第一篇：IPQC,FQC等的工作職責（小編推薦）

IPQC（In-process Quality Control）

中文意思是在制過程的質量控制，是指 產品從物料投入生產到產品最終包裝過程的品質監(jiān)制。

一般指對半成品的質量檢驗及管理。

擔任這類工作的人員叫做制程檢驗員。

IPQC職責：

1．對生產過程中的產品進行檢驗，并作好記錄

2．根據(jù)檢驗記錄填寫檢驗報告

3．對檢驗發(fā)現(xiàn)的問題提出改善對策

IPQC（InPut Process Quality Control）中文意思為制程控制，是指產品從物料投入生產到產品最終包裝過程的品質控制。

（屬品管部）

1.負責首檢和部分過程檢查、制程中不良品的標識及統(tǒng)計；

2.負責巡檢，對整個生產過程物料使用、裝配操作、機器運行、環(huán)境符合性等全方位的定時檢查。

3.IPQC一般是首檢、巡檢和抽檢；是制程中巡回流動檢驗;屬品管部管理.生產過程檢驗（IPQC）：一般是指對物料入倉后到成品入庫前各階段的生產活動的品質控制，即Inprocess Quality Control。而相對于該階段的品質檢驗，則稱為FQC（Final Quality Control）。① 過程檢驗的方式主要有：

a.首件自檢、互檢、專檢相結合； b.過程控制與抽檢、巡檢相結合； c.多道工序集中檢驗； d.逐道工序進行檢驗； e.產品完成后檢驗； f.抽樣與全檢相結合；

② 過程品質控制（IPQC）：是對生產過程做巡回檢驗。a.首件檢驗； b.材料核對；

c.巡檢：保證合適的巡檢時間和頻率，嚴格按檢驗標準或作業(yè)指導書檢驗。包括對產品質量、工藝規(guī)程、機器運行參數(shù)、物料擺放、標識、環(huán)境等的檢驗;d檢驗記錄，應如實填寫。

③ 過程產品品質檢驗（FQC）：是針對產品完工后的品質驗證以確定該批產品可否流入下道工序，屬定點檢驗或驗收檢驗。a.檢驗項目：外觀、尺寸、理化特性等；b.檢驗方式：一般采用抽樣檢驗；c.不合格處理；d.記錄；

④ 依據(jù)的標準：《作業(yè)指導書》、《工序檢驗標準》、《過程檢驗和試驗程序》等等。

品質檢驗方法

1、全數(shù)檢驗：將送檢批的產品或物料全部加以檢驗而不遺漏的檢驗方法。適用于以下情形：

① 批量較小，檢驗簡單且費用較低； ② 產品必須是合格；

③ 產品中如有少量的不合格，可能導致該產品產生致命性影響。

2、抽樣檢驗：從一批產品的所有個體中抽取部分個體進行檢驗，并根據(jù)樣本的檢驗結果來判斷整批產品是否合格的活動，是一種典型的統(tǒng)計推斷工作。① 適用于以下情形：a.對產品性能檢驗需進行破壞性試驗； b.批量太大，無法進行全數(shù)檢驗；

c.需較長的檢驗時間和較高的檢驗費用； d.允許有一定程度的不良品存在。② 抽樣檢驗中的有關術語：

a.檢驗批：同樣產品集中在一起作為抽驗對象；一般來說，一個生產批即為一個檢驗批?？梢詫⒁粋€生產批分成若干檢驗批，但一個檢驗批不能包含多個生產批，也不能隨意組合檢驗批。b.批量：批中所含單位數(shù)量；

c.抽樣數(shù)：從批中抽取的產品數(shù)量；

d.不合格判定數(shù)（Re）：Refuse的縮寫即拒收； e.合格判定數(shù)（Ac）：Accept的縮寫即接收；

f.合格質量水平（AQL）：Acceptable Quality Level的縮寫。通俗地講即是可接收的不合格品率。

3、抽樣方案的確定： 我廠采用的抽樣方案是根據(jù)國家標準GB2828《逐批檢驗計數(shù)抽樣程序及抽樣表》來設計的。具體應用步驟如下： ① 確定產品的質量判定標準： ② 選擇檢查水平：一般檢查水平分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ；特殊檢查水平分S-

