第一篇：IPQC制程巡檢工作內(nèi)容

IPQC制程巡檢工作內(nèi)容

一.產(chǎn)前工作準備

1.根據(jù)生產(chǎn)計劃,確定生產(chǎn)機型的BOM及ECN與在線物料是否一致，確定檢驗規(guī)范；

2.上線物料是否符合產(chǎn)品BOM要求，根據(jù)產(chǎn)品BOM及ECN核對上線物料種類是否齊全,型號及規(guī)格尺寸是否正確？

3.是否懸掛SOP，排拉是否按SOP工序流程安排？

二.制程控制中工作內(nèi)容

1.配合生產(chǎn)做首件確認，首件對料OK，沒有經(jīng)過測試不準過爐，接收首件及完成首件時，須簽名和注明具體時間；

2.認真按時填寫巡檢報表和確認儀器點檢表。檢測記錄靜電環(huán)，烙鐵溫度，助焊劑比重及漏電測試及電批扭力1次/2H；

3.儀器、治具是否正常；確定在儀校有效期內(nèi)；確認設(shè)置的參數(shù)與產(chǎn)品要求一致，在線員工是否有點檢OK樣品及NG樣品？是否有做點檢記錄？

4.新產(chǎn)品、新員工是否重點巡查，特采、代用、試產(chǎn)、讓步放行的必須重點稽核、記錄情況及結(jié)果反饋；

5.儀器定位擺放，產(chǎn)品無堆積，輕拿輕放，員工是否自檢、互檢合格品才下拉；

6.不合格品是否有標識，不合格品是否準時記錄；

7.任何來料及作業(yè)不良造成物料無法正常使用，要及時開具《品質(zhì)異常聯(lián)絡(luò)單》反饋給相關(guān)單位并進行追蹤；

8.測試與外觀檢驗工位不良比例超過3%時要求產(chǎn)線停線；

9.檢驗報表記錄是否完整,清晰,是否一目了然,是否每小時核算記錄一次“總數(shù)”，“不良數(shù)”； 10.有客訴及退貨情況是否了解及跟進。返工情況必須跟進、統(tǒng)計不良及結(jié)果反饋，保留三現(xiàn)“現(xiàn)狀”“現(xiàn)物”“現(xiàn)場” ；

11.客戶對產(chǎn)品標準放寬及對某一項功能、外觀全部接受時需要求客戶進行表單簽字確認或簽限度樣.；

12.下班前統(tǒng)計好報表，每天早上7：50分開早會，每周星期五晚上19:00開品質(zhì)周會。

上述工作內(nèi)容都清楚明確，且嚴格執(zhí)行到位。簽名：

第二篇：IPQC制程巡檢工作內(nèi)容介紹

IPQC制程巡檢工作內(nèi)容介紹 一.產(chǎn)前工作準備 1.根據(jù)生產(chǎn)計劃,確定生產(chǎn)機型的BOM及ECN及配色方案與在線物料是否一致，確定檢驗規(guī)范,若IQC進料有樣品,則將樣品提供IPQC及生產(chǎn)檢驗員，確認進料檢驗是否有上線挑選;若是上線挑選,根據(jù)樣品由IQC指導在線操作員挑選的方法.2.上線物料是否符合產(chǎn)品BOM要求，小到螺絲大到紙箱，每換一箱(袋)物料是否及時確認,根據(jù)產(chǎn)品BOM及ECN核對上線物料種類是否齊全,型號及規(guī)格是否正確.3.是否懸掛SOP/WI，排拉是否按工序流程安排 二.制程控制中工作內(nèi)容 1.認真按時填寫巡檢報表，檢測、記錄靜電環(huán)佩帶，檢測、記錄電批扭力1次/1H

2.測量、記錄烙鐵溫度1次/1H，烙鐵是否有接地防漏電措施 3.確定有合格的首件、樣板 4..用首件、樣板校對儀器、治具是否正常；確定在儀校有效期內(nèi)；確認設(shè)置的參數(shù)與產(chǎn)品要求一致

5.員工操作是否與作業(yè)指導書一致，下拉前5個產(chǎn)品是否從前跟到后，再次抽檢5個/2H/工位，進行確認 6.新產(chǎn)品、新員工是否重點巡查，特采、代用、試產(chǎn)、讓步放行的必須重點稽核、記錄情況及結(jié)果反饋 7.作業(yè)定格定位擺放，無堆積，輕拿輕放，員工是否自檢、互檢合格品才下拉

8.不合格品是否有標識，不合格品是否準時記錄

9.任何來料及作業(yè)不良造成物料無法正常使用、影響訂單完成的，要及時發(fā)<<異常單>>反饋

10.測試工位(如：半成品測試與功能測試及外觀檢驗工位)不良比例超過品質(zhì)目標要填寫<<品質(zhì)異常反饋單>>并要追蹤處理結(jié)果 A.正常生產(chǎn)(量產(chǎn))每小時出現(xiàn)單項不良率3%--5% 需開品質(zhì)異常處理反饋單----工程分析 每小時出現(xiàn)總不良率

