第一篇：產(chǎn)品表面外觀缺陷的定義

產(chǎn)品表面外觀缺陷的定義

1.焊接

1.1咬邊:咬邊是焊縫邊緣局部低于母材面的凹陷缺陷.它是由于焊接電流過大,焊接速度太快,電弧過長或運(yùn)條操作不當(dāng)形成.1.2 焊瘤:焊瘤是熔化金屬溢流到焊縫之外未熔化母材上形成的金屬瘤,常出現(xiàn)在立焊、仰焊、橫焊和單面焊雙面成形的背面縫上.1.3弧坑:弧坑是收弧不正確成形的,它影響外觀質(zhì)量并易引到裂紋,應(yīng)清理后進(jìn)行補(bǔ)修復(fù).1.4氣孔:氣孔是焊接熔池中的氣泡在凝固時(shí)未能及時(shí)逸出,而殘留在焊縫中形成的孔穴,產(chǎn)生的原因有焊條受潮,焊件不潔,電流過大或過小,電弧過氣對(duì)溶池保護(hù)不良,焊接速度太快等.1.5縮孔:縮孔是熔化金屬在凝固過程中因收縮產(chǎn)生并殘留在焊疑中的孔穴.1.6夾雜和夾渣:由冶金反應(yīng)產(chǎn)生的非金屬夾雜物,氧化物和熔渣在焊接過程中來不及浮出,殘留在焊縫中形成夾雜物和夾渣,形成夾渣的原因有:多層焊時(shí)清渣不干凈,運(yùn)條操作不當(dāng),焊接電流太小,工件坡口角度太小等.1.7未焊合與未焊透:未焊合是由于焊接電流過小,電弧偏吹,待焊表面污染等原因,使熔化金屬與母材或金屬焊道之間沒有完全熔化結(jié)合造成的.1.8裂紋:焊接裂紋主要有冷裂紋和熱裂紋,熱裂紋是焊縫和熱影響區(qū)金屬冷卻到故相淺溫度附近產(chǎn)生的.產(chǎn)生的裂紋稱結(jié)晶裂紋,常出現(xiàn)在焊縫中心和弧坑中,熱裂紋出現(xiàn)在表面時(shí)有氧化白色,這是判斷熱裂紋的主要標(biāo)志,冷裂紋是焊接接頭冷卻到較低溫度時(shí)產(chǎn)生的裂紋.它是焊后幾小時(shí)幾天甚至更長時(shí)間出現(xiàn)的裂紋.防止裂紋的槽施有預(yù)熱、后熱.采用低氫焊條,焊條烘干清除坡口附近油銹,減小焊接應(yīng)力等.2.表面噴涂部分

2.1 涂層光澤度:對(duì)噴涂表面用光澤儀將光線呈60°斜角方向射向涂層 表面后在其表面反射光的程度,一般平光漆的光澤度在30%以下.2.2 結(jié)瘤:因油漆質(zhì)量不良噴涂后而在涂層表面上形成的一塊一塊的疙瘩.2.3 縮孔:俗稱麻點(diǎn),涂層干燥后滯留的若干大小不等分布各異的圓形小坑.2.4 起泡:因噴涂時(shí),涂層覆蓋部分氣體,在烘烤時(shí)而產(chǎn)生的表面凸起現(xiàn)象.2.5 針孔:從噴涂表面貫穿到噴涂底部或基體金屬的微小孔道.2.6 開裂:在涂層表面形成一道道裂紋.2.7 剝落:一道或多道涂層脫落.2.8 粉化:涂層表面由于一種或幾種漆基的降低顏料的分解而呈現(xiàn)出附著疏松細(xì)粉的現(xiàn)象.2.9 顆粒:因材料雜質(zhì)或外來物(如焊渣等)的影響而在表面形成的,顏色與正常表面一致的凸起現(xiàn)象.2.10 流掛:噴涂時(shí)由于涂層的流動(dòng)而產(chǎn)生的堆積現(xiàn)象.2.11 露底:局部無涂層或覆蓋不平.2.12 夾雜物:由于前處理時(shí)未完全消除表面的雜物及噴涂環(huán)境不良而附著在涂層里的雜物.3.電鍍、鉻酸鹽處理件

3.1 鍍前劃痕:電鍍或氧化之前因操作不當(dāng)或?qū)γ黠@缺陷進(jìn)行粗糙打磨等人為造成的基體材料上的劃傷或局部磨擦痕跡,一般呈線型.3.2 鍍前凹坑:由于基體材料缺陷或在加工過程中外來金屬屑的影響而在材料表面留下的小淺坑狀痕跡.3.3 拋光區(qū):對(duì)基材上的腐蝕、劃傷、焊接區(qū)、鉚接區(qū)等部位進(jìn)行機(jī)械拋光后表現(xiàn)出的局部高光澤、光亮區(qū)域、無裂痕.3.4 燒傷:拉絲處理時(shí)因操作不當(dāng),造成零件表面過熱而留下的燒蝕痕跡.3.5 水印:電鍍或氧化后因清洗水未及時(shí)干燥或干燥不徹底所形成的斑紋、印跡.3.6 露白:鍍鋅彩色鈍化膜因摩擦而被去除露出鋅層,呈現(xiàn)為區(qū)別于周圍彩色的白色.3.7 基材花斑:電鍍或氧化前因基體材料腐蝕或者材料中的雜質(zhì),或者材料微孔等原因所造成的與周圍材質(zhì)表面不同光澤或粗糙度的斑塊狀花紋外觀.3.8 霧狀:指鍍層表面存在程度不同的云霧狀覆蓋物,多數(shù)產(chǎn)生于光亮鍍層表面.3.9 局部無鉻層:指鍍鉻表面因電鍍工藝的局限而在凹槽內(nèi)、深孔內(nèi)、折彎內(nèi)角等低電位區(qū)出現(xiàn)鉻層未電鍍上的現(xiàn)象.3.10 凹痕:因基材受撞擊而呈現(xiàn)的凹陷現(xiàn)象.3.11 修補(bǔ):因膜層損傷而用涂料所作的局部遮蓋.3.12 異物:由材料、模具、環(huán)境或機(jī)器設(shè)備中的灰塵、夾雜物、污物等影響而形成的與表面不同色的斑點(diǎn).3.13 淺劃痕:膜層表面劃傷、但未傷及底層表面;對(duì)其它表面則為:目測(cè)不明顯、手指甲觸摸無凹凸感,未傷及材料本體的傷痕.3.14 深劃痕:表面膜層劃傷、且傷及底層面;對(duì)無膜層表面則為:目測(cè)明顯、手指甲觸摸有凹凸感,傷及材料本體的傷痕.3.15 掛具印:指電鍍、氧化或噴涂等表面處理生產(chǎn)過程中,因裝掛用輔助工具的遮擋而使其與零件相抵觸的部位局部無膜層的現(xiàn)象.3.16 針孔:從鍍層表面貫穿到鍍層底部或基體金屬的微小孔道.3.17 麻點(diǎn):在電鍍過程中由于種種原因而在電鍍表面形成的小坑.3.18 起皮:鍍層呈片狀脫落基體的現(xiàn)象.3.19 起泡:在電鍍中由于鍍層與底金屬之間失去結(jié)合力而引起一種凸起狀缺陷.3.20 削落:由于某些原因(例如不均勻的熱膨狀或收縮)引起的鍍層表面的破裂與脫落.3.21 陰陽面:指鍍層表面局部亮度不均或色澤不均勻的缺陷.3.22 斑點(diǎn):指鍍層表面的一類色斑,暗斑等缺陷,它是由于電鍍過程中沉淀不良、異物粘附或鈍化液清洗不干凈造成.3.23 燒焦鍍層:在過高電流的情況下形成的黑暗色,粗糙松散、質(zhì)量差的沉積物,其中含有氧化物或其它雜質(zhì).3.24 樹枝狀結(jié)晶:電鍍時(shí)在陰極上(特別是邊緣和其它高電流密度)形成粗糙、松散的樹枝或不規(guī)則突起的沉積物.3.25 海綿狀鍍層:與基體材料結(jié)合不牢固的疏松多孔的沉積物.3.26 黑點(diǎn):因材料表面有未去除的銹跡、銹斑、電鍍后在鍍層表面形成的黑暗的缺陷.4.塑膠件、壓鑄件

4.1 水紋:塑膠或壓鑄件成形時(shí),熔體流動(dòng)產(chǎn)生的可見條紋.4.2 縮水:因材料、工藝等原因使塑膠或壓鑄件表面出現(xiàn)凹陷的收縮現(xiàn)象.4.3 氣泡:指塑膠體因工藝原因內(nèi)部出現(xiàn)的可見空氣泡.4.4 砂眼:塑膠或壓鑄件表面的疏松針孔.4.5 披鋒:壓鑄或塑膠件上澆口殘留物取掉后的毛刺.

第二篇：鋁壓鑄件表面缺陷分析

鋁壓鑄件表面缺陷分析

一、拉模

特征及檢驗(yàn)方法：沿開模方向鑄件表面呈現(xiàn)條狀的拉傷痕跡，有一定深度，嚴(yán)重時(shí)為面狀傷痕。另一種是金屬液與模具產(chǎn)生粘合，粘附而拉傷，以致鑄件表面多料或缺料。

產(chǎn)生原因：

1、型腔表面有損傷(壓塌或敲傷)。

2、脫模方向斜度太小或倒斜。

3、頂出時(shí)不平衡，頂偏斜。

4、澆注溫度過高、模溫過高導(dǎo)致合金液產(chǎn)生粘附。

5、脫模劑效果不好。

6、鋁和金成份含鐵量低于0.6%。

7、型腔粗糙不光滑，模具硬度偏低。

預(yù)防措施：

1、修復(fù)模具表面損傷部位，修正脫模斜度，提高模具硬度(HRC45°~48°)，提高模具光潔度。

2、調(diào)整頂桿，使頂出平衡。

3、更換脫模效果好的脫模劑。

4、調(diào)整合金含鐵量。

5、降低澆注溫度，控制模具溫度平穩(wěn)、平衡。

6、調(diào)整內(nèi)澆口方向，避免金屬液直沖型芯、型壁。

二、氣泡

特征及檢驗(yàn)方法：鑄件表面有大小不等的隆起，或有皮下形成空洞。

產(chǎn)生原因：

1、金屬液在壓射室充滿度過低(控制在45%~70%)，易產(chǎn)生卷氣，初壓射速度過高。

2、模具澆注系統(tǒng)不合理，排氣不良。

3、熔煉溫度過高，含氣量高，熔液未除氣。

4、模具溫度過高，留模時(shí)間不夠，金屬凝固時(shí)間不足，強(qiáng)度不夠過早開模，受壓氣體膨脹起來。

5、脫模劑、注射頭油用量過多。

6、噴涂后吹氣時(shí)間過短，模具表面水未吹干。

預(yù)防措施：

1、調(diào)整壓鑄工藝參數(shù)、壓射速度和高壓射速度的切換點(diǎn)。

2、修改模具澆道，增設(shè)溢流槽、排氣槽。

3、降低缺陷區(qū)域模溫，從而降低氣體的壓力作用。

4、調(diào)整熔煉工藝、5、延長留模時(shí)間，調(diào)整噴涂后吹氣時(shí)間。

6、調(diào)整脫模劑、壓射油用量。

三、裂痕

特征及檢驗(yàn)方法：鑄件表面有成直線狀或不規(guī)則形狹小不一的紋路，在外力作用下有發(fā)展趨勢(shì)。冷裂—開裂處金屬?zèng)]被氧化。熱裂—開裂處金屬被氧化。