1、S-

2、S-

3、S-4，一般情況下，采用一般水平Ⅱ。

③ 選擇合格質量水平（AQL）：AQL是選擇抽樣方案的主要依據(jù)，應由生產方和使用方共同商定。

④ 確定樣本量字碼，即抽樣數(shù)。

⑤ 選擇抽樣方案類型：如一次正常抽樣方案，加嚴抽樣方案，還是多次抽樣方案。

⑥ 查表確定合格判定數(shù)（AC）和不合格判定數(shù)（Re）。

第二篇：IQC,QA,FQC,OQC,IPQC的定義和職責

IQC，QA，F(xiàn)QC，OQC，IPQC的定義和職責

IQC：INCOMING QUALITY CONTROL其主要職責如下:

1、對供應商所送貨物，按照技術標準，工作指示用最好的測量系統(tǒng)進行檢驗；

2、對供應商所送貨物料進行質量評估，如月報，季度評估；

3、對供應商所送貨物的異常進行反饋、跟蹤，并協(xié)助供應商進行改善； QA：QUALITY ASSURANCE QA是質量保證，英文就是quality assurance，在CMMI中QA的主要工作是質量評審和產品評審，在ISO8402：1994中的定義是“為了提供足夠的信任表明實體能夠滿足品質要求，而在品質管理體系中實施并根據(jù)需要進行證實的全部有計劃和有系統(tǒng)的活動”。有些推行ISO9000的組織會設置這樣的部門或崗位，負責ISO9000標準所要求的有關品質保證的職能，擔任這類工作的人員就叫做QA人員；QE是品質工程的意思,英文就是quality engineer,主要從事品質工程的文件制定，QE是建立、分析、完善品質控制程序的人，不會去查每一單貨品；QC是品質管理的意思,英文就是quality controller,主要按照QE指定的品質文件進行品質控制,是質量管理的一部分，致力于滿足質量要求,qc是對人事、對物，直接致力于滿足質量要求。

具備必要資質的qa是組織中的高級人才，需要全面掌握組織的過程定義，熟悉所參與項目所用的工程技術；qc則既包括軟件測試設計員等高級人才，也包括一般的測試員等中、初級人才。

OQC：OQC=Outgoing Quality Control “出貨檢驗”，這種情況下一般只有存在庫存的時候才會有的，沒有庫存的情況下不需要OQC的，F(xiàn)QC就可以了，因為FQC就是最終檢驗了。如果你們的產品庫存周期比較長的話，那么這個抽樣標準一般不是根據(jù)GB2828,而是根據(jù)GB2829來的，屬于監(jiān)督性的質量檢查。1 }, D2 ^7 r' s5 O 8 ~7 k% g, y.o FQC：有兩種情況：第一種是最終檢驗Final Qulaity Cotrol,也就是成品的入庫前的“最終檢驗”（沒有庫存的情況下屬于出貨前的檢驗了）。第二種情況是完工檢驗Finished Quality Cotrol，這種情況下即可以是成品也可以是半成品的，都可以稱之為“完工檢驗”。半成品FQC后入半成品庫，或者成品（也是完工件）的最后檢驗（這里同F(xiàn)inalQC)。。一般這種檢驗的依據(jù)是GB2828的標準。IPQC：

簡單的說：工作內容包括：首件檢查、各類變更文件的跟蹤。4M1E的巡查。

發(fā)現(xiàn)異常的提出、跟蹤與驗證。

詳細的說 ：過程檢驗（IPQC，in process quality contrl）

目的是為了防止出現(xiàn)大批不合格品，避免不合格品流入下道工序去繼續(xù)進行加工。因此，過程檢驗不僅要檢驗產品，還要檢定影響產品質量的主要工序要素（如4MIE）。實際上，在正常生產成熟產品的過程中，任何質量問題都可以歸結為4M1E中的一個或多個要素出現(xiàn)變異導致，因此，過程檢驗可起到兩種作用：

