第一篇：試車合同

試車協(xié)議

甲乙雙方經(jīng)協(xié)商達成一致，買賣電動車前進行試車，在試（騎）車過程中，所發(fā)生的車輛、人員、事物等一切問題（肇事）由試車者（乙方）負責(zé)（賠償），如試車過程中發(fā)現(xiàn)車輛本身自帶問題，由甲方負責(zé)。

甲方：身份證號：乙方：身份證號：

日期年月日

第二篇：試車總結(jié)

試車總結(jié)

一、概述

1.根據(jù)公司統(tǒng)一安排我公司于5月14日8點開始進入聯(lián)動試車階段5月16日中午12點圓滿完成聯(lián)動試車工作。

2.聯(lián)動試車的目的是打通流程調(diào)試儀表鍛煉操作工暴露裝置中存在的問題及時改進。根據(jù)聯(lián)動試車結(jié)果來看車間的裝置得到考驗取得了較好的成果也暴露了一定問題取得了一定的經(jīng)驗教訓(xùn)。

3.雖然裝置存在一些未完成工程但是在試車之前我們反復(fù)檢查、分析將影響試車的問題提前解決。不影響試車的問題則放到聯(lián)動試車之后或與試車同步完成將未完成工程與試車交叉進行這樣可以節(jié)省時間加快進度從試車結(jié)果來看這樣的安排達到了實際目的。

4.聯(lián)動試車過程中我們按順序打通流程各設(shè)備按前后銜接順序啟動做到成竹在胸有條不紊。

二、試車進度安排。

首先原料儲存及配料 其次粉磨系統(tǒng) 再次水泥儲存、包裝及散裝 最后主機設(shè)備高壓設(shè)備

三、試車過程中出現(xiàn)的問題及處理情況

1.原料系統(tǒng)皮帶輸送機TD75 槽形 B800×47.40m在試車過程中存在地坑積水多現(xiàn)象由粉磨工段長負責(zé)于5月15日處理完畢。

2.粉磨系統(tǒng)02-14空氣輸送斜槽電機存在溫升過快現(xiàn)象由電氣工段長負責(zé)于5月15日處理完畢。

3.粉磨系統(tǒng)A18風(fēng)機存在風(fēng)機啟動電流大需啟動兩次現(xiàn)象由電氣工段長及機修工段長負責(zé)于5月15日處理完畢。

4.包裝系統(tǒng)羅茨風(fēng)機壓力表損壞由機修工段長負責(zé)于5月15日處理完畢。

四、試車經(jīng)驗總結(jié)

1.認真、仔細、態(tài)度嚴謹是試車成功的根本。

2.碰到問題需要仔細檢查設(shè)備、管道、儀表然后再分析原因。不能將原因簡單歸結(jié)為設(shè)備、儀表故障也不能盲目相信儀表。有時候可能是某個閥門沒有打開或者系統(tǒng)初次開車時設(shè)備升、降溫造成的滯后或者儀表本身固有的滯后現(xiàn)象。

3.班組之間的交接班要仔細要能傳達領(lǐng)導(dǎo)的意圖保證前后班的平穩(wěn)過渡。班組內(nèi)要及時溝通對重點設(shè)備、還沒開穩(wěn)的點重點檢查中控室、現(xiàn)場均要重點察看。與調(diào)度、機修、電氣、儀表等相關(guān)部門要緊密合作及時溝通要服從調(diào)度的統(tǒng)一安排。

4.工藝人員、班長要對設(shè)備、工藝、管道、閥門了然于胸對設(shè)備運行情況、異常情況能有充分的判斷能力。對開車時該設(shè)備對系統(tǒng)可能造成的影響要有充分的認識和準(zhǔn)備以防系統(tǒng)狀況突然變化造成溫度、壓力、液位的變化。

此次試車我們在試車前準(zhǔn)備充足并且做好了突發(fā)事故的準(zhǔn)備凡事都謹慎處理。發(fā)現(xiàn)異常及時停車檢修并分析問題排除故障因此能夠順利完成單機試車及聯(lián)動試車。

第三篇：總結(jié)-煤氣化試車

煤氣化試車總結(jié) 作者/來源：汪澤強，陳兆元，朱寧，許榮發(fā)，朱勇（中石化南化公司合成氨部，江蘇 南京 210035）日期：2008-12-5 概況

