第一篇：設(shè)備的TPM推進(jìn)與6S管理的應(yīng)用狀況

設(shè)備的TPM推進(jìn)與6S管理的應(yīng)用狀況

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全面生產(chǎn)維修TPM（Total Productive Maintenance）是一個在世界范圍內(nèi)為維護(hù)、生產(chǎn)及企業(yè)管理者所關(guān)注并試圖學(xué)習(xí)和了解的話題。一些世界級企業(yè)都將TPEM視為一種最新和最好的現(xiàn)代管理模式，如戴姆勒·克萊斯勒、大眾、福特、寶馬、鄧祿普、摩托羅拉、卡夫、柯達(dá)、博世、西門子及其它一些世界級企業(yè)已經(jīng)或正在建立TPEM管理系統(tǒng)并取得了很好的成效。TPM似乎將成為現(xiàn)代企業(yè)中一種最具發(fā)展?jié)摿Φ墓芾砟Ｊ?。TPM模式實(shí)際上反映的是一種企業(yè)文化，而這種企業(yè)文化的核心就是團(tuán)隊精神，強(qiáng)調(diào)的是協(xié)作。小組自主活動、6S活動、設(shè)備點(diǎn)檢制等都是具有鮮明“全員”特色的管理模式。

什么叫TPM?（Total Productive Maintenance）

1、什么是TPM？ TPM的意思就是是“全員生產(chǎn)維修”，這是日本人在70年代提出的，是一種全員參與的生產(chǎn)維修方式，其主要點(diǎn)就在“生產(chǎn)維修”及“全員參與”上。通過建立一個全系統(tǒng)員工參與的生產(chǎn)維修活動，使設(shè)備性能達(dá)到最優(yōu)。TPM的提出是建立在美國的生產(chǎn)維修體制的基礎(chǔ)上，同時也吸收了英國設(shè)備綜合工程學(xué)、中國鞍鋼憲法中里群眾參與管理的思想。在非日本國家，由于國情不同，對TPM的理解是：利用包括操作者在內(nèi)的生產(chǎn)維修活動，提高設(shè)備的全面性能。

2、TPEM：Total Productive Equipment Management 就是全面生產(chǎn)設(shè)備管理。這是一種新的維修思想，是由國際TPM協(xié)會發(fā)展出來的。它是根據(jù)非日本文化的特點(diǎn)制定的。使得在一個工廠里安裝TPM活動更容易成功一些，和日本的TPM不同的是它的柔性更大一些，也就是說你可根據(jù)工廠設(shè)備的實(shí)際需求來決定開展TPM的內(nèi)容，也可以說是一種動態(tài)的方法。

TPM的特點(diǎn)就是三個“全”，即全效率、全系統(tǒng)和全員參加。全效率：指設(shè)備壽命周期費(fèi)用評價和設(shè)備綜合效率。全系統(tǒng)：指生產(chǎn)維修系統(tǒng)的各個方法都要包括在內(nèi)。即是PM、MP、CM、BM等都要包含。全員參加：指設(shè)備的計劃、使用、維修等所有部門都要參加，尤其注重的是操作 者的自主小組活動。

TPM的目標(biāo)可以概括為四個“零”，即停機(jī)為零、廢品為零、事故為零、速度損失為零。停機(jī)為零：指計劃外的設(shè)備停機(jī)時間為零。計劃外的停機(jī)對生產(chǎn)造成沖擊相當(dāng)大，使整個生產(chǎn)品配發(fā)生困難，造成資源閑置等浪費(fèi)。計劃時間要有一個合理值，不能為了滿足非計劃停機(jī)為零而使計劃停機(jī)時間值達(dá)到很高。廢品為零：指由設(shè)備原因造成的廢品為零?！巴昝赖馁|(zhì)量需要完善的機(jī)器”，機(jī)器是保證產(chǎn)品質(zhì)量的關(guān)鍵，而人是保證機(jī)器好壞的關(guān)鍵。事故為零：指設(shè)備運(yùn)行過程中事故為零。設(shè)備事故的危害非常大，影響生產(chǎn)不說，可能會造成人身傷害，嚴(yán)重的可能會“機(jī)毀人亡”。速度損失為零：指設(shè)備速度降低造成的產(chǎn)量損失為零。由于設(shè)備保養(yǎng)不好，設(shè)備精度降低而不能按高速度使用設(shè)備，等于降低了設(shè)備性能。

我國大部分制造企業(yè)設(shè)備管理狀況并非很理想。生產(chǎn)人員僅僅負(fù)責(zé)操作設(shè)備，或因觀念缺乏、或因技能缺乏而對設(shè)備的基本保養(yǎng)漠不關(guān)心；維修人員僅

僅停留在“維修好而非預(yù)防好”的觀念，更有甚者把“簡單的更換”視為維修，于是故障重復(fù)上演，員工重復(fù)更換，如此往復(fù)，治標(biāo)不治本；由于疲于搶修忙于救火，專業(yè)工程師沒有足夠的時間與精力落實(shí)預(yù)防為主的計劃保養(yǎng)，更談不上基于設(shè)備損失的改善、故障數(shù)據(jù)的真實(shí)性驗(yàn)證與分析、備品備件的管理、保養(yǎng)費(fèi)用的降低??更有甚者，工程師代替維修工在現(xiàn)場干得熱火朝天！工廠沒有建立改善的標(biāo)準(zhǔn)化制度化操作方法，因此部門主管僅停留在完成日?；竟ぷ?，而少有精力花在改善方面；即使有改善活動，或流于形式缺乏實(shí)質(zhì)性財務(wù)成果，或虎頭蛇尾難以持續(xù)做到質(zhì)量環(huán)循環(huán)??無論何種情形，改善作為一種創(chuàng)造性勞動沒有真正發(fā)揮應(yīng)有作用；企業(yè)的悲哀在于雖然員工貢獻(xiàn)了他們的手、腳和腦，而企業(yè)用足了手和腳，唯獨(dú)沒有用足最有潛力的腦，結(jié)果是員工的智慧沒有被挖掘出來，員工沒有大發(fā)展大成長，企業(yè)沒有真正因員工的創(chuàng)造性勞動而得到財務(wù)受益。所以推進(jìn)設(shè)備的TPM勢在必行。

推進(jìn)設(shè)備的TPM可進(jìn)行如下五方面的工作。一：制定提高設(shè)備綜合效率的措施，成立各專業(yè)項目小組，小組成員包括設(shè)備工程師、操作員及維修人員等。項目小組有計劃地選擇不同種類的關(guān)鍵設(shè)備，抓住典型總結(jié)經(jīng)驗(yàn)，起到以點(diǎn)帶面的作用。項目小組要幫助基層操作小組確定設(shè)備點(diǎn)檢和清理潤滑部位，解決維修難點(diǎn)，提高操作工人的自主維修信心。二：建立自主維修程序。首先要克服傳統(tǒng)的“我操作，你維修”的分工概念，要幫助操作工人樹立起“操作工人能自主維修，每個人對設(shè)備負(fù)責(zé)”的信心和思想。推行6S活動，并在6S的基礎(chǔ)上推行自主維修“七步法”。自主維修“七步法” 步 驟 名 稱 內(nèi) 容如下 1： 初始清潔，清理灰塵，搞好潤滑，緊固螺絲 2：制定對策 防止灰塵，油泥污染，改進(jìn)難以清理部位的狀況，減少清潔困難。3：建立清潔潤滑標(biāo)準(zhǔn)逐臺設(shè)備，逐點(diǎn)建立合理的清潔潤滑標(biāo)準(zhǔn)。4：按照檢查手冊檢查設(shè)備狀況，由小組長引導(dǎo)小組成員進(jìn)行各檢查項目。5： 建立自檢標(biāo)準(zhǔn)，按照自檢表進(jìn)行檢查，并參考維修部門的檢查表改進(jìn)小組的自檢標(biāo)準(zhǔn)。樹立新目標(biāo)和維修部確定不同檢查范疇的界限，避免重疊和責(zé)任不明。6： 整理和整頓，制定各個工作場所的標(biāo)準(zhǔn)，如清潔潤滑標(biāo)準(zhǔn)，現(xiàn)場清潔標(biāo)準(zhǔn)，數(shù)據(jù)記錄標(biāo)準(zhǔn)，工具、部件保養(yǎng)標(biāo)準(zhǔn)等等。7： 自動、自主維修 工人可以自覺，熟練進(jìn)行自主維修，自信心強(qiáng)，有成就感。三：做好維修計劃，維修計劃指的是維修部門的日常維修計劃，這要和小組的自主維修活動結(jié)合進(jìn)行。并根據(jù)小組的開展情況對維修計劃進(jìn)行研究及調(diào)整。最好是生產(chǎn)部經(jīng)理與設(shè)備科長召開每日例會，隨時解決生產(chǎn)中出現(xiàn)的問題，隨時安排及調(diào)整維修計劃。四：提高操作和維修技能的培訓(xùn)，培訓(xùn)是一種多倍回報的投資，不但要對操作人員的維修技能進(jìn)行培訓(xùn)，而且也要對他們進(jìn)行操作技能的培訓(xùn)。培訓(xùn)要對癥下藥，因材施教，有層次地進(jìn)行培 訓(xùn)。培訓(xùn)對象，培訓(xùn)內(nèi)容工段長，培訓(xùn)管理技能，基本的設(shè)計修改技術(shù)有經(jīng)驗(yàn)的工人，培訓(xùn)維修應(yīng)用技術(shù)高級操作工，學(xué)習(xí)基本維修技能，故障診斷與修理初級，新工人 學(xué)習(xí)基本操作技能。五：建立設(shè)備初期的管理程序 設(shè)備負(fù)荷運(yùn)行中出現(xiàn)的不少問題往往在設(shè)備設(shè)計、研造、制造、安裝、試運(yùn)行階段就已隱藏了。因此，設(shè)備前期管理要考慮維修預(yù)防和無維修設(shè)計，在設(shè)備選型（或設(shè)計研制）、安裝、調(diào)試及試運(yùn)行階段，根據(jù)試驗(yàn)結(jié)果和出現(xiàn)的問題改進(jìn)設(shè)備，具體目標(biāo)是: ①在設(shè)備投資規(guī)劃的限度內(nèi)爭取達(dá)到最高水平②減少從設(shè)計到穩(wěn)定運(yùn)行的周期 ③工作負(fù)荷小 ④保證設(shè)計在可靠性、維修性、經(jīng)濟(jì)運(yùn)行和安全性方面都達(dá)到最高水平。