產(chǎn)生原因：

1、合金中含鐵量過高或硅的含量過低。

2、合金中有害雜質(zhì)的含量過高，降低了合金的可塑性。

3、鋁硅合金：鋁硅銅合金含鋅或含銅量過高;鋁鎂合金中含鎂量過多。

4、模具溫度過低。

5、鑄件壁厚有劇烈變化之處，收縮受阻。

6、留模時(shí)間過長，應(yīng)力大。

7、頂出時(shí)受力不均。

預(yù)防措施：

1、正確控制合金成分，在某些情況下可在合金中加純鋁錠以減低合金中含鎂量;或在合金中加鋁硅中間合金以提高硅的含量。

2、改變鑄件結(jié)構(gòu)，加大圓角，加大脫模斜度，減少壁厚差，3、變更或增加頂出位置，使頂出受力均勻。

4、縮短開模或抽芯時(shí)間。

5、提高模具溫度(模具工作溫度180°—280°)。

四、變形

特征及檢驗(yàn)方法：壓鑄件幾何形狀與圖紙不符。整體變形或局部變形。

產(chǎn)生原因：

1、鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不良，引起收縮不均勻。

2、開模過早，鑄件剛性不夠。

3、拉模變形。

4、頂桿設(shè)置不合理，頂出時(shí)受力不均勻。

5、去除澆口方法不當(dāng)。

預(yù)防措施：

1、改善鑄件結(jié)構(gòu)。

2、調(diào)整開模時(shí)間。

3、合理設(shè)置頂桿位置和數(shù)量。

4、選擇合理的去除澆口方法。

5、消除拉模因素。

五、留痕及花紋

特征及檢驗(yàn)方法：外觀檢查，鑄件表面上有與金屬液流動(dòng)方向一致的條紋，有明顯可見的與金屬基體顏色不一樣無方向性的紋路，無發(fā)展趨勢(shì)。

產(chǎn)生原因：

1、首先進(jìn)入型腔的金屬液形成一個(gè)極薄的而又不完全的金屬層后，被后來的金屬液所彌補(bǔ)而留下的痕跡。

2、模具溫度過低。

3、內(nèi)澆口截面積過小及位置不當(dāng)產(chǎn)生噴濺。

4、作用于金屬液上的壓力不足。

5、花紋：涂料和注射油用量過多。

預(yù)防措施：

1、提高模具溫度。

2、調(diào)整內(nèi)澆口截面積或位置。

3、調(diào)整內(nèi)澆道金屬液速度及壓力。

4、選用合適的涂料、注射油及調(diào)整涂料注射油的用量。

六、冷隔

特征及檢驗(yàn)方法：外觀檢查，壓鑄件表面有明顯的、不規(guī)則的下陷線性紋路(有穿透與不穿透兩種)形狀細(xì)小而狹長，有時(shí)交接邊緣光滑，在外力作用下有發(fā)展可能。

產(chǎn)生原因：

1、兩股金屬液流相互對(duì)接，但未完全融合而又無夾雜存在其間，兩股金屬結(jié)合力很薄弱。

2、澆注溫度或模具溫度偏低。

3、選擇合金不當(dāng)，流動(dòng)性差。

4、澆道位置不對(duì)或流動(dòng)線路過長。

5、填充速度低。

6、壓射比壓低。

7、金屬液在型腔內(nèi)流動(dòng)不順暢。

預(yù)防措施：

1、適當(dāng)提高澆注溫度(控制在630—73°C，可根據(jù)產(chǎn)品及鋁材調(diào)整)和模具溫度。

2、提高壓射比壓，縮短填充時(shí)間。

3、提高壓射速度，同時(shí)加大內(nèi)澆口截面積。

4、改善排氣填充條件。

5、選用合適的合金，提高金屬液的流動(dòng)性。

7、完善金屬液在型腔內(nèi)流動(dòng)順暢。

七、網(wǎng)狀毛翅

特征及檢驗(yàn)方法：外觀檢查，壓鑄件表面有網(wǎng)狀發(fā)絲一樣凸起或凹陷的痕跡，隨壓鑄次數(shù)增加而不得擴(kuò)大和延伸。

產(chǎn)生原因：

1、壓鑄模具型腔表面龜裂。

2、所用壓鑄模具材質(zhì)不當(dāng)或熱處理工藝不正確。

3、極短時(shí)間內(nèi)模具冷熱溫差變化太大。

4、澆注溫度過高。

5、模具生產(chǎn)前預(yù)熱不均和不足。

6、模具型腔表面粗糙。

預(yù)防措施：

1、正確選用模具材料及熱處理工藝。

2、澆注溫度不宜過高，尤其是高熔點(diǎn)的合金。在能滿足生產(chǎn)需求條件下，盡可能選用較低的澆注溫度。

3、模具預(yù)熱要充分和均勻。

4、模具生產(chǎn)到一定模次后進(jìn)行退火，消除內(nèi)應(yīng)力。

5、澆道和型腔表面不定期拋光處理，確保表面光潔度。

6、合理選擇模具冷卻方法，確保模具熱平衡。

八、凹陷

特征及檢驗(yàn)方法：鑄件平滑表面出現(xiàn)凹陷部位。

產(chǎn)生原因：

1、鑄件壁厚不均，相差太大，凹陷多產(chǎn)生在壁厚部位。

2、模具局部過熱，過熱部位凝固慢。

3、壓射比壓低。

4、由憋氣引起型腔氣體排不出，被壓縮在型腔表面與金屬液界面之間。

5、未開增壓，補(bǔ)縮不足。

預(yù)防措施：

1、鑄件壁厚設(shè)計(jì)盡量均勻。

2、模具過熱部位冷卻調(diào)整。

3、提高壓射比壓。

4、改善型腔排氣條件。

5、提高增壓比壓。

九、欠鑄

特征及檢驗(yàn)方法：鑄件表面有填充不足部位或輪廓不清。

產(chǎn)生原因：

1、流動(dòng)性差原因：①金屬液吸氣、氧化夾雜物，含鐵量高，使其質(zhì)量差而降低流動(dòng)性。②澆注溫度低或模具溫度低。

2、填充條件差：①壓射比壓過低。②卷入氣體過多，型腔的背壓變高，充性受阻。

3、操作不良，噴涂料、注射油過多，涂料、壓射油堆積，氣體揮發(fā)不出去。

預(yù)防措施：

1、提高金屬液質(zhì)量。

2、提高澆注溫度或模具溫度。

3、提高壓鑄射比壓和填充速度。

4、改善澆注系統(tǒng)金屬液的導(dǎo)流方式，在欠鑄部位增開溢流槽、排氣槽。

5、正確的壓鑄操作。

十、毛刺、飛邊

壓鑄件在分型面邊緣上出現(xiàn)金屬薄片。

產(chǎn)生原因：

1、鎖模力不夠。

2、壓射速度過高，形成壓力沖擊峰過高。

3、分型面上雜物未清理干凈。

4、模具強(qiáng)度不夠造成變形。

5、鑲件、滑塊磨損與分型面不平齊。

6、壓鑄機(jī)機(jī)鉸磨損變形。

7、澆注溫度過高。

預(yù)防措施：

1、檢驗(yàn)鎖模力和增壓情況，調(diào)整壓鑄工藝參數(shù)。

2、清潔型腔及分型面。

3、修整模具、修整壓鑄機(jī)。

4、采用閉合壓射結(jié)束時(shí)間控制系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)無飛邊壓鑄。

十一、變色、班點(diǎn)

特征及檢驗(yàn)方法：鑄件表面出現(xiàn)不同于基體金屬顏色的班點(diǎn)。

產(chǎn)生原因：

1、脫模劑選用不合適。

2、脫模劑用量過多。

3、含有石墨的潤滑劑中的石墨落入鑄件表層。

預(yù)防措施：

1、更換優(yōu)質(zhì)脫模劑。

2、嚴(yán)格噴涂量及噴涂操作。

第三篇：混凝土結(jié)構(gòu)外觀缺陷處理方案

XX市XXX一期工程 混凝土外觀缺陷技術(shù)處理方案

福州XX建筑工程有限公司

20XX年5月25日

混凝土缺陷處理方案

XX市XXX一期工程 混凝土外觀缺陷技術(shù)處理方案

一、概述

（一）工程概況：

XX市XXX一期工程，包括地下車庫、微利養(yǎng)老樓

一、福利養(yǎng)老及宿舍樓、醫(yī)療護(hù)理樓及行政餐飲樓、風(fēng)雨連廊、擋土墻（不含文化康樂樓），工程建筑面積37493㎡；其中地下車庫建筑面積為3866㎡，1層；微利養(yǎng)老樓一建筑面積為7365㎡，7層，建筑高度為26.7m；福利養(yǎng)老及宿舍樓建筑面積8642㎡，9層，建筑高度為33.9m；醫(yī)療護(hù)理樓及行政餐飲樓建筑面積為17620㎡，10層，建筑高度為38.3m。

（二）、混凝土缺陷種類

本方案所指的混凝土缺陷是指混凝土構(gòu)件在拆模后，表面顯露的如麻面、蜂窩、露筋、缺棱掉角、孔洞、夾渣、疏松、裂縫、掉皮、起砂、沾污等施工外觀缺陷，是混凝土施工中最易發(fā)生、最常見的質(zhì)量缺陷或施工工藝引起的過程缺陷。除采取必要的措施加以預(yù)防外，對(duì)已經(jīng)出現(xiàn)的外表質(zhì)量缺陷和過程缺陷必須按規(guī)定的步驟和方法認(rèn)真進(jìn)行處理，以使混凝土外觀達(dá)到設(shè)計(jì)要求。

二、混凝土產(chǎn)生外觀質(zhì)量缺陷的原因

混凝土本身是一種多相（體積比氣相2～5%、液相13～18%、固相77～85%），多孔（凝膠孔、層間孔、毛細(xì)孔、氣泡粗孔和裂縫等）存在內(nèi)部原生缺陷的不均勻不連續(xù)體，另外，由于所用原材料質(zhì)量的波動(dòng)、計(jì)量的誤差，攪拌不充分而易使新拌砼出現(xiàn)分層離析、泌水、干澀、板結(jié)等和易性不良的特征；又由于施工過程中模板和鋼筋制作的偏差，以及澆注、振搗、成型、養(yǎng)護(hù)等施工操作的不當(dāng)，都可以引起現(xiàn)澆結(jié)構(gòu)的外觀質(zhì)量缺陷。

三、混凝土質(zhì)量缺陷處理依據(jù)：

1、施工組織設(shè)計(jì)

2、合同文件

混凝土缺陷處理方案

3、設(shè)計(jì)文件

4、混凝土結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范（GB50204-2002，2011版）質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范

5、混凝土結(jié)構(gòu)工程施工規(guī)范（GB50666-2011版）

6、工程建設(shè)標(biāo)準(zhǔn)強(qiáng)制性條文等

四、混凝土外觀質(zhì)量缺陷處理方法

（一）、混凝土外觀質(zhì)量缺陷種類及判別方法

根據(jù)國家標(biāo)準(zhǔn)《混凝土結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范》GB50204-2002，2011版，第八章第一節(jié)之規(guī)定，混凝土現(xiàn)澆結(jié)構(gòu)外觀質(zhì)量缺陷劃分為九種情況（見下表）。

混凝土缺陷處理方案

（二）、混凝土結(jié)構(gòu)出現(xiàn)質(zhì)量問題的處理程序

混凝土結(jié)構(gòu)出現(xiàn)質(zhì)量問題后，應(yīng)組織項(xiàng)目監(jiān)理部，對(duì)其進(jìn)行現(xiàn)象分析，判別屬于哪一種類的質(zhì)量缺陷，再根據(jù)相應(yīng)種類的質(zhì)量缺陷進(jìn)行評(píng)價(jià)其嚴(yán)重程度，判別是屬于一般缺陷或嚴(yán)重缺陷，根據(jù)其嚴(yán)重程度分類提出相應(yīng)的施工技術(shù)處理方案。如果有必要由設(shè)計(jì)單位出具修補(bǔ)補(bǔ)強(qiáng)方案的另行編制技術(shù)處理方案，經(jīng)施工單位企業(yè)技術(shù)負(fù)責(zé)人審批后，再向監(jiān)理部報(bào)審，經(jīng)總監(jiān)理工程師審查后，進(jìn)行相應(yīng)的修補(bǔ)。