5%-10% 需開品質(zhì)異常處理反饋單----工程分析 B.試產(chǎn) 總不良率 10% 需開品質(zhì)異常處理反饋單----工程分析 C．停線通知單 每小時單項不良率≥5% 每小時總項不良率≥8% 要求：工程分析1小時內(nèi)在線提供解決方案，若無回復，停線 11.物料、半成品、成品擺放是否有落實狀態(tài)標識及簽名

12.檢驗報表記錄是否完整,清晰,是否一目了然,是否每小時核算記錄一次“總數(shù)”，“不良數(shù)”，“不良率”，是否每日產(chǎn)線QC測試報告有“測試總數(shù)”“不良總數(shù)”“總不良比率”？

13.有客訴及退貨情況是否了解及跟進。返工情況必須跟進、統(tǒng)計不良及結(jié)果反饋，保留三現(xiàn)“現(xiàn)狀”“現(xiàn)物”“現(xiàn)場”

14.易磨損型測試用插座、電池、觸片等及時更換及記錄（如，充電器充電口易損，導致手機充電器接口壞）.15.任何操作、包裝、儲存不能有潛在影響品質(zhì).16.客戶對產(chǎn)品標準放寬及對某一項功能、外觀全部接受時需要求客戶進行表單簽字確認或簽限度樣.17.客戶對產(chǎn)品標準變更要求需及時反饋到在線PQC及QA，從而達到標準的統(tǒng)一 18.根據(jù)QA抽檢結(jié)果，對在線PQC工作進行評定及稽核，做周度總結(jié).

第三篇：IPQC每日工作內(nèi)容

IPQC制程巡檢工作內(nèi)容介紹

一.產(chǎn)前工作準備

1.根據(jù)生產(chǎn)計劃,確定生產(chǎn)機型的BOM及ECN及配色方案與在線物料是否一致，確定檢驗規(guī)范,若IQC進料有樣品,則將樣品提供IPQC及生產(chǎn)檢驗員，確認進料檢驗是否有上線挑選;若是上線挑選,根據(jù)樣品由IQC指導在線操作員挑選的方法.2.上線物料是否符合產(chǎn)品BOM要求，小到螺絲大到紙箱，每換一箱(袋)物料是否及時確認,根據(jù)產(chǎn)品BOM及ECN核對上線物料種類是否齊全,型號及規(guī)格是否正確.3.是否懸掛SOP/WI，排拉是否按工序流程安排

二.制程控制中工作內(nèi)容

1.認真按時填寫巡檢報表，檢測、記錄靜電環(huán)佩帶，檢測、記錄電批扭力1次/1H

2.測量、記錄烙鐵溫度1次/1H，烙鐵是否有接地防漏電措施

3.確定有合格的首件、樣板

4..用首件、樣板校對儀器、治具是否正常；確定在儀校有效期內(nèi)；確認設(shè)置的參數(shù)與產(chǎn)品要求一致

5.員工操作是否與作業(yè)指導書一致，下拉前5個產(chǎn)品是否從前跟到后，再次抽檢5個/2H/工位，進行確認

6.新產(chǎn)品、新員工是否重點巡查，特采、代用、試產(chǎn)、讓步放行的必須重點稽核、記錄情況及結(jié)果反饋

7.作業(yè)定格定位擺放，無堆積，輕拿輕放，員工是否自檢、互檢合格品才下拉

8.不合格品是否有標識，不合格品是否準時記錄

9.任何來料及作業(yè)不良造成物料無法正常使用、影響訂單完成的，要及時發(fā)<<異常單>>反饋

10.測試工位(如：半成品測試與功能測試及外觀檢驗工位)不良比例超過品質(zhì)目標要填寫<<品質(zhì)異常反饋單>>并要追蹤處理結(jié)果

A.正常生產(chǎn)(量產(chǎn))

每小時出現(xiàn)單項不良率3%--5% 需開品質(zhì)異常處理反饋單----工程分析

每小時出現(xiàn)總不良率

5%-10% 需開品質(zhì)異常處理反饋單----工程分析

B.試產(chǎn)

總不良率

10%

需開品質(zhì)異常處理反饋單----工程分析

C．停線通知單

每小時單項不良率≥5%

每小時總項不良率≥8%

要求：工程分析1小時內(nèi)在線提供解決方案，若無回復，停線

11.物料、半成品、成品擺放是否有落實狀態(tài)標識及簽名

12.檢驗報表記錄是否完整,清晰,是否一目了然,是否每小時核算記錄一次“總數(shù)”，“不良數(shù)”，“不良率”，是否每日產(chǎn)線QC測試報告有“測試總數(shù)”“不良總數(shù)”“總不良比率”？