綜上所述可以看出，推行TPM管理是一項復(fù)雜的系統(tǒng)工程，企業(yè)要想成功推行TPM管理，必須從整體優(yōu)化出發(fā)，考慮到各項活動之間的相互影響和制約，做好系統(tǒng)研究、系統(tǒng)規(guī)劃和系統(tǒng)設(shè)計。

“6S”活動是TPM管理的基礎(chǔ)。在推進(jìn)設(shè)備TPM的同時，做好6s管理。企業(yè)最本質(zhì)、最重要、最基礎(chǔ)的工作在工作現(xiàn)場，是對把藍(lán)圖變成產(chǎn)品的設(shè)備和員工的工作。通過推行“6S”管理——整理、整頓、清潔、素養(yǎng)、規(guī)范和安全，逐步深化現(xiàn)場管理，改善工作環(huán)境，提高工作效率，提高員工素質(zhì)，確保安全生產(chǎn)，保證產(chǎn)品質(zhì)量，正基于此。從現(xiàn)場管理講，設(shè)備可同時列為“污染源、清掃困難源、故障源、浪費(fèi)源、缺陷源和危險源”，因此，做好“6S”管理，設(shè)備管理是一個重要方面。

6S管理理論是繼5S理論發(fā)展而成的在工作中對人員、機(jī)器、材料、方法、環(huán)境等生產(chǎn)要素進(jìn)行有效管理的一種方法。5S起源于日本，二戰(zhàn)后的日本企業(yè)，通過5S運(yùn)動這個基礎(chǔ)，推行各種品質(zhì)管理手法，不久就迅速奠定了經(jīng)濟(jì)大國的地位。隨著世界經(jīng)濟(jì)的發(fā)展和我國改革開放的不斷深入，發(fā)展成的6S理論得到中國臺灣、香港等地區(qū)和內(nèi)地企業(yè)界的廣泛認(rèn)同和采納，被譽(yù)為企業(yè)管理的經(jīng)典之作，現(xiàn)已成為企業(yè)管理的一股新潮流。

“6S”指的是五個日語的羅馬拼音單詞及一個英語單詞的首寫字母“S”的統(tǒng)稱。其含義是：

整理（SEIRI）——將工作場所中的任何物品區(qū)分為必要的與不必要的，必要的留下來，不必要的物品徹底清除；

整頓（SEITON）——必要的東西分門別類依規(guī)定的位置放置，并擺放整齊，加以標(biāo)示；

清掃（SEISO）——清除工作場所內(nèi)的臟污并防止臟污產(chǎn)生，保持工作場所干凈亮麗；

清潔（SEIKETSU）——工作場所(包括環(huán)境)在衛(wèi)生和公害方面始終保持潔凈狀態(tài)；

素養(yǎng)（SHITSUKE）、——工作人員養(yǎng)成遵守規(guī)定和制度的習(xí)慣，培養(yǎng)積極進(jìn)取的精神；

安全（SECURITY）——消除隱患，創(chuàng)造良好的安全工作環(huán)境。

在生產(chǎn)型企業(yè)的設(shè)備管理工作中，其工作職能涵蓋目標(biāo)管理和日常管理兩方面，具體為管理制度(規(guī)程)等的定立、管理目標(biāo)指標(biāo)的設(shè)定及管理、設(shè)備檔案管理、備品配件計劃及管理、設(shè)備的技術(shù)與經(jīng)濟(jì)管理、設(shè)備技術(shù)改造和試驗(yàn)、操作人員培訓(xùn)以及先進(jìn)(新)技術(shù)開發(fā)等業(yè)務(wù)。6S理論應(yīng)用主要在以下幾個方面：

1．將管理目標(biāo)和重大項目計劃等采用看板揭示，對各項目據(jù)實(shí)作出目標(biāo)、實(shí)績推移圖，并遵照“P(Plan)-D(Do)-C(Check)-A(Action)循環(huán)”管理模式實(shí)施運(yùn)作管理。2．將與設(shè)備管理有關(guān)的規(guī)程、制度以及實(shí)施細(xì)則傳達(dá)各職員，并對必要者采用看板揭示。3．作成部門內(nèi)組織架構(gòu)圖，內(nèi)容包括姓名、職務(wù)、分管工作、照片等，采用看板揭示，實(shí)現(xiàn)組織管理目視化。4．對工作文書、資料等按“未處理”、“處理中”、“處理完”分類放置，保證直觀有序，防止遺漏、誤處理。5．按規(guī)定記錄、處理設(shè)備管理過程中獲取的重要信息和數(shù)據(jù)，立檔備查。對設(shè)備檔案、臺帳、技術(shù)資料等按規(guī)定分類存放，并作好明確的標(biāo)識，保證查找一步到位。同時要求管理者保障環(huán)境安全(衛(wèi)生、防火、防潮、防腐、防失)，定期整理，防止零亂。6．在設(shè)備和備品配件倉庫管理中，需在綜合考慮數(shù)量、重量、體積、材質(zhì)、使用頻度、價值等因素前提下，作好編號、品名、規(guī)格、所屬設(shè)備、庫存量、供應(yīng)商、價格和有無替代品等標(biāo)記，并按規(guī)定分類存放，保證

便于取放、盤點(diǎn)。規(guī)定倉管人員及時整理存放品，定期清掃，保證倉庫安全、衛(wèi)生、有序。7．設(shè)備6s貫穿于設(shè)備購置、安裝、調(diào)試、使用、檢查、維護(hù)、保養(yǎng)、修理直到報廢全過程，反映出設(shè)備管理對品質(zhì)保證的貢獻(xiàn)度。為此，借鑒日本通行的設(shè)備管理模式，組織相關(guān)部門聯(lián)合開展TPM(全員參與的設(shè)備管理)活動，上至總經(jīng)理，下至全體員工，全員參與設(shè)備自主保全和計劃保全。8．在設(shè)備使用現(xiàn)場設(shè)置隔離護(hù)欄、通道線、路標(biāo)、區(qū)域標(biāo)識以及安全標(biāo)志，以區(qū)分操作區(qū)、維修區(qū)、存放區(qū)、人行道、危險區(qū)等，創(chuàng)建并保持安全有序的生產(chǎn)作業(yè)環(huán)境。9．對生產(chǎn)設(shè)備的安全管理要求如下：機(jī)器設(shè)備的危險部分，如傳動帶、明齒輪、砂輪、電鋸等必須安裝防護(hù)裝置；壓力機(jī)械的施壓部分必須有安全裝置；起重機(jī)應(yīng)該標(biāo)明起重噸位并裝有信號裝置，橋式起重機(jī)應(yīng)該有卷揚(yáng)限制器、起重量限制器、行程限制器、緩沖器和自動連鎖裝置；電器設(shè)備和線路的絕緣必須良好，裸露的帶電導(dǎo)體應(yīng)該安裝在碰不著的地方，否則必須設(shè)置安全遮欄和明顯的警告標(biāo)志；工業(yè)鍋爐必須裝置準(zhǔn)確、有效的安全閥、壓力表和水位表，并且要建立保養(yǎng)、搶修和水壓試驗(yàn)制度；各種壓力氣瓶在存放和使用時，必須距離明火1O米以上，并且避免在陽光下暴曬，搬運(yùn)時不能碰撞。

