、密封作用、減振作用（阻尼振動(dòng)）等。潤滑的這些作用是互相依存、互相影響的。如不能有效地減少摩擦和磨損，就會(huì)產(chǎn)生大量的摩擦熱，迅速破壞摩擦表面和潤滑介質(zhì)本身，這就是摩擦?xí)r缺油會(huì)出現(xiàn)潤滑故障的原因。

1.潤滑的主要任務(wù)就是同摩擦的危害作斗爭

2.搞好設(shè)備潤滑工作是為了能保證維護(hù)設(shè)備的正常運(yùn)轉(zhuǎn)，防止事故的發(fā)生，降低維修費(fèi)用，節(jié)省資源；降低摩擦阻力，改善摩擦條件，提高運(yùn)轉(zhuǎn)效率，節(jié)約能源；減少機(jī)件磨損，延長設(shè)備的使用壽命；減少腐蝕，減輕振動(dòng)，降低溫度，防止拉傷和咬合，提高設(shè)備的可靠性。

3.合理潤滑的基本要求

根據(jù)摩擦副的工作條件和作用性質(zhì)，選用適當(dāng)潤滑材料；根據(jù)摩擦副的工作條件和性質(zhì)，確定正確的潤滑方式和潤滑方法，設(shè)計(jì)合理的潤滑裝置和潤滑系統(tǒng)；嚴(yán)格保持潤滑劑和潤滑部位的清潔；保證供給適量的潤滑劑，防止缺油及漏油；適時(shí)清洗換油，既保證潤滑又要節(jié)省潤滑材料。

4.為保證上述要求，必須搞好潤滑管理，實(shí)施合理的潤滑管理制度。

5.潤滑管理的目的和任務(wù)

控制設(shè)備摩擦、減少和消除設(shè)備磨損的一系列技術(shù)方法和組織方法，稱為設(shè)備潤滑管理，其目的是：給設(shè)備以正確潤滑，減少和消除設(shè)備磨損，延長設(shè)備使用壽命；保證設(shè)備正常運(yùn)轉(zhuǎn)，防止發(fā)生設(shè)備事故和降低設(shè)備性能；減少摩擦阻力，降低動(dòng)能消耗；提高設(shè)備的生產(chǎn)效率和產(chǎn)品加工精度，保證企業(yè)獲得良好的經(jīng)濟(jì)效果；合理潤滑，節(jié)約用油，避免浪費(fèi)。

6.潤滑管理的基本目標(biāo)

建立設(shè)備潤滑管理制度和工作細(xì)則，擬訂潤滑工作人員的職責(zé)；搜集潤滑技術(shù)、管理資料，建立潤滑技術(shù)檔案，編制潤滑卡片，指導(dǎo)操作工和專職潤滑工搞好潤滑工作；核定單臺設(shè)備潤滑材料及其消耗定額，及時(shí)編制潤滑材料計(jì)劃；檢查潤滑材料的采購質(zhì)量，做好潤滑材料進(jìn)庫、保管、發(fā)放的工作；編制設(shè)備定期換油計(jì)劃，并做好廢油的回收、利用工作；檢查設(shè)備潤滑情況，及時(shí)解決存在的問題，更換缺損的潤滑元件、裝置、加油工具和用具，改進(jìn)潤滑方法；采取積極措施，防止和治理設(shè)備漏油；做好有關(guān)人員的技術(shù)培訓(xùn)工作，提高潤滑技術(shù)水平；貫徹潤滑的“五定”原則，總結(jié)推廣和學(xué)習(xí)應(yīng)用先進(jìn)的潤滑技術(shù)和經(jīng)驗(yàn)，以實(shí)現(xiàn)科學(xué)管理。

我公司的設(shè)備種類多樣，潤滑要求也就各有不同，因此正確的潤滑是防止和延緩零件磨損和其他形式失敗的重要手段，只有加強(qiáng)設(shè)備的潤滑管理工作，并把它建立在科學(xué)管理的基礎(chǔ)上，才能對保證企業(yè)的均衡生產(chǎn)、保證設(shè)備完好并充分發(fā)揮設(shè)備效能、減少設(shè)備事故和故障、提高企業(yè)經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益都有著極其重要的意義。

