第一篇：生產(chǎn)過程產(chǎn)品質(zhì)量考核辦法

生產(chǎn)過程產(chǎn)品質(zhì)量考核辦法

1.目的

為提高公司產(chǎn)品質(zhì)量，激勵員工增強質(zhì)量意識，促進員工的產(chǎn)品質(zhì)量、工作質(zhì)量不斷提高，確保公司質(zhì)量目標的實現(xiàn)。

通過考核，以激發(fā)員工的工作熱情，提高自身技能，促進公司產(chǎn)品質(zhì)量得以穩(wěn)步提高，同時為員工工資的計算提供部分依據(jù)。2．范圍

本辦法適用于生產(chǎn)總部所屬型材廠、門窗廠各車間、模具廠及質(zhì)管部的考核。3．職責

3.1生產(chǎn)總部負責根據(jù)公司經(jīng)營計劃及公司考核辦法對下屬部門進行分解，制定各部門考核指標，并組織實施、監(jiān)督檢查；

3.2生產(chǎn)總部各部門根據(jù)部門考核指標，制定本部門各崗位考核指標,并負責在本部門實施、監(jiān)督檢查。4．考核內(nèi)容和要求 4.1考核內(nèi)容

4．1．1各車間考核產(chǎn)品成品率、批量不合格、評審放行次數(shù)、質(zhì)量投訴等項目。4.1．2質(zhì)管部考核漏檢率、化驗準確性等項目。

1.考核指標的計算及處罰辦法 2.1成品率

2.1.1鋁棒成品率=本月轉(zhuǎn)出鋁棒/(本月領(lǐng)料+上月庫存鋁棒+上月庫存領(lǐng)料-本月庫存鋁棒-本月庫存領(lǐng)料)×100%。

2.1.2擠壓成品率=(本月轉(zhuǎn)出型材-上月庫存型材+本月庫存型材)/(本月領(lǐng)鋁棒+上月庫存鋁棒-本月庫存鋁棒)×100%。

2.1.3氧化（電泳）成品率=本月入庫成品/(本月領(lǐng)入半成品+上月庫存半成品+上月庫存成品-本月庫存成品-本月庫存半成品)×100%。

2.1.4擠壓成品率每下降1個百分點扣本車間噸位工資1元,每上升1個百分點獎本車間噸位工資1元。2.1.5熔鑄、氧化、電泳成品率每下降0.5個百分點扣本車間噸位工資1元,每上升1個百分點獎本車間噸位工資1元。

2.2送檢合格率

2.2.1擠壓送檢合格率=檢驗合格數(shù)/擠壓送檢總支數(shù)×100%。

a.完不成指標按熔鑄、擠壓兩道工序制造成本1713.36元/噸的25%對擠壓車間經(jīng)濟處罰,處罰金額=(合格率指標-實際完成數(shù))×本月產(chǎn)量×1713.36元/噸×25%。

b.超額完成指標按擠壓工序制造成本878.21元/噸的50%對擠壓車間經(jīng)濟獎勵,獎勵金額=(實際完成數(shù)-合格率指標)×本月產(chǎn)量×878.21元/噸×25%。

2.2.2 氧化（電泳）送檢合格率=檢驗合格數(shù)/氧化（電泳）送檢總支數(shù)×100%。

a.完不成指標按熔鑄、擠壓、氧化（電泳）三道工序制造成本3198.60元/噸的25%對氧化（電泳）車間經(jīng)濟處罰,處罰金額=(合格率指標-實際完成數(shù))×本月產(chǎn)量×3198.60元/噸×25%。

b.超額完成指標按氧化（電泳）工序制造成本1485.30元/噸的25%對氧化（電泳）車間經(jīng)濟獎勵,獎勵金額=(實際完成數(shù)-合格率指標)×本月產(chǎn)量×1485.30元/噸×25%。

2.3 新模具入庫率=新模具驗收入庫數(shù)/新模具總數(shù)×100%,每下降一個百分點扣模具車間50元。2.4 新模具修復(fù)率=新模試?？倲?shù)/5×新模具總數(shù)×100%,每下降一個百分點扣模具車間50元。2.5 漏檢率=漏檢支數(shù)/檢驗總支數(shù)×100%。2.5.1 對漏檢率超出規(guī)定的質(zhì)檢員扣工資100元。

2.5.2 對連續(xù)二個月或半年內(nèi)達三個月漏檢率超出規(guī)定的質(zhì)檢員轉(zhuǎn)崗或下崗.2.6 批量不合格

2.6.1 鋁棒不允許發(fā)生化學成份、低倍組織不合格、導(dǎo)致整爐報廢，發(fā)生一次扣熔鑄車間工資600元。2.6.2 擠壓半成品不允許發(fā)生批量(20支以上/每框)不合格,一旦發(fā)生根據(jù)其經(jīng)濟損失及責任大小處責任部門(擠壓或模具車間)100~500元罰款。

2.6.3 氧化（電泳）成品不允許發(fā)生批量(10支以上/每掛)不合格,一旦發(fā)生根據(jù)其經(jīng)濟損失及責任大小處責任部門(熔鑄、擠壓、模具或氧化（電泳）車間)100~500元罰款。發(fā)現(xiàn)封孔不合格一次罰氧化車間200元。

2.6.4 質(zhì)檢員不允許發(fā)生批量（20支以上）漏檢，一旦發(fā)生根據(jù)其經(jīng)濟損失及責任大小處責任人100~300元罰款。

2.6.5 批量不合格原因不明時的責任劃分標準： a.擠壓條紋、劃傷，擠壓承擔50%、模具承擔50%。

b.亞光料或香檳料色差，擠壓承擔50%、熔鑄承擔30%、氧化（電泳）承擔20%。c.腐蝕不均、粗晶，擠壓承擔50%、熔鑄承擔30%、氧化承擔20%。2.6.6 批量不合格處罰分級

a.一級，責任50%以上、數(shù)量1T（或100支）以上、損失1000元以上，罰款500元/批。

b.二級，一級責任30%~50%或責任50%以上、數(shù)量0.3~1T（或50~100支）、損失500~1000元，罰款300元/批。

c.三級，一級責任20%以下、二級責任30%~50%或責任50%以上、數(shù)量0.3T（或50支）以下、損失500元以下，罰款100元/批。2.7 模具上機合格率

2.7.1 模具上機合格=上機合格次數(shù)/上機總次數(shù)×100%。

2.7.2 每下降一個百分點扣模具車間承包工資50元,每上升一個百分點獎模具車間承包工資50元。2.8 質(zhì)量投訴

2.8.1公司產(chǎn)品不允許發(fā)生因生產(chǎn)原因而導(dǎo)致客戶質(zhì)量投訴并造成經(jīng)濟損失,一旦發(fā)生根據(jù)其經(jīng)濟損失及責任大小處責任部門(質(zhì)檢、熔鑄、擠壓、模具、氧化、電泳車間)100~500元罰款。1.8.2 質(zhì)量投訴原因不明時的責任劃分標準: a.起斑問題，氧化承擔80%。

b.裝配及尺寸問題，擠壓承擔60%、模具承擔40%。

c.色差問題，擠壓承擔50%、熔鑄承擔30%、氧化（電泳）承擔20%。d.表面問題，氧化（電泳）承擔40%、擠壓40%、模具承擔20%。2.8.3質(zhì)量投訴處罰分級：

a.一級，數(shù)量1T以上、損失1000元以上，罰款500元。b.二級，數(shù)量0.1~1T、損失300元以上，罰款300元。c.三級，數(shù)量0.1T以下、造成不良影響，罰款100元。

2.9 擠壓工具包括擠壓桿、模套、模墊等在生產(chǎn)過程中發(fā)生彎曲、變形、斷裂等問題經(jīng)分析屬于制造的原因處罰模具車間承包工資200~500元/件。

3.產(chǎn)品質(zhì)量指標每月考核一次，每月5日前由上述數(shù)據(jù)提供部門將上月的統(tǒng)計的有關(guān)結(jié)果報質(zhì)管部匯總統(tǒng)一核算，并報生產(chǎn)副總經(jīng)理批準后交成本中心作為核算該部門工資的依據(jù)之一。4．本考核辦法不足之處由考核小組及時修改,解釋權(quán)屬總經(jīng)辦。

第二篇：工廠生產(chǎn)過程質(zhì)量管理及考核辦法

工廠生產(chǎn)過程質(zhì)量管理及考核辦法提要：生產(chǎn)科（車間）負責對關(guān)鍵/特殊工序的確定和策劃，設(shè)立關(guān)鍵/特殊工序控制點，生產(chǎn)車間具體管理和實施工廠生產(chǎn)過程質(zhì)量管理及考核辦法

1、目的

對與生產(chǎn)過程有關(guān)的各項因素進行有效控制，確保各生產(chǎn)過程按規(guī)定的要求和方法在受控狀態(tài)下進行，生產(chǎn)出符合要求的產(chǎn)品。以保證我廠產(chǎn)品質(zhì)量長期穩(wěn)定，鼓勵創(chuàng)優(yōu)質(zhì)名牌產(chǎn)品理念，經(jīng)廠長辦公室研究批準，特設(shè)定產(chǎn)品質(zhì)量獎懲條例?？己宿k法和質(zhì)量獎持鉤，由生產(chǎn)、質(zhì)監(jiān)部具體考核，月統(tǒng)計、季兌現(xiàn)。