6S是一個行動綱領(lǐng)，具有起承轉(zhuǎn)合的內(nèi)在次序，強(qiáng)調(diào)人的因素、人的意識，同時又體現(xiàn)了在諸如ISO9000、ISO14000等管理體系要求中強(qiáng)調(diào)的“規(guī)范化”或“文件化”的因素。企業(yè)中全面推行6S管理，實(shí)現(xiàn)企業(yè)管理的制度化、目視化和規(guī)范化，才能夠真正做到人、機(jī)、料、法、環(huán)的有機(jī)結(jié)合，是創(chuàng)造優(yōu)良環(huán)境、穩(wěn)定產(chǎn)品質(zhì)量、保證生產(chǎn)安全、維護(hù)生產(chǎn)秩序、強(qiáng)化生產(chǎn)管理、提高員工素質(zhì)以及培養(yǎng)良好職業(yè)道德和企業(yè)文化、塑造企業(yè)形象的必要條件。

全球經(jīng)濟(jì)一體化，我們作為全球產(chǎn)業(yè)分工的重要一環(huán)，深入的了解了TPM的作用、TPM的實(shí)施方法和實(shí)施原則，并把6S視作一個行動綱領(lǐng)。如果從現(xiàn)在開始，你能夠更深入的去學(xué)習(xí)、掌握并加以運(yùn)用，相信在階段性的實(shí)施后，我們的“問題冰山”最終會融化消散，我們的企業(yè)綜合競爭力會上一個新的臺階。因?yàn)?，眾多成功推行TPM的企業(yè)給出了我們答案：TPM的確是解決現(xiàn)場問題，提升企業(yè)競爭力的利器！

個人觀點(diǎn)：

一是6s，另一個就是TPM。6s就是精細(xì)化管理，用于規(guī)范現(xiàn)場；而TPM是以設(shè)備的維護(hù)管理為切入點(diǎn)，通過所有員工積極參與的自主保全活動與點(diǎn)點(diǎn)滴滴不斷改善的過程，為企業(yè)構(gòu)筑防患于未然的機(jī)制，它對降低生產(chǎn)成本，提高生產(chǎn)效率，改善企業(yè)經(jīng)營管理，增強(qiáng)企業(yè)競爭力起著重要作用。

長期以來，人們對故障的認(rèn)識總受傳統(tǒng)觀念的影響，似乎設(shè)備發(fā)生故障是必然的，似乎故障往往突然發(fā)生也是必然的，于是總有人說“設(shè)備一點(diǎn)問題都沒有才是不正常的”。誠然，設(shè)備故障的類型很多，按照故障原因來分，可分為：先天性故障（設(shè)計缺陷）、早期故障（制造、材料、安裝缺陷造成的故障）、耗損故障（正常磨損）、誤用故障（操作、使用、維修不當(dāng)）、偶然故障；按照故障性質(zhì)來分，可分為：自然故障、人為故障；我們應(yīng)該避免那些可以避免的故障，尤其是人為故障，因?yàn)橛袝r候，故障＝人故意使設(shè)備產(chǎn)生障礙！其實(shí)，只要人去關(guān)心、注意設(shè)備的微小變化，人去細(xì)致維護(hù)好設(shè)備，人去及時防止設(shè)備劣化，設(shè)

備是可能做到“零故障”。如若不然，設(shè)備管理人員就像消防隊員救火一樣，絕大部分時間和精力都是在處理故障、解決故障，而沒有時間去做那些能及時發(fā)現(xiàn)故障、從源頭防止故障發(fā)生的事情。從而陷入了“要處理很多故障——沒時間去發(fā)現(xiàn)小故障——小故障變成大故障——花更多時間去處理更大故障——更沒時間去發(fā)現(xiàn)小故障——更多小故障發(fā)展成為大故障”這么一個惡性循環(huán)之中。引入TPM的管理模式，是扯斷這根惡性循環(huán)鏈條的有效方法！

參考文獻(xiàn)：

1：李衛(wèi)紅.淺析6S管理對提升企業(yè)競爭力的作用【J】.航天工業(yè)管理，2006,24（SI）：39-40.2：北京自動化控制設(shè)備研究所.應(yīng)用6S管理取得管理高效和工作高效率【J】.航天工業(yè)管理，2006,24（1）：23-27.3：郁夢麗.全員生產(chǎn)維護(hù)制的理論與實(shí)踐[J];寧波大學(xué)學(xué)報(人文科學(xué)版);2005年02期.4: 黃景冬,萬法東,郭愛民,李夢堯;淺談TPM在企業(yè)設(shè)備管理中的應(yīng)用[J];山東冶金;2000年01期.

第二篇：設(shè)備的TPM推進(jìn)和6S管理的應(yīng)用現(xiàn)狀

設(shè)備的TPM推進(jìn)和6S管理的應(yīng)用現(xiàn)狀

要了解TPM推進(jìn)和6S管理的應(yīng)用現(xiàn)狀，那就必須了解什么是TPM，什么是6S。首先，我們介紹一下TPM，①TPM（Total Productive Maintenance）的意思就是是“全員生產(chǎn)維修”，這是日本人在70年代提出的，是一種全員參與的生產(chǎn)維修方式，其主要點(diǎn)就在“生產(chǎn)維修”及“全員參與”上。通過建立一個全系統(tǒng)員工參與的生產(chǎn)維修活動，使設(shè)備性能達(dá)到最優(yōu)。而“6S管理”由日本企業(yè)的5S擴(kuò)展而來，是現(xiàn)代工廠行之有效的現(xiàn)場管理理念和方法，其作用是：提高效率，保證質(zhì)量，使工作環(huán)境整潔有序，預(yù)防為主，保證安全。6S的本質(zhì)是一種執(zhí)行力的企業(yè)文化，強(qiáng)調(diào)紀(jì)律性的文化，不怕困難，想到做到，做到做好，作為基礎(chǔ)性的6S工作落實(shí)，能為其他管理活動提供優(yōu)質(zhì)的管理平臺。

TPM簡介

TPM的特點(diǎn)

TPM的特點(diǎn)就是三個“全”，即全效率、全系統(tǒng)和全員參加。

全效率：指設(shè)備壽命周期費(fèi)用評價和設(shè)備綜合效率。

全系統(tǒng)：指生產(chǎn)維修系統(tǒng)的各個方法都要包括在內(nèi)。即是PM、MP、CM、BM等都要包含。②

全員參加：指設(shè)備的計劃、使用、維修等所有部門都要參加，尤其注重的是操作 者的自主小組活動。TPM的目標(biāo)

TPM的目標(biāo)可以概括為四個“零”，即停機(jī)為零、廢品為零、事故為零、速度損失為零。

停機(jī)為零：指計劃外的設(shè)備停機(jī)時間為零。計劃外的停機(jī)對生產(chǎn)造成沖擊相當(dāng)大，使整個生產(chǎn)品配發(fā)生困難，造成資源閑置等浪費(fèi)。計劃時間要有一個合理值，不能為了滿足非計劃停機(jī)為零而使計劃停機(jī)時間值達(dá)到很高。

廢品為零：指由設(shè)備原因造成的廢品為零?！巴昝赖馁|(zhì)量需要完善的機(jī)器”，機(jī)器是保證產(chǎn)品質(zhì)量的關(guān)鍵，而人是保證機(jī)器好壞的關(guān)鍵。

事故為零：指設(shè)備運(yùn)行過程中事故為零。設(shè)備事故的危害非常大，影響生產(chǎn)不說，可能會造成人身傷害，嚴(yán)重的可能會“機(jī)毀人亡”。

速度損失為零：指設(shè)備速度降低造成的產(chǎn)量損失為零。由于設(shè)備保養(yǎng)不好，設(shè)備精度降低而不能按高速度使用設(shè)備，等于降低了設(shè)備性能。推行TPM的要素

推行TPM要從三大要素上下功夫，這三大要素是：

1、提高工作技能：不管是操作工，還是設(shè)備工程師，都要努力提高工作技能，沒有好的工作技能，全員參與將是一句空話。

2、改進(jìn)精神面貌：精神面貌好，才能形成好的團(tuán)隊，共同促進(jìn)，共同提高。

3、改善操作環(huán)境：通過5S等活動，使操作環(huán)境良好，一方面可以提高工作興趣及效率，另一方面可以避免一些不必要設(shè)備事故?，F(xiàn)場整潔，物料、工具等分門別類擺放，也可使設(shè)置調(diào)整時間縮短。TPM開展步驟