對(duì)施工中出現(xiàn)的混凝土外觀質(zhì)量嚴(yán)重缺陷及一般缺陷，我司提出如下施工技術(shù)處理方案，影像資料的留置部位為事前、事中、事后，同時(shí)成立了混凝土質(zhì)量缺陷修補(bǔ)專業(yè)隊(duì)，按施工技術(shù)處理方案及時(shí)對(duì)混凝土質(zhì)量缺陷進(jìn)行修補(bǔ)處理，修補(bǔ)后達(dá)到齡期后，并由施工單位組織建設(shè)、監(jiān)理單位對(duì)出現(xiàn)質(zhì)量缺陷部位修補(bǔ)，重新進(jìn)行檢查驗(yàn)收，對(duì)其修補(bǔ)情況進(jìn)行評(píng)價(jià)。

（三）、混凝土外觀質(zhì)量缺陷處理方法

下面對(duì)混凝土外觀缺陷進(jìn)行逐一描述、原因分析，并提出相應(yīng)的預(yù)防和修補(bǔ)措施。

1、露筋

（1）露筋主要特征：是指鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)內(nèi)部的主筋、架立筋、分布筋、箍筋等沒有被混凝土包裹而外露的缺陷。

（2）原因分析：下述原因分析，不僅僅是某一個(gè)原因的單獨(dú)作用，往往是兩種或多種原因共同作用的結(jié)果。

1）鋼筋骨架放偏，沒有鋼筋墊塊或墊塊數(shù)量放置不夠，位置不正確，致使鋼筋緊貼模板而外露。

2）粗骨料粒徑大于鋼筋間距，或者雜物在鋼筋骨架中被擱住，同時(shí)又因混凝土漏振，形成嚴(yán)重蜂窩和孔洞而使鋼筋外露。

3）混凝土泵管、振動(dòng)棒等機(jī)械的反復(fù)沖擊、工人踩踏或振動(dòng)器碰觸鋼筋，引起鋼筋變形位移而外露。（3）預(yù)防措施

1）嚴(yán)格按照設(shè)計(jì)圖紙和標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范進(jìn)行鋼筋安裝，確保鋼筋安裝位置準(zhǔn)確。加

混凝土缺陷處理方案

強(qiáng)現(xiàn)場(chǎng)檢查，發(fā)現(xiàn)鋼筋綁扎松動(dòng)時(shí)立即加固、偏位時(shí)立即調(diào)整。

2）固定好保護(hù)層墊塊，嚴(yán)格控制鋼筋保護(hù)層。

3）清除混凝土中的雜物和控制粗骨料粒徑，加強(qiáng)振搗作業(yè)，防止漏振，避免出現(xiàn)嚴(yán)重蜂窩和孔洞。（4）、修補(bǔ)措施 嚴(yán)重缺陷修補(bǔ)措施：

先對(duì)出現(xiàn)露筋混凝土四周表面用鏨子清除松散的混凝土至密實(shí)處，讓其形狀規(guī)整，深度均勻，用鋼絲刷洗刷基層，充分濕潤后用高強(qiáng)無收縮專用灌漿料抹平，抹灰厚度在大于等于設(shè)計(jì)要求的混凝土保護(hù)層，并注意結(jié)構(gòu)表面的平整度。固結(jié)后認(rèn)真灑水養(yǎng)護(hù)。如果是嚴(yán)重峰窩、孔洞等原因形成的露筋，按峰窩、孔洞修補(bǔ)措施進(jìn)行。

一般缺陷修補(bǔ)措施：

先將露筋表面松散的混凝土清除，然后用鋼絲刷洗刷基層，充分濕潤后用 1：2～1：2.5水泥砂漿抹平，抹灰厚度大于等于設(shè)計(jì)要求的混凝土保護(hù)層，并注意結(jié)構(gòu)表面的平整度。固結(jié)后認(rèn)真灑水養(yǎng)護(hù)。如果是嚴(yán)重峰窩、孔洞等原因形成的露筋，按峰窩、孔洞修補(bǔ)措施進(jìn)行。

2、峰窩（含麻面）

（1）峰窩（含麻面）主要特征：混凝土拆模之后，表面局部漏漿、粗糙、存在許多小凹坑的現(xiàn)象，稱之為麻面；若麻面現(xiàn)象嚴(yán)重，混凝土局部酥松、砂漿少、大小石子分層堆積，石子之間出現(xiàn)狀如蜜峰窩的窟窿，稱之為蜂窩缺陷。（2）、原因分析

1）模板安裝不密實(shí)，局部漏漿嚴(yán)重?；蚰０灞憩F(xiàn)不光滑、漏刷隔離劑、未澆水濕潤而引起模板吸水、黏結(jié)砂漿等。

2）混凝土拌合物配合比設(shè)計(jì)不當(dāng)，水泥、水、砂、石子等計(jì)量不準(zhǔn)，造成砂漿少，石子多。

3)新拌混凝土和易性差，嚴(yán)重離析，砂漿石子分離，或新拌混凝土流動(dòng)度太小，粗骨料太大，配筋間距過密，加之又漏振、振搗不實(shí)、振搗時(shí)間不夠等。

4)混凝土下料不當(dāng)（未分層下料、分層振搗）或下料過高，未設(shè)串筒、溜槽

混凝土缺陷處理方案

而使石子集中，造成石子砂漿離析。

5)輸送到施工層面的砼料偏干時(shí)，工人直接向砼料隨意大量沖水，將砂石洗得干干凈凈，水泥漿大量流走。

(3)預(yù)防措施

1)加強(qiáng)模板驗(yàn)收，防止漏漿，重復(fù)使用模板須仔細(xì)清理干凈，均勻涂刷隔離劑，不得漏刷。澆砼時(shí)安排專人澆水濕潤模板。

2)嚴(yán)格控制混凝土配合比，精確計(jì)量，充分?jǐn)嚢?，保證混凝土拌合物的和易性。禁止在施工現(xiàn)場(chǎng)任意加水。

3)選擇合適的混凝土坍落度和粗骨料粒徑，加強(qiáng)振搗，振搗時(shí)間（15～30s）以混凝土不再明顯沉落表面出現(xiàn)浮漿為限。

4)當(dāng)混凝土自由傾落高度大于3m時(shí)，須采用串筒和溜槽等工具，或在柱、墻的模板上，沿其高度方向留出“門子板”，將混凝土改為側(cè)向入模，以此縮短傾落高度，澆灌時(shí)應(yīng)分層下料，分層振搗，防止漏振。

5)混凝土和易性不符合要求的不進(jìn)行澆注，商品混凝土連續(xù)式攪拌機(jī)在生產(chǎn)時(shí)存在下料不同步的現(xiàn)象，尾料約1.0～2.0立方全是石子，此時(shí)應(yīng)退料。

6)實(shí)際施工中，泵送混凝土澆注框架柱和剪力墻時(shí)，一般是兩支或三支振動(dòng)棒插入柱（墻）中，一支振動(dòng)棒留在上面加速下料，邊澆邊振邊提，一氣呵成。此時(shí)混凝土明顯欠振，容易出現(xiàn)蜂窩麻面。正確的做法是，“打五泵停十秒”，即混凝土泵運(yùn)行五個(gè)活塞行程后，停一會(huì)兒，待上面振搗密實(shí)后，再繼續(xù)泵送澆注。

(4)修補(bǔ)措施 嚴(yán)重缺陷修補(bǔ)措施：

1)面積較小且數(shù)量不多的麻面與蜂窩的混凝土表面，先對(duì)出現(xiàn)麻面與蜂窩的混凝土表面用鏨子清除松散的混凝土至密實(shí)處，讓其形狀規(guī)整，深度均勻，用鋼絲刷洗刷基層，充分濕潤后用高強(qiáng)無收縮專用灌漿料抹平。固結(jié)后認(rèn)真灑水養(yǎng)護(hù)。

2)較大面積或較嚴(yán)重的麻面蜂窩，應(yīng)按其全部深度鑿去薄弱的混凝土層和個(gè)別突出的骨料顆料直至正常密實(shí)的砼面為止，然后用鋼絲刷或加壓水洗刷表面，安裝好模板，濕潤后再用比原混凝土強(qiáng)度等級(jí)提高一級(jí)的細(xì)石高強(qiáng)無收縮專用灌

混凝土缺陷處理方案

漿料混凝土填塞，并仔細(xì)搗實(shí)。固結(jié)后認(rèn)真灑水養(yǎng)護(hù)。

一般缺陷修補(bǔ)措施：

1）面積較小且數(shù)量不多的麻面與蜂窩的混凝土表面，先鑿除膠結(jié)不牢固部分的混凝土，然合用鋼絲刷洗刷基層，充分濕潤后用1：2～1：2.5水泥砂漿抹平。固結(jié)后認(rèn)真灑水養(yǎng)護(hù)。

2)較大面積或較嚴(yán)重的麻面蜂窩，應(yīng)按其全部深度鑿去薄弱的混凝土層和個(gè)別突出的骨料顆料直至正常密實(shí)的砼面為止，然后用鋼絲刷或加壓水洗刷表面，安裝好模板，再用比原混凝土強(qiáng)度等級(jí)提高一級(jí)的細(xì)石混凝土填塞，并仔細(xì)搗實(shí)。固結(jié)后認(rèn)真灑水養(yǎng)護(hù)。

3、孔洞

（1）孔洞主要特征：混凝土結(jié)構(gòu)的孔洞，是指結(jié)構(gòu)構(gòu)件表面和內(nèi)部有空腔，局部沒有混凝土或者是蜂窩缺陷過多過于嚴(yán)重。一般工程上常見的孔洞，是指超過鋼筋保護(hù)層厚度，但不超過構(gòu)件截面尺寸三分之一的缺陷。

（2）原因分析

1）在鋼筋較密的部位或預(yù)留孔洞和預(yù)埋件處，混凝土下料被擱住，未振搗就繼續(xù)澆注上層混凝土。

2）混凝土離析，砂漿分離，石子成堆，嚴(yán)重跑漿，又未進(jìn)行振搗，或者豎向結(jié)構(gòu)干硬性混凝土一次下料過多、過厚，下料過高，振搗器振動(dòng)不到，形成松散孔洞。

3）薄壁結(jié)構(gòu)及鋼筋密集部位的混凝土內(nèi)掉入工具、模板、木方等雜物，混凝土被擱住。

（2）預(yù)防措施

1）、漏振是孔洞形成的重要原因，只要振搗到位，引起孔洞缺陷的其他因素就能減弱或消除。

2）在鋼筋密集處及復(fù)雜部位，有條件時(shí)采用細(xì)石混凝土澆灌，并認(rèn)真分層振搗密實(shí)。

3）剪力墻與柱應(yīng)分層連續(xù)澆注，每層厚度300～500mm，以保證振搗到位。

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4）薄壁結(jié)構(gòu)更要注意清理卡在鋼筋中的雜物，澆注振搗成型后，可在模板外側(cè)敲擊檢查是否存在孔洞。

（3）修補(bǔ)措施 嚴(yán)重缺陷修補(bǔ)措施：

1)面積較小且數(shù)量不多的孔洞混凝土截面，先對(duì)孔洞四周表面用鏨子清除松散的混凝土至密實(shí)處，讓其形狀規(guī)整，深度均勻，用鋼絲刷洗刷基層，充分濕潤后用高強(qiáng)無收縮專用灌漿料抹平。固結(jié)后認(rèn)真灑水養(yǎng)護(hù)。

2)較大面積或較嚴(yán)重的孔洞混凝土截面，應(yīng)按其全部深度鑿去薄弱的混凝土層和個(gè)別突出的骨料顆料直至正常密實(shí)的砼面為止，然后用鋼絲刷或加壓水洗刷表面，再安裝模板，用比原混凝土強(qiáng)度等級(jí)提高一級(jí)的細(xì)石高強(qiáng)無收縮專用灌漿料混凝土填塞，并仔細(xì)搗實(shí)。固結(jié)后認(rèn)真灑水養(yǎng)護(hù)。

一般缺陷修補(bǔ)措施：

1)面積較小且數(shù)量不多的孔洞，先對(duì)孔洞四周表面松散的混凝土清除后，用鋼絲刷洗刷基層，充分濕潤后用1：2～1：2.5水泥砂漿抹平。固結(jié)后認(rèn)真灑水養(yǎng)護(hù)。