13.有客訴及退貨情況是否了解及跟進。返工情況必須跟進、統(tǒng)計不良及結(jié)果反饋，保留三現(xiàn)“現(xiàn)狀”“現(xiàn)物”“現(xiàn)場”

14.易磨損型測試用插座、電池、觸片等及時更換及記錄（如，充電器充電口易損，導致手機充電器接口壞）.15.任何操作、包裝、儲存不能有潛在影響品質(zhì).16.客戶對產(chǎn)品標準放寬及對某一項功能、外觀全部接受時需要求客戶進行表單簽字確認或簽限度樣.17.客戶對產(chǎn)品標準變更要求需及時反饋到在線PQC及QA，從而達到標準的統(tǒng)一 18.根據(jù)QA抽檢結(jié)果，對在線PQC工作進行評定及稽核，做周度總結(jié).品管七大手法

七大手法：檢查表、層別法、柏拉圖、因果圖、散布圖、直方圖、控制圖

一、檢查表

檢查表就是將需要檢查的內(nèi)容或項目一一列出，然后定期或不定期的逐項檢查，并將問題點記錄下來的方法，有時叫做查檢表或點檢表。

例如：點檢表、診斷表、工作改善檢查表、滿意度調(diào)查表、考核表、審核表、5S活動檢查表、工程異常分析表等。

1、組成要素

①確定檢查的項目；②確定檢查的頻度；③確定檢查的人員。

2、實施步驟

①確定檢查對象；

②制定檢查表；

③依檢查表項目進行檢查并記錄；

④對檢查出的問題要求責任單位及時改善；

⑤檢查人員在規(guī)定的時間內(nèi)對改善效果進行確認；

⑥定期總結(jié)，持續(xù)改進。

二、層別法

層別法就是將大量有關(guān)某一特定主題的觀點、意見或想法按組分類，將收集到的大量的數(shù)據(jù)或資料按相互關(guān)系進行分組，加以層別。層別法一般和柏拉圖、直方圖等其它七大手法結(jié)合使用，也可單獨使用。

例如：抽樣統(tǒng)計表、不良類別統(tǒng)計表、排行榜等。

實施步驟：

① 確定研究的主題；

② 制作表格并收集數(shù)據(jù)；

③ 將收集的數(shù)據(jù)進行層別；

④ 比較分析，對這些數(shù)據(jù)進行分析，找出其內(nèi)在的原因，確定改善項目。

三、柏拉圖

柏拉圖的使用要以層別法為前提，將層別法已確定的項目從大到小進行排列，再加上累積值的圖形。它可以幫助我們找出關(guān)鍵的問題，抓住重要的少數(shù)及有用的多數(shù)，適用于記數(shù)值統(tǒng)計，有人稱為ABC圖，又因為柏拉圖的排序識從大到小，故又稱為排列圖。

1、分類

1）分析現(xiàn)象用柏拉圖：與不良結(jié)果有關(guān)，用來發(fā)現(xiàn)主要問題。

A品質(zhì)：不合格、故障、顧客抱怨、退貨、維修等；

B成本：損失總數(shù)、費用等；

C交貨期：存貨短缺、付款違約、交貨期拖延等；

D安全：發(fā)生事故、出現(xiàn)差錯等。

2）分析原因用柏拉圖：與過程因素有關(guān)，用來發(fā)現(xiàn)主要問題。

A操作者：班次、組別、年齡、經(jīng)驗、熟練情況等；

B機器：設(shè)備、工具、模具、儀器等；

C原材料：制造商、工廠、批次、種類等；

D作業(yè)方法：作業(yè)環(huán)境、工序先后、作業(yè)安排等。

2、柏拉圖的作用

① 降低不良的依據(jù)；

② 決定改善目標，找出問題點；

③ 可以確認改善的效果。

3、實施步驟

①

收集數(shù)據(jù)，用層別法分類，計算各層別項目占整體項目的百分數(shù)；

②

把分好類的數(shù)據(jù)進行匯總，由多到少進行排列，并計算累計百分數(shù)；

③

繪制橫軸和縱軸刻度；

④

繪制柱狀圖；

⑤

繪制累積曲線；

⑥

記錄必要事項

⑦

分析柏拉圖

要點：A柏拉圖有兩個縱坐標，左側(cè)縱坐標一般表示數(shù)量或金額，右側(cè)縱坐標一般表示數(shù)量或金額的累積百分數(shù)；B柏拉圖的橫坐標一般表示檢查項目，按影響程度大小，從左到右依次排列；C繪制柏拉圖時，按各項目數(shù)量或金額出現(xiàn)的頻數(shù)，對應左側(cè)縱坐標畫出直方形，將各項目出現(xiàn)的累計頻率，對應右側(cè)縱坐標描出點子，并將這些點子按順序連接成線。