開展TPM不是一件容易的事，需要各方的大力支持，特別是工廠領(lǐng)導(dǎo)層的支持。具體開展過程可分為三個階段，10個具體步驟（見表一）。

表一 TPM開展過程階段

步驟 主要內(nèi)容準(zhǔn) 備 階 段

1、TPM引進(jìn)宣傳和人員培訓(xùn) 按不同層次進(jìn)行不同的培訓(xùn)

2、建立TPM推進(jìn)機(jī)構(gòu) 成立各級TPM推進(jìn)委員會和專業(yè)組織

3、制定TPM基本方針和目標(biāo) 提出基準(zhǔn)點(diǎn)和設(shè)定目標(biāo)結(jié)果

4、制定TPM推進(jìn)總計劃 整體計劃引 進(jìn)

5、制定提高設(shè)備綜合效率的措施 選定設(shè)備，由專業(yè)指導(dǎo)小組協(xié)助改善 實(shí)

6、建立自主維修體制 小組自主維修 施

7、維修計劃 維修部門的日常維修 階

8、提高操作和維修技能的培訓(xùn) 分層次進(jìn)行各種技能培訓(xùn) 段

9、建立前期設(shè)備管理體制 維修預(yù)防設(shè)計，早期管理程序生命周期費(fèi)用鞏固提高

10、總結(jié)提高,全面推行TPM 總結(jié)評估，找差距，制定更高目標(biāo)。

1、準(zhǔn)備階段

此階段主要是制定TPM計劃，創(chuàng)造一個適宜的環(huán)境和氛圍?？蛇M(jìn)行如下四個步驟的工作。

①TPM引進(jìn)宣傳和人員培訓(xùn) 主要是向企業(yè)員工宣傳TPM的好處，可以創(chuàng)造的效益，教育員工要樹立團(tuán)結(jié)概念，打破“操作工只管操作，維修工只管維修”的思維習(xí)慣。

②建立組織機(jī)構(gòu)推動TPM 成立推進(jìn)委員會，范圍可從公司級到工段級、層層指定負(fù)責(zé)人，賦予權(quán)利、責(zé)任，企業(yè)、部門的推進(jìn)委員會最好是專職的脫產(chǎn)機(jī)構(gòu)，同時還可成立各種專業(yè)的項目組，對TPM的推行進(jìn)行指導(dǎo)、培訓(xùn)、解決現(xiàn)場推進(jìn)困難問題。

③ 建立基本的TPM策略和目標(biāo)

TPM的目標(biāo)主要表現(xiàn)在三個方面③：

a.目的是什么（what）

b.量達(dá)到多少（How much）

c.時間表（when）

也就是，什么時間在那些指標(biāo)上達(dá)到什么水平，考慮問題順序可按照如下方式進(jìn)行：外部要求→內(nèi)部問題→基本策略→目標(biāo)范圍總目標(biāo)

④ 建立TPM推進(jìn)總計劃

制定一個全局的計劃，提出口號，使TPM能有效地推行下去。逐步向四個 “零”的總目標(biāo)邁進(jìn)。

計劃的主要內(nèi)容體現(xiàn)在以下的五個方面。

A：改進(jìn)設(shè)備綜合效率；

B：建立操作工人的自主維修程序；

C：質(zhì)量保證；

D：維修部門的工作計劃表；

E：教育及培訓(xùn)、提高認(rèn)識和技能

以上內(nèi)容可制成一個表，如下：

2、引進(jìn)實(shí)施階段

此階段主要是制定目標(biāo)，落實(shí)各項措施，步步深入開展工作。烽火獵聘資深顧問認(rèn)為可進(jìn)行如下五方面的工作。

① 制定提高設(shè)備綜合效率的措施

成立各專業(yè)項目小組，小組成員包括設(shè)備工程師、操作員及維修人員等。項目小組有計劃地選擇不同種類的關(guān)鍵設(shè)備，抓住典型總結(jié)經(jīng)驗(yàn)，起到以點(diǎn)帶面的作用。

項目小組要幫助基層操作小組確定設(shè)備點(diǎn)檢和清理潤滑部位，解決維修難點(diǎn)，提高操作工人的自主維修信心。

② 建立自主維修程序

首先要克服傳統(tǒng)的“我操作，你維修”的分工概念，要幫助操作工人樹立起“操作工人能自主維修，每個人對設(shè)備負(fù)責(zé)”的信心和思想。

推行5S活動，并在5S的基礎(chǔ)上推行自主維修“七步法”。

自主維修“七步法”

步 驟 名 稱 內(nèi) 容 初始清潔 清理灰塵，搞好潤滑，緊固螺絲 制定對策 防止灰塵，油泥污染，改進(jìn)難以清理部位的狀況，減少清潔困難 建立清潔潤滑標(biāo)準(zhǔn) 逐臺設(shè)備，逐點(diǎn)建立合理的清潔潤滑標(biāo)準(zhǔn)

檢查 按照檢查手冊檢查設(shè)備狀況，由小組長引導(dǎo)小組成員進(jìn)行各檢查項目 自檢 建立自檢標(biāo)準(zhǔn)，按照自檢表進(jìn)行檢查，并參考維修部門的檢查表改進(jìn)小組的自檢標(biāo)準(zhǔn)。樹立新目標(biāo)和維修部確定不同檢查范疇的界限，避免重疊和責(zé)任不明。整理和整頓 制定各個工作場所的標(biāo)準(zhǔn)，如清潔潤滑標(biāo)準(zhǔn)，現(xiàn)場清潔標(biāo)準(zhǔn)，數(shù)據(jù)記錄標(biāo)準(zhǔn)，工具、部件保養(yǎng)標(biāo)準(zhǔn)等等 自動、自主維修 工人可以自覺，熟練進(jìn)行自主維修，自信心強(qiáng)，有成就感。

設(shè)備負(fù)荷運(yùn)行中出現(xiàn)的不少問題往往在設(shè)備設(shè)計、研造、制造、安裝、試運(yùn)行階段就已隱藏了。因此，設(shè)備前期管理要考慮維修預(yù)防和無維修設(shè)計，在設(shè)備選型（或設(shè)計研制）、安裝、調(diào)試及試運(yùn)行階段，根據(jù)試驗(yàn)結(jié)果和出現(xiàn)的問題改進(jìn)設(shè)備，具體目標(biāo)是:

①在設(shè)備投資規(guī)劃的限度內(nèi)爭取達(dá)到最高水平

②減少從設(shè)計到穩(wěn)定運(yùn)行的周期

③工作負(fù)荷小

④保證設(shè)計在可靠性、維修性、經(jīng)濟(jì)運(yùn)行和安全性方面都達(dá)到最高水平。

3、鞏固階段

此階段主要是檢查評估TPM的結(jié)果。改進(jìn)不足，并制定下一步更高的目標(biāo)。為企業(yè)創(chuàng)造更大的效益。開展TPM活動的意義

開展TPM活動可使企業(yè)獲得良好的經(jīng)濟(jì)效益和廣告效應(yīng)，可以使企業(yè)充分發(fā)揮設(shè)備的生產(chǎn)潛力，并使企業(yè)樹立起良好的社會形象。目前應(yīng)用

現(xiàn)在，TPM的出處已經(jīng)明確。TPM最早是在40年前由一位美國制造人員提出的。但最早將TPM技術(shù)引入維修領(lǐng)域的是日本的一位汽車電子元件制造商——Nippondenso在20世紀(jì)60年代后期實(shí)現(xiàn)的。后來，日本工業(yè)維修協(xié)會干事Seiichi Naka jima對TPM作了界定并目睹了TPM在數(shù)百家日本公司中的應(yīng)用。

6S簡介

6個S: Sales、saving、safety、standardization、satisfaction、self-advancement ④ 6S管理內(nèi)容

整理——將工作場所的任何物品區(qū)分為有必要和沒有必要的，除了有必要的留下來，其他的都消除掉。目的：騰出空間，空間活用，防止誤用，塑造清爽的工作場所。

整頓——把留下來的必要用的物品依規(guī)定位置擺放，并放置整齊加以標(biāo)識。目的：工作場所一目了然，消除尋找物品的時間，整整齊齊的工作環(huán)境，消除過多的積壓物品。

清掃——將工作場所內(nèi)看得見與看不見的地方清掃干凈，保持工作場所干凈、亮麗的環(huán)境。目的：穩(wěn)定品質(zhì)，減少工業(yè)傷害。

安全——重視成員安全教育，每時每刻都有安全第一觀念，防范于未然。目的：建立起安全生產(chǎn)的環(huán)境，所有的工作應(yīng)建立在安全的前提下。

清潔——將整理、整頓、清掃進(jìn)行到底，并且制度化，經(jīng)常保持環(huán)境外在美觀的狀態(tài)。目的：創(chuàng)造明朗現(xiàn)場，維持上面3S成果。