2)較大面積或較嚴(yán)重的孔洞，將孔洞周圍的松散混凝土和軟弱漿膜鑿除，用鋼絲刷和壓力水沖刷，安裝好模板，濕潤后用高一個(gè)強(qiáng)度等級(jí)的細(xì)石混凝土仔細(xì)澆灌、搗實(shí)。固結(jié)后認(rèn)真灑水養(yǎng)護(hù)。

4、夾渣

（1）夾渣主要特征：混凝土內(nèi)部夾有雜物且深度超過保護(hù)層厚度，稱之為夾渣。雜物的來源有兩種情況，一是原材料中的雜物，另一個(gè)是施工現(xiàn)場(chǎng)遺留下來的雜物。面積較大的夾渣相當(dāng)于削弱鋼筋保護(hù)層厚度，深度較深的夾渣與孔洞無異。施工縫部位（特別是柱頭和梯板腳）更易出現(xiàn)夾渣。（2）原因分析

1）砂、石等原材料中局部含有較多的泥團(tuán)泥塊、磚頭、塑料、木塊、樹根、棉紗、小動(dòng)物尸體等雜物，并未及時(shí)清除。

2）模板安裝完畢后，現(xiàn)場(chǎng)遺留大量的垃圾雜物如鋸末、木屑、小木方木塊等，混凝土缺陷處理方案

工人用水沖洗時(shí)不仔細(xì)，大量的垃圾雜物聚積在梁底、柱頭、柱跟、梯板腳及變截面等部位，最后未及時(shí)清理。

3）現(xiàn)場(chǎng)工人掉落工具、火機(jī)、煙盒、水杯和礦泉水瓶等雜物及丟棄的小模板等卡在鋼筋中未作處理。（3）預(yù)防措施

1）混凝土泵機(jī)的受料斗上有一個(gè)鋼柵欄網(wǎng)格，砼料較干及卸料過快時(shí)混凝土溢出泵機(jī)而灑落在地上，有的工人圖方便而將此鋼柵欄網(wǎng)格取下，致使混凝土中的雜物直接泵送到結(jié)構(gòu)中，此種行為應(yīng)嚴(yán)厲禁止。

2）商品混凝土站和現(xiàn)場(chǎng)攪拌工地應(yīng)加強(qiáng)砂、石等原材料的收貨管理，發(fā)現(xiàn)砂、石中雜物過多應(yīng)堅(jiān)決退貨。平時(shí)遇到砂石中帶有雜物應(yīng)及時(shí)揀除。

3）模板安裝完畢后，派專人將較大塊的雜物揀出，對(duì)小而輕的雜物可使用大功率的吸塵器吸塵，用水沖洗時(shí)注意將匯集起來雜物一一清理干凈。（4）修補(bǔ)措施 嚴(yán)重缺陷修補(bǔ)措施：

1）如果夾渣是面積較大而深度較淺，可將夾渣部位表面全部鑿除，刷洗干凈后，在表面采用高強(qiáng)無收縮專用灌漿料填塞抹平。固結(jié)后認(rèn)真灑水養(yǎng)護(hù)。2）如果夾渣部位較深，將該部位夾渣全部鑿除，用鋼絲刷刷洗或壓力水沖刷，安裝好模板，濕潤后用高一個(gè)強(qiáng)度等級(jí)的細(xì)石高強(qiáng)無收縮專用灌漿料混凝土仔細(xì)澆灌、搗實(shí)。固結(jié)后認(rèn)真灑水養(yǎng)護(hù)。

一般缺陷修補(bǔ)措施：

1）如果夾渣是面積較大而深度較淺，可將夾渣部位表面全部鑿除，刷洗干凈后，在表面采用1：2～1：2.5水泥砂漿抹平。固結(jié)后認(rèn)真灑水養(yǎng)護(hù)。

2）如果夾渣部位較深，將該部位夾渣全部鑿除，用鋼絲刷刷洗或壓力水沖刷，安裝好模板，濕潤后用高一個(gè)強(qiáng)度等級(jí)的細(xì)石混凝土仔細(xì)澆灌、搗實(shí)。固結(jié)后認(rèn)真灑水養(yǎng)護(hù)。

5、疏松

（1）疏松主要特征： 前述的蜂窩麻面、孔洞、夾渣等質(zhì)量缺陷都同時(shí)不同程度地存在疏松現(xiàn)象，而單獨(dú)存在的疏松現(xiàn)象，砼外觀顏色、光澤度、粘結(jié)性能

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甚至凝結(jié)時(shí)間等均與正?；炷敛町惷黠@，混凝土結(jié)構(gòu)內(nèi)部不密實(shí)，強(qiáng)度很低，危害性極大。

（2）原因分析：混凝土漏振。

1）水泥強(qiáng)度很低而又計(jì)量不準(zhǔn)，或商品混凝土站因設(shè)備故障造成礦物摻合料摻量達(dá)到65%以上，此時(shí)混凝土砂漿粘結(jié)性能極差，強(qiáng)度很低。

2）嚴(yán)寒天氣，新澆混凝土未做保溫措施，造成混凝土早期凍害，出現(xiàn)松散，強(qiáng)度極低。

3）、實(shí)際工作中，現(xiàn)場(chǎng)工人圖省事，在澆注面上未將潤泵砂漿清除而堆積在一處，拆模后構(gòu)件表面起皮掉落，內(nèi)部疏松。

（3）預(yù)防措施

1）嚴(yán)格操作規(guī)程，加強(qiáng)振搗，避免漏振。

2）使用優(yōu)質(zhì)水泥，嚴(yán)格砂石等原材料進(jìn)場(chǎng)驗(yàn)收，經(jīng)常檢查計(jì)量設(shè)備，嚴(yán)格控制水灰比，商品混凝土站防止將礦物摻合料注入水泥儲(chǔ)罐內(nèi)。

3）防止嚴(yán)寒天氣混凝土早期凍害，加強(qiáng)保溫保濕養(yǎng)護(hù)。

4）潤泵砂漿應(yīng)用模板接住，然后清除，潤泵砂漿不得用于主體砼結(jié)構(gòu)。（4）修補(bǔ)措施 嚴(yán)重缺陷修補(bǔ)措施：

1）因膠凝材料和凍害原因而引起的大面積混凝土疏松，強(qiáng)度較大幅度降低，必須完全撤除，重新建造。

2）與峰窩、孔洞等缺陷同時(shí)存在的疏松現(xiàn)象，按其修補(bǔ)措施。

3）局部混凝土疏松，可采用高強(qiáng)無收縮專用灌漿料混凝土或環(huán)氧樹脂及其它混凝土補(bǔ)強(qiáng)固化劑進(jìn)行壓力注漿，實(shí)行補(bǔ)強(qiáng)加固。固結(jié)后認(rèn)真灑水養(yǎng)護(hù)。

一般缺陷修補(bǔ)措施：

將該部位疏松混凝土全部鑿除，用鋼絲刷刷洗或壓力水沖刷，安裝好模板，濕潤后用高一個(gè)強(qiáng)度等級(jí)的細(xì)石混凝土仔細(xì)澆灌、搗實(shí)。固結(jié)后認(rèn)真灑水養(yǎng)護(hù)。

6、裂縫

（1）裂縫主要特征：混凝土出現(xiàn)表面裂縫或貫通性裂縫，影響結(jié)構(gòu)性能和使用功能。實(shí)際中所有混凝土結(jié)構(gòu)不同程度地存在各種裂縫，混凝土原生的微細(xì)

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裂紋有時(shí)是允許存在的，對(duì)結(jié)構(gòu)和使用影響不大。但是必須防治產(chǎn)生寬度大于0.5mm的表面裂縫和大于0.3mm貫通性裂縫（一般環(huán)境下的工業(yè)與民用建筑）。以下說明工程結(jié)構(gòu)中常見的各種類型的裂縫的處理方式。

（2）原因分析

1）早期塑性收縮裂縫：混凝土在終凝前后由于早期養(yǎng)護(hù)不當(dāng)，水分大量蒸發(fā)而產(chǎn)生的表面裂縫，裂縫上寬下窄，縱橫交錯(cuò)，一般短而彎曲。

2）干縮裂縫：混凝土由于陽光高溫暴曬又缺少水養(yǎng)護(hù)，發(fā)生干燥而在1～7天內(nèi)出現(xiàn)的裂縫，板面板底干縮裂縫長而稍直，十字形交叉或幾根裂縫放射狀交叉。梁側(cè)干縮裂縫間距1～1.5m平行出現(xiàn)，裂縫中部寬而深，兩頭細(xì)而淺，此時(shí)一般梁底部并無裂縫出現(xiàn)。

3）溫度裂縫：一般是大體積混凝土快速降溫而在側(cè)面出現(xiàn)的長而直、寬而深的裂縫。

4）自收縮裂縫：水泥發(fā)生化學(xué)反應(yīng)后，體積有一定量的減小，處理不好（如未留置適當(dāng)?shù)氖┕たp、后澆帶等）會(huì)產(chǎn)生如龜背樣的細(xì)小彎曲的裂縫。

5）應(yīng)力裂縫：由于設(shè)計(jì)上應(yīng)力過于集中或鋼筋（溫度筋、分布筋）分布不合理而使混凝土產(chǎn)生裂縫。裂縫深而寬，可出現(xiàn)貫通性。

6）載荷裂縫：混凝土未產(chǎn)生足夠強(qiáng)度即拆除底模，或新澆注樓面承受過大的集中載荷，如鋼管、模板、鋼筋的集中堆放，使混凝土受到?jīng)_擊、震動(dòng)、擾動(dòng)等破壞而產(chǎn)生的裂縫。裂縫深而寬，從受破壞部位向外延伸。

7）沉縮裂縫：地基（模板）下沉或垂直距離較大的部位與水平結(jié)構(gòu)之間因?yàn)榛炷脸两刀a(chǎn)生的裂縫。

8）冷縫裂縫：大面積混凝土分區(qū)分片澆注（未設(shè)施工縫）時(shí)，接茬部位老混凝土已凝結(jié)硬化，出現(xiàn)冷縫，極易產(chǎn)生裂縫。

（3）預(yù)防措施

1）早期塑性收縮裂縫：表面砼特別是大面積砼加強(qiáng)二次抹面或多次抹面，特別是初凝后終凝前的抹面，能有效消除早期塑性收縮裂縫。并注意混凝土的早期養(yǎng)護(hù)。

2）干縮裂縫：根據(jù)規(guī)范要求，加強(qiáng)混凝土早期養(yǎng)護(hù)，一般采取人工澆水自

混凝土缺陷處理方案

然養(yǎng)生，澆水時(shí)間7～14天，澆水頻率以砼表面保持濕潤狀態(tài)為準(zhǔn)。如能采取覆蓋塑料薄膜、濕麻袋、濕草袋、噴灑養(yǎng)護(hù)劑等方法養(yǎng)護(hù)，則可基本消除干縮裂縫。

3）濕度裂縫：大體積混凝土降低內(nèi)部溫度，采用混合材料摻量大的水泥或在砼配合比設(shè)計(jì)時(shí)外摻一定比例的S95級(jí)礦粉和Ⅱ級(jí)粉煤灰，炎熱天氣采用加冰工藝，預(yù)埋冷卻水管，寒冷天氣延長拆模時(shí)間，拆模后在大體積砼外表采取保溫措施，控制內(nèi)外溫差不超過25℃。

4）自收縮裂縫：正確選擇水泥品種和礦物摻合料的品種與摻加量，按設(shè)計(jì)要求留置施工縫、后澆帶。

5）應(yīng)力裂縫：設(shè)計(jì)上避免應(yīng)力過于集中，鋼筋工程中加強(qiáng)箍筋、溫度筋、分布筋、架力筋等正確安裝。

6）載荷裂縫：梁板底模拆除時(shí)間必須嚴(yán)格按照同條件拆模試塊強(qiáng)度要求，適當(dāng)控制施工進(jìn)度，待新澆混凝土強(qiáng)度達(dá)到1.5Mpa以上方可上人進(jìn)行施工作業(yè)，新澆樓面上鋼筋、鋼管、模板等分散堆放。