4、應用要點及注意事項

①

柏拉圖要留存，把改善前與改善后的柏拉圖排在一起，可以評估出改善效果；

②

分析柏拉圖只要抓住前面的2~3項九可以了；

③

柏拉圖的分類項目不要定得太少，5~9項教合適，如果分類項目太多，超過9項，可劃入其它，如果分類項目太少，少于4項，做柏拉圖無實際意義；

④

作成的柏拉圖如果發(fā)現(xiàn)各項目分配比例差不多時，柏拉圖就失去意義，與柏拉圖法則不符，應從其它角度收集數(shù)據(jù)再作分析；

⑤

柏拉圖是管理改善的手段而非目的，如果數(shù)據(jù)項別已經(jīng)清楚者，則無需浪費時間制作柏拉圖；

⑥

其它項目如果大于前面幾項，則必須加以分析層別，檢討其中是否有原因；

⑦

柏拉圖分析主要目的是從獲得情報顯示問題重點而采取對策，但如果第一位的項目依靠現(xiàn)有條件很難解決時，或者即使解決但花費很大，得不償失，那么可以避開第一位項目，而從第二位項目著手。

四、因果圖

所謂因果圖，又稱特性要因圖，主要用于分析品質(zhì)特性與影響品質(zhì)特性的可能原因之間的因果關(guān)系，通過把握現(xiàn)狀、分析原因、尋找措施來促進問題的解決，是一種用于分析品質(zhì)特性（結(jié)果）與可能影響特性的因素（原因）的一種工具。又稱為魚骨圖。

1、分類

1）追求原因型：在于追求問題的原因，并尋找其影響，以因果圖表示結(jié)果（特性）與原因（要因）間的關(guān)系；

2）追求對策型：追求問題點如何防止、目標如何達成，并以因果圖表示期望效果與對策的關(guān)系。

2、實施步驟

① 成立因果圖分析小組，3~6人為好，最好是各部門的代表；

② 確定問題點；

③ 畫出干線主骨、中骨、小骨及確定重大原因（一般從5M1E即人Man、機Machine、料Material、法Method、測Measure、環(huán)Environment六個方面全面找出原因）；

④ 與會人員熱烈討論，依據(jù)重大原因進行分析，找到中原因或小原因，繪至因果圖中；

⑤ 因果圖小組要形成共識，把最可能是問題根源的項目用紅筆或特殊記號標識；

⑥ 記入必要事項

3、應用要點及注意事項

①

確定原因要集合全員的知識與經(jīng)驗，集思廣益，以免疏漏；

②

原因解析愈細愈好，愈細則更能找出關(guān)鍵原因或解決問題的方法；

③

有多少品質(zhì)特性，就要繪制多少張因果圖；

④

如果分析出來的原因不能采取措施，說明問題還沒有得到解決，要想改進有效果，原因必須要細分，直到能采取措施為止；

⑤

在數(shù)據(jù)的基礎(chǔ)上客觀地評價每個因素的主要性；

⑥

把重點放在解決問題上，并依5W2H的方法逐項列出，繪制因果圖時，重點先放在“為什么會發(fā)生這種原因、結(jié)果”，分析后要提出對策時則放在“如何才能解決”；

Why——為何要做？（對象）

What——做什么？（目的）

Where——在哪里做？（場所）

When——什么時候做？（順序）

Who——誰來做？（人）

How——用什么方法做？（手段）

How much——花費多少？（費用）

⑦

因果圖應以現(xiàn)場所發(fā)生的問題來考慮；

⑧

因果圖繪制后，要形成共識再決定要因，并用紅筆或特殊記號標出；

⑨

因果圖使用時要不斷加以改進。

五、散布圖

將因果關(guān)系所對應變化的數(shù)據(jù)分別描繪在X-Y軸坐標系上,以掌握兩個變量之間是否相關(guān)及相關(guān)的程度如何,這種圖形叫做“散布圖”，也稱為“相關(guān)圖”。