素養(yǎng)——每位成員養(yǎng)成良好的習(xí)慣，并遵守規(guī)則做事，培養(yǎng)積極主動的精神（也稱習(xí)慣性）。目的：培養(yǎng)有好習(xí)慣、遵守規(guī)則的員工，營造團(tuán)隊精神。

用以下的簡短語句來描述6S，也能方便記憶⑤：

整理：要與不要，一留一棄;

整頓：科學(xué)布局，取用快捷;

清掃：清除垃圾，美化環(huán)境;

安全：安全操作，生命第一;

清潔：形成制度，貫徹到底;

素養(yǎng)：養(yǎng)成習(xí)慣，以人為本。6S推行步驟：

（1）決策——誓師大會；

（2）組織——文件“學(xué)習(xí)”、推委會、推行辦、推行小組成立，各級部門周三下班前各小組名單報推行辦。

（3）制訂方針、目標(biāo)——6S方針是規(guī)范現(xiàn)場現(xiàn)物，提高全員素質(zhì)，需作標(biāo)識牌，在車間懸掛； 國內(nèi)6S推廣情況

1995年引進(jìn)香港，WTO日資企業(yè)，認(rèn)真對待每一件小事，有規(guī)定按規(guī)定做。海爾、美的、正泰。

海爾：“6S大腳印”方法是海爾在加強(qiáng)生產(chǎn)現(xiàn)場管理方面獨(dú)創(chuàng)的一種方法。它由日本的5S發(fā)展而來，日本企業(yè)管理者認(rèn)為5S是現(xiàn)場管理之基石，5S做不好的企業(yè)不可能成為優(yōu)秀的企業(yè)，因此將堅持5S管理作為重要的經(jīng)營原則。海爾在5S的基礎(chǔ)上加了一個S即安全(Safe)，形成了獨(dú)特的“6S大腳印法”。⑥

現(xiàn)場管理精髓：責(zé)任到人，人人有事管，事事有人管。

我認(rèn)為，先進(jìn)的管理方法才能使一個企業(yè)得到更好的發(fā)展。而先進(jìn)的管理方法是怎么把企業(yè)的生產(chǎn)效率最高，成本最低，怎么樣帶動職員的積極性，怎么樣才能發(fā)揮每個職員的最大能力。

管理的最終目的是提升人的品質(zhì)，這些品質(zhì)包括：革除馬虎之心，養(yǎng)成凡事認(rèn)真的習(xí)慣(認(rèn)認(rèn)真真地對待工作中的每一件“小事”)、遵守規(guī)定的習(xí)慣、自覺維護(hù)工作環(huán)境整潔明了的良好習(xí)慣、文明禮貌的習(xí)慣。個人品質(zhì)提升了，生產(chǎn)管理的目的也就達(dá)到了。

職員生產(chǎn)生活中如果有一個干凈舒適的工作環(huán)境，無疑將會對他們的工作心情給予愉悅，使他們能夠安心工作，努力生產(chǎn)，進(jìn)而使企業(yè)的發(fā)展迅速。再者，良好的管理，使大家養(yǎng)成一個良好的工作習(xí)慣，有一個積極的工作態(tài)度，從而形成一種企業(yè)文化，帶動企業(yè)迅猛發(fā)展。

參考資料:《6S精益管理》主講：孫少雄

出版社：東方音像電子出版社---①②

《現(xiàn)代設(shè)備管理》主編：沈永剛

出版社：機(jī)械工業(yè)出版社

--------③

《現(xiàn)代管理與工程》主編：徐揚(yáng)光

出版社：華東化工學(xué)院出版社-----⑤

《設(shè)備管理工程》主編：朱明道

出版社：水利電力出版社----------④⑥

第三篇：6S和TPM推進(jìn)項目管理辦法

“6S+TPM”推進(jìn)項目管理辦法

1、總則

1.1為確保公司6S+TPM管理工作有計劃、有步驟、穩(wěn)步推進(jìn)，保證實(shí)施過程階段性目標(biāo)和最終目標(biāo)的實(shí)現(xiàn)，特制定本辦法。

1.2本辦法適用于全公司生產(chǎn)廠、處（部）室、中鼎建材有限公司。

2、推進(jìn)6S+TPM原則

2.1責(zé)任主體單一原則。在推進(jìn)6S+TPM過程中，各部門是實(shí)施、推進(jìn)6S+TPM的責(zé)任主體，各部門一把手是本部門6S+TPM推進(jìn)、實(shí)施的第一責(zé)任人，對本部門推進(jìn)工作的進(jìn)展、落實(shí)效果負(fù)責(zé)。

2.2長期目標(biāo)和近期目標(biāo)相結(jié)合原則。6S+TPM管理是公司長期堅持的基礎(chǔ)性工作，不可能一蹴而就，也不可能一勞永逸。必須堅持長期和近期目標(biāo)相結(jié)合。既要確保近期目標(biāo)的實(shí)現(xiàn)，又要通過不斷自我改善、持續(xù)推進(jìn)，實(shí)現(xiàn)公司發(fā)展的長遠(yuǎn)目標(biāo)，從而全面提升員工素質(zhì)，提高工作效率和公司效益。

2.3 6S+TPM管理和專業(yè)管理相結(jié)合原則。推進(jìn)6S+TPM管理從改善作業(yè)環(huán)境，規(guī)范員工行為入手，提升現(xiàn)有設(shè)備管理水平，夯實(shí)基礎(chǔ)管理。

2.4 6S+TPM管理與企業(yè)日常管理相結(jié)合原則。6S+TPM管理工作要與各部門日常管理工作密切結(jié)合，將6S+TPM管理工作融入到部門日常管理工作當(dāng)中。

2.5績效導(dǎo)向原則。推進(jìn)6S+TPM管理要關(guān)注環(huán)境的改善，要有利于員工素質(zhì)的提升，更要有利于各單位把自身的本職工作做精、做細(xì)，全面提高各項技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)水平，完成公司制定的降本增效的目標(biāo)。

3、推進(jìn)6S+TPM管理目標(biāo)

3.1深入推行6S管理，打造清潔、高效、規(guī)范、有序的生產(chǎn)現(xiàn)場，激發(fā)員工活力，提高員工素養(yǎng)。在對現(xiàn)行6S管理分析、評價的基礎(chǔ)上，制定深入推進(jìn)6S的整體實(shí)施計劃，進(jìn)一步建立、健全6S制度、標(biāo)準(zhǔn)體系。通過扎實(shí)推進(jìn)，實(shí)現(xiàn)現(xiàn)場管理的定置化、可視化、清潔化、標(biāo)準(zhǔn)化，打造“一目了然”的生產(chǎn)現(xiàn)場。

3.2開展各級管理人員生產(chǎn)維修（TPM）專題培訓(xùn)，普及全員生產(chǎn)維修（TPM）理念、方法與工具的運(yùn)用，提升員工設(shè)備點(diǎn)檢維護(hù)技能。

3.3在現(xiàn)行的基礎(chǔ)上建立、健全TPM體系。（1）確立基于TPM的企業(yè)設(shè)備維修管理模式框架；

（2）清晰界定職能部門、生產(chǎn)廠、車間工段、基層員工等相關(guān)各方在設(shè)備維護(hù)領(lǐng)域的職責(zé)和工作要求；

（3）建立專職點(diǎn)檢崗位，建立、健全專職點(diǎn)檢隊伍；（4）進(jìn)一步完善、優(yōu)化各項設(shè)備管理流程和業(yè)務(wù)流程；（5）使設(shè)備管理體系持續(xù)有效地運(yùn)行。

3.4完善設(shè)備管理制度與標(biāo)準(zhǔn)，形成完整的設(shè)備管理制度和標(biāo)準(zhǔn)體系。通過修訂、補(bǔ)充、完善，形成實(shí)用、操作性強(qiáng)，以“設(shè)備維修管理九項制度”、“四大標(biāo)準(zhǔn)”為主要內(nèi)容的管理制度、標(biāo)準(zhǔn)體系。

3.5完善設(shè)備管理與運(yùn)行的評價體系。

在原有設(shè)備管理考核體系（包括設(shè)備考核指標(biāo)和評價標(biāo)準(zhǔn)）的基礎(chǔ)上，結(jié)合實(shí)際情況予以進(jìn)一步完善。

3.6形成設(shè)備維修管理與運(yùn)行的持續(xù)改善機(jī)制。建立一個改善提案的長效機(jī)制，激勵、發(fā)動員工立足工作崗位和工作區(qū)域，查找設(shè)備隱患，設(shè)立改善項目，治理各種“跑、冒、滴、漏”，消除設(shè)備故障。

3.7培養(yǎng)適當(dāng)數(shù)量的專業(yè)點(diǎn)檢人員。選定適當(dāng)?shù)膶I(yè)點(diǎn)檢人員數(shù)量，進(jìn)行專業(yè)培訓(xùn)，培訓(xùn)結(jié)束后對參加人員進(jìn)行考試，合格后頒發(fā)內(nèi)部專業(yè)點(diǎn)檢資格證書。