潤滑系統(tǒng)的分類和選擇要求

潤滑系統(tǒng)是向機(jī)器或機(jī)組的摩擦點(diǎn)供送潤滑劑的系統(tǒng)，包括用以輸送、分配、調(diào)節(jié)、冷卻和凈化潤滑劑以及其壓力，、流量和溫度等參數(shù)和故障的指求、報(bào)警和監(jiān)控的整套裝置。在潤滑工作中，根據(jù)各種設(shè)備的實(shí)際工況，合理選擇和設(shè)計(jì)其潤滑方法、潤滑系統(tǒng)和裝置，對保證設(shè)備具有良好的潤滑狀況和工作性能以及保持較長的使用壽命，具有十分重要的意義。

一般而言，機(jī)械設(shè)備的潤滑系統(tǒng)應(yīng)滿足以下要求：

1)保證均勻、邊續(xù)地對各潤滑點(diǎn)供應(yīng)一定壓力的潤滑劑，油量充足，并可按需要調(diào)節(jié)。

2)工作可靠性高。采用有效的密封和過濾裝置，保持潤滑劑的清潔，防止外界環(huán)境中灰塵、水分進(jìn)入系統(tǒng)，并防止因泄漏而污染環(huán)境。

3)結(jié)構(gòu)簡單，盡可能標(biāo)準(zhǔn)化，便于維修及高速調(diào)整，便于檢查及更換潤滑劑，起始投資及維修費(fèi)用低。

4)帶有工作參數(shù)的指示、報(bào)警保護(hù)及工況監(jiān)測裝置，能及時(shí)發(fā)現(xiàn)潤滑故障。

5)當(dāng)潤滑系統(tǒng)需要保證合適的潤滑劑工作溫度時(shí)，可加裝冷卻及預(yù)熱裝置以及熱交換器。

在設(shè)計(jì)潤滑系統(tǒng)時(shí)必須考慮以三種潤滑要素，即：①摩擦副的種類（如軸承、齒輪、導(dǎo)軌等類支承元件）和其運(yùn)轉(zhuǎn)條件（如速度、載荷、溫度以及油膜形成機(jī)理等）；②潤滑劑的類型（如潤滑油、脂或固體、氣體潤滑劑）以及它們的性能；③潤滑方法的種類和供油條件等。

1.潤滑系統(tǒng)和方法的分類

1)潤滑系統(tǒng)和方法的分類

目前機(jī)械設(shè)備使用的潤滑系統(tǒng)和方法的類型很多，通常可按潤滑劑的使用方式和利情況為分散潤滑系統(tǒng)和集中潤滑系統(tǒng)兩大類；同時(shí)這兩類潤滑系統(tǒng)又可分為全損耗性和循環(huán)潤滑兩類。

除以上分類而外，還可根據(jù)所供給的潤滑劑類型，將潤滑方法分為潤滑油潤滑（或稱稀油潤滑）、潤滑脂潤滑（或稱干油潤滑）以及固體潤滑、氣體潤滑等。

(1)分散潤滑 常用于潤滑分散的或個(gè)別部件的潤滑點(diǎn)。在分其潤滑中還可分為全損耗（或“一次結(jié)油潤滑”）型和循環(huán)型兩種基本類型，如使用便攜式加油工具（油壺、油槍、手刷、氯溶膠噴槍等）對油也、油嘴、油杯、導(dǎo)軌表面等潤滑點(diǎn)手工加油，以及油繩或油墊潤滑、飛濺潤滑、油環(huán)或油鏈潤滑等。

(2)集中潤滑 使用成套供油裝置同時(shí)對許多潤滑點(diǎn)供油，常用于變速箱、進(jìn)給箱、整臺或成套機(jī)械設(shè)備以及自動(dòng)化生產(chǎn)線的潤滑。集中潤滑系統(tǒng)按供油方式可分為手動(dòng)操縱、半自動(dòng)操縱以及自動(dòng)操縱三類系統(tǒng)。它同時(shí)又可分為全損耗性系統(tǒng)、循環(huán)系統(tǒng)是指潤滑劑送至潤滑點(diǎn)以后，不再回收循環(huán)使用，常用于潤滑劑回收困難或無須回收、需油量很小、難以安置油臬或油池的場合。而循環(huán)潤滑系統(tǒng)的潤滑劑送至潤滑點(diǎn)進(jìn)行潤滑以后又流回油箱再循環(huán)使用。靜壓潤滑系統(tǒng)則是利用外部的供油裝置，將具有一定壓力的潤滑劑輸送到靜壓支承中進(jìn)行潤滑的系統(tǒng)。