1、分類

1）正相關(guān)：當變量X增大時，另一個變量Y也增大；

2）負相關(guān)：當變量X增大時，另一個變量Y卻減?。?/p>

3）不相關(guān)：變量X（或Y）變化時，另一個變量并不改變；

4）曲線相關(guān)：變量X開始增大時，Y也隨著增大，但達到某一值后，則當X值增大時，Y反而減小。

2、實施步驟

1）確定要調(diào)查的兩個變量，收集相關(guān)的最新數(shù)據(jù)，至少30組以上；

2）找出兩個變量的最大值與最小值，將兩個變量描入X軸與Y軸；

3）將相應的兩個變量，以點的形式標上坐標系；

4）計入圖名、制作者、制作時間等項目；

5）判讀散布圖的相關(guān)性與相關(guān)程度。

3、應用要點及注意事項

1）兩組變量的對應數(shù)至少在30組以上，最好50組至100組，數(shù)據(jù)太少時，容易造成誤判；

2）通常橫坐標用來表示原因或自變量，縱坐標表示效果或因變量；

3）由于數(shù)據(jù)的獲得常常因為5M1E的變化，導致數(shù)據(jù)的相關(guān)性受到影響，在這種情況下需要對數(shù)據(jù)獲得的條件進行層別，否則散布圖不能真實地反映兩個變量之間的關(guān)系；

4）當有異常點出現(xiàn)時，應立即查找原因，而不能把異常點刪除；

5）當散布圖的相關(guān)性與技術(shù)經(jīng)驗不符時，應進一步檢討是否有什么原因造成假象。

六、直方圖

直方圖是針對某產(chǎn)品或過程的特性值，利用常態(tài)分布（也叫正態(tài)分布）的原理，把50個以上的數(shù)據(jù)進行分組，并算出每組出現(xiàn)的次數(shù)，再用類似的直方圖形描繪在橫軸上。

1、實施步驟

1）收集同一類型的數(shù)據(jù)；

2）計算極差（全距）R=Xmax-Xmin；

3）設(shè)定組數(shù)K：

K=1+3.23logN

數(shù)據(jù)總數(shù) 50~100 100~250 250以上

組

數(shù) 6~10 7~12 10~20

4）確定測量最小單位，即小數(shù)位數(shù)為n時，最小單位為10-n；

5）計算組距h，組距h=極差R/組數(shù)K；

6）求出各組的上、下限值

第一組下限值=X??min-測量最小單位10-n/2

第二組下限值（第一組上限值）=第一組下限值+組距h；

7）計算各組的中心值，組中心值=（組下限值+組上限值）/2；

8）制作頻數(shù)表；

9）按頻數(shù)表畫出直方圖。

2、直方圖的常見形態(tài)與判定

1）正常型：是正態(tài)分布，服從統(tǒng)計規(guī)律，過程正常；

2）缺齒型：不是正態(tài)分布，不服從統(tǒng)計規(guī)律；

3）偏態(tài)型：不是正態(tài)分布，不服從統(tǒng)計規(guī)律；

4）離島型：不是正態(tài)分布，不服從統(tǒng)計規(guī)律；

5）高原型：不是正態(tài)分布，不服從統(tǒng)計規(guī)律；

6）雙峰型：不是正態(tài)分布，不服從統(tǒng)計規(guī)律；

7）不規(guī)則型：不是正態(tài)分布，不服從統(tǒng)計規(guī)律。

七、控制圖

1、控制圖法的涵義

影響產(chǎn)品質(zhì)量的因素很多，有靜態(tài)因素也有動態(tài)因素，有沒有一種方法能夠即時監(jiān)控產(chǎn)品的生產(chǎn)過程、及時發(fā)現(xiàn)質(zhì)量隱患，以便改善生產(chǎn)過程，減少廢品和次品的產(chǎn)出?控制圖法就是這樣一種以預防為主的質(zhì)量控制方法，它利用現(xiàn)場收集到的質(zhì)量特征值，繪制成控制圖，通過觀察圖形來判斷產(chǎn)品的生產(chǎn)過程的質(zhì)量狀況。控制圖可以提供很多有用的信息，是質(zhì)量管理的重要方法之一。

控制圖又叫管理圖，它是一種帶控制界限的質(zhì)量管理圖表。運用控制圖的目的之一就是，通過觀察控制圖上產(chǎn)品質(zhì)量特性值的分布狀況，分析和判斷生產(chǎn)過程是否發(fā)生了異常，一旦發(fā)現(xiàn)異常就要及時采取必要的措施加以消除，使生產(chǎn)過程恢復穩(wěn)定狀態(tài)。也可以應用控制圖來使生產(chǎn)過程達到統(tǒng)計控制的狀態(tài)。產(chǎn)品質(zhì)量特性值的分布是一種統(tǒng)計分布．因此，繪制控制圖需要應用概率論的相關(guān)理論和知識。

控制圖是對生產(chǎn)過程質(zhì)量的一種記錄圖形，圖上有中心線和上下控制限，并有反映按時間順序抽取的各樣本統(tǒng)計量的數(shù)值點。中心線是所控制的統(tǒng)計量的平均值，上下控制界限與中心線相距數(shù)倍標準差。多數(shù)的制造業(yè)應用三倍標準差控制界限，如果有充分的證據(jù)也可以使用其它控制界限。