1.根據(jù)檢測結果對產品做出判走，即產品質量是否符合規(guī)格和標準的要求；

2.根據(jù)檢測結果對工序做出判定，即過程各個要素是否處于正常的穩(wěn)定狀態(tài)；

從而決定工序是否應該繼續(xù)進行生產。為了達到這一目的，過程檢驗中常常與使用控制圖相結合。

過程檢驗通常有三種形式：

（1）首件檢驗：

首件檢驗也稱為“首檢制”，長期實踐經驗證明，首檢制是一項盡早發(fā)現(xiàn)問題、防止產品成批報廢的有效措施。通過首件檢驗，可以發(fā)現(xiàn)諸如工夾具嚴重磨損或安裝定位錯誤、測量

儀器精度變差、看錯圖紙、投料或配方錯誤等系統(tǒng)性原因存在，從而采取糾正或改進措施，以防止批次性不合格品發(fā)生。

通常在下列情況下應該進行首件檢驗：

① 一批產品開始投產時；

② 設備重新調整或工藝有重大變化時； ③ 輪班或操作工人變化時；

④ 毛坯種類或材料發(fā)生變化時。

首件檢驗一般采用“三檢制”的辦法，即操作工人實行自檢，班組長或質量員進行復檢，檢驗員進行專檢。首件檢驗后是否合格，最后應得到專職檢驗人員的認可，檢驗員對檢驗合格的首件產品，應打上規(guī)定的標記，并保持到本班或一批產品加工完了為止。

對大批大量生產的產品而言，“首件”并不限于一件，而是要檢驗一定數(shù)量的樣品。特別是以工裝為主導影響因素（如沖壓）的工序，首件檢驗更為重要，模具的定位精度必須反復校正。為了使工裝定位準確，一般采用定位精度公差預控法，即反復調整工裝，使定位尺寸控制在1/2 公差范圍的預控線內。這種預控符合正態(tài)分布的原理，美國開展無缺陷運動也是采用了這種方法。在步步高工作期間，他們對IPQC的首件檢查非常重視，畢竟國內從事AV家電生產的企業(yè)，工藝自動化程度低，主要依賴員工的操作控制。因此，新品生產和轉拉時的首件檢查，能夠避免物料、工藝等方面的許多質量問題，做到預防與控制結合。

?

（2）巡回檢驗 ]

巡回檢驗就是檢驗工人按一定的時間間隔和路線，依次到工作地或生產現(xiàn)場，用抽查的形式，檢查剛加工出來的產品是否符合圖紙、工藝或檢驗指導書中所規(guī)定的要求。在大批大量生產時，巡回檢驗一般與使用工序控制圖相結合，是對生產過程發(fā)生異常狀態(tài)實行報警，防止成批出現(xiàn)廢品的重要措施。當巡回檢驗發(fā)現(xiàn)工序有問題時，應進行兩項工作： 一是、尋找工序不正常的原因，并采取有效的糾正措施，以恢復其正常狀

二是、對上次巡檢后到本次巡檢前所生產的產品，全部進行重檢和篩選，以防不合格品流入下道工序（或用戶）。

巡回檢驗是按生產過程的時間順序進行的，因此有利于判斷工序生產狀態(tài)隨時間過程而發(fā)生的變化，這對保證整批加工產品的質量是極為有利的。為此，工序加工出來的產品應按加工的時間順序存放，這一點很重要，但常被忽視。.（3）末件檢驗：

.靠模具或裝置來保證質量的輪番生產的加工工序，建立“末件檢驗制度” 是很重要的。即一批產品加工完畢后，全面檢查最后一個加工產品，如果發(fā)現(xiàn)有缺陷，可在下批投產前把模具或裝置修理好，以免下批投產后被發(fā)現(xiàn)，從而因需修理模具而影響生產。