中石化南化公司大化肥合成氨氣化裝置采用德士古8.5 MPa部分氧化工藝、濕法水煤漿、激冷流程、黑水處理開路4級閃蒸，氣化爐單爐最大干基產(chǎn)氣量115000 m3/h。設(shè)計以煙煤或石油焦為原料制取合成氨原料氣（CO＋H2）。其工藝流程見圖1。煙煤制成59％～62％水煤漿與氧氣在8.5 MPa、1350 ℃的GE氣化爐中發(fā)生反應(yīng)制原料氣，將富含有效氣約75％～80％粗原料氣經(jīng)初步洗滌后送到凈化單元。氣化爐和碳洗塔排出碳黑水分別在 3.5，0.91，0.15，－0.08 MPa閃蒸降溫、回收冷凝液、濃縮碳黑漿后送到碳黑過濾裝置。

工程總投資約4.5億元，2臺8.5MPa、φ3200 mm高壓氣化爐，日產(chǎn)氨1000 t或小時產(chǎn)粗有效氣（CO＋H2）87500 m3，1開1備運行模式。A爐于2005年底工程竣工，2006年1月11日正式投料，B爐2006年9月建成投料成功。凈化系統(tǒng)未作大的技改，目前在約83％負荷下穩(wěn)定運行。2 試車情況

2.1 運行情況和開工率

從2006年1月11日至2007年2月8日，2臺氣化爐共運行了6720 h，因為A／B爐不同時安裝和試車，影響了生產(chǎn)的連續(xù)性；同時考慮到公司內(nèi)的產(chǎn)品平衡（部分新建項目尚未投產(chǎn)或未試車完成）和油改煤項目中未對甲醇洗和變 換做徹底改動，影響了生產(chǎn)負荷。氣化爐運行情況見表1。

2.2 試車數(shù)據(jù)與計算分析

隨機抽取2007年4月26日生產(chǎn)數(shù)據(jù)作為氣化裝置分析的依據(jù)，見表2，主要原料消耗數(shù)據(jù)見表3。

由表2可知，氣化爐工況穩(wěn)定，工藝氣組分含量正常，有效氣（CO＋H2）均在78％以上，灰渣中殘?zhí)计骄s7.8％，初步估計氣化反應(yīng)碳轉(zhuǎn)化率不低于96％。1）碳轉(zhuǎn)化率

噸氨折2100 m3（CO＋H2）有效氣，根據(jù)表2計算的日平均組分含量：CO 43.36％，H2 36.99％，CO2 19.07％，查得當(dāng)日干煤總碳含量（質(zhì)量干基）72.59％。

日干煤總碳：968.3×72.59％＝702.9 t；折702.9×1000／12＝58575 kmol。當(dāng)日氣化爐產(chǎn)有效氣（CO＋H2）：（715.7＋60）×2100＝1628970 m3。

當(dāng)日氣化爐產(chǎn)CO總量：1628970×（43.36％／（43.36％＋36.99％））＝879055.9 m3。

當(dāng)日已轉(zhuǎn)化碳（CO＋CO2）總量：879055.9×（（43.36％＋19.07％）／43.36％）＝1265670.2 m3。

當(dāng)日已轉(zhuǎn)化的碳總量：折1265670.2／22.4＝56503.13 kmol。

碳轉(zhuǎn)化率：56503.13／58575＝96.5％。2）消耗及工藝氣組分

當(dāng)日產(chǎn)有效氣（CO＋H2）：（715.7＋60）×2100＝1628970 m3。

干煤消耗：（968.3×1000）／1628970＝0.60 kg 煤／m3（CO＋H2）。

原煤消耗：（1272×1000）／1628970＝0.78 kg 原煤／m3（CO＋H2）。

氧耗：678.4×1000／1628970＝0.42 m3 O2／m3（CO＋H2）。

消耗比較見表4，工藝氣成分比較見表5，其他原料消耗見表6。

表4表明實際原料消耗和設(shè)計的原料消耗基本吻合，原煤消耗高主要是原料煤中的水含量（平均在14％～18％）高于設(shè)計值（8％～11％）所致。試車中遇到的問題及處理措施 3.1 高壓煤漿泵故障

高壓煤漿泵多次發(fā)生電流超高、堵轉(zhuǎn)等現(xiàn)象，使煤漿流量產(chǎn)生約1.25 m3／h的大幅波動，初步判斷煤漿穩(wěn)定性較差，大煤漿槽有明顯煤漿沉積。

處理方法：對棒磨機所有鋼棒逐一檢查，用新棒置換出磨損嚴重的棒和斷棒；適當(dāng)增加煤漿的黏度到0.8～1.2 Pa·s；將煤漿泵進口管線由152.4 mm改為254 mm；增加煤漿添加劑流量計和吸鐵器；對高壓煤漿泵設(shè)備本體和地基進行檢查；加強煤漿粒度的監(jiān)控；投料前，高壓煤漿泵提前強制打循環(huán)。另外，還準(zhǔn)備將棒磨 機進口篩網(wǎng)由30 mm改為20 mm以下；大煤漿槽攪拌漿計劃下移0.5 m；計劃對棒磨機出口濾網(wǎng)改造，防止跑漿。3.2 高壓灰水泵故障