7）沉縮裂縫：基礎(chǔ)沉降須按設(shè)計(jì)要求設(shè)置沉降縫，模板確保剛度、牢固支撐，不允許下垂和沉降，整體澆注時(shí)先澆豎向結(jié)構(gòu)構(gòu)件，待1.0～1.5小時(shí)混凝土充分沉實(shí)后再澆水平構(gòu)件。

8）冷縫裂縫：合理安排混凝土澆注順序，掌握混凝土澆注速度和凝結(jié)時(shí)間，炎熱季節(jié)增大緩凝劑的摻量，當(dāng)混凝土設(shè)備或運(yùn)輸出現(xiàn)問題時(shí)，及時(shí)設(shè)置施工縫。

（4）修補(bǔ)措施 嚴(yán)重缺陷修補(bǔ)措施：

1）細(xì)小裂縫：寬度小于0.5mm的細(xì)小裂縫，可用注射器將環(huán)氧樹脂溶液粘結(jié)劑或早凝溶液粘結(jié)劑注入裂縫內(nèi)。注射前須用噴燈或電吹風(fēng)將裂縫內(nèi)吹干，注射時(shí)，從裂縫的下端開始，針頭應(yīng)插入縫內(nèi)深入，緩慢注入。使縫內(nèi)空氣向上逸出，粘結(jié)劑在縫內(nèi)向上填充。

2）淺裂縫：深度小于10mm的淺裂縫，順裂縫走向用小鑿刀將裂縫外部擴(kuò)鑿成“V”形，寬約5～6mm，深度等于原裂縫，然后用毛刷將“V”槽內(nèi)顆粒及粉塵清除，用噴燈或電吹風(fēng)吹干，然后用漆工刮刀或抹灰工小抹刀將環(huán)氧樹脂膠泥壓填在“V”槽上，反復(fù)搓動(dòng)，務(wù)使緊密粘結(jié)，縫面按需要做成與構(gòu)件面齊平或稍

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微突出成弧形。

3）對(duì)于較細(xì)較深的裂縫，可以將上述兩種方法結(jié)合使用，先鑿槽后注射，最后封槽。

4）較寬較深裂縫：先沿裂縫以10～30cm的間距設(shè)置注漿管，然后將裂縫的其他部位用膠粘帶子以密封，以防漏漿，接著將攪拌好的凈漿以2N/mm2壓力用電動(dòng)泵注入，從第一個(gè)注漿管開始，至第二個(gè)注漿管流出漿時(shí)停止，接著即從第二個(gè)注漿管注漿，依次完成，直至最后。

一般缺陷修補(bǔ)措施：

1）細(xì)小裂縫與淺裂縫：可將裂縫用水沖，然后用水泥漿抹補(bǔ)。固結(jié)后認(rèn)真灑水養(yǎng)護(hù)。2）較細(xì)較深的裂縫與較寬較深裂縫：順裂縫走向用小鑿刀將裂縫外部擴(kuò)鑿成深15～20mm、寬約15～20mm的“V”形凹槽，然后用鋼絲刷刷洗或壓力水沖刷，將“V”槽內(nèi)顆粒及粉塵清除，充分濕潤后用1：2～1：2.5水泥砂漿抹平。固結(jié)后認(rèn)真灑水養(yǎng)護(hù)。

7、連接部位缺陷

（1）連接部位缺陷主要特征：豎向構(gòu)件和水平構(gòu)件的連接部位，容易出現(xiàn)外觀質(zhì)量缺陷。豎向構(gòu)件主要有墻、柱，水平構(gòu)件主要有梁、板、臺(tái)等。在它們的連接部位出現(xiàn)質(zhì)量缺陷危害最大的是前述的夾渣、縫隙，除此之外，常見的還有“爛跟”、“爛脖子”、“縮頸”等

（2）原因分析

1）“爛跟”一般指墻、柱與本層樓面板連接處混凝土出現(xiàn)露筋、蜂窩、孔洞、夾渣及疏松等癥狀，樓層層高較大時(shí)更容易出現(xiàn)此種情況。產(chǎn)生原因是，垃圾雜物聚集在柱跟或墻底，混凝土下料被卡住，柱墻較高振動(dòng)器振搗不到，模板漏漿嚴(yán)重等。

2）“爛脖子”、一般指墻、柱與上層梁板連接處混凝土出現(xiàn)露筋、蜂窩、孔洞、夾渣及疏松等癥狀。產(chǎn)生原因是，節(jié)點(diǎn)部位鋼筋較密混凝土被卡住，漏振，澆注順序錯(cuò)誤，柱頭堆積垃圾雜物等。

3）“縮頸”有兩種情況，一種是柱頭或柱跟模板嚴(yán)重偏位凹進(jìn)，使得柱子

混凝土缺陷處理方案

與梁板連接處截面變小；另一種是柱頭或柱跟預(yù)留鋼筋偏位，鋼筋保護(hù)層過大，混凝土承壓面積減小。產(chǎn)生原因是，模板安裝不牢固，模板剛度差，在預(yù)留鋼筋上部未綁扎穩(wěn)固環(huán)箍或鋼筋綁扎不牢，保護(hù)層墊塊漏放或破碎掉落等。

（3）預(yù)防措施

1）“爛跟”：在柱根或剪力墻的模板跟部設(shè)置清理門，在澆注混凝土前將底面雜物完全清理干凈。每次澆注混凝土高度不超過500mm厚，仔細(xì)振搗密實(shí)后再繼續(xù)澆注上一層，防止模板底部和側(cè)面漏漿。

2）“爛脖子”：墻柱梁板同時(shí)澆注，先澆豎向結(jié)構(gòu)，待充分沉實(shí)后再澆水平構(gòu)件，連接部位加強(qiáng)二次振搗，消除沉降裂縫。防止模板漏漿。

3）“縮頸”：安裝梁模板前，先安裝梁柱接頭模板，并檢查其斷面尺寸、垂直度、剛度，符合要求后才允許接駁梁模板。柱頭箍筋按規(guī)定要求加密并綁扎牢固，在混凝土澆注時(shí)發(fā)現(xiàn)柱縱筋偏位及時(shí)調(diào)整，鋼筋保護(hù)層墊塊安置數(shù)量和位置正確，保護(hù)層墊塊應(yīng)綁扎牢固。

（4）修補(bǔ)措施，嚴(yán)重缺陷修補(bǔ)措施：

根據(jù)構(gòu)件連接部位質(zhì)量缺陷的種類和嚴(yán)重情況，按上述露筋、蜂窩、孔洞、夾渣、疏松和裂縫的嚴(yán)重缺陷修補(bǔ)措施進(jìn)行修補(bǔ)，主要的采用材料還是高強(qiáng)無收縮專用灌漿料或高強(qiáng)無收縮專用灌漿料細(xì)石混凝土。

一般缺陷修補(bǔ)措施：

按上述露筋、蜂窩、孔洞、夾渣、疏松和裂縫的一般缺陷修補(bǔ)措施進(jìn)行修補(bǔ)。

8、外形缺陷

（1）外形缺陷主要特征：外形缺陷及外表缺陷主要是針對(duì)清水混凝土而言，清水混凝土是利用混凝土的可塑性和材料構(gòu)成的特點(diǎn)，根據(jù)飾面的造型技術(shù)，進(jìn)行建筑藝術(shù)加工的混凝土。它在墻體或其他構(gòu)件成型時(shí)，采取適當(dāng)措施，使其表面具有裝飾性線條和紋理質(zhì)感、莊重感，并改善其色彩效果，以達(dá)到建筑立面的外觀裝飾設(shè)計(jì)要求。

（2）原因分析

1）拆模時(shí)間過早或拆模時(shí)工人撬、扳、敲、擊等造成缺棱掉角。

混凝土缺陷處理方案

2）模板安裝尺寸不準(zhǔn)確，或模板剛度差、穩(wěn)定性不夠、緊固性不牢，造成棱角不直，翹曲不平、飛邊凸肋等。

（3）預(yù)防措施

1）確保清水混凝土達(dá)到規(guī)定強(qiáng)度后才拆除模板，拆模時(shí)從上到下，從內(nèi)到外，嚴(yán)禁野蠻粗暴敲擊、撬扳等行動(dòng)。

2）嚴(yán)格按設(shè)計(jì)要求制作和安裝模板，確保軸線和尺寸準(zhǔn)確，加強(qiáng)模板的剛度、穩(wěn)定性和牢固性，不使模板變形和位移。

（4）修補(bǔ)措施 嚴(yán)重缺陷修補(bǔ)措施：

1）清水混凝土的修補(bǔ)，必須采用與原混凝土完全相同的原材料，按原配合比適當(dāng)增減各種成分高強(qiáng)無收縮專用灌漿料，制成三種以上的現(xiàn)場(chǎng)砂漿配合比，然后分別制作實(shí)驗(yàn)樣品（150*150mm），2天后對(duì)比顏色，采用外觀顏色一致的一個(gè)配比。

2）清水混凝土外形缺失和凹陷的部分，先用稀草酸溶液清除表面脫模劑的油脂，然后用清水沖洗干凈，讓其表面濕透。再用上述配比砂漿抹灰補(bǔ)平。外形翹曲和凸出的部分，先鑿除多余部分，清洗濕透后用砂漿抹灰補(bǔ)平。固結(jié)后認(rèn)真灑水養(yǎng)護(hù)。

一般缺陷修補(bǔ)措施：

其他混凝土構(gòu)件有不影響使用功能的外形缺陷采用1：2～1：2.5水泥砂漿抹補(bǔ)齊正，固結(jié)后認(rèn)真灑水養(yǎng)護(hù)。對(duì)較大的缺角，將該部位疏松混凝土全部鑿除，用鋼絲刷刷洗或壓力水沖刷，安裝好模板，濕潤后用高一個(gè)強(qiáng)度等級(jí)的細(xì)石混凝土仔細(xì)澆灌、搗實(shí)，固結(jié)后認(rèn)真灑水養(yǎng)護(hù)。

9、外表缺陷

（1）外表缺陷主要特征：清水混凝土的外表缺陷有表面麻面、掉皮、起砂、玷污等，表面麻面的原因如前所述。

（2）原因分析

1）掉皮的原因，對(duì)于豎向構(gòu)件，一個(gè)是水灰比偏大，砼料過稀，泌水嚴(yán)重，另一個(gè)是砼料過振，產(chǎn)生大量浮漿。下層混凝土振搗成型后繼續(xù)澆注上一層，此

混凝土缺陷處理方案

時(shí)若砼料過稀而又過振，浮漿往上浮及往外擠，然后再順著模板慢慢往下流，此一層浮漿的水灰比很大，強(qiáng)度很低，與前一層成型好了的混凝土粘結(jié)性很差，拆模后容易掉落，出現(xiàn)掉皮現(xiàn)象。對(duì)于水平構(gòu)件，則是已澆注成型好了的構(gòu)件再次受到震動(dòng)和擾動(dòng)（比如用手推車在樓面運(yùn)輸新拌混凝土），引起表層混凝土起殼而出現(xiàn)掉皮。此外，混凝土中含氣量大時(shí)，在構(gòu)件表面形成大量砂眼，也容易出現(xiàn)掉皮。

2）起砂是由于清水混凝土澆注時(shí)由于模板沒有充分濕潤，模板吸水，粘結(jié)砂漿，或者模板漏漿嚴(yán)重、漏刷隔離劑等，其特征是構(gòu)件表面無漿，細(xì)砂堆積，粘結(jié)不牢，與麻面同時(shí)出現(xiàn)。