2、適用范圍

適用于本企業(yè)常規(guī)產(chǎn)品、定型產(chǎn)品生產(chǎn)過程的控制。

3、職責

3.1生產(chǎn)科（車間）是過程控制的主管部門,負責過程控制的策劃,制定生產(chǎn)作業(yè)計劃,組織實施過程控制,提供工藝配方,技術(shù)標準及相關(guān)的工藝操作文件,對關(guān)鍵工序過程進行策劃,負責生產(chǎn)設(shè)備及維修保障,能源供應(yīng)及生產(chǎn)環(huán)境控制.3.2、質(zhì)管科負責產(chǎn)品過程的監(jiān)督。

3.3、供銷科負責按規(guī)定要求提供生產(chǎn)過程所需的原材料及物品。

3.4、質(zhì)管科負責對質(zhì)量有影響的生產(chǎn)人員的培訓(xùn)。

3.5、各生產(chǎn)車間依據(jù)工藝文件技術(shù)文件規(guī)定組織實施生產(chǎn)過程的控制。

4、工作程序

4.1、生產(chǎn)科（車間）負責確定產(chǎn)品加工，包裝等生產(chǎn)過程，并對過程控制進行合理策劃、制定生產(chǎn)作業(yè)計劃，對生產(chǎn)過程中直接影響產(chǎn)品質(zhì)量的人、機、料、法、環(huán)、測、時間、信息八大因素進行控制，使其處于受控狀態(tài)。

4.2、人員控制

4.2.1、生產(chǎn)科（車間）負責確定生產(chǎn)車間，各工序人員需求及能力配備要求。

4.2.2、質(zhì)管科負責組織對操作人員進行專業(yè)知識和操作技能培訓(xùn)，使之勝任本崗位工作。對從事檢驗及特殊崗位，重要崗位的人員還必須進行資格認可，持證上崗。

4.2.2、具體按《人事管理制度》進行。

4.3設(shè)備的控制

4.3.1生產(chǎn)科（車間）負責設(shè)備，設(shè)施的配備，負責水、電、氣能源供應(yīng)保障，負責生產(chǎn)設(shè)備及水、電、氣設(shè)施的檢修和保養(yǎng)。

4.3.2、資產(chǎn)負責人應(yīng)建立“生產(chǎn)設(shè)備臺帳”和設(shè)備檔案，主要設(shè)備完好率應(yīng)達到98%以上。

4.3.3各生產(chǎn)車間操作人員遵守設(shè)備操作過程，不違章操作，對日常設(shè)備設(shè)施，愛護使用和維護保養(yǎng)。設(shè)備發(fā)生故障時，及時通知維修人員檢修。

4.4、原材料控制

4.4.1供銷科負責組織提供經(jīng)驗或驗證合格的原輔材料、包裝及其它物品投入使用加工。

4.4.2、在加工過程中，發(fā)現(xiàn)原輔材料、包裝的質(zhì)量問題，就停止使用，并及時報告檢驗部門鑒定處置。

4.4.3、具體以《采購控制程序》和《不合格品控制程序》執(zhí)行。

4.5、生產(chǎn)操作控制

4.5.1、生產(chǎn)車間按照技術(shù)標準，生產(chǎn)技術(shù)配方，操作規(guī)定等作業(yè)文件組織生產(chǎn)，遵守工藝紀律，保持文明生產(chǎn)秩序。

4.5.2、生產(chǎn)車間在生產(chǎn)過程中執(zhí)行“三檢”制即自檢、互檢、巡檢結(jié)合，上道工序的產(chǎn)品合格后方能轉(zhuǎn)入下道工序，保證生產(chǎn)出符合規(guī)定要求的產(chǎn)品。

4.6、生產(chǎn)環(huán)境控制

4.6.1生產(chǎn)科（車間）負責依據(jù)相關(guān)的生產(chǎn)現(xiàn)場管理要求，對生產(chǎn)現(xiàn)場工作環(huán)境進行規(guī)劃，控制和考核。

4.6.2各生產(chǎn)車間按《食品衛(wèi)生法》的要求和企業(yè)的相關(guān)規(guī)定，做好生產(chǎn)環(huán)境管理、設(shè)備工具及人員整潔和衛(wèi)生，保持適宜的工作環(huán)境，搞好現(xiàn)場生產(chǎn)管理。

4.7過程質(zhì)量監(jiān)測

質(zhì)管科負責對進廠原材料，生產(chǎn)過程中的半成品及入庫成品實施過程監(jiān)督和檢驗控制，對關(guān)鍵/重要工序進行重點監(jiān)控，確保產(chǎn)品符合規(guī)定要求。

4.8關(guān)鍵/特殊工序

生產(chǎn)科（車間）負責對關(guān)鍵/特殊工序的確定和策劃，設(shè)立關(guān)鍵/特殊工序控制點，生產(chǎn)車間具體管理和實施。本廠配料設(shè)立關(guān)鍵/特殊工序控制點，采取的主要措施有：

a.事關(guān)鍵/特殊工序的操作人員必須經(jīng)過培訓(xùn)上崗；

b.操作人員根據(jù)關(guān)鍵/特殊工序要求，嚴格進行操作和工序質(zhì)量控制；

c.質(zhì)管科對工序質(zhì)量進行重點監(jiān)控，對工序能力和設(shè)備能力定期進行鑒定，并保存鑒定記錄。

4.9考核辦法

4.9.1生產(chǎn)過程中產(chǎn)品合格率，每提高一個百分點獎勵當月獎金總額的20%，連續(xù)一個季度達到100%獎勵季度獎金總額50%。

4.9.2生產(chǎn)過程中產(chǎn)品合格率每下降一個百分點扣罰當月全額獎金。出現(xiàn)嚴重質(zhì)量事故，除追究經(jīng)濟處罰外，給予降職、降薪、調(diào)離工作崗位、直至辭退。

4.9.3生產(chǎn)過程中每道工序不合格品超過計劃質(zhì)量指標10%，除扣除責任人全月獎金外，該部門負責人及所在部門其他人只能拿當月獎金額的50%。

4.9.4生產(chǎn)過程中每道工序不合格品超過計劃質(zhì)量指標50%，除扣除責任人和部門責任人外，主管領(lǐng)導(dǎo)及相關(guān)部門也全額扣罰當月全額獎金。

4.9.5對產(chǎn)品質(zhì)量生產(chǎn)工藝提出合理化建議，被采納并產(chǎn)生經(jīng)濟效益，按效

工廠生產(chǎn)過程質(zhì)量管理及考核辦法提要：生產(chǎn)科（車間）負責對關(guān)鍵/特殊工序的確定和策劃，設(shè)立關(guān)鍵/特殊工序控制點，生產(chǎn)車間具體管理和實施 益額10%獎勵本人。

第三篇：生產(chǎn)過程質(zhì)量管理制度及考核辦法

生產(chǎn)過程質(zhì)量管理制度及考核辦法

一、目的：

為嚴格控制食品加工生產(chǎn)過程，保證食品生產(chǎn)的安全，保證消費者的身體健康和生命安全，特制定本制度。

二、范圍：

凡本單位與生產(chǎn)相關(guān)的環(huán)節(jié)均應(yīng)遵守本制度。

三、內(nèi)容：

1.原、輔料的衛(wèi)生要求具有檢驗檢疫合格證。加工用水必須符合國家生活飲用水衛(wèi)生標準。

2.食品生產(chǎn)必須符合安全、衛(wèi)生的原則，對關(guān)鍵工序的監(jiān)控必須有記錄（監(jiān)控記錄，糾正記錄）。

3.原料、半成品、成品應(yīng)分別存放。廢棄物設(shè)有專用容器。容器、運輸工具應(yīng)及時分別消毒。

4.不合格產(chǎn)品及落地產(chǎn)品應(yīng)設(shè)固定點分別收集處理。5.班前班后必須進行衛(wèi)生清潔工作及消毒工作。

6.包裝食品的物料必須符合衛(wèi)生標準，存放間應(yīng)清潔衛(wèi)生、干燥通風，不得污染。7.倉庫應(yīng)符合工藝要求，配有自動溫度記錄裝置，庫內(nèi)保持清潔，定期消毒，有防霉、防鼠、防蟲設(shè)施。

8.設(shè)有獨立的檢驗機構(gòu)和儀器設(shè)備。制定有對原輔料、半成品、成品及生產(chǎn)過程衛(wèi)生監(jiān)控檢驗。

1)環(huán)境衛(wèi)生控制

A.老鼠、蒼蠅、蚊子、蟑螂和粉塵可以攜帶和傳播大量的致病菌，因此，它們是廠區(qū)環(huán)境中威脅食品安全衛(wèi)生的主要危害因素。最大限度地消除和減少這些危害因素對產(chǎn)品衛(wèi)生質(zhì)量的威脅。