2)集中潤滑系統(tǒng)的類型

集中潤滑系統(tǒng)是在機(jī)械設(shè)備中應(yīng)用最廣泛的系統(tǒng)，類型很多，大致可分為以下7種類型：

(1)節(jié)流式 利用流體阻力分配潤滑劑，所分配的潤滑劑量與壓力及流孔尺寸成正比，供油壓力范圍為0.2～1.5MPa，潤滑點(diǎn)可多至300以上。

(2)單線式 潤滑劑在間歇壓力（直接的或延遲的）下通過單線的主管路被送至噴油嘴，然后送至各潤滑點(diǎn)．供油壓力范圍為0.3～21MPa，潤滑點(diǎn)可多至此200以上。

(3)雙線式 潤滑劑在壓力作用下通過由一個(gè)方向控制閥交替變換流向的兩條主管路送至定量分配器，依靠主管路中潤滑劑壓的交替升降操縱量分配器，領(lǐng)先主管路中潤滑劑壓力的交替升降操縱定量分配器，使定量潤滑劑供送至潤滑點(diǎn)．供油壓力范圍0.3～40MPa，潤滑點(diǎn)可多達(dá)2000個(gè)。

(4)多線式 多頭油泵的多個(gè)出口各有一條管路直接將定量的潤滑劑送至相應(yīng)的潤滑點(diǎn)．管路的布置可以是并聯(lián)或串聯(lián)安裝．供油壓力范圍0.3～40MPa，潤滑點(diǎn)亦可多達(dá)2000個(gè)。

(5)遞進(jìn)式 由壓力升降操縱定量分配器按預(yù)定的遞進(jìn)程序?qū)櫥瑒┧椭粮鳚櫥c(diǎn)，供油壓范圍0.3～40MPa，潤滑點(diǎn)在800個(gè)以上。

(6)油霧／油氣式 油霧／油氣潤滑是壓縮空氣與潤滑油液混合后經(jīng)凝縮嘴或噴嘴后呈現(xiàn)油霧或微細(xì)油滴送向潤滑點(diǎn)的潤滑方式．供油量可以調(diào)整，潤滑油能隨壓縮空氣中含有懸浮的油霧，對環(huán)境有污染，必要時(shí)可用通風(fēng)裝置排除廢氣。

采用此潤滑方式時(shí)，必須采用經(jīng)過除水分和凈化的壓縮空氣，同時(shí)，潤滑油最好加抗氧化添加劑。

油霧和油氣潤滑的區(qū)別是，前者的油顆粒尺寸為1～3m，而后者的油顆粒尺寸為50～100m，通常為微小油滴狀，其輸送距離較前者短得多。

(7)混合式 由上述潤滑系統(tǒng)組成而成的潤滑系統(tǒng)。

2.潤滑系統(tǒng)的選擇原則

在設(shè)計(jì)潤滑系統(tǒng)時(shí)，應(yīng)對機(jī)械設(shè)備各部分的潤滑要求作全面的分析，確定所使用潤滑劑的品種，盡量減少潤滑劑和潤滑裝置的類別．在保證主要總值件的良好潤滑條件下，綜合考慮其他潤滑點(diǎn)的潤滑，要保證潤滑質(zhì)量． 應(yīng)使?jié)櫥到y(tǒng)既滿足設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)中對潤滑的需要，又應(yīng)與設(shè)備的工況條件和使用環(huán)境相適應(yīng)，以免產(chǎn)生不適當(dāng)?shù)哪Σ痢囟?、噪聲及過早的失效。應(yīng)使?jié)櫥到y(tǒng)供送的油保持清潔，防止外界塵屑等的侵入造成污染、損傷摩擦表面，提高使用中的可靠性。復(fù)雜潤滑系統(tǒng)的主要元件如泵、分配閥、過濾器等應(yīng)適當(dāng)?shù)亟M合在一起并盡可能標(biāo)準(zhǔn)化，便于接近進(jìn)行維護(hù)、清洗，降低設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)與維修、保養(yǎng)費(fèi)用，防止發(fā)生人身、設(shè)備安全事故。