3.8消除浪費(fèi)，降本增效。消除在空間、能源介質(zhì)、庫存、備品備件消耗等方面的各種浪費(fèi)，降低設(shè)備故障率，提高設(shè)備運(yùn)行效率和產(chǎn)品質(zhì)量。

3.9企業(yè)價值提升。通過TPM的實(shí)施，降低企業(yè)生產(chǎn)成本，培育一批設(shè)備管理的專業(yè)隊伍，大幅提高崗位員工的自主維護(hù)意識和技能，穩(wěn)定生產(chǎn)，提升企業(yè)形象，增強(qiáng)公司在地區(qū)、行業(yè)的影響力和美譽(yù)度。

4、推進(jìn)機(jī)構(gòu)設(shè)置

4.1公司設(shè)立6S+TPM管理推進(jìn)委員會。負(fù)責(zé)重大問題的研究與決策、資源提供及評價考核，為推進(jìn)6S+TPM管理工作提供強(qiáng)有力的決策支持和組織保證。

4.2成立公司6S+TPM管理推進(jìn)辦公室。負(fù)責(zé)全公司推進(jìn)工作的策劃、計劃、協(xié)調(diào)、支持、督導(dǎo)、考核評價、鞏固完善的日常工作機(jī)構(gòu)。

4.3推進(jìn)辦下設(shè)6S推進(jìn)工作組和TPM推進(jìn)工作組。負(fù)責(zé)6S+TPM制度、標(biāo)準(zhǔn)制定、項目推進(jìn)、過程管理、計劃落實(shí)、反饋、效果評價、驗(yàn)收等工作；對具體推進(jìn)過程和實(shí)施質(zhì)量負(fù)責(zé)，并對推進(jìn)單位實(shí)施考核。

4.4各部門自行成立各部門6S+TPM管理推進(jìn)小組，由部門一把手任組長。按推進(jìn)辦和推進(jìn)小組下發(fā)的月度推進(jìn)計劃進(jìn)行具體落實(shí)和實(shí)施。

5、督導(dǎo)員設(shè)置和職責(zé)

5.1各生產(chǎn)廠和帶班組職能處室每部門設(shè)置6S督導(dǎo)員和TPM督導(dǎo)員各一名。所有督導(dǎo)員經(jīng)過培訓(xùn)、考核合格后上崗。

5.2督導(dǎo)員職責(zé)：不斷學(xué)習(xí)掌握6S+TPM管理的知識；清楚本單位的作業(yè)流程、基礎(chǔ)建設(shè)、管理職責(zé)等；對本單位6S+TPM管理推進(jìn)的具體工作負(fù)責(zé)；按時參加和組織推進(jìn)工作專業(yè)會議，現(xiàn)場評價及相關(guān)活動；擬定或協(xié)助擬定本單位6S+TPM管理制度和實(shí)施計劃；擔(dān)當(dāng)所在單位員工的6S+TPM培訓(xùn)與宣傳工作；協(xié)調(diào)推進(jìn)工作中遇到各類問題。

6、推進(jìn)會議

6.1推進(jìn)委員會在推進(jìn)階段節(jié)點(diǎn)組織全體成員會議，會議主要總結(jié)階段性成果和下一階段推進(jìn)和改進(jìn)要求。

6.2推進(jìn)辦每月25下午組織全體成員會議，會議主要對上月計劃的落實(shí)及進(jìn)展情況進(jìn)行總結(jié)回顧和制訂下月推進(jìn)計劃。

6.3推進(jìn)小組每周五下午組織全體成員會議，會議審核每周工作計劃進(jìn)展情況和需協(xié)調(diào)事項。

6.4為及時解決相關(guān)專業(yè)方面的問題可由推進(jìn)辦組織一些專題會。

6.5每次會議均需以“會議紀(jì)要”形式予以記錄，由推進(jìn)辦秘書行進(jìn)匯總、存檔。

7、推行6S+TPM管理方法 7.1、工作計劃的制定、下發(fā)

7.1.1公司整體推進(jìn)規(guī)劃由公司推進(jìn)委員會審議通過，公司推進(jìn)辦公室將根據(jù)整體推進(jìn)規(guī)劃逐月下達(dá)月度推進(jìn)計劃；

7.1.2 各階段推進(jìn)工作的內(nèi)容、進(jìn)度、標(biāo)準(zhǔn)和要求由推進(jìn)辦公室適時統(tǒng)一下發(fā)； 7.1.3各單位根據(jù)公司下發(fā)的各階段工作計劃制定出本單位實(shí)施計劃；

7.1.4咨詢公司每月25日前將下月6S+TPM管理推進(jìn)工作指導(dǎo)計劃報公司推進(jìn)辦；推

進(jìn)辦每月27日前完成審核并報公司推進(jìn)管理委員會；月底前公司推進(jìn)委員會審議批準(zhǔn)，并下發(fā)；

7.1.5各部門30日前將本部門實(shí)施計劃報公司推進(jìn)辦，做到工作項目明確、完成標(biāo)準(zhǔn)明確、完成時間明確、責(zé)任人明確。

7.2工作總結(jié)。為確保工作進(jìn)度，及時掌握進(jìn)展情況，執(zhí)行周小結(jié)和月總結(jié)制度。

7.2.1周小結(jié)。咨詢公司及公司各部門每周五11:00前，將本部門本周工作進(jìn)展及完成情況、存在的問題及解決建議進(jìn)行匯總報公司推進(jìn)辦；公司推進(jìn)辦每周五16:30前將各單位總結(jié)分類匯總后報推進(jìn)辦主任；

7.2.2月總結(jié)。各部門每月25日11:00前，將本單位本月工作進(jìn)展及完成情況、存在的問題及解決建議進(jìn)行匯總報公司推進(jìn)辦；公司推進(jìn)辦每月26日17:00前將各單位的總結(jié)分類匯總后報推進(jìn)辦主任；公司推進(jìn)辦每月27日16:30前完成6S+TPM管理推進(jìn)月工作簡報和月工作總結(jié)報公司推進(jìn)委員會與咨詢公司。

7.3總結(jié)要求：周小結(jié)、月總結(jié)內(nèi)容表述要準(zhǔn)確、簡明、扼要；均以書面和電子版兩種方式報送，其書面總結(jié)要經(jīng)過單位領(lǐng)導(dǎo)簽字確認(rèn)。內(nèi)容均以書面形式為準(zhǔn)。

8、評價及考核辦法

8.1例會考核：推進(jìn)辦、推進(jìn)小組、各部門例會未按時召開，考核所在部門績效分1分/次；會議要求參加成員未請假缺席的，考核所在部門績效分0.5分。

8.2部門未完成月度推進(jìn)計劃，考核部門領(lǐng)導(dǎo)團(tuán)隊績效分5分；連續(xù)二個月未完成加倍考核。未完成月度推進(jìn)計劃部門在每月10日調(diào)度會上領(lǐng)取黃色“整改旗”，并對未完成原因進(jìn)行分析和說明?！罢钠臁碑?dāng)月度在部門會議室（或辦公室）懸掛。

8.3每月在公司會議室標(biāo)識、公司公告欄、中天鋼鐵報對評價、驗(yàn)收的前三名和后三名部門予以表揚(yáng)和通報。

8.4在推進(jìn)工作中，因不負(fù)責(zé)任，推諉扯皮、延誤時間影響進(jìn)度造成較壞影響，對責(zé)任單位或責(zé)任人通報批評。

8.5月度完成計劃，對部門督導(dǎo)員獎勵個人300元；按推進(jìn)效果排名前三名督導(dǎo)員獎勵800元。

8.6工作創(chuàng)新，影響力較強(qiáng)的案例、方法、成果，經(jīng)推進(jìn)辦調(diào)研，情況屬實(shí)獎勵單位2分，屬個人的獎勵200元-500元。

9、附則

9.1各二級單位的領(lǐng)導(dǎo)小組及推進(jìn)辦公室的組成報公司推進(jìn)辦核準(zhǔn)、備案。如需進(jìn)行人員調(diào)整（包括督導(dǎo)員），必須經(jīng)推進(jìn)辦公室主任書面批準(zhǔn)。