B.保持工廠道路的清潔，消除廠區(qū)內(nèi)的一切可能聚集、孳生蚊蠅的場所，并經(jīng)常在這些地方噴灑殺蟲藥劑。

C.工廠要針對滅鼠工作制定出切實可行的工作程序和計劃，保證相應(yīng)的措施得到落實，做好記錄。

D.工廠內(nèi)不宜采用藥物滅鼠的方法來進行滅鼠，可以采用捕鼠器、粘鼠膠等方法。2)生產(chǎn)飲用水的衛(wèi)生控制：必須符合國家規(guī)定的生活飲用水衛(wèi)生標準GB5749的指標要求。

3)原、輔料的衛(wèi)生控制： A.對原、輔料進行衛(wèi)生控制，分析可能存在的危害，制定控制方法。生產(chǎn)過程中使用的添加劑必須符合國家衛(wèi)生標準，用具有合法注冊資格的生產(chǎn)廠家生產(chǎn)的產(chǎn)品。對向不同國家出口的產(chǎn)品還要符合進口國的規(guī)定。

B.對加工過程使用的工器具，與產(chǎn)品接觸的容器不得直接與地面接觸；不同工序，不同用途的器具用不同的顏色，加以區(qū)別，以免混用。4)車間、設(shè)備及工器具的衛(wèi)生控制：

A.嚴格日常對生產(chǎn)車間、加工設(shè)備和工器具的清洗、消毒工作。

B.車間要專門設(shè)置化學藥品，即洗滌劑、消毒劑的可上鎖的存貯間或存貯柜，并制定出相應(yīng)的管理制度，由專人負責保管，領(lǐng)用必須登記。藥品要用明顯的標志加以標識。5)儲存與運輸衛(wèi)生控制：

A.定期對儲存食品倉庫進行清潔，保持倉庫衛(wèi)生，必要時進行消毒處理。

B.庫內(nèi)產(chǎn)品要堆放整齊，批次清楚，堆垛與地面的距離應(yīng)不少于10cm，與墻面、頂面之間要留有30cm~50cm的距離。為便于倉儲貨物的識別，各堆垛應(yīng)掛牌標明本堆產(chǎn)品的品名、規(guī)格、產(chǎn)期、批號、數(shù)量等情況。存放產(chǎn)品較多的倉庫，管理人員可借助倉儲平面圖來幫助管理。

C.成品庫內(nèi)的產(chǎn)品要按產(chǎn)品品種、規(guī)格、生產(chǎn)時間分垛堆放，并加掛相應(yīng)的標識牌，牌上將垛內(nèi)產(chǎn)品的品名、規(guī)格、批次和數(shù)量等情況加以標明，從而使整個倉庫、堆垛整齊，批次清楚，管理有序。

D.食品運輸車必須保持良好的清潔衛(wèi)生狀況，為運輸工具的清洗、消費配備必要的場地、設(shè)施和設(shè)備。

6)人員的衛(wèi)生控制

A.加工和檢驗人員每年至少進行一次健康檢查，必要時還要作臨時健康檢查，新進廠的人員必須經(jīng)過體檢，合格后方可上崗。

B.生產(chǎn)、檢驗人員必須經(jīng)過必要的培訓(xùn)，經(jīng)考核合格后方可上崗。

C.生產(chǎn)、檢驗人員必須保持個人衛(wèi)生，進車間不攜帶任何與生產(chǎn)無關(guān)的物品。D.進車間必須穿著清潔的工作服、帽、鞋。

E.凡患有有礙食品衛(wèi)生疾病者，必須調(diào)離生產(chǎn)加工、檢驗崗位，痊愈后經(jīng)體檢合格方可重新上崗。

F.妨礙食品衛(wèi)生的疾病主要有：

——病毒性肝炎；

——活動性肺結(jié)核；

——腸傷寒和腸傷寒帶菌者； ——細菌性痢疾和痢疾帶菌者；

——化膿性或滲出性脫屑性皮膚?。?/p>

——手有開放性創(chuàng)傷尚未愈合者。

G．加工人員進入車間前，要穿著專用的清潔工作服，更換工作鞋靴，戴好工作帽，頭發(fā)不得外露。

H.與工作無關(guān)的個人用品不得帶入車間，并且不得化妝，不得戴首飾、手表。I．工作前要進行認真的洗手、消毒。

四、生產(chǎn)過程質(zhì)量管理考核辦法 1、人員衛(wèi)生考核

1)檢查崗位操作人員著裝是否干凈整潔，是否按要求穿戴工作衣、工作帽；

2)檢查崗位人員的個人衛(wèi)生，是否留長指甲、穿拖鞋、帶首飾，是否保持個人清潔，勤洗頭勤洗澡勤換衣。

3)檢查崗位人員的洗手消毒和工作中的動作行為，進出車間時，是否按要求更衣、洗手消毒，是否有在車間內(nèi)吸煙、吃零食、吐痰等影響環(huán)境衛(wèi)生的行為。

2、環(huán)境衛(wèi)生考核

1）檢查工作場所的環(huán)境狀況，是否有與工作無關(guān)的雜物、蜘蛛網(wǎng)、蒼蠅蚊子蟑螂等昆蟲；材料及產(chǎn)品擺放是否有序；

2）檢查工作場所的清潔消毒情況，是否按照規(guī)定的消毒方法和頻次定期進行清潔和消毒，是否按時開啟紫外線殺菌；

3、生產(chǎn)設(shè)備運行狀況的考核

1）考核設(shè)備操作員是否按設(shè)備操作規(guī)程進行操作，正確使用。是否按規(guī)定對設(shè)備進行維護和保養(yǎng)，消除異常。

2）考核設(shè)備的清潔消毒情況,檢查是否按照衛(wèi)生操作規(guī)范的要求，對所負責的生產(chǎn)設(shè)備周期性地進行清潔消毒；

3）考核員工是否對關(guān)鍵工序的工藝參數(shù)進行嚴格控制，按規(guī)定的要求對工藝參數(shù)進行檢查，確保工藝參數(shù)符合生產(chǎn)要求。出現(xiàn)工藝參數(shù)偏差是否立即向主管人員反映。

4、生產(chǎn)操作的考核

1)考核操作員是否嚴格按照操作指導(dǎo)書的要求進行操作； 2)檢查操作員的自檢意識, 詢問是否熟知本崗位的產(chǎn)品驗收標準，對生產(chǎn)的產(chǎn)品是否能主動進行自檢，以檢出不良品，當質(zhì)量異常時是否及時向主管人員匯報。

3)檢查直接與產(chǎn)品接觸的包裝物的殺菌情況，考核員工是否能按規(guī)定的程序進行操作，有否減少工序。

5、生產(chǎn)過程質(zhì)量控制的考核

1)檢查車間化驗員是否按照規(guī)定進行過程的檢驗,操作員自檢合格的產(chǎn)品是否存在不合格的隱患;2)綜合考核崗位質(zhì)量狀況,考核期內(nèi)是否出現(xiàn)批量不合格或可能導(dǎo)致的質(zhì)量安全事故隱患;

6、考核評分及獎懲辦法：

1、成立由質(zhì)量負責人為組長，各部門主管的參加的質(zhì)量考核小組，每月針對生產(chǎn)崗位的每位員工進行一次生產(chǎn)過程質(zhì)量考核，并填寫“生產(chǎn)人員質(zhì)量考核記錄”。

2、考核依據(jù)為本文4.1～4.5條款的規(guī)定,考核不作得分評分，只記錄扣分評分并匯總。獎懲以扣分總分為依據(jù)。對考核過程中發(fā)現(xiàn)的不符合項，責任部門及時采取糾正措施，如不按規(guī)定進行整改，罰責任部門50元/項。

3、扣分在2分以內(nèi)的，在班組會上口頭批評，扣分在3分至5分的，每扣一分罰款5元，扣分在5至10分的，每扣一分罰款10元，罰款10分以上的應(yīng)重新進行崗位培訓(xùn),合格后上崗,不合格予以辭退。

4、季度考核(連續(xù)三次)未扣一分的員工,由質(zhì)量考核小組提出,總經(jīng)理批準后,給予一次性獎勵50元的獎勵,考核未扣一分(連續(xù)12個月)的員工, 經(jīng)質(zhì)量考核小組提出,總經(jīng)理批準后可評為公司優(yōu)秀員工,給予一次性獎勵500元的物質(zhì)獎勵.