3）玷污是未能保持清水混凝土構(gòu)件表面清潔，出現(xiàn)鋼模鐵銹污染、脫模劑殘跡，或重復(fù)使用模板原混凝土未完全清理干凈。

（3）預(yù)防措施

1）澆注清水混凝土必須保持相同的原材料、相同的配合比，新拌混凝土的坍落度與和易性必須一致，混凝土工人在振搗時(shí)做到均勻一致，不過振，不漏振。

2）正確選擇脫模劑品種，不能用廢機(jī)油直接作脫模劑，施工時(shí)涂抹量要適中。常用的皂化混合油，其主要成分是皂角（15.5%）、10號(hào)機(jī)油（61.9%）、松香（9.7%）、酒精（4.3%）、石油磺酸（4.8%）、火堿（1.9%）、水（1.9%）。

3）清水混凝土最好使用全新模板，一次性使用，如果要再次使用，必須仔細(xì)清除任何一點(diǎn)陳舊混凝土殘?jiān)?，澆注混凝土前模板?yīng)充分濕潤。

（4）修補(bǔ)措施 嚴(yán)重缺陷修補(bǔ)措施：

1）清水混凝土出現(xiàn)麻面、掉皮和起砂現(xiàn)象，在修飾前清洗干凈，讓其表面濕透。再將上述顏色一致的砂漿拌和均勻，按漆工刮膩?zhàn)拥姆椒?，將高?qiáng)無收縮專用灌漿料漿用刮刀大力壓向清水混凝土外表缺陷內(nèi)，即壓即刮平，然后用干凈的干布擦去表面污漬，養(yǎng)護(hù)24h后，用細(xì)砂紙打磨至表面顏色一致，然后認(rèn)真灑水養(yǎng)護(hù)。

2）清水混凝土出現(xiàn)玷污則必須由人工用細(xì)砂紙仔細(xì)打磨，將污漬去除，使構(gòu)件外表顏色一致。

混凝土缺陷處理方案

一般缺陷修補(bǔ)措施：

其他混凝土構(gòu)件有不影響使用功能的外表缺陷采用1：2～1：2.5水泥砂漿抹補(bǔ)齊正。固結(jié)后認(rèn)真灑水養(yǎng)護(hù)。

五、缺陷修補(bǔ)質(zhì)量控制措施

1、在每一項(xiàng)缺陷修補(bǔ)施工前，作業(yè)隊(duì)施工技術(shù)人員應(yīng)配合質(zhì)檢人員對(duì)缺陷進(jìn)行詳細(xì)檢查，認(rèn)真做好缺陷記錄。

2、嚴(yán)格按“三檢”制度對(duì)缺陷修補(bǔ)的每道工序進(jìn)行檢查，上一道工序經(jīng)驗(yàn)收合格后方可進(jìn)行下一道工序施工。發(fā)現(xiàn)有一道工序未按工藝要求實(shí)施的，缺陷修補(bǔ)視為不合格，必須返工，不留質(zhì)量隱患。

3、對(duì)重要部位的缺陷修補(bǔ)，應(yīng)有質(zhì)檢員進(jìn)行全過程跟蹤檢查，以確保工程質(zhì)量。

4、對(duì)用于缺陷修補(bǔ)的材料必須進(jìn)行嚴(yán)格控制，分批購進(jìn)的材料應(yīng)按要求進(jìn)行質(zhì)量檢驗(yàn)，只有經(jīng)檢驗(yàn)合格的材料才能用于缺陷修補(bǔ)。

六、安全保障措施

1、所有人員進(jìn)入作業(yè)區(qū)必須正確佩帶安全帽，上排架作業(yè)必須系好安全帶。

2、電器設(shè)備和線路均應(yīng)滿足防火、防爆要求。

3、缺陷處理前，必須全面檢查施工操作腳手架及平臺(tái)等是否安全可靠。

4、施工過程中要注意防滑，使用化學(xué)材料施工時(shí),不允許現(xiàn)場(chǎng)有明火存在，以防止引起火災(zāi)。

福州XX建筑工程有限公司

20XX年5月25日

第四篇：混凝土外觀質(zhì)量缺陷修補(bǔ)方案

目 錄

一、工程概況.......................................................2

二、編制依據(jù)......................................................2

三、編制目的.......................................................2

四、適用范圍.......................................................2

五、修補(bǔ)要求及質(zhì)量通病原因分析.....................................2

六、砼外觀質(zhì)量通病預(yù)防措施.........................................5

1、通過控制鋼筋施工質(zhì)量預(yù)防.....................................5

2、通過控制模板制作安裝質(zhì)量預(yù)防.................................5

3、通過控制混凝土工藝質(zhì)量預(yù)防...................................6

4、養(yǎng)護(hù).........................................................6

5、拆模和成品保護(hù)...............................................7

七、砼外觀質(zhì)量缺陷修補(bǔ).............................................7

1、外觀質(zhì)量缺陷修補(bǔ)程序.........................................7

2、修補(bǔ)材料準(zhǔn)備.................................................7

3、砼外觀質(zhì)量缺陷修補(bǔ)方法.......................................8（1）氣泡修補(bǔ)................................................8（2）蜂窩、麻面的修補(bǔ)........................................8（3）露筋的修補(bǔ)..............................................9（4）表面破損修補(bǔ)............................................9（5）鋼筋頭外露的缺陷處理....................................9（6）冷縫的缺陷處理..........................................9（7）淺表裂縫處理及裂縫化學(xué)灌漿..............................9（8）止水缺陷處理...........................................10

八、主要修補(bǔ)工藝要點(diǎn)..............................................10

1、抹面抗裂砂漿................................................10

2、改性環(huán)氧樹脂灌漿............................................11

九、砼外觀質(zhì)量缺陷修補(bǔ)注意事項(xiàng)....................................12

十、缺陷修補(bǔ)質(zhì)量控制..............................................12

十一、安全保障措施................................................13

十二、文明施工....................................................13

十三、成品保護(hù)措施................................................13

一、工程概況

新建鐵路鄭州至萬州鐵路河南段站前工程ZWZQ-2標(biāo)二分部管段位于河南省長葛市境內(nèi)，正線起訖里程DK59+150.08～DK70+277.48，線路長度11.1274km，主要跨越既有道路有徐庶大道、京港澳高速公路、機(jī)場(chǎng)快速路、石武客專，我分部施工任務(wù)為雙洎河特大橋（307#～647#墩）全部下部結(jié)構(gòu)及5聯(lián)連續(xù)梁。

二、編制依據(jù)

1）《鐵路混凝土工程施工技術(shù)指南》 鐵建設(shè)[2010]241號(hào)； 2）《鐵路混凝土工程施工質(zhì)量驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)》（TB10424—2010）； 3）《高速鐵路橋涵工程施工質(zhì)量驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)》（TB10752-2010）； 4）《高速鐵路橋涵工程施工技術(shù)規(guī)程》（Q/CR 9603-2015）。

三、編制目的

在混凝土結(jié)構(gòu)施工中常會(huì)出現(xiàn)一些質(zhì)量缺陷，主要表現(xiàn)在表面顏色不均勻、蜂窩麻面、爛根、孔洞、漏筋、表面破損、表觀微裂紋、錯(cuò)臺(tái)，從而影響結(jié)構(gòu)外觀質(zhì)量，為消除施工中留下的質(zhì)量缺陷，結(jié)合以往施工中積累的處理經(jīng)驗(yàn)特制定本結(jié)構(gòu)缺陷處理方案。

四、適用范圍

本方案適用于鄭萬鐵路河南段ZWZQ-2標(biāo)二分部混凝土結(jié)構(gòu)施工中出現(xiàn)的外觀質(zhì)量缺陷的修補(bǔ)施工。

五、修補(bǔ)要求及質(zhì)量通病原因分析

1、修補(bǔ)要求

強(qiáng)度要求：同橋墩和梁體強(qiáng)度； 顏色：與橋墩和梁體顏色基本一致； 密實(shí)度：無開裂、空鼓； 粘接度：粘接牢固，不掉落；

2、混凝土外觀質(zhì)量通病的原因分析： 1）麻面 成因分析：

①模板表面未清理干凈，附有水泥漿渣等雜物；

②澆筑前模板上未撒水濕潤或濕潤不足，混凝土的水分被模板吸去或模板拼縫漏漿，靠近拼縫的構(gòu)件表面漿少，拆模后出現(xiàn)麻面；

③混凝土加水量不準(zhǔn)確致使混凝土和易性差，混凝土澆筑時(shí)有的地方砂漿少石子多，形成麻面；

④混凝土沒有分層澆筑，造成混凝土離析，出現(xiàn)麻面；

⑤混凝土入模后振搗不到位，氣泡未能完全排出，拆模后出現(xiàn)麻面； ⑥振搗過遲，振搗時(shí)已有部分凝固。2）層印 成因分析：

①混凝土澆筑順序控制的不好，澆筑下層混凝土?xí)r，上層混凝土等待時(shí)間過長，混凝土出現(xiàn)明顯的接茬痕跡；

②在混凝土拌制、運(yùn)輸、澆筑三個(gè)環(huán)節(jié)中機(jī)械出現(xiàn)故障，停歇后繼續(xù)澆筑，而未按照施工縫的要求進(jìn)行檢查處理；

③分層澆筑時(shí)混凝土振搗過度，造成石子下沉，水泥砂漿上浮，將多的地方顏色發(fā)青，石子多的地方顏色發(fā)白，形成對(duì)比；

④模板上脫模劑涂刷過多往下流，拆模后在構(gòu)件表面呈現(xiàn)若斷若續(xù)的假“分層”。

3）爛邊、爛根 成因分析：

爛邊和爛根主要是由于模板拼縫不嚴(yán)密、接縫處止?jié){不好，振搗時(shí)混凝土表面失漿造成。漏漿較少時(shí)邊角出現(xiàn)“毛邊”，漏漿嚴(yán)重出現(xiàn)混凝土蜂窩麻面。

4）混凝土表面裂紋

成因分析：

①由于溫度變化或混凝土徐變的影響，形成裂紋；

②過度振搗造成離析，表面水泥含量大，收縮量也增加；

③拆模過早，或養(yǎng)護(hù)期內(nèi)受擾動(dòng)等因素有可能引起混凝土裂紋發(fā)生； ④未加強(qiáng)混凝土早期養(yǎng)護(hù)，表面損失水分過快，造成內(nèi)外收縮不均勻而引起表面混凝土開裂。

5）蜂窩

蜂窩是指混凝土表面無水泥砂漿，骨料間有空隙存著，形成數(shù)量或多或少的窟窿，大小如蜂窩，形狀不規(guī)則，露出石子深度大于5mm，深度不漏筋，可能露骨筋。

成因分析：

①模板漏漿或振搗過度，跑漿嚴(yán)重致使出現(xiàn)蜂窩； ②混凝土坍落度偏小，加上欠振或漏振形成蜂窩；

③混凝土澆筑方法不當(dāng)，沒有采用帶漿法下料和趕漿法振搗；

④混凝土攪拌與振搗不足，使混凝土不均勻，不密實(shí)，造成局部砂漿過少。6）錯(cuò)臺(tái)、跑模 成因分析：

①模板拼縫經(jīng)反復(fù)拆裝變形嚴(yán)重或支模時(shí)模板垂直度控制不好，相鄰兩塊模板本身嵌縫；

②相鄰兩塊模板對(duì)拉螺桿松緊程度不一，模板受振后脹開程度不一； ③混凝土側(cè)壓力比較大，拉桿滑絲、螺母絲扣有損傷，振搗過程中出現(xiàn)螺母脫絲。

7）漏筋 成因分析：

①支立模板前放樣不準(zhǔn)確，混凝土保護(hù)層厚度不合格，鋼筋緊貼模板，致使拆模后露筋；

②鋼筋混凝土構(gòu)件斷面小，鋼筋過密，如遇大石子卡在鋼筋上水泥漿不能充滿鋼筋周圍，使鋼筋密集處露筋；

③混凝土振搗時(shí)，振搗棒撞擊鋼筋，將鋼筋振散發(fā)生位移，因而造成露筋。

8）外形尺寸偏差 成因分析：

①模板自身變形，拼裝不平整；

②模板體系的剛度、強(qiáng)度及穩(wěn)定性不足，造成模板整體變形和位移； ③混凝土下料方式不當(dāng)，沖擊力過大，造成跑?；蛘吣０遄冃危?④振搗時(shí)振搗棒接觸模板過度振搗；