高壓灰水泵（多級離心泵）多次發(fā)生軸瓦和機封損壞，最小回流減壓閥閥芯多次磨損和斷裂。

原因分析：每次開泵前準(zhǔn)備工作不充分，盤泵、排氣方法不正確，切換過濾器時忽略排氣，最小回流減壓閥長時間高壓差操作。

處理方法：提前2h運行輔助油泵；輔助油泵運行后盤泵；排氣主要在水連續(xù)注入泵體時在出口高點排；過濾器投用前一定排凈內(nèi)部氣體，排氣時先關(guān)閉過濾器出口 閥，排氣完畢后再打開；增加過濾器排污口；對泵出口壓力和流量加強監(jiān)控，防止長時間超過額定功率；在最小回流減壓閥后增加限流孔板；在最小回流減壓閥旁增 加帶彈簧自減壓閥復(fù)線，防止啟動時超壓；泵啟動并且運行正常后盡量全部關(guān)閉最小回流減壓閥，減小磨損。操作優(yōu)化后，泵檢修周期連續(xù)運行6個月以上。3.3 耙料機故障

槽耙料機發(fā)生2次嚴重軸變形和耙損壞。

原因分析：碳黑過濾機白天運行，晚上停，大量碳黑在沉降槽內(nèi)積累，導(dǎo)致耙料機超負荷運行。處理方法：碳黑過濾機24h連續(xù)運行；同時對碳黑過濾機、真空泵和渣漿泵等進行改造，保證碳黑過濾連續(xù)運行；將耙料機的監(jiān)控電流由現(xiàn)場引到操作室24h監(jiān)控。處理后已連續(xù)運行7個月基本正常。另外，還準(zhǔn)備增加耙桿自提升裝置。3.4 閃蒸罐擋板損壞

高壓、中壓閃蒸罐內(nèi)部擋板經(jīng)常嚴重損壞，導(dǎo)致設(shè)備振動和罐壁明顯減薄。

原因分析：氣化爐排水量過大，壓差大，排水閃蒸氣量大、流速大，導(dǎo)致?lián)醢迦菀讚p壞。

處理方法：對氣化爐操作進行優(yōu)化，逐步減少氣化爐和碳洗塔的碳黑水排放量，降低減壓水流速；投用2組并聯(lián)減壓閥，降低減壓水流速。操作優(yōu)化后，擋板修理周 期由1個月延長到2～3個月，到目前連續(xù)運行5個月，基本正常。另外，準(zhǔn)備對高壓—中壓的減壓閥采用豎式筒體減壓閥模式，減少直接對擋板和罐壁的沖擊；準(zhǔn) 備增加第2套閃蒸系統(tǒng)，還準(zhǔn)備考慮采用減壓閥后增加分布管和孔板使減壓水動量逐級衰減的方式。3.5 其他

高壓煤漿泵潤滑油溫度低曾造成潤滑油流量低使煤漿泵跳車，后增加潤滑油伴熱；發(fā)生過氣化爐烘爐多次回火，原因是鍋爐水內(nèi)漏，閃蒸產(chǎn)生蒸汽，使系統(tǒng)正壓力； 氧切斷閥的電磁閥進水導(dǎo)致氧閥誤動作；高壓煤漿泵變頻器冷卻風(fēng)扇壞后變頻器故障引起氣化爐跳車；空分儀表氣源壓力低曾導(dǎo)致激冷水閥發(fā)生誤動作等。4 總結(jié)

1）煤氣化裝置在2007年3月將煤氣化負荷提到約100％，氣化爐穩(wěn)定運行約4h。因為凈化系統(tǒng)在原料改造過程中未作大的動改，目前氣化爐維持在約83％的負荷下運行，但此負荷下，甲醇洗等后續(xù)工序的CO2處理量已達到原始設(shè)計中以渣油／瀝青為氣化原料的滿負荷CO2處理量。

2）估算以煙煤為氣化原料，83％的負荷下碳轉(zhuǎn)化率為96.5％，有效氣（CO＋H2）平均80.36％，滿足設(shè)計要求。同時根據(jù)3個月的粗渣分析統(tǒng)計，碳含量＜10％的樣本率在70％以上，估計碳轉(zhuǎn)化率應(yīng)不低于96％。