第四篇：服裝-產(chǎn)品質(zhì)量生產(chǎn)過程控制考核制度

服裝 產(chǎn)品質(zhì)量生產(chǎn)過程控制考核制度

一、目的

為了加強生產(chǎn)現(xiàn)場工序質(zhì)量管理、規(guī)范管理制度，通過抓操作者的工作質(zhì)量來提高產(chǎn)品的制作質(zhì)量，最終達到穩(wěn)定和提高產(chǎn)品質(zhì)量的目的。

二、適用范圍

適用于面料、輔料、半成品、成品等生產(chǎn)全過程的質(zhì)量控制與管理。

三、職責：各相關(guān)部門負責相對應(yīng)的管理與考核 1.采購部負責面、里、輔料質(zhì)量的測試、檢驗與控制。

2.品質(zhì)部負責成品質(zhì)量的檢驗、控制與監(jiān)督和售后服務(wù)質(zhì)量退庫產(chǎn)品的鑒定。3.生產(chǎn)部負責過程制作、質(zhì)量控制及解決處理生產(chǎn)過程中所出現(xiàn)的質(zhì)量問題。4.責任不明，上下車間之間或工序之間，對半承擔相應(yīng)責任。5.下道包庇上道工序，一經(jīng)發(fā)現(xiàn)承擔相同責任。

四、規(guī)定內(nèi)容

1.各級主管必須按質(zhì)保量完成各項質(zhì)量指標，凡在規(guī)定的指標內(nèi)沒能完成的，需對責任人進行處罰。2.下道工序要嚴格監(jiān)督上道工序的質(zhì)量情況，做好互檢工作，發(fā)現(xiàn)不合格的要及時退回上道工序返工，否則出現(xiàn)的質(zhì)量問題責任各半。凡下工序要求上工序返工的，上道工序不得拖延和刁難，凡故意拖延返工按5.0元/件進行罰款。

3.組長、統(tǒng)計員和跟單員必須按照要求做好質(zhì)量記錄、報表，凡沒做記錄、記錄做錯或只記不報的，以每次10元處罰。

4.因下單錯誤造成公司嚴重損失的，要賠償總損失的30%～50%。

5.下列已有具體罰款系條例，違反按相關(guān)條例執(zhí)行，未注明的，根據(jù)實際情況酌情處罰。

一、面料檢驗

1.檢驗每卷面料：色差、段差、左右邊色差、布疵情況及數(shù)量，并在面料上和記錄單上注明清楚，不按要求認真記錄，罰款10元/每卷。2.面料漏（錯）驗的，按下列方法計算：

A．面料外觀缺陷漏（錯）驗率標準為3片次/1000片（即：每1000片衣褲中若出現(xiàn)3片漏（錯）驗，不獎不罰）。面料外觀漏（錯）驗率標準超過，每超1片，根據(jù)裁剪車間驗片數(shù)量考核驗布員。

B．公司規(guī)定（一般每十日）依據(jù)批號裁剪車間領(lǐng)用量（即原材料出庫數(shù)量）與漏（錯）驗換片量進行驗布員考核，并在當月工資中兌現(xiàn)。

C．計算方法：各組計算時，要將分母中的“片”統(tǒng)一換算為“米”。

面料以16片計算（主體衣褲片）分別是：上衣（12片）：前大片、前小片、后衣片、掛面、大袖、小袖各2片，褲子（4片）：前、后褲片各2片。D．考核換算標準：

面料：[1000片÷16片（主體衣褲片）]×2.9米/套（平均單耗）＝181米。即：面料漏(錯)驗量考核計算標準為：3片次/181米(1000片)。

3.對漏、錯檢責任人每處罰0.5元，以此累計。

4.裁剪過程中發(fā)現(xiàn)面料存在色差和緯斜漏檢情況，經(jīng)確認不符合標準規(guī)定的，如通過處理后能使用的，每次處罰料檢員5元；如無法使用造成損失的由責任人承擔（條格面料緯斜不大于3%，素色面料緯斜不大于6%）。

5.料檢員要按規(guī)定檢驗：凡料檢人員失職將不合格面料入庫而造成裁剪后的損失，要賠償損失的30％～50％。

二、預(yù)縮人員的考核

1.預(yù)縮注明每卷面料門幅預(yù)縮率數(shù)據(jù)，未記錄每卷罰10元，每次空米數(shù)0.5m以上，按每米2元罰款。2.預(yù)縮面料時若發(fā)現(xiàn)面料有緯斜現(xiàn)象，要盡力進行校正，并及時反饋給料檢人員便于其工作，若既不反饋又不校正面料到裁剪車間后因緯斜不符合要求，導(dǎo)致無法裁剪時，除重新校正外，每次處罰責任人10～30元。

3.預(yù)縮面料時要確認面料正反面，應(yīng)正面相對折，若粗心大意將正反面弄錯，未造成損失的，每次處罰責任人10元；造成損失的，酌情處理。

三、裁剪車間

1.排板員要認真審閱生產(chǎn)單和款式工藝單、面料檢驗報告。2.排版前片注意左右色差，手巾袋、貼袋、袋蓋不能離開前片排版，違者每床罰10元。3.排版前耗用料超出計劃用量，須得到相關(guān)部門確認，否則要承擔多出用量的損失； 4.對用錯樣板號或用錯規(guī)格而造成的損失，要全部承擔所造成的損失；

5.對排料中規(guī)格大小套裁，或出現(xiàn)漏排、多排、重排等，將根據(jù)實際造成的損失給予經(jīng)濟賠償，如小料缺少，車間無法生產(chǎn)，按1.0元/件進行罰款；

6.拼檔只能大一檔，大改小限量3%以內(nèi)，違者每床罰5款元；

7.對面料檢驗注明左右色差（邊差）時，…………后片左右連在一起且在同一緯紗上，確保避免左右色差問題。如違反此條，責任人每床罰款50元，并承擔因此而造成批量色差問題帶來的損失；

8.裁剪6公分以上格料面料時，要進行扎針裁剪，確保裁剪時準確性，如違反此條，責任人每床罰款50元，并承擔因此而造成的損失；

9.裁剪人員在裁剪前，要仔細查看生產(chǎn)單中的款式及規(guī)格要求，并檢查面料的倒順及是否有陰陽（條）格，否則造成損失要承擔面料賠償及誤工責任。

10.裁剪在拉布時，必須注意緯斜、料疵和色差情況（尤其是單件樣衣），凡因不負責任而造成損失的，賠償損失的30%-50%。

11.裁片各部件經(jīng)緯紗向偏斜不符合標準，裁剪前被發(fā)現(xiàn)，每部件/條處罰劃樣者5元；裁剪后被發(fā)現(xiàn)，每部件條處罰劃樣裁剪者10元；嚴重不符合標準的，由責任人承擔換片或其它損失。12.裁片各有關(guān)部件及零料無規(guī)格號型或上下層標識的，每部件處罰責任者2元。

13.款式或號型規(guī)格與生產(chǎn)單不符，在排板時被發(fā)現(xiàn)糾正的，每次罰責任人5元。裁后被發(fā)現(xiàn)而能補救的每次罰責任人10元，不能補救的由責任人承擔換片或其它全部損失。若是縫制車間反饋而能補救的，罰直接責任人10元；不能補救的由裁剪責任人承擔全部損失。

14.零料不齊全，每少一樣罰責任人5元，若是縫制車間反饋的，每次罰責任人5元，零料規(guī)格、形狀不符合標準，每部件罰責任人5元。

15.面料正反面用錯能補救的每次罰責任人10元，無法補救的由責任人承擔全部損失。16.裁片各部件若出現(xiàn)刀口漏打、偏斜、過淺、超深和錯打，每次罰責任人2元。

17.上述各項質(zhì)量問題需返工的，責任人必須及時返工。反之，每拖延一天罰10元，依此累計。因此而誤期的將承擔全部誤期責任。18.里子裁剪絲縷偏差0.5cm，里子接縫處長短互差0.3cm，里子只允許上公差。超出罰款0.5元/片。19.面料、輔料鋪料標準:面料鋪料不能超過 層；輔料：胸棉為 層，挺胸襯、肩頭襯為 層，彈袖棉 層，上衣袋布 層，斜紋褲子袋布層，機紡襯 層，無紡襯 層，褲里綢 層，無紡襯布 層，彈袖棉 層，挺胸棉 層，領(lǐng)料 層，袖子夾里 層。大身夾里 層。

20.打號要保證清晰準確，要嚴格按工藝要求的部位進行打號，不得擅自改變打號位置，違者每次罰5款元； 21.打號操作過程中，嚴禁出現(xiàn)跳號、重號、串號等現(xiàn)象，每片罰打號員1元；

22.已完成打號的衣片，要與配料整齊捆放好，按規(guī)定的位置擺放，不得亂放，每次罰5元。23.打號員出現(xiàn)衣、褲片打號不整齊、辨認不清或打錯、打漏者，每片罰打號員1元，依此累計。24.驗片員對每個批號面料情況作記錄，記錄每批號換片（百分之幾）。不認真做好記錄的，每次罰2元。25.驗片員要熟悉國家服裝標準色差、外觀疵點規(guī)定。對驗出有疵點等裁片做明顯標記，面料外觀缺陷漏（錯）驗率為5片次/1000片（即：每1000片衣褲片中若出現(xiàn)5片漏（錯）驗，不獎不罰）。面料每超1片罰0.5元。根據(jù)縫制車間換片數(shù)量考核驗片、換片。

26.凡驗片員已畫上記號，而換片員沒有換片而造成品返工的，一般可按每件2元計算損失。27.換片員認真對色換片，如有色差，每片罰款2元。

四、粘合工藝操作

1.壓襯要位置準確、裁片無折皺，凡出現(xiàn)質(zhì)量問題要處罰責任人；壓襯出現(xiàn)正反面壓錯，除賠償面料輔料損失，對責任人給予1.0元/片的罰款。