常用的控制圖有計量值和記數(shù)值兩大類，它們分別適用于不同的生產(chǎn)過程；每類又可細分為具體的控制圖，如計量值控制圖可具體分為均值——極差控制圖、單值一移動極差控制圖等。

2、控制圖的繪制

控制圖的基本式樣如圖所示，制作控制圖一般要經(jīng)過以下幾個步驟：

①按規(guī)定的抽樣間隔和樣本大小抽取樣本；

②測量樣本的質(zhì)量特性值，計算其統(tǒng)計量數(shù)值；

③在控制圖上描點；

④判斷生產(chǎn)過程是否有并行。

控制圖為管理者提供了許多有用的生產(chǎn)過程信息時應注意以下幾個問題：

①根據(jù)工序的質(zhì)量情況，合理地選擇管理點。管理點一般是指關(guān)鍵部位、關(guān)健尺寸、工藝本身有特殊要求、對下工存有影響的關(guān)鍵點，如可以選質(zhì)量不穩(wěn)定、出現(xiàn)不良品較多的部位為管理點；

②根據(jù)管理點上的質(zhì)量問題，合理選擇控制圖的種類：

③使用控制圖做工序管理時，應首先確定合理的控制界限：

④控制圖上的點有異常狀態(tài)，應立即找出原因，采取措施后再進行生產(chǎn)，這是控制圖發(fā)揮作用的首要前提；

⑤控制線不等于公差線，公差線是用來判斷產(chǎn)品是否合格的，而控制線是用來判斷工序質(zhì)量是否發(fā)生變化的；

⑥控制圖發(fā)生異常，要明確責任，及時解決或上報。

制作控制圖時并不是每一次都計算控制界限，那么最初控制線是怎樣確定的呢?如果現(xiàn)在的生產(chǎn)條件和過去的差不多，可以遵循以往的經(jīng)驗數(shù)據(jù)，即延用以往穩(wěn)定生產(chǎn)的控制界限。下面介紹一種確定控制界限的方法，即現(xiàn)場抽樣法，其步驟如下：

①隨機抽取樣品50件以上，測出樣品的數(shù)據(jù)，計算控制界限，做控制圖；

②觀察控制圖是否在控制狀態(tài)中，即穩(wěn)定情況，如果點全部在控制界限內(nèi)．而且點的排列無異常，則可以轉(zhuǎn)入下一步；

③如果有異常狀態(tài)，或雖未超出控制界限，但排列有異常，則需查明導致異常的原因，并采取妥善措施使之處在控制狀態(tài)，然后再重新取數(shù)據(jù)計算控制界限，轉(zhuǎn)入下一步；

④把上述所取數(shù)據(jù)作立方圖，將立方圖和標準界限(公差上限和下限)相比較，看是否在理想狀態(tài)和較理想狀態(tài)，如果達不到要求，就必須采取措施，使平均位移動或標準偏差減少，采取措施以后再重復上述步驟重新取數(shù)據(jù)，做控制界限，直到滿足標準為止。

3、怎樣利用控制圖判斷異常現(xiàn)象

用控制圖識別生產(chǎn)過程的狀態(tài)，主要是根據(jù)樣本數(shù)據(jù)形成的樣本點位置以及變化趨勢進行分析和判斷．失控狀態(tài)主要表現(xiàn)為以下兩種情況：①樣本點超出控制界限；②樣本點在控制界限內(nèi)，但排列異常。當數(shù)據(jù)點超越管理界限時，一般認為生產(chǎn)過程存在異?，F(xiàn)象，此時就應該追究原因，并采取對策。排列異常主要指出現(xiàn)以下幾種情況： ③連續(xù)七個以上的點全部偏離中心線上方或下方，這時應查看生產(chǎn)條件是否出現(xiàn)了變化。④連續(xù)三個點中的兩個點進入管理界限的附近區(qū)域(指從中心線開始到管理界限的三分之二以上的區(qū)域)，這時應注意生產(chǎn)的波動度是否過大。⑤點相繼出現(xiàn)向上或向下的趨勢，表明工序特性在向上或向下發(fā)生著變化。⑥點的排列狀態(tài)呈周期性變化，這時可對作業(yè)時間進行層次處理，重新制作控制圖，以便找出問題的原因?？刂茍D對異常現(xiàn)象的揭示能力，將根據(jù)數(shù)據(jù)分組時各組數(shù)據(jù)的多少、樣本的收集方法、層別的劃分不同而不同。不應僅僅滿足于對一份控制圖的使用，而應變換各種各樣的數(shù)據(jù)收取方法和使用方法，制作出各種類型的圖表，這樣才能收到更好的效果。