過程檢驗是保證產品質量的重要環(huán)節(jié)，但如前所述，過程檢驗的作用不是單純的把關，而是要同工序控制密切地結合起來，判定生產過程是否正常。通常要把首檢、巡檢同控制圖的使用有效地配合起來。過程檢驗不是單純的把關，而是要同質量改進密切聯(lián)系，把檢驗結果變成改進質量的信息，從而采取質量改進的行動。必須指出，在任何情況下，過程檢驗都不是單純的剔出不合格品，而是要同工序控制和質量改進緊密結合起來。最后還要指出，過程檢驗中要充分注意兩個問題：一個是要熟悉“工序質量表”中所列出的影響加工質量的主導性因素；其次是要熟悉工序質量管理對過程檢驗的要求。工序質量表是工序管理的核心，也是編制“檢驗指導書”的重要依據(jù)之一。工序質量表一般并不直接發(fā)到生產現(xiàn)場去指導生產，但應根據(jù)“工序質量表”來制定指導生產現(xiàn)場的各種管理圖表，其中包括檢驗計劃

對于確定為工序管理點的工序，應作為過程檢驗的重點，檢驗人員除了應檢查監(jiān)督操作工人嚴格執(zhí)行工藝操作規(guī)程及工序管理點的規(guī)定外，還應通過巡回檢查，檢定質量管理點的

質量特性的變化及其影響的主導性因素，核對操作工人的檢查和記錄以及打點是否正確，協(xié)助操作工人進行分析和采取改正的措施。（以上內容為本命年的困惑搜索整理轉發(fā)）

第三篇：IPQC 工作職責

IPQC 工作職責

1、對公司產品投產前到成品入庫之間的各工序進行質量控制，重點是對4M1E的監(jiān)控，對異常

點及時提出與跟進處理，避免批量性質量問題出現(xiàn)

2、對相關程序文件和管理制度執(zhí)行狀況進行監(jiān)督，對違反程序或管理制度的提出反饋，對于改

善的進行效果跟進驗證

3、收集并記錄產品不良信息，發(fā)現(xiàn)過程中產品質量隱患，推動產品持續(xù)改善工作

4、對車間各種質量記錄表格填寫狀況進行監(jiān)督與審核，完成相應記錄報表

……

IPQC工作對象

IPQC工作對象： 針對制程中所有人、機器、物料、方法、環(huán)境

IPQC工作的心態(tài)：對事不對人、公平、公正

工作詳細過程指引：

成熟機型IPQC工作具體指引

1、對生產訂單進行確認，要求IPQC必須熟悉訂單要求，確認訂單是否正確。對于有異常的需

要及時提出與工程、車間等部門溝通確認。

2、首件確認，一般隨同首臺產品一起進行檢查，重點核對產線所使用的所有物料是否與BOM

相符。檢查產線所排的拉線是否與產品流程圖相符，有無漏掉的工序，工位安排與動作安排是否合理等，對異常的需要及時提出。

3、核對物料，務必以BOM為準，要求BOM表、IQC PASS單標注、實際物料三者一致，在核

對物料時要仔細全面，大到外箱小到螺絲釘，千萬不能落下哪一項。稽核時既要細心又要注意首檢、中檢和尾檢，避免因物料的變異而造成在制品產生變異。通常物料原因容易引起的異常主要有：

a)

c)

e)

f)生產同一訂單時，相似物料放置距離較近，而導致用錯料 物料不匹配（比如機殼上、下蓋等）未經過IQC檢驗的不合格物料被放置在線上使用 尾單補倉物料

存200PCS，倉庫發(fā)料時一般先發(fā)庫存的200PCS及1K里面的800PCS，而將新進的物料重新作庫存了，也可能在供應商處新舊物料就已經混放了)