2.每批量粘合應(yīng)根據(jù)技術(shù)部提供的(粘合襯工藝通知單)中所提供的參數(shù)調(diào)整溫度、壓力、時間，專人記錄調(diào)整壓襯相關(guān)數(shù)據(jù)記錄，違者每次罰責任人5元；

3.粘合在縫制車間返工，每片罰粘襯操作人員2元，批量返工，除罰款外，要承擔生產(chǎn)延誤造成的經(jīng)濟損失。

五、改板車間

1.改板前要認真審閱生產(chǎn)單和款式工藝單后，根據(jù)生產(chǎn)單要求領(lǐng)取或查齊需要的樣板。2.改板前要認真核對生產(chǎn)單與樣板號型規(guī)格尺寸和該批面料是否與生產(chǎn)單相符合。3.粘合面料應(yīng)冷卻12小時后才能改板，特殊情況除外。4.刀眼準確、打眼刀深度為0.5cm，每遺漏一個刀眼，罰款0.2元/片。

5.大貨前身、后身、腋下、掛面、大袖、小袖袖山頭弧線順直公差0.1cm，超出罰款0.5元/片。6.面料改板公差0.1cm；公差0.15cm不準超過5%，超出罰款0.5元/片。7.條格、燈心絨類前片絲綹嚴格按樣板。

8.分包時，發(fā)現(xiàn)衣片流水號碼被改板改去的，必須用鉛筆補寫上流水號，確保衣片、主要零部件流水號完整正確。

9.每包8件，最后一包不能超過10件；如每包超出8件，按0.5元/件給予罰款。10.分錯或分包多片、少片的，按錯片的實際片數(shù)，對責任人給予0.5元/片進行罰款。

六、縫制車間

1.縫制車間組長對每批號（標準規(guī)格尺寸有加減的）抽查記錄二件，抽查內(nèi)容包括：前片長、后片長、大袖片長、肩寬、胸圍、腰圍、下擺等相關(guān)尺寸（見附規(guī)格表），不認真按此要求去操作，出現(xiàn)問題要承擔造成的損失。

2.縫制車間員工下道工序及組長對上道工序及半成品衣褲片工序?qū)嵭?00％互檢和質(zhì)檢。3.凡款式做錯或服裝制作丟工、少序、水洗嘜商標绱錯等，責任人每件（條）處罰責任者5元。4.毛爛、脫漏線在1㎝～3㎝等較嚴重不符合標準規(guī)定的缺陷，每件（條）罰責任人2元；脫線、跳線在1㎝以內(nèi)（不含1㎝）每件（條）罰責任人1元。

5.縫制車間在生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)裁片分錯、小料不齊要及時補換，凡明知裁片不合格（如嚴重疵點、色差、破洞等）仍然將其制作的，操作者賠償2元/件（片），6.產(chǎn)品在縫制過程中要嚴格對號制作，若對號后出現(xiàn)明顯色差、錯料號）的，必須交主管處置，否則出現(xiàn)質(zhì)量問題對操作者按每件2元賠償損失。

7.產(chǎn)品在搬運過程中應(yīng)予以保護，各類零部件要放在貨架或筐內(nèi)。剪刀、筆等利器擺放要規(guī)范，防止造成產(chǎn)品污染、擦傷、破洞等如有出現(xiàn)每次處以10～30元的罰款。

8.各工序在操作中要嚴格按工藝規(guī)程或產(chǎn)品的質(zhì)量要求執(zhí)行，不得隨意更改或減化工藝操作程序。如果不清楚款式和工藝要求的必須向車間主任或組長尋問，否則出現(xiàn)質(zhì)量問題由操作者承擔責任。

9.對于訂商標、領(lǐng)標、袖標、洗水嘜、里外貢針線等，要仔細核對后才能操作，凡做錯當事人處于2元/件罰款。10.縫制的縫位寬窄和針距要按規(guī)定執(zhí)行，一般情況明線和面料的縫制3㎝不得少于12-14針，里布、袋布等3㎝不得少于12針，三針包縫線、三角針（一邊計算）、手工針3㎝不得少于7～8針。否則按每件0.5元處于罰款。

11.所有縫線的線跡必須順直，做到該直的直，該順的順，該吃水處要吃水。整燙時歸拔要到位，絲綹要順直。否則按每件0.5～1元的罰款。

12.凡需要對條格的部位必須對條格，并做到左右對稱無偏差，造成質(zhì)量問題的按缺陷大小進行處罰。13.凡面袋、里袋、領(lǐng)子、駁頭串口等需要畫線操作的，應(yīng)盡量用隱形畫粉，或做完后將畫粉線處理干凈，不得讓畫粉線外露。否則按每件0.5～1元的罰款。14.縫制車間下貨50件/次。

七、縫制整燙車間

1.每道工序必須仔細檢查本工序的外觀和縫制質(zhì)量，發(fā)現(xiàn)嚴重疵點、破洞縫制等質(zhì)量問題的，應(yīng)立即拿出退回返工，否則每件（條）罰款2元。

2.整燙出現(xiàn)嚴重問題或能燙好不愿燙好的，要按每件0.5元罰款。

3.凡違反質(zhì)量管理規(guī)定而造成返工的，若不需更換材料的按每件1元罰款。凡屢教不改多次返工的可加倍處罰。

4.凡違反質(zhì)量管理規(guī)定需要賠償材料損失的，其在過程中的估價為：前片、后背、大袖、小袖、掛面每片5～10元，領(lǐng)子、側(cè)片、里布每片3元。全毛或樣衣可按此價加倍賠償。

5.凡因換片、返工不及時、生產(chǎn)遺漏等而延誤交貨期給公司造成損失的，可按實際成本損失的50%賠償，也可將該產(chǎn)品轉(zhuǎn)賣給責任人處理。

6.凡換片無料的要由裁剪主任簽字，以便質(zhì)檢部對產(chǎn)品進行處置。須質(zhì)檢部讓步接收或批準報廢的必須查清或落實相關(guān)責任人，按程序報品質(zhì)部進行處理。

7.因責任可能有多種原因扯皮的，其相關(guān)責任人均分責任分別賠償。

8.凡因工作不認真造成產(chǎn)品報廢的，由生產(chǎn)部對責任進行界定。根據(jù)責任的大小比例由責任人分別賠償后，由品質(zhì)部備案加蓋報廢印章。

八、配套庫

1.整燙與配套庫交接，按產(chǎn)品的批號、數(shù)量及時交接清楚。2.配套庫與成品庫交接，按50件/次，特別情況例外。

3.在開始包裝前，就要根據(jù)各款的實裁數(shù)去申請領(lǐng)用所需包裝使用的各種物料、輔料，對所領(lǐng)用的物料核對無誤后才能安排人員著手做鈕裝袋、掛牌的穿繩等前部準備工作；

4.分上衣、褲子根據(jù)生產(chǎn)單要求，面料小樣、備用鈕各一袋放于左邊里袋內(nèi)。

5.在吊牌上貼上商品條形碼，位置在貨號字上0.1cm，居中、平服，左右離邊距離一致。然后打上貨號，字跡要清晰、整齊，不可歪斜；吊牌吊于左邊第一粒鈕眼處。

6.把衣架上的褲子放平整，褲腳口低于腰口15-20cm，用橡皮筋在衣架的兩頭交叉套住褲子，褲子不起皺，不歪斜，塑夾夾在門襟邊離褲攀2cm處。

7.按批號分出Ａ、Ｂ、C、D各規(guī)格，掛于同號型規(guī)格的鐵架上。8.上衣按批號、順序號、規(guī)格進行分類，吊掛要整齊，不可歪斜。

9.成套的西服放進相應(yīng)號型規(guī)格，衣服放平整，掛放于相應(yīng)號型規(guī)格的掛架上。

九、成品庫

1.與流轉(zhuǎn)庫按產(chǎn)品的批號、數(shù)量及時交接清楚。

2.按生產(chǎn)通知單比例填好裝箱單，字跡清楚準確。核對箱號、數(shù)量，裝箱單貼在箱側(cè)面的印刷方框線內(nèi)，要求平整不歪斜，膠水不可涂出方框線外。

3.色布放在已印制好的透明膠袋內(nèi)，粘貼在內(nèi)側(cè)的印刷方框線內(nèi)，粘貼時要放平服、整齊。

4.查對箱號和箱內(nèi)數(shù)量、規(guī)格是否與要求相符，樣布與箱內(nèi)衣服顏色是否一致，查驗無誤后方可蓋箱。5.在裝箱單上左上角敲好本箱在該批產(chǎn)品的順序號。

6.打包共三道，第一道先橫向，第二道直向,第三道再橫向，左右兩邊打包帶離箱側(cè)邊16cm，側(cè)面的一道位于箱寬的1/2處，打包帶松緊要適宜、順直，不能有割斷紙箱和松還現(xiàn)象，打包扣要扣緊，不能有松口現(xiàn)象。