在選擇潤滑系統(tǒng)時(shí)，要注意該系統(tǒng)自動(dòng)化程度和可靠性，注意裝設(shè)指示、報(bào)警和工況監(jiān)控裝置，預(yù)測和防止早期潤滑故障，以提高設(shè)備開動(dòng)率和使用壽命。

第五篇：阻火器的防止回火爆炸的安全裝置

阻火器的防止回火爆炸的安全裝置

阻火器是用來阻止易燃?xì)怏w、液體的火焰蔓延和防止回火而引起爆炸的安全裝置，儲(chǔ)罐防爆阻火器通常使用在輸送或排放易燃易爆氣體的儲(chǔ)罐和管道上。如火炬、加熱燃燒系統(tǒng)、石油氣體回收系統(tǒng)或其他易燃?xì)怏w系統(tǒng)。綜合引進(jìn)先進(jìn)技術(shù)，配之先進(jìn)的加工設(shè)備和完善的檢測裝置，生產(chǎn)的防爆波紋阻火器，具有結(jié)構(gòu)緊湊、可靠性高、阻火芯件防爆、防腐、阻火性能強(qiáng)、便于清洗等優(yōu)點(diǎn)，特別適合于氫氣、氧氣、液化氣等特殊介質(zhì)。

儲(chǔ)油罐和儲(chǔ)罐區(qū)儲(chǔ)油多，危險(xiǎn)性大，容易發(fā)生火災(zāi)和爆炸事故，必須按照有關(guān)規(guī)定，建立防火、防爆制度，經(jīng)常進(jìn)行防火巡查，嚴(yán)格進(jìn)行消防安全管理，確保消防安全。儲(chǔ)油罐、儲(chǔ)罐區(qū)防火防爆應(yīng)按GB50183，GB50074規(guī)定。低倍數(shù)空氣泡沫滅火系統(tǒng)應(yīng)按GB50151規(guī)定。儲(chǔ)罐區(qū)應(yīng)保持整潔，防火堤內(nèi)應(yīng)無干草，無油污，無可燃物。儲(chǔ)罐區(qū)排水系統(tǒng)應(yīng)設(shè)水封井；排水管在防火堤外應(yīng)設(shè)置閥門；儲(chǔ)罐防爆波紋阻火器油罐放水時(shí)，應(yīng)有專人監(jiān)護(hù)，及時(shí)清除水封井內(nèi)的殘油。儲(chǔ)罐區(qū)內(nèi)不應(yīng)裝設(shè)非防爆電氣設(shè)備和高壓架空線路。儲(chǔ)罐區(qū)應(yīng)當(dāng)按規(guī)定設(shè)置防火堤，防火堤應(yīng)保持完好。儲(chǔ)油罐頂部應(yīng)無油污，無積水。儲(chǔ)罐防爆阻火器進(jìn)出油管線、閥門應(yīng)采取保溫措施。儲(chǔ)油罐頂?shù)耐腹饪住z尺孔蓋、墊片應(yīng)保持完好，孔蓋應(yīng)蓋嚴(yán)密。量油口應(yīng)裝有不打火花的金屬墊片。儲(chǔ)油罐

上的呼吸閥、液壓安全閥底座應(yīng)裝設(shè)阻火器。阻火器每季至少檢查一次。儲(chǔ)罐防爆阻火器進(jìn)出油管線應(yīng)裝設(shè)韌性軟管補(bǔ)償器。儲(chǔ)罐防爆波紋阻火器鋼制儲(chǔ)油罐罐體應(yīng)設(shè)置防雷防靜電接地裝置，其接地電阻不應(yīng)大于10。接地點(diǎn)沿罐底邊每30m至少設(shè)置一處，單罐接地不應(yīng)少于兩處。管道阻火器能夠阻止火焰繼續(xù)傳播并迫使火焰熄滅的因素之一是傳熱作用。