9.2本辦法由公司推進(jìn)辦負(fù)責(zé)解釋。

9.3本辦法自公司推進(jìn)委員會批準(zhǔn)之日起開始實(shí)施。

第四篇：“TPM”管理推進(jìn)實(shí)施方案

寧夏寶豐能源集團(tuán)股份公司

“TPM”管理推進(jìn)實(shí)施方案

苯加氫焦油加工廠裝備科

二〇一四年七月二日

批 準(zhǔn)：

審 定：

審 核：

編 制：

苯加氫焦油加工廠

“TPM”管理推進(jìn)實(shí)施方案

為提高我廠的設(shè)備管理水平，充分地發(fā)揮全體員工的參與與自主管理意識。調(diào)動每一個員工的積極性和創(chuàng)造性，在我廠推行“TPM”管理。通過實(shí)施提升設(shè)備、人和系統(tǒng)的體質(zhì)從而達(dá)到提升我廠綜合體質(zhì)的目標(biāo)。為此特制定苯加氫焦油加工廠“TPM”管理推進(jìn)實(shí)施方案，具體內(nèi)容如下：

一、活動指導(dǎo)思想

全員參與意識是推行“TPM”活動中最核心的指導(dǎo)思想。我們根據(jù)我廠實(shí)際情況，查找設(shè)備管理不足，制定切實(shí)有效措施，狠抓落實(shí)，填平補(bǔ)齊。以文明生產(chǎn)管理為基礎(chǔ)，自主維修體系建立和專業(yè)維修完善為重點(diǎn)，逐步推行“TPM”，從而將設(shè)備運(yùn)行效率發(fā)揮到最大化。培訓(xùn)工作以干什么學(xué)什么、缺什么補(bǔ)什么和堅持學(xué)用結(jié)合的原則進(jìn)行開展。通過培訓(xùn)等有效手段對我廠設(shè)備管理的重點(diǎn)、難點(diǎn)，進(jìn)行重點(diǎn)突破且實(shí)施過程中注重實(shí)效。經(jīng)過1-3年時間將我廠“TPM”管理提至較高水平。

二、活動主題

1、培訓(xùn)支柱─“始于教育、終于教育”的教育訓(xùn)練。通過教育讓全員掌握TPM活動的目的、意義以及推進(jìn)方法。通過培訓(xùn)將全員參與的思想和自主維修的理念深入人心，通過培訓(xùn)將特定技術(shù)、技能傳授給適用崗位人群。從而為“TPM”的推進(jìn)奠定基礎(chǔ)。

2、設(shè)備支柱─設(shè)備潤滑及巡檢專業(yè)強(qiáng)化活動。通過潤滑、巡檢管理，點(diǎn)點(diǎn)成線、以點(diǎn)帶面、點(diǎn)面結(jié)合迅速提升提高操作人員的技能和素質(zhì)，而操作人員的技能和素質(zhì)的提高是為了更好的操作和控制設(shè)備，進(jìn)而提升設(shè)備管理標(biāo)準(zhǔn)最終達(dá)到提高全廠的生產(chǎn)效率。通過潤滑及巡檢等具體活動將設(shè)備管理的職能進(jìn)行細(xì)分，將設(shè)備的傳統(tǒng)日常管理內(nèi)容進(jìn)行擴(kuò)展并移交給生產(chǎn)車間從而推進(jìn)設(shè)備的自主管理。而機(jī)電車間則投入精力進(jìn)行預(yù)防檢修和計劃檢修，通過診斷技術(shù)來提高對設(shè)備狀態(tài)的預(yù)知力，從而全面提升我廠的設(shè)備管理水平。

3、事務(wù)支柱─由其他車間科室實(shí)行多樣的全員參與等革新活動。通過革新活動，不但提高工作的效率，而且提升服務(wù)意識，創(chuàng)造了平臺，提高了關(guān)鍵崗位員工的管理能力，從而出培養(yǎng)全局思想的管理人才，進(jìn)而深入和強(qiáng)化“TPM”管理。

三、組織機(jī)構(gòu)

為順利開展我廠“TPM”管理推進(jìn)活動，特成立活動領(lǐng)導(dǎo)小組：

1、組織機(jī)構(gòu)

組 長：王箕嶸 副組長: 吳瀟 蘭全有 黃余東

小組成員：李興龍 劉芪 陳軍 王筱君 闞永駱 戴春宇 郭檀

張進(jìn)恒 郭東方 藺巖青 曹青華 張余余及各專業(yè)工程師

活動小組辦公室設(shè)在裝備科，裝備科科長任主任，具體負(fù)責(zé)“TPM”管理推進(jìn)活動的組織、協(xié)調(diào)、實(shí)施及考核等工作。

2、活動小組職責(zé) 2.1組長、副組長:領(lǐng)導(dǎo)設(shè)備管理TPM推進(jìn)小組開展活動，并進(jìn)行整體部署和檢查，主管全廠重大事項的決策和協(xié)調(diào)各環(huán)節(jié)關(guān)系。

2.2裝備科科長:督促和檢查各單位日常TPM活動，協(xié)調(diào)、解決各單位活動中存在的困難和問題。

2.3裝備管理TPM推進(jìn)小組:由裝備管理部門相關(guān)人員組成，研究激發(fā)職工自覺工作熱情的管理方案，領(lǐng)導(dǎo)各車間TPM小組工作并下達(dá)指令，檢查、評比其工作開展情況，協(xié)調(diào)生產(chǎn)與計劃檢修的關(guān)系。

2.4各車間TPM推進(jìn)小組:指導(dǎo)各生產(chǎn)操作TPM小組的日常工作，負(fù)責(zé)車間職工TPM管理理論的宣傳與培訓(xùn)。收集設(shè)備運(yùn)行信息，做好設(shè)備的故障管理和診斷，制定設(shè)備計劃檢修或改造方案，并負(fù)責(zé)具體的檢修技術(shù)管理工作。

2.5生產(chǎn)技術(shù)組:為各TPM活動小組提供切實(shí)可行的具體活動方案，指導(dǎo)其具體工作，協(xié)助TPM維修小組對設(shè)備維修進(jìn)行具體指導(dǎo)，及時提出設(shè)備隱患及改造意見。

2.6生產(chǎn)TPM活動小組:負(fù)責(zé)執(zhí)行本崗位標(biāo)準(zhǔn)化操作規(guī)程，以及日常點(diǎn)檢、清理及維護(hù)保養(yǎng)設(shè)備，負(fù)責(zé)設(shè)各小故瞳的排除與修理。

2.7維修TPM小組:負(fù)責(zé)巡檢設(shè)備，診斷設(shè)備的運(yùn)行狀況，實(shí)施設(shè)備的計劃檢修，幫助操作人員做好設(shè)備日常維護(hù)工作。

四、活動時間及內(nèi)容安排

（一）活動時間：

2014年1月1日至2016年1月1日。

（二）活動安排 第一階段：籌劃培訓(xùn)及故障源、困難部位的對策階段（1月1日～6月30日）重點(diǎn)工作：

1、組織學(xué)習(xí)“TPM”推進(jìn)活動方案和計劃。

2、編制本活動的考核辦法。

3、通過培訓(xùn)讓企業(yè)的員工認(rèn)識推進(jìn)TPM的好處，可以創(chuàng)造的效益；要沖破傳統(tǒng)觀念的影響，如打破操作工只管操作、不管維修，維修工只管維修、不管操作的習(xí)慣。并且從操作規(guī)范、5S做法、維修技能等多方面對員工進(jìn)行培訓(xùn)。

4、垃圾和污垢的發(fā)生源、防止飛濺及清掃、點(diǎn)檢、加油、再緊固等困難部位的改善和看得見改善內(nèi)容和效果的活動。

5、制作、標(biāo)示設(shè)備自主保全目視化管理標(biāo)簽。

6、將初期清掃維持在良好水平，貼標(biāo)簽，鞏固成果。編制的“故障源、困難部位清單”，開展“5個為什么”的分析，找出真因，制定對策和實(shí)施改善。

7、成立技術(shù)攻關(guān)小組。有計劃地選擇關(guān)鍵設(shè)備，解決問題，總結(jié)經(jīng)驗(yàn)，進(jìn)行推廣，起到以點(diǎn)帶面的作用。確定設(shè)備點(diǎn)檢和清理潤滑部位，解決維修難點(diǎn)，或進(jìn)行改造，提高操作工人的自主維護(hù)信心。采用PM分析方法解決相關(guān)問題。PM分析方法的要點(diǎn)是： 1)定義問題

2)對問題進(jìn)行物理分析 3)找出產(chǎn)生問題的所有條件

4)找出造成或影響條件的設(shè)備、材料和操作方法 5)做出調(diào)查計劃 6)調(diào)查異常缺陷 7)制定改進(jìn)計劃

第二階段：設(shè)備管理清掃、巡檢、潤滑階段（2014年7月1日～2014年12月31日）重點(diǎn)工作及時間安排：

1、編制設(shè)備潤滑手冊、設(shè)備點(diǎn)檢規(guī)程并下發(fā)各車間學(xué)習(xí)、實(shí)施。

2、制定機(jī)、電、儀等專業(yè)人員巡檢辦法并執(zhí)行。

3、規(guī)定并遵守設(shè)備的維修和5S的基準(zhǔn)，防止發(fā)生設(shè)備的強(qiáng)制劣化。

4、修訂臨時清掃、點(diǎn)檢、加油標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書及清掃、點(diǎn)檢、潤滑記錄表；建立防止再次發(fā)生不良、故障的流程;設(shè)備周圍的整理、整頓。