7.進倉，要求箱子直放，不可橫放、傾斜，搬運裝箱不能超過6箱。

十、疵品及報廢品的控制

1.相關(guān)人員要做好詳細的換片記錄：記錄不規(guī)范、不認真，每次罰款5元。2.驗片員驗出或車間反饋需換片的，換片人必須認真核對面料顏色，認真履行換片職責。如有料不換，造成疵品要承擔全部責任。

3.質(zhì)檢員對不合格產(chǎn)品不得隨意放行，凡經(jīng)評審后確屬讓步放行的，應(yīng)由相關(guān)部門人員落實責任簽字后才能放行。否則每次罰款10～20元。

4.檢驗人員的抽檢合格率低于99%以下部分，要按每件1元扣罰。

5.凡違反質(zhì)量管理規(guī)定后不能直接按件數(shù)處罰的，可根據(jù)情節(jié)輕重。處以10～100元的罰款。

6.除產(chǎn)品報廢需要主管賠償30%的責任外，其它質(zhì)量管理中的質(zhì)量問題，應(yīng)根據(jù)其實際情況進行解決，最后確定責任。

7.以上未盡事項根據(jù)情況由事發(fā)單位領(lǐng)導(dǎo)決定或由事發(fā)單位領(lǐng)導(dǎo)組織相關(guān)部門領(lǐng)導(dǎo)及人員集體決定

十一、成品檢驗員

1.成品檢驗員應(yīng)對所檢合格的產(chǎn)品負責，對檢驗過的產(chǎn)品加蓋檢驗印章（檢驗印章蓋在水洗嘜下面），以示確認。總檢組長在抽查中發(fā)現(xiàn)該產(chǎn)品已檢驗而未加蓋印章的，每件/條處罰責任人5元。檢驗組長抽檢印章上衣加蓋在打火機袋里面，下裝加蓋在褲后袋的反面，以示再確認。

2.成品檢驗員檢驗過的產(chǎn)品，由總檢組長或出廠抽檢員進行抽檢，每個檢驗員每天抽檢10件/條，月底考核時對總檢組長每少抽10件/條扣0.5分，以此累計。

3.如在抽檢中發(fā)現(xiàn)有漏檢的，對責任人處以嚴重缺陷的每件/條處罰5元，重缺陷的每件/條罰2元，輕缺陷的每件/條罰0.5元（在較明顯的位置出現(xiàn)且是不應(yīng)該漏檢的）。

4.因產(chǎn)品質(zhì)量問題漏檢造成客戶投訴的，嚴重缺陷的每件/條罰10元，重缺陷的每件/條罰款5元，一般輕缺陷的每件/條罰款2元（視投訴的質(zhì)量問題而定）?？倷z組長負監(jiān)管不力責任，承擔每件（條）漏檢缺陷30%的處罰。

5.因漏檢而超出常規(guī)的，如袖籠未撬、袋布未縫合等，類似的重大質(zhì)量問題每件/條處以50元—100元的罰款，且在公司內(nèi)通報?？倷z組長負監(jiān)管不力責任承擔漏檢缺陷30%的處罰。6.一般不易發(fā)現(xiàn)的常規(guī)輕缺陷，只作本月度考核打分的依據(jù)，不再另行處罰。7.以上未盡事項以《生產(chǎn)現(xiàn)場質(zhì)量考核制度》為準。

8.獎勵：全月無漏檢（包括無嚴重缺陷、無重缺陷、無明顯部位輕缺陷）的每月獎勵10～30元。9.總檢組長及出廠抽檢在抽檢過程中應(yīng)做好詳細的抽檢記錄。月底匯總上報品質(zhì)管理部?？倷z組長及出廠抽檢無抽檢記錄的每月處以5～10元的罰款。

10.凡組長抽檢過的產(chǎn)品造成質(zhì)量投訴承擔成品檢驗一倍的罰款。

第五篇：產(chǎn)品質(zhì)量考核辦法及細則

版本號：A/0 受控狀態(tài)：

產(chǎn)品質(zhì)量考核辦法及細則

HCH-ZGB-07-2016

編制： 審核： 批準：

有限公司

1、目的

為了不斷提高產(chǎn)品質(zhì)量和售后服務(wù)質(zhì)量，嚴格按照ISO質(zhì)量體系運行，調(diào)動員工的工作積極性，做到責任明確，獎罰分明，進一步推進公司質(zhì)量管理工作的運行和實施，特制訂本考核辦法及細則，望各車間、部門認真執(zhí)行。

2、適用范圍

本辦法及細則適用于 xxxxx有限公司。

3、考核項目及職能部門 3.1產(chǎn)品工藝設(shè)計 3.2制造質(zhì)量 3.3新產(chǎn)品質(zhì)量驗證 3.4整車質(zhì)量評審 3.5采購管理及產(chǎn)品質(zhì)量 3.6制造過程質(zhì)量

3.7質(zhì)量體系改進、質(zhì)量信息、計量管理 3.8市場質(zhì)量及市場服務(wù)質(zhì)量 3.9生產(chǎn)物資服務(wù)質(zhì)量

以上所有項目，被考核單位：公司各相關(guān)部門及車間； 考核單位：技術(shù)中心、質(zhì)量部、生產(chǎn)部； 考核辦法：通報及處罰；

處罰：質(zhì)量部將會同有關(guān)部門，對當月出現(xiàn)的質(zhì)量問題拿出處理意見，上報公司有關(guān)領(lǐng)導(dǎo)批準之后，報綜合管理部當月兌現(xiàn)。

4、考核細則

4.1產(chǎn)品及工藝設(shè)計質(zhì)量考核細則

4.1.1產(chǎn)品設(shè)計發(fā)生更改，但沒有及時對相關(guān)的工藝文件進行更改，導(dǎo)致生產(chǎn)過程發(fā)生質(zhì)量問題的，每發(fā)現(xiàn)一次，責任人扣罰200~500元。

4.1.2在用戶使用過程，若因產(chǎn)品明顯設(shè)計失誤或沒有進行驗證等原因，發(fā)生影響整車使用性能的批量質(zhì)量事故，對責任單位負責人免當月績效工資1/3至全部，責任人扣罰300~500元

4.1.3對新產(chǎn)品試制（試裝）階段進行評價、驗證過程中，發(fā)現(xiàn)因產(chǎn)品設(shè)計引發(fā)的質(zhì)量問題，技術(shù)部門必須限期進行改進，對不能限期改進影響新一輪產(chǎn)品試制（試裝）的質(zhì)量問題重新出現(xiàn)，對責任單位負責人免1/3至全部績效工資，責任人200~500元。

4.1.4新產(chǎn)品應(yīng)及時完成工藝文件、檢驗卡片和作業(yè)指導(dǎo)書等相關(guān)文件的編制、發(fā)放，由于缺乏相關(guān)文件或發(fā)放不到位造成的質(zhì)量問題或質(zhì)量糾紛的，每項扣罰責任單位負責人1/3至全部績效工資，責任人200~500元。4.1.5產(chǎn)品設(shè)計必須滿足國家法規(guī)及行業(yè)標準規(guī)定的相關(guān)要求，由于產(chǎn)品在設(shè)計過程設(shè)計（或采用）不當，造成失誤或重復(fù)發(fā)生質(zhì)量問題及重大質(zhì)量事故，對責任單位負責人及責任人加倍處罰。

4.1.6技術(shù)中心工藝文件的制訂須合理、有效，能正確的指導(dǎo)生產(chǎn)。檢查產(chǎn)品圖紙、工藝文件、技術(shù)標準、產(chǎn)品設(shè)計、更改通知書等指令性文件是否齊全，是否滿足正確、完整、統(tǒng)一要求，是否能正確的指導(dǎo)生產(chǎn)。每發(fā)現(xiàn)一次扣罰責任單位負責人1/3績效工資，責任人200元。4.1.7本細則考核權(quán)歸質(zhì)量部、生產(chǎn)部。4.2制造工藝管理考核細則

4.2.1檢查生產(chǎn)過程，工藝紀律的宣貫及執(zhí)行情況；檢查工藝文件是否得到完整、徹底的宣貫；檢查操作者是否完整掌握工藝文件中的操作內(nèi)容及要求，掌握主要工藝參數(shù)的標準。每項次扣責任單位負責人1/3績效工資，責任人扣罰200元。

4.2.2檢查在制品、工位器具存放，使用狀態(tài)的規(guī)范及合理性，產(chǎn)品標識的齊全、規(guī)范性；檢查操作中是否存在野蠻操作行為，每發(fā)現(xiàn)一次，扣罰責任單位負責人1/3績效工資責任人200元。

4.2.3檢查工藝裝備是否具有良好狀態(tài)(包括驗收狀態(tài)和工裝編號)，檢查工、夾、模、量、輔等檢具是否滿足工藝要求及相關(guān)標準，是否正確、合理地使用工藝裝備、工具、檢具及計量器具，每項次扣罰單位負責人1/3績效工資，責任人200元。