以上，都需要各IPQC重點注意與跟進。當某機型生產一半或清尾時發(fā)現(xiàn)用錯某物料，必須馬上通知生產線負責人和IPQC組長，要求產線作好區(qū)分標識，更換正確的物料后方可生產，對于已生產的成品和半成品需要根據(jù)相關的記錄來進行判定返工方案及數(shù)量，對相關責任線體提出《糾正和預防措施單》。

4、檢查作業(yè)指導書是否與產線所生產的機型相同，在每次更換訂單或開拉時必須要求產線在每個工位上掛與之相對應作業(yè)指導書。要求做到每個工位都有作業(yè)指導書，對于沒有作業(yè)指導書的機型需要及時提出，要求IE回復具體可完成時間，并監(jiān)督和記錄。

5、檢查產線員工作業(yè)是否與作業(yè)指導書要求相符，并檢查有無漏掉動作或多做的動作，對于有

異常的需要及時通知

6、檢查物料、半品、成品標識與放置是否符合5S要求，檢查各環(huán)節(jié)對產品防護的方式，是否

存在質量隱患。b)不是同一訂單的物料沒有及時清走，導致用錯料 d)IQC檢驗不合格但辦理特采回用物料 g)設計變更，舊料未清理（例如某訂單數(shù)為1K，采購也訂了物料1K，但此物料已有庫

7、檢查車間各種質量記錄表格是否按時、準確的填寫，填寫內容是否符合要求。

8、對作業(yè)員不良判定的準確性進行確認,如果發(fā)現(xiàn)料廢中有良品,要及時送回給生產工位與該員

工確認其不良內容,并再次講解該項目的判定基準,提高員工的判斷水平。

9、對OQC抽檢到的不合格品需要返工的，IPQC需要注意產線到底有沒有按照返工要求進行返

工。IPQC應及時跟進返工數(shù)量，返工后得到不良數(shù)，不良率，不良現(xiàn)象，不良原因等一系列的資料，并需要在返工完成后將形成書面報告IPQC組長。

10、IPQC需要檢查之前各項改善措施是否落實，確認所制定的改善措施是否有效，如果發(fā)現(xiàn)問

題沒有得到本質上解決的，需要及時的提出并以書面反饋相關部門解決，并反饋IPQC組長處

新機型試產IPQC工作指引：

1、試產前，IPQC需要準備好相應、相關的資料，如試產品樣板、BOM、關鍵零部件清單、產

品流程圖、作業(yè)指導書等資料，為檢驗做好準備。

2、試產時IPQC要跟進全程的分析記錄，能改善的問題點要求立即改善，不能改善的，需要作

好相應的記錄，發(fā)現(xiàn)的批量性問題時，應通知工程及IPQC組長，按《不合格控制程序》處理。當要產線將試產機型做好后報檢OQC，IPQC需要及時將在過程中發(fā)現(xiàn)的問題告訴OQC，便于OQC再做進一步的判定。

3、參加試產總結會，工程師會將試產過程中所有問題列出，并會通知相應的問題修改完成時間。

IPQC應作好相應的記錄，在規(guī)定的時間內監(jiān)督是否將這些問題已完成修改善，而在量產的第一次重點注意這些問題是否已完成修改工作，是否又有新的問題出現(xiàn)。

4、試產IPQC 工作總的工作是盡量發(fā)現(xiàn)所有問題，并及時將這些問題作好相應的記錄與跟蹤改

善工作。

工作技巧：

1、IPQC在巡檢過程中，對于輕微的異常，可直接與拉長溝通馬上改善，若發(fā)現(xiàn)有批量性問題，需要及時的反饋到相關的責任部門

2、個別產線人員重視產量而不管質量，IPQC提的要求他們有時候不聽，這就要求IPQC既要

熟悉各種標準也要站穩(wěn)立場。如果在線出現(xiàn)不良及不良率較高時，我們有好的建議要及時向拉長提出，他們如果不接受的話則需要將異常情況及時向自己的直接領導反映。IPQC要膽大心細，不能猶豫不決，對產品的判定要干脆利落，不要拖拖拉拉，第一，給人感覺不好，第二，有些問題當斷不斷，反受其亂，所以，在下決心之前，猶豫也許是必要的，然而一旦下了決心，就應該一直往前走。