我們知道，阻火器是由許多細(xì)小通道或孔隙組成的，當(dāng)火焰進(jìn)入這些細(xì)小通道后就形成許多細(xì)小的火焰流。由于通道或孔隙的傳熱面積很大，火焰通過通道壁進(jìn)行熱交換后，溫度下降，儲(chǔ)罐防爆波紋阻火器到一定程度時(shí)火焰即被熄滅。進(jìn)行的試驗(yàn)表明，當(dāng)把儲(chǔ)罐防爆阻火器材料的導(dǎo)熱性提高460倍時(shí)，其熄滅直徑僅改變2.6％。這說明材質(zhì)問題是次要的。即傳熱作用是熄滅火焰的一種原因，但不是主要的原因。因此，對于作為儲(chǔ)罐防爆阻火器用的阻火器來說，其材質(zhì)的選擇不是太重要的。但是在選用材質(zhì)時(shí)應(yīng)考慮其機(jī)械強(qiáng)度和耐腐蝕等性能。

凡需要投入使用的水封阻火器和礫石阻火器設(shè)備，無需按照

工藝平面布置圖及有關(guān)安裝技術(shù)要求，對已到貨的水封阻火器并經(jīng)開箱驗(yàn)收后的外購設(shè)備或自制設(shè)備，安裝找平、灌漿穩(wěn)固，使礫石阻火器安裝達(dá)到規(guī)范要求，通過調(diào)試、運(yùn)轉(zhuǎn)，驗(yàn)收合格后移交生產(chǎn)。礫石阻火器從購進(jìn)到投入使用的這一過程中安全管理的重點(diǎn)保證設(shè)備安裝符合有關(guān)的安全技術(shù)規(guī)范，檢查、審核設(shè)備及生產(chǎn)。要求整個(gè)安裝、調(diào)試過程

都

應(yīng)在受控狀態(tài)下進(jìn)行，對每一項(xiàng)施工工序進(jìn)行安全驗(yàn)收并簽署驗(yàn)收憑證，認(rèn)定安全合格、手續(xù)完備方可投入正式使用。

水封阻火器設(shè)備安裝調(diào)試過程及一般要求

1）開箱驗(yàn)收

水封阻火器到貨后，由設(shè)備管理部門，會(huì)同購置單位，使用單位（或接收單位）進(jìn)行開箱驗(yàn)收，檢查設(shè)備在運(yùn)輸過程

中有無損壞、丟失，附件、隨機(jī)備件。專用工具、技術(shù)資料等是否與合同。裝箱單相符，并填寫設(shè)備

開箱驗(yàn)收單，存入設(shè)備檔案，若有缺損及不合格現(xiàn)象應(yīng)立即向有關(guān)單位交涉處理，索取或索賠。

2）設(shè)備安裝施工

按照工藝技術(shù)部門繪制的設(shè)備工藝平面布置圖及安裝施工圖、基礎(chǔ)圖、設(shè)備輪廓尺寸以及相互間距等要求劃線定位，組織基礎(chǔ)施工及設(shè)備搬運(yùn)就位。在設(shè)計(jì)設(shè)備工藝平面布置圖時(shí)，對設(shè)備定位要考慮以下因素。

(1)應(yīng)適應(yīng)工藝流程的需要

(2)應(yīng)方便于工件的存放、運(yùn)輸和現(xiàn)場的清理

(3)設(shè)備及其附屬裝置的外尺寸、運(yùn)動(dòng)部件的極限位置及安全距離

(4)應(yīng)保證設(shè)備安裝、維修、操作安全的要求

(5)

廠房與設(shè)備工作匹配，包括門的寬度、高度，廠房的跨度，高度等

應(yīng)按照

機(jī)械設(shè)備安裝驗(yàn)收有關(guān)規(guī)范要求，做好設(shè)備安裝找平，保證安裝穩(wěn)固，減輕震動(dòng)，避免變形，保證加工精度，防止

不合理的磨損。安裝前要進(jìn)行

技術(shù)交底，組織施工人員認(rèn)真設(shè)備的有關(guān)技術(shù)資料，了解設(shè)備性能及安全要耱和施工

中應(yīng)事項(xiàng)。

安裝過程中，對礫石阻火器基礎(chǔ)的制作，裝配鏈接、電氣線路等

項(xiàng)目的施工，要嚴(yán)格按照施工規(guī)范執(zhí)行。安裝工序中如果有恒溫、防震、防塵、防潮、防火等

特殊要求時(shí)，應(yīng)采取措施，條件具備后水封阻火器方能進(jìn)行該項(xiàng)工程的施工。