4.2.4檢查輔料、半成品、成品、原材料是否符合工藝文件要求；檢查材料代用和不合格品的回用是否符合程序和有關(guān)規(guī)定；檢查人員是否按規(guī)定進行檢查，總成零部件是否有檢驗標記；檢查不合格品是否進行隔離并進行標記；檢查返修產(chǎn)品是否按規(guī)定重新檢驗，每項次扣罰責任單位負責人1/3績效工資，責任人200元。

4.2.5檢查車間生產(chǎn)及檢測設(shè)備是否按要求進行使用、維護、定檢，并作相應(yīng)記錄，是否按計劃進行維修及相關(guān)記錄，每發(fā)現(xiàn)一次扣罰單位負責人1/3績效工資，責任人200元。

4.2.6檢查工藝紀律、自檢、巡檢、完工檢相關(guān)記錄是否齊全，是否按規(guī)定進行記錄、匯總、上報；檢查車間工序質(zhì)量控制點、關(guān)鍵零部件的管理是否規(guī)范，各種相關(guān)圖表、記錄是否完整、正確，對工藝紀律檢查中重復(fù)發(fā)生的問題，對責任單位負責人及責任人加大處罰力度，扣罰責任人1/3至全部績效工資，責任人200~500元。

4.2.7本細則考核單位歸技術(shù)中心、質(zhì)量部、生產(chǎn)部。4.3新產(chǎn)品質(zhì)量驗證

4.3.1新產(chǎn)品自制件、試制工裝件、首批樣件（零部件、總成）轉(zhuǎn)序前必須自檢，自檢合格后，并由現(xiàn)場質(zhì)檢員檢驗合格后蓋章認可，發(fā)現(xiàn)關(guān)鍵重要項次不符合要求扣罰責任人200元。

4.3.2首次試裝的采購產(chǎn)品、輔件，供應(yīng)商必須對樣件進行檢驗（包括全尺寸、材料、性能、化學分析及外觀等），由采購部在檢驗報告上簽字確認，質(zhì)量部外協(xié)檢驗在接到上述報告后，按外協(xié)件檢驗規(guī)程對樣件進行檢測，合格后進行試裝。不按此程序執(zhí)行直接裝配，對責任人扣罰300~500元。4.3.3根據(jù)程序要求，通過16949的廠家需進行生產(chǎn)件批準（PPAP）的產(chǎn)品，必須按生產(chǎn)件批準計劃實施，對不提供PPAP程序直接用于生產(chǎn)的，對責任人扣罰200元，對新產(chǎn)品試制過程中及時發(fā)現(xiàn)重大質(zhì)量隱患的人員獎勵200~500元。4.4整車質(zhì)量評審

4.4.1質(zhì)量部及技術(shù)部應(yīng)每周一次，對總裝車間生產(chǎn)的整車及成品件進行評 審，按各總成的性能指標、技術(shù)參數(shù)、外觀質(zhì)量等進行評審，每項次扣罰責任單位500元，責任人200元。

4.4.2對整車及成品件評審出的質(zhì)量問題每月匯總一次，報分管領(lǐng)導(dǎo)批準后發(fā)給車間，并上報公司財務(wù)及綜合部進行考核。

4.4.3對整車及成品件生產(chǎn)過程中的工藝卡片、檢驗卡片等進行抽檢，每項次扣罰責任單位500元，責任人50—100元。4.5采購管理及產(chǎn)品質(zhì)量

4.5.1采購部負責牽頭組織對供應(yīng)商的質(zhì)保能力評審工作，若因?qū)?yīng)商評價不及時或評價結(jié)論嚴重失實，出現(xiàn)供應(yīng)商不具備提供穩(wěn)定合格產(chǎn)品質(zhì)量能力時，對采購部負責人扣罰當月績效工資，責任人扣罰300~500元。4.5.2因采購部對供應(yīng)商管理不到位，造成嚴重、重大、重復(fù)質(zhì)量缺陷的，采購原材料沒按技術(shù)部下發(fā)的相關(guān)規(guī)定執(zhí)行的，扣罰相關(guān)負責人1/3至全部績效工資，責任人300~50元。

4.5.3批量采購的產(chǎn)品必須是合格產(chǎn)品，試制產(chǎn)品，試裝產(chǎn)品必須為合格（臨時采購的產(chǎn)品除外），每項次扣罰責任人300~500元。4.5.4 現(xiàn)生產(chǎn)過程發(fā)生的質(zhì)量問題，在生產(chǎn)過程小量（1-5臺份）發(fā)生嚴重缺陷（A類）的，對責任供應(yīng)商所供產(chǎn)品停供一個月；5臺份以上的對責任供應(yīng)商所供產(chǎn)品暫停供貨兩個月；一年內(nèi)重復(fù)發(fā)生嚴重缺陷的取消責任單位供貨資格。

4.5.4.1對主要總成產(chǎn)品、關(guān)鍵件、附件小量（1-4臺份），重復(fù)發(fā)生一般缺陷（B類）的，小批量（5~10臺份）發(fā)生一般缺陷（B類）的，影響整車裝配或使用性能的，對該產(chǎn)品暫停供貨一個月，批量（10臺份以上）發(fā)生一般缺陷（B類）的，影響整車裝配或使用性能的，對該產(chǎn)品暫停兩個月。4.5.4.2對一般總成及零部件小量（5臺份）以下，重復(fù)發(fā)生的一般缺陷（C類），小批量（10臺份以上）重復(fù)發(fā)生輕微缺陷（C類），影響整車裝配及產(chǎn)品質(zhì)量的，對該產(chǎn)品供應(yīng)商暫停供貨一個月，以上每發(fā)生一項次，對責任供應(yīng)商除下達整改通知書外，要根據(jù)情節(jié)嚴重程度處罰10000~50000元罰款。4.5.4.3對獨家供貨的產(chǎn)品根據(jù)以上分類，按照停供時間對應(yīng)罰款考核，根據(jù)產(chǎn)生后果的嚴重程度，對所供產(chǎn)品的價格罰款10000~20000元（一個月），20000~50000元（二個月），并責令限期進行整改。若在規(guī)定時間內(nèi)不能及時有效進行整改的，采購部須立即開發(fā)第二家供應(yīng)商，當?shù)诙夜?yīng)商的產(chǎn)品已滿足技術(shù)、質(zhì)量要求，而第一家供應(yīng)商的產(chǎn)品質(zhì)量仍沒有明顯改善時，則對該供應(yīng)商停止供貨。

4.5.4.4對受到罰款考核的供應(yīng)商，必須在接到質(zhì)量通報后一周內(nèi)，將罰款交我公司財務(wù)部，對不能按時交納罰款的，由采購部負責從貨款中予以扣除或調(diào)整后期供貨比例。

4.5.4.5對在售后服務(wù)發(fā)現(xiàn)的采購產(chǎn)品質(zhì)量問題，售后服務(wù)部應(yīng)及時通報公質(zhì)量部，除執(zhí)行4.5.4的有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。4.5.5其它

4.5.5.1在生產(chǎn)過程中，因采購產(chǎn)品質(zhì)量問題引發(fā)的質(zhì)量事故造成連帶損失，對責任供應(yīng)商進行200%的索賠。

4.5.5.2被公司質(zhì)量部提出質(zhì)量改進的供應(yīng)商，若不能按要求及時進行反饋或改進措施不具體、不得當、存在敷衍現(xiàn)象的，每項次罰款1000元；對不能在規(guī)定期限內(nèi)完成改進項目或改進項目無效的，每項次罰款2000~5000元；對屬于供應(yīng)商缺乏誠信，惡意弄虛作假的質(zhì)量問題，停止供貨不少于3~6個月，情節(jié)特別惡劣的直接取消供貨資格。

4.5.5.3按照檢驗計劃或根據(jù)用戶使用過程所發(fā)生的影響整車使用性能的主要質(zhì)量問題，對供應(yīng)商所供產(chǎn)品進行抽樣檢驗。若檢測結(jié)果合格，所發(fā)生的費用由昌驊公司和該供應(yīng)商各承擔一半；若檢測結(jié)果不合格，所發(fā)生的費用全部由供應(yīng)商承擔，同時暫停該產(chǎn)品供貨資格，停供時間原則上不少于三個月，并限期整改。根據(jù)供應(yīng)商申請，對整改后的產(chǎn)品二次抽樣，并委托國家認可的檢測機構(gòu)進行檢驗，若檢測結(jié)果合格可恢復(fù)供貨，若檢測結(jié)果不合格，取消該供應(yīng)商的該產(chǎn)品供貨資格。

4.5.5.4所有停供產(chǎn)品恢復(fù)供貨時，必須有公司質(zhì)量部進行確認。停供產(chǎn)品經(jīng)整改后，由該供應(yīng)商向公司采購部提出恢復(fù)供貨申請后，采購部須以書面形式通知質(zhì)量部報中心副總審批恢復(fù)該供應(yīng)商的供貨要求，由外檢對所供樣件進行檢測，確認合格后方可恢復(fù)供貨。對于因產(chǎn)品性不良造成的暫停供貨，恢復(fù)供貨時須經(jīng)過至少兩輪（第一次5~10臺份，第二次20~50臺份）的受控試驗，經(jīng)質(zhì)量部、售后服務(wù)部跟蹤驗證合格后，方準予正常供貨。