⑤拼模完成后因檢查核對(duì)不細(xì)致造成的外形尺寸誤差。9）氣孔 成因分析：

①由于水灰比較大、拌和用水計(jì)量不準(zhǔn)確及未調(diào)整施工配合比或調(diào)整不準(zhǔn)確，都將會(huì)造成拌和用水量偏多，坍落度過大，形成水珠，從而在混凝土終凝后，再吸收水份，在表面形成氣孔。

②模板表面不光滑，脫模劑太多、太粘，將滯留混凝土中的水珠及氣泡，從而拆模后在混凝土表面出現(xiàn)氣孔。

③振動(dòng)棒振搗的間距過大，振搗時(shí)間短，使混凝土中的水珠及氣泡沒能全部逸至表面，從而在混凝土表面形成氣孔。

六、砼外觀質(zhì)量通病預(yù)防措施

針對(duì)混凝土外觀質(zhì)量通病可能的原因，我們?cè)谑┕み^程當(dāng)中針對(duì)性做好以下預(yù)防措施：

1、通過控制鋼筋施工質(zhì)量預(yù)防

鋼筋必須進(jìn)行質(zhì)量復(fù)檢，選擇有經(jīng)驗(yàn)的施工人員進(jìn)行制作加工，控制浪費(fèi)現(xiàn)象，鋼筋表面必須除銹、清潔，鋼筋下料準(zhǔn)確，安裝正確，保護(hù)層厚度適宜，固定牢靠，澆筑時(shí)安排護(hù)筋人員隨時(shí)檢查。保證墊塊的數(shù)量和質(zhì)量，以防露筋。

2、通過控制模板制作安裝質(zhì)量預(yù)防

混凝土結(jié)構(gòu)施工能否達(dá)到整體美觀的要求，首先取決于模板，模板的制作安裝質(zhì)量是關(guān)鍵，混凝土的平整度、光潔度、色差度都與模板直接相關(guān)。若模板不

平順，板縫不嚴(yán)密，發(fā)生滲水、漏漿，甚至支架松動(dòng)，模板跑模、變形等，都將引起混凝土質(zhì)量不良或外觀粗糙現(xiàn)象。對(duì)使用的模板進(jìn)行精密加工，可進(jìn)行粗磨、中磨、細(xì)磨、精磨、微磨、拋光等六道工序的鏡面加工，同時(shí)保證模板具有足夠的強(qiáng)度、剛度。模板在安裝前，應(yīng)均勻涂刷脫模劑。模板支撐應(yīng)牢固，接縫嚴(yán)密、尺寸準(zhǔn)確。對(duì)模板從設(shè)計(jì)到安裝，必須嚴(yán)密策劃、細(xì)化實(shí)施。做到這些，可以大量減少混凝土的蜂窩、麻面等缺陷。

3、通過控制混凝土工藝質(zhì)量預(yù)防

混凝土攪拌運(yùn)輸與澆筑原材料必須合格，隨時(shí)測(cè)定材料含水量，按配合比稱料準(zhǔn)確，準(zhǔn)確控制水灰比、坍落度、攪拌時(shí)間?；炷吝\(yùn)輸與澆筑的間歇時(shí)間應(yīng)合適，必須在初凝時(shí)間以內(nèi)保證連續(xù)施工、分層澆筑?；炷磷杂蓛A落高度小于2m，正確掌握振搗間距、時(shí)間，防止離析現(xiàn)象。由混凝土沉降及干縮產(chǎn)生的非結(jié)構(gòu)性表面裂縫在拆模24d內(nèi)必須修復(fù)完成。

混凝土澆筑與振搗：

（1）分段分層，限時(shí)接茬。混凝土澆筑，無論是按從一端開始向另一端，或從中部開始向兩端對(duì)稱，呈斜面層次全斷面而推進(jìn)，還是按從下向上一層層呈水平層次，都必須分段、分層地進(jìn)行澆筑作業(yè)。

（2）澆前振后，切莫早振?；炷琳駥?shí)過程，是混凝土拌和物在所澆部位上進(jìn)行：一是液化，二是振動(dòng)，三是搗實(shí)。

為使混凝土澆筑均勻密實(shí)，采取前面澆后面振搗的步驟配合，切忌早振。早振有兩種情況：一是本層混凝土厚度未鋪?zhàn)悖虮緦訚仓坏轿唬M向未到邊，縱向不連貫）；二是對(duì)本層混凝土澆筑段前沿臨空部分，不等下段混凝土澆銜接，就過早振搗。

（3）快插慢提，控制振速。振搗棒的棒頭直徑和振動(dòng)頻率一定，施加于混凝土拌和物的振實(shí)力度，由插棒位置的振搗時(shí)間和上提速度來確定。看得見的混凝土，是否振搗密實(shí)，通過現(xiàn)象觀察來確定，混凝土振搗密實(shí)特征表現(xiàn)為：混凝土已無顯著沉落、表面呈現(xiàn)平坦，混凝土已不再冒氣泡轉(zhuǎn)而開始泛漿；對(duì)能見度低或陰角部分，以快插慢提的速度為準(zhǔn)，一般塑性混凝土采用通常的插入式振搗棒，即按本層混凝土厚度做振搗動(dòng)作。

4、養(yǎng)護(hù)

根據(jù)環(huán)境溫度選擇養(yǎng)護(hù)方法，正確控制養(yǎng)護(hù)時(shí)間、次數(shù)、養(yǎng)護(hù)用水，特別是當(dāng)日平均氣溫低于5℃時(shí)，不得澆水養(yǎng)護(hù)。

5、拆模和成品保護(hù)

控制拆模時(shí)間，合理安排拆模順序，特別注意保護(hù)混凝土邊、角部，嚴(yán)禁人為損壞。同時(shí)，在各工序施工中，要嚴(yán)格進(jìn)行交接檢查，主要是施工單位班組自檢、互查。在專業(yè)質(zhì)量檢查人員檢查的基礎(chǔ)上，還應(yīng)經(jīng)監(jiān)理人員對(duì)重要的工序或?qū)こ藤|(zhì)量有重大影響的工序按規(guī)范進(jìn)行質(zhì)量檢查后，方可進(jìn)入下一道工序。

七、砼外觀質(zhì)量缺陷修補(bǔ)

1、外觀質(zhì)量缺陷修補(bǔ)程序

為保證混凝土外觀最終符合規(guī)范要求，項(xiàng)目部將成立專門缺陷修補(bǔ)作業(yè)隊(duì)對(duì)混凝土表面缺陷修補(bǔ)。項(xiàng)目部技術(shù)部負(fù)責(zé)混凝土質(zhì)量缺陷的調(diào)查、原因分析、缺陷臺(tái)帳記錄、缺陷處理過程控制以及質(zhì)量驗(yàn)收。

混凝土拆模后，在第一時(shí)間對(duì)混凝土外觀進(jìn)行檢查、鑒定，發(fā)現(xiàn)質(zhì)量缺陷后，及時(shí)登記并組織班組及作業(yè)隊(duì)對(duì)缺陷產(chǎn)生的原因進(jìn)行分析，并按照外觀質(zhì)量缺陷判斷標(biāo)準(zhǔn)對(duì)缺陷進(jìn)行分類評(píng)定、提出混凝土施工工藝控制和過程控制整改意見，督促施工隊(duì)完善工藝措施。

混凝土外觀質(zhì)量修補(bǔ)前，由技術(shù)部對(duì)混凝土表面拍照并及時(shí)通知監(jiān)理工程師，取得監(jiān)理工程師同意后，展開外觀質(zhì)量缺陷修補(bǔ)。

外觀質(zhì)量缺陷修補(bǔ)完成后，通知監(jiān)理工程師進(jìn)行驗(yàn)收。

2、修補(bǔ)材料準(zhǔn)備

根據(jù)不同缺陷、不同環(huán)境部位和修補(bǔ)工藝選取材料，通常修補(bǔ)材料：水泥凈漿、防收縮砂漿和混凝土、改性環(huán)氧樹脂灌漿液、環(huán)氧膠泥以及細(xì)水泥砂漿等，作為混凝土外觀修補(bǔ)的砂漿，需先進(jìn)行配比試驗(yàn)，確定強(qiáng)度和顏色，顏色在試驗(yàn)塊做對(duì)比色差試驗(yàn)。

水泥砂漿：水泥+膨脹劑:水:外加劑:細(xì)集料:107膠水（0.8+0.2:0.31:0.015:1.41:0.2）單位：Kg 水泥漿：水泥+膨脹劑:水:外加劑:107膠水（0.8+0.2:0.31:0.015:0.2）其中，普通水泥:白水泥（3:7）單位：Kg

混凝土表面修補(bǔ)以顏色為主，不分層、脫落、開裂。

涉及結(jié)構(gòu)安全和耐久性的，先以強(qiáng)度和密實(shí)度為主，再進(jìn)行表面顏色修飾

3、砼外觀質(zhì)量缺陷修補(bǔ)方法（1）氣泡修補(bǔ)

氣孔直徑小于5mm采用毛刷沾水清除孔內(nèi)滯留物后，直接用毛刷沾細(xì)水泥砂漿，在有氣泡的混凝土表面反復(fù)擠壓，直到混凝土表面見不到氣孔的痕跡后停止擠壓?；炷帘砻婕?xì)水泥砂漿出現(xiàn)風(fēng)干現(xiàn)象后，及時(shí)采用干抹布將混凝土表面砂漿搽除，達(dá)到細(xì)砂漿充填密實(shí)，且混凝土表面清潔的目的；氣孔直徑大于5mm時(shí)，先擴(kuò)孔清洗，再采取點(diǎn)補(bǔ)的方式，用細(xì)水泥砂漿將氣孔填充密實(shí)，然后用干抹布將混凝土表面砂漿擦除。

具體操作工藝措施如下（以大于5mm的氣孔為例）：

A、用帶尖的鉛絲伸入氣孔內(nèi)擴(kuò)孔，剔除孔口薄層砂漿層，清除孔內(nèi)浮渣，并用毛刷沾水清洗干凈；

B、對(duì)氣泡內(nèi)進(jìn)行灑水濕潤，用抹布沾干內(nèi)部積水，使修補(bǔ)處陰干； C、用拌好的細(xì)粒砂漿填充氣泡，鐵抹子下壓、填實(shí)、抹平表面，細(xì)粒砂漿內(nèi)適量摻入白水泥調(diào)整顏色，砂子采用1mm篩子過篩； D、用干抹布擦干凈處理區(qū)附近的混凝土表面； E、表面采用透明膠布進(jìn)行保濕養(yǎng)護(hù)；（2）蜂窩、麻面的修補(bǔ)

A、將缺陷部位松散混凝土鑿除，直至密實(shí)混凝土。鑿坑四周成方形、圓形或多邊形，避免出現(xiàn)銳角部位。鑿除蜂窩時(shí)，鑿鏟應(yīng)垂直混凝土表面施工，避免鑿坑修補(bǔ)砂漿或膠泥與保留混凝土成尖角搭接，并控制周邊修補(bǔ)厚度不小于1.0cm。鑿?fù)谶^程中，應(yīng)避免造成周邊混凝土表面脫皮，鑿?fù)诘纳疃纫暼毕菁芸盏纳疃榷?，原則上不小于1cm；鑿?fù)诤?，如鋼筋出露，鑿除深度控制至鋼筋面以下不小?cm。

B、混凝土表面蜂窩原則上采用抹面抗裂環(huán)氧砂漿修補(bǔ)，對(duì)于深度大于3cm以上的蜂窩缺陷，擬分層修補(bǔ)，先用砂漿填補(bǔ)至距混凝土表面2cm，然后表面用抗裂砂漿修補(bǔ)。