3、產線所反饋的異常問題需要各IPQC及時作出處理并跟進，在自己處理不了的情況下，需要

反饋給IPQC組長，但各IPQC在處理問題后需要及時報告給IPQC組長。

4、解決問題通常采用 “望、聞、問、切”四大手法，“望”就是看、檢查的意思，要求腳踏

實地的去一一落實，問題一般都能發(fā)現(xiàn)，“聞”就是聽的意思，要發(fā)揮自己的其它感觀功能，對事物的敏感性，“問”就是了解、詢問的意思，要多問一問線上的作業(yè)員生產情況，因為他們在親自操作，有一些感受，但是他們不太知道后訂序的情況而不能清楚的判斷質量的好與否。“切”就是自己動手做及動手找原因，不是在等問題，腦袋里面要帶著疑問去看事情，要經常從符合性和適用性的角度來判定事物。這幾點要結合起來綜合運用，做事就會事半功倍。

5、IPQC每天需要對前一天維修報表進行審核，而這些維修報表是制程中一些較重要的質量記

錄，可以從中發(fā)現(xiàn)一些質量問題，幫助我們找到一些質量改善的主題進行改善。IPQC除對每天的維修報表審核外，還需要不定時的到維修工處了解產品維修狀況，對發(fā)現(xiàn)有批量性問

題需要及時提出與反饋和改善，無維修工位的拉線或組除外。

6、做質量就是替后工序負責，后工序就是顧客的理念要落到實處，但由于工序能力及經驗有限，往往達不到理想狀況，這時就要求后道工序的IPQC及時將異常情況反饋到前工序，以便及時糾正改善，以達到最終控制不良的目的。

7、一些作業(yè)員有個誤解，以為上線物料是合格的為什么還要他們自檢呢，其實不然，這一點要

我們IPQC去改變這種員訂觀念了。要多看作業(yè)員挑出來的不良品，有的時候我們沒有發(fā)現(xiàn)的問題，但作業(yè)員有發(fā)現(xiàn)，我們就要把不良信息收集起來再作出相應的對策。

8、關鍵工序人員穩(wěn)定及操作方法的監(jiān)督，對有關鍵工序人員要檢查是否有相關培訓記錄，而操

作員是否穩(wěn)定都需要進行監(jiān)督。

第四篇：品管IPQC工作職責

品管IPQC工作職責

一：報表填寫

1.每款產品每天生產的第一臺產品需做首件確認，并填寫首件確認表及作樣品卡的確認簽名.2.依照IPQC巡回制程檢測記錄表，對現(xiàn)場進行稽核。每兩小時一次，對產線各作業(yè)工位進行品質檢查-----并且填寫巡檢驗記錄表.二： 工作主要內容.3.現(xiàn)場的作業(yè)指導書與實際的作業(yè)相符合.4.相關工序應配置與產品相符的作業(yè)指導書，并且保持為最新版本.5.對靜電敏感元件的保護措施檢查，生產作業(yè)員及IPQC檢驗員要配帶靜電環(huán).6.接地措施查核，如鉻鐵，儀器等生產設備及治具.7.查核儀器設備的校驗狀態(tài)是否在有效期內使用？有超過期限的要提出反映.8.檢查各工位使用物料均應正確無誤.BOM表用料與實際物料的品號一致.9.檢查的結果（不良）記錄在檢查記錄表上并跟進改善結果.10.發(fā)生批量性的品質問題或嚴重性的品質問題，必須記錄與該機種卷宗中不良履歷表，以便查核，及后續(xù)生產的注意，以防再次發(fā)生類似的不良.11.相關工程變更聯(lián)絡（有紙檔及共公共盤，都可以查詢），并記錄，信函技術文件，品質對策，跟進落實執(zhí)行狀況.12.返工產品監(jiān)督狀況跟進---FQC/OQC退貨造成退貨，須充分了解返工情況.13.特采，代用試產，讓步放行的必須重點稽查記錄情況及結果反饋.14.產線新產品，新員工要重點巡查.15.不合格品要有標示及放置在不同的區(qū)域，并及時記錄.紅色代表不合格口，黃色代表待驗品，綠色代表OK品.16.任何來料及作業(yè)不良，造成物料無法使用，影響生產進度的，要及時發(fā)出品質異常校正處理單反饋相關部門處理.（現(xiàn)在大部分是生產在處理.17.生產設備的確認，依據(jù)sop的規(guī)定執(zhí)行，例如：洛鐵溫度，如果規(guī)定250度，就必須確認是在250度的刻度上。