4.5.6對毛坯、原輔材料（板材、線束、油漆）等供應(yīng)商的考核，參照4.5的相關(guān)內(nèi)容執(zhí)行。

4.5.7對供應(yīng)商所供產(chǎn)品必須執(zhí)行送檢制度，并按公司要求帶齊各種相關(guān)質(zhì)檢報告，由外檢人員指定該產(chǎn)品的樣件、品種、數(shù)量，檢驗合格后才可辦理入庫手續(xù)，無故不送檢，則視為不合格處理，并且每項次考核1000~2000元。

4.5.8對采購部新開發(fā)的供應(yīng)商，除按體系規(guī)定提供的相關(guān)資料外，由技術(shù)、采購、質(zhì)量三方評審后嚴格按照4.5.5.4執(zhí)行，如沒有按要求執(zhí)行，每項次扣罰負責人1/3績效工資，責任人200元。4.5.9對采購管理及產(chǎn)品質(zhì)量的考核權(quán)歸質(zhì)量部。4.6制造過程質(zhì)量

4.6.1在半成品、附件生產(chǎn)及總成裝配過程中，操作人員要嚴格按工藝要求及作業(yè)指導(dǎo)書進行操作，在裝配及生產(chǎn)過程中，如發(fā)現(xiàn)工件存在質(zhì)量缺陷，或下道工序發(fā)現(xiàn)上道工序在裝配及生產(chǎn)過程中出現(xiàn)質(zhì)量問題，每項次獎勵發(fā)現(xiàn)者50~100元，同時處罰相關(guān)供應(yīng)商、生產(chǎn)車間或上道工序操作者100~500元，如發(fā)現(xiàn)不了而轉(zhuǎn)入下道工序，對于上、下道工序同時進行處罰100~200元，當月累計兌現(xiàn)。

4.6.2在發(fā)生質(zhì)量問題后處理不及時的，同一質(zhì)量問題在一月內(nèi)重復(fù)發(fā)生的，特別對整車出現(xiàn)質(zhì)量問題的，在原有的基礎(chǔ)上加倍考核。

4.6.3在生產(chǎn)及裝配過程中，或在市場運行的各種產(chǎn)品出現(xiàn)批量質(zhì)量事故，造成經(jīng)濟損失或損壞公司聲譽的，視情節(jié)嚴重程度，對責任車間或相關(guān)部門負責人扣罰1/3至全部績效工資，對責任人及質(zhì)檢員500~1000元處罰。4.7質(zhì)量體系、質(zhì)量改進、質(zhì)量信息及計量管理

4.7.1質(zhì)量體系的管理，內(nèi)審員應(yīng)認真執(zhí)行企業(yè)的相關(guān)程序文件規(guī)定，嚴格按照ISO體系運行，做好每年內(nèi)外部審核，做好外部認證機構(gòu)來公司進行的質(zhì)量體系審核，產(chǎn)品強制認證CCC審核，每項次扣罰主管負責人1/3至全部績效工資，負責人200~300元。

4.7.2對審核后的不符合項，未按要求及時關(guān)閉或關(guān)閉內(nèi)容不符合要求的，對不符合項所采取的糾正措施無效，或采取后同類問題重復(fù)發(fā)生的，扣罰責任單位負責人1/3績效工資，責任人200元

4.7.3對積極運用統(tǒng)計技術(shù)，對主要過程的過程能力及時、有效進行監(jiān)控的部門，為提高產(chǎn)品質(zhì)量，對在質(zhì)量體系外部審核及內(nèi)部審核（體系審核、過程審核）中有突出貢獻的，獎勵300~500元。

4.7.4質(zhì)量改進：根據(jù)產(chǎn)品制造過程、裝配過程、評審及可靠性試驗過程，用戶使用時發(fā)生的質(zhì)量問題，下達質(zhì)量改進任務(wù)，同時根據(jù)需要每月或隨時下達質(zhì)量改進任務(wù)，并對工作完成情況進行考核。對下達質(zhì)量改進項目，不能按要求及時進行分析、制訂改進措施并反饋的，無正當理由不能按期完成質(zhì)量改進任務(wù)的，并受到考核的單位，對單位負責人扣罰1/3績效工資，責任人扣罰200元。

4.7.5對各車間、部門自主開展的質(zhì)量改進活動（QC小組）有重大質(zhì)量改進，并且改進后經(jīng)驗證，在市場上效果突出的，及時上報質(zhì)量保證部，由質(zhì)保部向公司上報并申請獎勵。

4.7.6質(zhì)量信息管理各相關(guān)單位要將各環(huán)節(jié)發(fā)生的質(zhì)量問題及時、準確地報質(zhì)量部，對隱瞞不報或拖報；質(zhì)量部發(fā)布的質(zhì)量通報，責任單位不能按要求查明問題原因，提出整改措施，及時進行反饋；對各類質(zhì)量信息、數(shù)據(jù)、報表不報、拖報或不按要求報，每項次扣罰責任單位負責人1/3績效工資，責任人200元。4.7.7計量管理

4.7.7.1為嚴格按計量體系、計量管理文件的要求進行計量管理，保證量檢具準確、有效，臺賬與實物一致，并且在周期范圍內(nèi)使用，滿足產(chǎn)品的需要，操作者對自己使用的量檢具應(yīng)嚴格周期檢定，按時送計量理化中心進行檢定，每項次扣罰責任人200元。

4.7.7.2領(lǐng)用計量器具必須經(jīng)計量理化中心蓋章同意，填寫領(lǐng)用申請，檢定合格登記后方可使用，擅自購買、領(lǐng)用、發(fā)放量具，每項次扣罰責任人200元。

4.7.7.3新制造的專用量檢具、檢驗夾具制造完成后，要帶配套的圖紙文件資料進行入庫檢定方可使用，每項次扣罰責任人200元。4.7.7.4 在用計量器具要求定位擺放，專人保管正確使用，保證零部件完整、清潔，對失準的應(yīng)立即通知計量理化中心，進行修復(fù)或報廢，每項次扣罰責任人200元。

4.7.8三包服務(wù)質(zhì)量

4.7.8.1對公司內(nèi)外的服務(wù)人員自接到通知后，第一時間到達現(xiàn)場，協(xié)同服務(wù)站及用戶解決問題，并做好服務(wù)協(xié)議的簽訂工作，因服務(wù)不及時造成服務(wù)站或用戶投訴的，每項扣罰負責人1/3績效工資，責任人200元。4.7.8.2對三包期內(nèi)換回的備品及服務(wù)站用戶調(diào)的三包件，要求3~7個工作日完成，每項次扣罰責任人200元。

4.7.8.3對市場出現(xiàn)批量產(chǎn)品質(zhì)量的供應(yīng)商，對其故障件分析原因，并下整改通知書，要求責任供應(yīng)商在6個工作日內(nèi)完成整改，如期沒完成的供應(yīng)商按考核辦法執(zhí)行。4.7.9本細則考核權(quán)歸質(zhì)量部 4.8市場質(zhì)量及市場服務(wù)質(zhì)量

4.8.1市場服務(wù)人員要及時反饋市場上我公司各類產(chǎn)品，用戶在使用過程中性能及質(zhì)量方面出現(xiàn)的狀況，做好現(xiàn)場服務(wù)工作，協(xié)助質(zhì)量部處理好“三包”索賠、質(zhì)量通報及售后服務(wù)工作。對于市場上出現(xiàn)的質(zhì)量問題，因服務(wù)不到位、不及時導(dǎo)致用戶投訴的，每項次扣罰負責人1/3至全部績效工資，責任人300~500元。

4.8.2對庫存時間較長的產(chǎn)品出廠前，應(yīng)通知相關(guān)質(zhì)檢人員對該產(chǎn)品進行重新檢驗，每項次扣罰責任人200元。

4.8.3因運輸過程中出現(xiàn)的各種損壞，影響了產(chǎn)品質(zhì)量的，相關(guān)物流承擔一切損失。

4.8.4本細則考核權(quán)歸質(zhì)量部。4.9生產(chǎn)物資管理質(zhì)量

4.9.1對在生產(chǎn)過程中出現(xiàn)的質(zhì)量問題進行及時處理、匯報。產(chǎn)品發(fā)出前如發(fā)現(xiàn)有質(zhì)量問題，應(yīng)及時通知質(zhì)量部或相關(guān)車間，并標識，每項次扣罰單位負責人1/3至全部績效工資，責任人300~500元。

4.9.2對庫存的所有產(chǎn)品要賬、卡、物一致，合格品與次品有明顯的區(qū)域劃分，所有生產(chǎn)及采購的零部件使用過程中出現(xiàn)的質(zhì)量問題，由質(zhì)檢員簽字后方可退換，必須執(zhí)行先進先出原則，每項次扣罰單位負責人1/3績效工資，責任人200元。

4.9.3本細則考核權(quán)歸質(zhì)量部。注：本細則批準之日執(zhí)行