值得注意的是，如果發(fā)現(xiàn)了超越管理界限的異?，F(xiàn)象，卻不去努力追究原因，采取對策，那么盡管控制圖的效用很好．也只不過是空紙一張。

品管新七大手法

☆ 關(guān)聯(lián)圖

☆ 系統(tǒng)圖

☆ 親和圖

☆ 矩陣圖

☆ PDPC法（過程決策方法）

☆ 箭條圖

☆ 數(shù)據(jù)矩陣解析法

質(zhì)量管理八大原則

1.以顧客為關(guān)注焦點:

組職依存于顧客,因此組織應當理解顧客當前和未來的需求,滿求滿足顧客要求并爭取超越顧客期望.2.領(lǐng)導作用:

領(lǐng)導者確立組織統(tǒng)一的宗旨和方向,他們應當創(chuàng)造并保持使員工能充分參與實現(xiàn)組織目標的內(nèi)部環(huán)境.3.全員能與:

各級人員都是組織人,只有他們的充分參與,才能使他們的才干為組織帶來收益，4.過程方法:

將活動和相關(guān)的資源作為過程進行管理,可以更高效地得到期望的結(jié)果.5.管理的系統(tǒng)方法:

將相互關(guān)聯(lián)的過程作為系統(tǒng)加以識別,理解和管理有助于組織提高實現(xiàn)目標的有效性的效率.6.持續(xù)改進:

持續(xù)改進總體業(yè)績應當是組織上的一個永恒目標.7.基于事實的決策方法:

有效決策是建立在數(shù)據(jù)和信息分析的基礎(chǔ)上.8.與供方互利的關(guān)系:

組織與供方是相互依存的,互利的關(guān)系可增強雙方創(chuàng)造價值的能力.以上八大質(zhì)量管理原則形成了質(zhì)量管理體標準的基礎(chǔ).

第四篇：IPQC制程審核的方法包括哪些呢

IPQC制程審核的方法包括哪些呢?

主要有以下幾方面的方法:.1.依審核清單執(zhí)行過程審核---過程基本狀況,不依產(chǎn)品而變

2.工序作業(yè)檢查---物料,工具,輔料,方法,人員確認

3.首件確認檢查---依產(chǎn)品而有別,工藝,設(shè)備,軟件,參數(shù)檢查

4.記錄---真實,清楚,及時。

5.各工序間反饋機制---及時反饋相關(guān)信息

6.預警機制起作用

7.不合格品控制---標識,隔離,區(qū)分放置,統(tǒng)計分析

8.物料投入---將正確的物料,在正確的時間,投入到正確的產(chǎn)品,并及時準確記錄以方便追溯

9.產(chǎn)品標準---工藝標準,功能要求

10.各工序輸出抽樣檢查---確認工序穩(wěn)定,有充分能力,產(chǎn)品合格

IPQC制程審核的依據(jù)有哪些呢

主要有以下幾方面的依據(jù):.1.生產(chǎn)工藝流程---規(guī)定了產(chǎn)品的生產(chǎn)工藝,機器配置,人員配置,工裝夾具,輔助材料.2.質(zhì)量控制流程---規(guī)定了各工序控制要點,控制方法,檢查頻率,相關(guān)記錄,參考文件.3.產(chǎn)品數(shù)據(jù)---BOM,ECN,IMRB,客戶通知,客戶仕樣書、客戶樣板等相關(guān)信息。

4.制程巡檢,首件確認執(zhí)行文件

5.制程異常執(zhí)行文件

6.不合格品控制文件

7.物料管理規(guī)定---物料預處理,物料正確擺放,標識,正確投入 8.部門相關(guān)規(guī)定---5S等內(nèi)容

9.要求跟進事項---決議事項

IPQC是In Process Quality Control四個英文單詞的第一個字母的縮寫即過程質(zhì)量控制,作為質(zhì)量管理中一個重要組成部分而存在.質(zhì)理管理從大的部分可以分為質(zhì)量控制和質(zhì)量保證兩個部分,質(zhì)量控制主要指按質(zhì)量策劃的結(jié)果對產(chǎn)品形成的各個過程進行控制,分為來料質(zhì)量控制,過程質(zhì)量控制,成品質(zhì)量控制,出貨質(zhì)量控制幾部分;而質(zhì)量保證主要指質(zhì)量體系的建立與維護,產(chǎn)品質(zhì)量的審核,產(chǎn)品質(zhì)量驗證,儀器校驗等幾部分

過程質(zhì)量控制主要著眼于產(chǎn)品實現(xiàn)的過程,對產(chǎn)品實現(xiàn)的整個過程進 行有效的監(jiān)控: 1.過程輸入的監(jiān)控---確保輸入質(zhì)量,做到充分,正確,有效

2.各工序監(jiān)控---過程關(guān)鍵參數(shù)的統(tǒng)計管理,保證過程能力充分,過程處于受控狀態(tài)