18.對于IPQC要檢查測試的項目也要做。如鋅殼類產品要測試PIN的夾持力，拉力，F(xiàn)接頭的外徑（螺母檢查是否順暢），接地螺絲的扭力等。PBI TAP系列機種還要做F接頭的反向扭力。

19.波峰焊及回流焊的曲線每天都必須更新，并且要與生產的產品一致.20.主管臨時交待的工作。三.兆赫產品的包裝區(qū)別 MXA-601 1.不用消磁，2.要測試燈，3.不用噴日期碼 4.沒有面蓋5.提耳沒印字6.提耳螺絲短，7.鋅殼不一樣，8.壓蓋單箭頭.9壓蓋鉚合后，直徑為2.7正負0.05毫米，最小2.6毫米，10.外箱沒有標簽.MXA-601F TFA-601 TFA-601 1.要消磁，2.不用測試燈，3.要噴日期碼，4.裝一個白蓋.5.提耳有印字，6.提耳螺絲長，7.機子正面右上方，右下方 左下方各貼1倍不同標簽，8.有中盒隔板.9.直徑為2.7正負0.05毫米，最小2.6毫米。10.外箱要貼標簽

第五篇：IPQC的工作職責

簡單的說：工作內容包括：首件檢查、各類變更文件的跟蹤。4M1E的巡查。發(fā)現(xiàn)異常的提出、跟蹤與驗證。

詳細的說 ：過程檢驗（IPQC，in process quality contrl）：

目的是為了防止出現(xiàn)大批不合格品，避免不合格品流入下道工序去繼續(xù)進行加工。因此，過程檢驗不僅要檢驗產品，還要檢定影響產品質量的主要工序要素（如 4MIE）。實際上，在正常生產成熟產品的過程中，任何質量問題都可以歸結為4M1E中的一個或多個要素出現(xiàn)變異導致，因此，過程檢驗可起到兩種作用： 1.根據(jù)檢測結果對產品做出判走，即產品質量是否符合規(guī)格和標準的要求；

2.根據(jù)檢測結果對工序做出判定，即過程各個要素是否處于正常的穩(wěn)定狀態(tài)，從而決定工序是否應該繼續(xù)進行生產。為了達到這一目的，過程檢驗中常常與使用控制圖相結合。

過程檢驗通常有三種形式：（1）首件檢驗：

首件檢驗也稱為“首檢制”，長期實踐經驗證明，首檢制是一項盡早發(fā)現(xiàn)問題、防止產品成批報廢的有效措施。通過首件檢驗，可以發(fā)現(xiàn)諸如工夾具嚴重磨損或安裝定位錯誤、測量儀器精度變差、看錯圖紙、投料或配方錯誤等系統(tǒng)性原因存在，從而采取糾正或改進措施，以防止批次性不合格品發(fā)生。

通常在下列情況下應該進行首件檢驗： 一，一批產品開始投產時；

二，設備重新調整或工藝有重大變化時； 三，輪班或操作工人變化時；

四，毛坯種類或材料發(fā)生變化時。

首件檢驗一般采用“三檢制”的辦法，即操作工人實行自檢，班組長或質量員進行復檢，檢驗員進行專檢。首件檢驗后是否合格，最后應得到專職檢驗人員的認可，檢驗員對檢驗合格的首件產品，應打上規(guī)定的標記，并保持到本班或一批產品加工完了為止。