3）現(xiàn)在煤氣化爐約在7.5～8.2 MPa壓力下操作，相對于同樣煤種的4.0 MPa氣化爐（如上海焦化廠），NH（和CH（30.025％）40.1％～0.15％）的生成明顯增加，碳黑水pH值低（出真空閃蒸罐pH值約5.5）。目前氣化爐高壓運行時，工藝氣中碳黑夾帶明顯減少，并且裝置的熱損失少，但泄漏率和閃蒸系統(tǒng)檢修的頻次較大。4）初步估算裝置的煤耗、氧耗和設(shè)計值吻合，裝置的清江水消耗和分散劑消耗高于設(shè)計值，由于備用氣化爐采用熱備，燃料氣消耗較大。

5）裝置采用1開1備運行方式，系統(tǒng)可靠性和穩(wěn)定性較差，同時氣化壓力高，設(shè)備和儀表選型困難，建議兄弟廠慎用1開1備高壓運行模式。

第四篇：化工企業(yè)試車口號

化工企業(yè)試車口號

安全生產(chǎn)責(zé)任重于泰山

手牽手 發(fā)揚鹽湖精神 心連心 傳承鎂業(yè)品質(zhì) 立足鎂業(yè)新起點 開創(chuàng)試車新局面

試車安全做得好 員工生命有保障

立鎂業(yè)優(yōu)質(zhì)精神 構(gòu)純堿宏偉藍圖

攻堅克難 力保試車圓滿成功 齊心協(xié)力 爭創(chuàng)純堿優(yōu)異品質(zhì) 試車成功是我們的志向 追求卓越是我們的理想

第五篇：負荷試車方案

負荷試車方案

一、試車條件

1、在系統(tǒng)單機試車、無負荷聯(lián)動試車均達標(biāo)且做過模擬，符合保護聯(lián)鎖試驗、順控試驗要求；

2、各儀表參數(shù)報警值均設(shè)置合理；

3、所有相關(guān)設(shè)備（計量、測量、檢測等）調(diào)試正常，顯示準(zhǔn)確；

4、水、電、氣供應(yīng)正常，各收塵系統(tǒng)能正常開啟；

5、各項安全措施完善；

6、操作人員熟記崗位責(zé)任制、操作程序、安全生產(chǎn)制度等規(guī)章制度。

7、試車人員工具配置齊全；

8、機械、電氣人員到位且各負其責(zé)；

二、負荷試車

1、石灰破碎崗位

A、試車前準(zhǔn)備與檢查

a.進行設(shè)備大檢查，檢查破碎機內(nèi)無異物，各皮帶和鏈斗運轉(zhuǎn)有無堵塞，各部分螺栓是否緊固，各檢修門是否關(guān)閉；

b.各設(shè)備的潤滑點是否按潤滑卡片進行加油潤滑，油量是否符合要求；

c.庫底閘閥是還關(guān)閉；

d.確認各設(shè)備具備開機條件；

e.確認各種安全保護裝置是否處在正常狀態(tài)。

B、試車程序

a.操作人員嚴格按破碎崗位操作程序進行操作，巡檢人員嚴格按現(xiàn)場巡檢要求巡檢；

b.負荷步驟要求

① 半負荷試車,要求進料速度按連續(xù)喂料量的30%喂入，運轉(zhuǎn)時間不少于半小時。檢查出料粒度是否符合要求，否則停機調(diào)整；

②加大喂料量，按額定喂料量的50%喂入，運轉(zhuǎn)時間不少于半小時，試車結(jié)束后，切斷破碎主電源，進行檢查，擰緊各松動螺栓，檢查各運轉(zhuǎn)件有無損壞；

③ 滿負荷正常喂料，試機結(jié)束后，切斷主電源，進機檢查各部位沒有無異常變化；

C、注意事項

操作和巡檢人員發(fā)現(xiàn)設(shè)備運行中有異常時（不至于停機）應(yīng)做好記錄，緊急時立即停車，操作人員和巡檢人員在設(shè)備運行中要保持聯(lián)絡(luò)。

2、石灰球磨崗位

A、試車前的準(zhǔn)備與檢查

a.進行設(shè)備大檢查，檢查各設(shè)備上和周邊無異物；各部分螺栓是否緊固；人孔是否關(guān)閉；關(guān)閉粉料倉底閘閥；

b.各閥門、擋板是否靈活可調(diào)；

c.各設(shè)備的潤滑點是否已按潤滑卡片進行加油、脂，油量是否充足； d.供水、供油管路的密封無泄漏；

B、負荷試車程序

a、操作人員嚴格按石灰球磨崗位操作程序啟動本崗位各設(shè)備； b、各設(shè)備啟動運行正常后，打開塊石灰?guī)斓组l閥，先開一半；

c、運行半小時后，取樣化驗細度，根據(jù)化驗結(jié)果，再決定是否加大和減小流量，直到調(diào)合適為止；

C、注意事項

a、控制好主軸溫度，溫度不可過高65℃；

b、對系統(tǒng)設(shè)備的運行狀況做好監(jiān)視；

3、制漿崗位