3.過程輸出監(jiān)控---對過程產(chǎn)品進行檢查,以判定過程是否穩(wěn)定,產(chǎn)品是否滿足規(guī)定的要求

4.過程Feed Back---檢查過程是否具有自我完善的能力,在發(fā)生異常具有迅速報警的反饋機制

IPQC流程圖

過程才是真正意義上的,保證輸出質(zhì)量的過程,所以IPQC的工作,實現(xiàn)了流程向過程的過渡,使輸出不再是輸入的簡單相加,而是數(shù)量和質(zhì)量上增值。IPQC巡檢制程QC審核的目的

產(chǎn)品實現(xiàn)的過程是一個復雜的人機交互的系統(tǒng),由不同的工序構(gòu)成, 在這個過程中,既有物流,又有信息流,要想使輸出滿足客戶要求,就必須做到如下幾個方面: 1.保證輸入質(zhì)量。如來料的穩(wěn)定，對來料狀態(tài)的判定。

2.機器設(shè)備穩(wěn)定,有充分的能力,人員嚴格按標準作業(yè)。ISO質(zhì)量體系的運行。3.與產(chǎn)品質(zhì)量密切相關(guān)的各關(guān)鍵參數(shù)(CTQ)處于穩(wěn)定受控狀態(tài)。機器受控狀態(tài)。4.信息準確,完整,及時,能發(fā)揮指導作用。

5.有效的工序監(jiān)控機制,能及時發(fā)現(xiàn)過程的異常。6.向前反饋機制使過程能及時對異常進行修正。7.向后反饋機制能有效防止不良流失。

8.產(chǎn)品初未件審核,提供班次質(zhì)量保證。9.工序接口順暢,防止資源浪費。

以上各方面的執(zhí)行有賴于IPQC的持續(xù)努力,而正是有了以上的支持。IPQC才能做得更好一些。

第五篇：IPQC每日工作內(nèi)容考核知識

IPQC每日工作內(nèi)容考核知識

前提：主要根據(jù)各個車間IPQC每日具體工作內(nèi)容進行考核，其考核點均為IPQC每日必須做的工作點

一、填空題

1、每日IPQC正式上班前，品質(zhì)組長在8：20必須召開早會，在早會中IPQC應注意聽取會議內(nèi)容，（昨日工作點評）、（今日工作注意事項）、（工作安排）。

2、IPQC在接收工作安排時，必須要明確所負責區(qū)域機臺當日（生產(chǎn)計劃），做出巡檢順序，頻次，巡檢內(nèi)容等巡檢計劃

3、IPQC在每日正式巡檢機臺時，應及時了解所負責機臺（工作狀況）。以便調(diào)整巡檢計劃。

4、當巡查機臺正在做首件時，應檢查機臺何時開始調(diào)機并做好記錄，并檢查機臺生產(chǎn)前的準備工作（檢查工單，檢查輔料，檢查上工序來料，有無樣稿）是否完成。此方面的工作時應從2個方面進行檢查，一檢查當時機臺的操作，其次是檢查機臺有無此方面的記錄。

5、IPQC檢查生產(chǎn)是否仔細閱讀工單，首先自己要仔細閱讀生產(chǎn)工單，了解工單的相關(guān)信息，如有一些質(zhì)量信息，如樣書，或修改，質(zhì)量要求，則應要詳細記錄與巡檢記錄備注欄中，提醒巡檢過程中進行檢查。在了解后，在觀察生產(chǎn)是否按照工單要求操作來判定是否仔細閱讀工單。

6、IPQC檢查生產(chǎn)是否檢查輔料如檢查PS版，燙金版，模切版，則應采取不同的方式去印證生產(chǎn)是否進行操作，如ps版，第一在做首件時，是否補版，如有補版則要了解補版原因，補版原因是在上版前就能發(fā)現(xiàn)的，則可證明生產(chǎn)未檢查PS版。

7、判定生產(chǎn)是否檢查上工序來料，則從2個方面進行，第一，現(xiàn)場巡查時是否檢查到生產(chǎn)正在抽查上工序來料，其次是否有檢查的相關(guān)記錄，然后就是生產(chǎn)過程巡查中是否發(fā)現(xiàn)上工序批量問題，如在批量生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)上工序來料質(zhì)量問題，而為批量，則視為生產(chǎn)未在生產(chǎn)準備工作是進行上工序來料檢查。

8、當機臺首件完成后，在批量生產(chǎn)時，IPQC應檢查機臺首件記錄及是否做折手樣，同時檢查首件是否符合審批流程，然后在檢查首件質(zhì)量是否符合要求。

9、（印刷）確認首件質(zhì)量是否符合要求時。應與客戶提供色樣搞進行對比檢查，主要檢查首件套印，顏色，圖文）以及樣稿中提及要修改的地方，頁碼順序，圖文內(nèi)是否有非樣稿或文件要求的部分，檢查印張內(nèi)出血位。