對大批大量生產的產品而言，“首件”并不限于一件，而是要檢驗一定數(shù)量的樣品。特別是以工裝為主導影響因素（如沖壓）的工序，首件檢驗更為重要，模具的定位精度必須反復校正。為了使工裝定位準確，一般采用定位精度公差預控法，即反復調整工裝，使定位尺寸控制在1/2 公差范圍的預控線內。這種預控符合正態(tài)分布的原理，美國開展無缺陷運動也是采用了這種方法。在步步高工作期間，他們對IPQC的首件檢查非常重視，畢竟國內從事AV家電生產的企業(yè)，工藝自動化程度低，主要依賴員工的操作控制。因此，新品生產和轉拉時的首件檢查，能夠避免物料、工藝等方面的許多質量問題，做到預防與控制結合。

（2）巡回檢驗

巡回檢驗就是檢驗工人按一定的時間間隔和路線，依次到工作地或生產現(xiàn)場，用抽查的形式，檢查剛加工出來的產品是否符合圖紙、工藝或檢驗指導書中所規(guī)定的要求。在大批大量生產時，巡回檢驗一般與使用工序控制圖相結合，是對生產過程發(fā)生異常狀態(tài)實行報警，防止成批出現(xiàn)廢品的重要措施。當巡回檢驗發(fā)現(xiàn)工序有問題時，應進行兩項工作：

一是尋找工序不正常的原因，并采取有效的糾正措施，以恢復其正常狀態(tài)；

二是對上次巡檢后到本次巡檢前所生產的產品，全部進行重檢和篩選，以防不合格品流入下道工序（或用戶）。

巡回檢驗是按生產過程的時間順序進行的，因此有利于判斷工序生產狀態(tài)隨時間過程而發(fā)生的變化，這對保證整批加工產品的質量是極為有利的。為此，工序加工出來的產品應按加工的時間順序存放，這一點很重要，但常被忽視。

（3）末件檢驗：

靠模具或裝置來保證質量的輪番生產的加工工序，建立“末件檢驗制度” 是很重要的。即一批產品加工完畢后，全面檢查最后一個加工產品，如果發(fā)現(xiàn)有缺陷，可在下批投產前把模具或裝置修理好，以免下批投產后被發(fā)現(xiàn)，從而因需修理模具而影響生產。

過程檢驗是保證產品質量的重要環(huán)節(jié)，但如前所述，過程檢驗的作用不是單純的把關，而是要同工序控制密切地結合起來，判定生產過程是否正常。通常要把首檢、巡檢同控制圖的使用有效地配合起來。過程檢驗不是單純的把關，而是要同質量改進密切聯(lián)系，把檢驗結果變成改進質量的信息，從而采取質量改進的行動。必須指出，在任何情況下，過程檢驗都不是單純的剔出不合格品，而是要同工序控制和質量改進緊密結合起來。最后還要指出，過程檢驗中要充分注意兩個問題：一個是要熟悉“工序質量表” 中所列出的影響加工質量的主導性因素；其次是要熟悉工序質量管理對過程檢驗的要求。工序質量表是工序管理的核心，也是編制“檢驗指導書”的重要依據(jù)之一。工序質量表一般并不直接發(fā)到生產現(xiàn)場去指導生產，但應根據(jù)“工序質量表”來制定指導生產現(xiàn)場的各種管理圖表，其中包括檢驗計劃。

對于確定為工序管理點的工序，應作為過程檢驗的重點，檢驗人員除了應檢查監(jiān)督操作工人嚴格執(zhí)行工藝操作規(guī)程及工序管理點的規(guī)定外，還應通過巡回檢查，檢定質量管理點的質量特性的變化及其影響的主導性因素，核對操作工人的檢查和記錄以及打點是否正確，協(xié)助操作工人進行分析和采取改正的措施。