5、清掃、點(diǎn)檢、潤滑作業(yè)指導(dǎo)書相關(guān)技能培訓(xùn)工作。

6、對于潤滑、清掃、點(diǎn)檢困難部位繼續(xù)進(jìn)行“5個為什么”分析，針對原因，拿出對策，持續(xù)改善。

7、設(shè)備管理采用正式的清掃、點(diǎn)檢、潤滑作業(yè)指導(dǎo)書及清掃、點(diǎn)檢、加油記錄表，日常運(yùn)作，固化自主保全工作。

8、設(shè)備操作人員每日或每班開始作業(yè)前按照《點(diǎn)檢/潤滑記錄表》中提示的內(nèi)容對設(shè)備執(zhí)行定點(diǎn)檢查，同時記錄檢查結(jié)果，對不能解決的問題，應(yīng)及時填寫《設(shè)備檢修任務(wù)單》報修。

第三階段：改進(jìn)維修與操作技能的培訓(xùn)（2015年1月1日～2015年6月30日）重點(diǎn)工作及時間安排：

1、對操作人員的維修技能和操作人員的操作技能進(jìn)行更加完善的培訓(xùn)。培訓(xùn)教師應(yīng)該對癥下藥，因材施教。

2、培訓(xùn)從TPM的基本概念出發(fā)，直到設(shè)備維修技術(shù)。結(jié)合我廠設(shè)備實(shí)際情況步步深入、分層次、對象的進(jìn)行培訓(xùn)。通過培訓(xùn)可以引導(dǎo)員工從無知轉(zhuǎn)為出色。使員工由不自覺的無能力達(dá)到不自覺的有能力。

第四階段：建立操作者的自主、自動維修程序階段（2015年7月1日～2015年12月31日）應(yīng)克服“我操作，你維修”或“我維修，你操作”的分工。從宣傳到小組的具體工作，要幫助操作工人樹立起“操作工人能自主維修，每個人對設(shè)備負(fù)責(zé)”的信心和思想。在小組大力推行55活動。在5S的基礎(chǔ)上推行下列自主維修七步法：

1、初始清潔 清理灰塵，搞好潤滑，緊固螺釘。

2、制定對策 防止灰塵、油泥污染，改進(jìn)難以清理部位的狀況，減少清潔困難。

3、建立清潔潤滑標(biāo)準(zhǔn)逐臺設(shè)備、逐點(diǎn)建立合理的清潔潤滑標(biāo)準(zhǔn)。

4、檢查：小組長按照領(lǐng)導(dǎo)制定的檢查手冊檢查設(shè)備狀況。首先是小組長接受培訓(xùn)，由小組長引導(dǎo)小組成員學(xué)會各種檢查項目、標(biāo)準(zhǔn)。

5、自檢：建立自檢標(biāo)準(zhǔn)，按照自檢表進(jìn)行檢查，并與維修車間的檢查結(jié)果進(jìn)行對照，逐步改進(jìn)小組的自檢標(biāo)準(zhǔn)，樹立新的目標(biāo)。維修車間要劃清不同檢查范疇的界限，避免重疊和責(zé)任不明。

6、整頓和整理：要做到每個工作場所的控制范圍標(biāo)準(zhǔn)化。要有清潔潤滑標(biāo)準(zhǔn)、現(xiàn)場清潔標(biāo)準(zhǔn)、數(shù)據(jù)記錄標(biāo)準(zhǔn)、工具部件保養(yǎng)標(biāo)準(zhǔn)等。

7、全自動、自主維修：到這一階段，員工應(yīng)該是更自覺、更純熟、更有自信心地進(jìn)行自主維修，因此也就更有成就感。

8、由裝備科與高層管理人員對自主維修所進(jìn)行的循環(huán)檢查。并對小組活動的每一次進(jìn)步給以肯定。

苯加氫焦油加工廠動力裝備科

2014年7月10日

第五篇：6S現(xiàn)場管理、TPM設(shè)備管理學(xué)習(xí)心得

6S現(xiàn)場管理、TPM設(shè)備管理學(xué)習(xí)心得

在企業(yè)的各項管理工作中，6S現(xiàn)場管理和TPM設(shè)備管理是實(shí)用性極強(qiáng)的現(xiàn)場管理模式，它們都是為了企業(yè)的精益生產(chǎn)服務(wù)的，是產(chǎn)品品質(zhì)提升和企業(yè)效益利潤提高的助推器。

6S是指整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SEIKETSU）、素養(yǎng)（SHITSUKE）、安全（SAFETY）六個項目。6S現(xiàn)場管理的核心理念是現(xiàn)場中心主義。在現(xiàn)代制造業(yè)的企業(yè)競爭中，決戰(zhàn)是在終端市場，但決勝在生產(chǎn)現(xiàn)場。優(yōu)秀的生產(chǎn)現(xiàn)場，能夠有效的提升企業(yè)的QCDSMP（品質(zhì)、成本、交貨期、安全、士氣、效率），增強(qiáng)企業(yè)的核心競爭力。

6S現(xiàn)場管理看似簡簡單單的12個字，卻包含著龐大的管理體系和管理哲學(xué)，6個“S”之間相互關(guān)聯(lián)，相輔相成。在陶瓷這種現(xiàn)場復(fù)雜、環(huán)境惡劣的行業(yè)里，現(xiàn)場管理更為重要。6S現(xiàn)場管理，通過規(guī)范現(xiàn)場、現(xiàn)物，營造一目了然的現(xiàn)場環(huán)境，圍繞現(xiàn)場的4M1E（人、機(jī)器、物品、方法、環(huán)境），將各項工作規(guī)范化、習(xí)慣化，培養(yǎng)員工良好的工作習(xí)慣，從而有效個提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品品質(zhì)。其實(shí)，6S管理最終落實(shí)還是人的管理，其最終目的是提升人的品質(zhì)：革除馬虎之心，養(yǎng)成凡事認(rèn)真的習(xí)慣，讓每一位員工都能認(rèn)認(rèn)真真地對待工作中的每一件“小事”、每一個細(xì)節(jié)。

TPM就是是全員生產(chǎn)維修，是一種全員參與的生產(chǎn)維修方式，其主要點(diǎn)就在“生產(chǎn)維修”及“全員參與”上，通過建立一個全系統(tǒng)員工參與的生產(chǎn)維修活動，使設(shè)備性能達(dá)到最優(yōu)。建陶行業(yè)的生產(chǎn)，運(yùn)行有大量的設(shè)備，設(shè)備的維護(hù)和保養(yǎng)對生產(chǎn)的穩(wěn)定和效率有著極其重要的意義。TPM設(shè)備管理的首要目的就是要事先預(yù)防、并消除設(shè)備故障所造成失，做到零故障、零不良、零浪費(fèi)和零災(zāi)害，在保證生產(chǎn)效益最大化的同時，實(shí)現(xiàn)費(fèi)用消耗的合理化。推行TPM要從三大要素上下功夫，這三大要素是：

1、提高工作技能：不管是操作工，還是設(shè)備工程師，都要努力提高工作技能，沒有好的工作技能，全員參與將是一句空話；

2、改進(jìn)精神面貌：精神面貌好，才能形成好的團(tuán)隊，共同促進(jìn)，共同提高；

3、改善操作環(huán)境：通過6S等活動，使操作環(huán)境良好，一方面可以提高工作興趣及效率，另一方面可以避免一些不必要設(shè)備事故?，F(xiàn)場整潔，物料、工具等分門別類擺放，也可使設(shè)置調(diào)整時間縮短。

而實(shí)施TPM設(shè)備管理模式也并不是一件容易的事，需要各方的大力支持，特別是工廠領(lǐng)導(dǎo)層的支持，需要經(jīng)過大量全面培訓(xùn)，制定合理的維修計劃和管理方式，才能做到全員參與，到達(dá)系統(tǒng)高效的生產(chǎn)效果。

6S現(xiàn)場管理和TPM設(shè)備管理其實(shí)也是相關(guān)聯(lián)的，有些地方也是相通的，其最終目的都是要提高的員工的工作素養(yǎng)，做到全員參與。6S現(xiàn)場管理和TPM設(shè)備管理不能流于形式，只做面子工程，或?yàn)榱藨?yīng)付檢查而只是偶一為之，它應(yīng)該落實(shí)到每一位員工，落實(shí)到生產(chǎn)過程中的每時每處，并且需要長久堅持，最終形成一種工作習(xí)慣，持續(xù)改進(jìn)，實(shí)現(xiàn)企業(yè)生產(chǎn)的最優(yōu)化。