C、采用砂漿先行填坑的蜂窩，應(yīng)將蜂窩鑿除后的表面清洗潔凈，并充分濕

潤后，涂一層凈漿，然后鑲補(bǔ)砂漿。

D、采用環(huán)氧膠泥進(jìn)行蜂窩鑲補(bǔ)時(shí)，將蜂窩鑿除后的表面清理潔凈，在確定無明顯滲水條件下，方可先涂環(huán)氧基液，再鑲補(bǔ)環(huán)氧砂漿。否則，采取導(dǎo)水措施、并用噴燈烘烤后，方可進(jìn)行施工。

E、缺陷修補(bǔ)面砂漿養(yǎng)護(hù)達(dá)到3天后，揭去養(yǎng)護(hù)層后，用小錘敲擊修補(bǔ)面，聲音清脆為合格，聲音發(fā)啞者為空鼓，應(yīng)鑿除重補(bǔ)，鑿毛面和最終面驗(yàn)收步驟重新進(jìn)行。

（3）露筋的修補(bǔ)

露筋的修補(bǔ)措施是用鋼絲刷或壓力水沖洗干凈后，在表面抹1∶2水泥砂漿，使露筋部分充滿，再予抹平，并保證保護(hù)層厚度。對(duì)于較深露筋，鑿去薄弱混凝土和突出骨料顆粒，洗刷干凈后，用比原標(biāo)號(hào)高一級(jí)的細(xì)石混凝土填塞并壓實(shí)。

（4）表面破損修補(bǔ)

混凝土局部掉落，不規(guī)整，棱角有缺陷等。修補(bǔ)措施是缺棱掉角較小時(shí)，用鋼絲刷刷該處，清水沖刷充分濕潤后，用1:2的水泥砂漿抹補(bǔ)齊正。對(duì)較大缺角，將不實(shí)的混凝土鑿除，用水沖刷干凈濕透，然后支模用高一等級(jí)的細(xì)石混凝土補(bǔ)好，并加強(qiáng)養(yǎng)護(hù)。

（5）鋼筋頭外露的缺陷處理

采用砂輪片將鋼筋頭四周的混凝土切除，形成5cm×5cm方形孔口，深度3cm，在孔口下部混凝土面上設(shè)置鐵皮，將焊渣導(dǎo)離混凝土面；

清理切除面混凝土渣，清水沖洗干凈，用高強(qiáng)預(yù)縮砂漿進(jìn)行填充、表面抹平，表面用透明膠布進(jìn)行保濕養(yǎng)護(hù)。

（6）冷縫的缺陷處理

對(duì)于澆筑時(shí)局部初凝引起的混凝土面冷縫，要沿冷縫鑿槽嵌縫修補(bǔ)，槽寬30mm，槽深最小20mm并保證鑿除面露出堅(jiān)硬、密實(shí)混凝土，冷縫兩端向無縫區(qū)延長100mm。

用清水將槽內(nèi)混凝土表面沖洗干凈，采用抹面抗裂砂漿或環(huán)氧膠泥進(jìn)行填充、壓實(shí)、抹平表面。表面縫施工完成后，抹面抗裂砂漿終凝后，表面用透明膠布進(jìn)行保濕養(yǎng)護(hù)；環(huán)氧膠泥表面直接用塑料布覆蓋保護(hù)。

（7）淺表裂縫處理及裂縫化學(xué)灌漿

裂縫處理根據(jù)裂縫寬度分為淺表裂縫和深層裂縫處理，對(duì)于寬度小于0.1mm的裂縫，擬沿裂縫20mm范圍內(nèi)，用鋼絲刷刷毛，然后用丙酮清洗表面，涂一道環(huán)氧基液進(jìn)行密封處理即可；裂縫寬度在0.1mm～0.2mm區(qū)間時(shí)，順裂縫發(fā)展方向，鑿一條寬80mm，深15mm～30mm的矩形槽，槽長兩端超出裂縫長度30cm，然后采用環(huán)氧砂漿抹光壓實(shí)。

裂縫寬度大于0.2mm及貫穿性裂縫隙，擬采用親水性較好的丙酮糠醛系環(huán)氧漿液進(jìn)行灌漿。為確保灌漿后，混凝土表面不留下痕跡，灌漿前，對(duì)裂縫表面采用水玻璃砂漿封堵。即，沿裂縫表面用水玻璃浸泡水泥袋紙或其它紙類材料，在浸泡后的水泥袋紙上壓一道水玻璃砂漿，并騎縫埋入灌漿嘴。裂縫灌漿由低向高，由一側(cè)向另一側(cè)依次灌漿。裂縫灌漿處理結(jié)束后，采用扁鏟清除表面水玻璃砂漿，并打磨后涂一道環(huán)氧基液封閉裂縫表面。

（8）止水缺陷處理

對(duì)于有滲漏水及裂縫處理，一般采用灌漿法：先鑿深5cm“V”形槽，在處理段上下端鉆止?jié){孔（不穿過原止水），清洗后用樹脂砂漿封堵騎縫鉆灌漿孔（孔間距30—50cm），插灌漿管，密封管四周，洗縫、通風(fēng)后，自上而下逐孔灌改性環(huán)氧樹脂，灌至不吸漿時(shí)灌漿結(jié)束。

八、主要修補(bǔ)工藝要點(diǎn)

1、抹面抗裂砂漿

抹面抗裂砂漿修補(bǔ)一般用于厚度為1.5mm～25mm左右、范圍較小的缺陷區(qū)處理，主要工藝措施如下：

（1）該產(chǎn)品為高分子聚合物材料，具有極強(qiáng)的粘結(jié)力和抗裂作用。主要成份為高標(biāo)水泥，石英砂，HZ08膠粉重鈣，木質(zhì)纖維，PP纖維。

（2）現(xiàn)場(chǎng)加水，約1：3，手持機(jī)械攪拌機(jī)，攪拌2～3min，停3～5min，再攪拌2～3min即可使用。

（3）配制抹面抗裂砂漿時(shí)，隨時(shí)拌制隨時(shí)使用，并要求在2h內(nèi)用完。（4）修補(bǔ)面先進(jìn)行毛面處理并清理干凈，在修補(bǔ)前保持修補(bǔ)面陰干、潮濕無明水。

（5）修補(bǔ)前，在基面涂一道厚1mm左右的水泥凈漿。

（6）填補(bǔ)抹面抗裂砂漿時(shí)，先用木板反復(fù)拍打搗實(shí)直至表面出現(xiàn)漿液，然后用鐵抹子壓光抹平。

（7）表面用透明膠布進(jìn)行保濕養(yǎng)護(hù)7天。

（8）外觀控制：平整光滑，無龜裂，接縫橫平豎直無錯(cuò)臺(tái)。

（9）內(nèi)部質(zhì)量：抹面抗裂砂漿凝固后，用小錘敲擊表面，聲音清脆者合格，聲音發(fā)啞者鑿除后重新修補(bǔ)。

2、改性環(huán)氧樹脂灌漿

改性環(huán)氧樹脂灌漿液是以環(huán)氧樹脂為主劑，配以增塑劑、促進(jìn)劑、固化劑等制成的一種高強(qiáng)度、高韌性的粘結(jié)補(bǔ)強(qiáng)材料。具有稠度低，可灌性大，對(duì)細(xì)小裂縫的滲入能力強(qiáng)特點(diǎn)，有高強(qiáng)度粘結(jié)力，收縮小，室溫固化，化學(xué)性能穩(wěn)定。具有補(bǔ)強(qiáng)、加固、堵漏和防腐功能；對(duì)斷裂砼梁、柱具有修復(fù)作用。

在進(jìn)行施工之前必須查清裂縫發(fā)生的部位及裂縫的寬度、長度、貫穿情況、形成原因，然后正確訂修補(bǔ)方案，作好各項(xiàng)準(zhǔn)備工作。（1）施工工藝流程

檢查混凝土裂縫部位并做標(biāo)記→對(duì)裂縫鉆孔埋灌漿咀→灌注水溶性堵漏劑→清理施工現(xiàn)場(chǎng)→檢查驗(yàn)收→復(fù)原

（2）具體施工步驟

A、尋找裂縫：仔細(xì)尋找裂縫，用色筆或粉筆沿裂縫作好記號(hào)；

B、鉆孔：按混凝土結(jié)構(gòu)厚度，距離裂縫150～350mm，沿裂縫方向兩側(cè)交叉鉆孔?？拙鄳?yīng)按現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際情況而定，以兩孔注漿后漿液在裂縫處交匯為原則，一般剛開始時(shí)孔距為150～300mm；孔徑的大小，應(yīng)按配套的止水針頭大小而定，采用的為13mm鉆頭。孔與裂縫斷面應(yīng)成45度～60度交叉，并交叉在底板或墻體中部的1/3范圍。

C、埋止水針頭：止水針頭為配套部件，是漿液注入裂縫內(nèi)的連接件，埋設(shè)時(shí)應(yīng)用工具緊固，并保證針頭的橡膠部份及孔壁在末使用前干燥，否則在緊固時(shí)容易引起打滑。

D、裂縫修補(bǔ)：灌注漿液應(yīng)從第一枚針頭開始（結(jié)構(gòu)立面由下往上灌注），當(dāng)漿液從裂縫處冒出，應(yīng)立即停止，移入第二枚繼續(xù)灌注，依次向前進(jìn)行。在灌注過程中，如果漿液已灌滿相鄰針頭位置，可以跳開不注；如注漿后發(fā)現(xiàn)裂縫兩端

仍有裂縫延伸，或有裂縫與其交叉，應(yīng)在該位置補(bǔ)孔，重新注漿。這樣，整條裂縫的第一次注漿才算結(jié)束。

為使裂縫完全灌滿，應(yīng)進(jìn)行二次注漿。第二次灌注應(yīng)與第一次間隔一段時(shí)間，但必須在漿液凝固前完成。如二次灌注后，漿液仍不能愈合，應(yīng)在該位置重新鉆孔注漿。

（3）注漿應(yīng)注意的問題

當(dāng)一枚針頭在灌注較長時(shí)間后（約5分鐘后），漿液仍末從裂縫內(nèi)冒出，應(yīng)停止灌注，間隔一段時(shí)間后進(jìn)行，如仍末灌滿，應(yīng)檢查鉆孔是否與埋管線交叉、底板或墻壁是否有孔洞等情況，待查明原因后再進(jìn)行。

灌注時(shí)應(yīng)嚴(yán)密注視灌注機(jī)的工作壓力表，如超過額定壓力（100kg以上），應(yīng)停機(jī)后再進(jìn)行，如壓力仍居高不下，應(yīng)檢查鉆孔是否與裂縫完全交叉。

九、砼外觀質(zhì)量缺陷修補(bǔ)注意事項(xiàng)

1、對(duì)于一個(gè)混凝土單元的混凝土面上出現(xiàn)多個(gè)類型的外觀缺陷，其鑿毛面的驗(yàn)收可以集中施工。

2、混凝土表面濺落的砂漿、污泥、焊渣、鋼筋銹跡等缺陷的處理，可以用電砂輪、電動(dòng)鋼絲刷打磨、清理，露出混凝土本來的顏色和表面，保證修補(bǔ)面與原混凝土面顏色一致。

3、缺陷修補(bǔ)重在早期，應(yīng)盡量利用模板拆除后的前期腳手架，能夠大量節(jié)省人力、材料，否則，重新搭設(shè)修補(bǔ)腳手架則浪費(fèi)巨大，利用吊籃修補(bǔ)則來回移動(dòng)困難、安全性差，修補(bǔ)時(shí)間也只能推遲到頂板澆筑完成后，修補(bǔ)、養(yǎng)護(hù)時(shí)間會(huì)影響到后期的施工。

4、修補(bǔ)完成的混凝土面如果上部仍有混凝土澆筑施工，對(duì)下部有污染的可能，應(yīng)對(duì)完成面進(jìn)行覆蓋保護(hù)，避免二次修補(bǔ)。

5、修補(bǔ)用的砂漿應(yīng)提前在實(shí)驗(yàn)室進(jìn)行強(qiáng)度試驗(yàn)和顏色配比試驗(yàn)，通過摻加白水泥來調(diào)整顏色，達(dá)到與母體混凝土顏色盡量一致。

十、缺陷修補(bǔ)質(zhì)量控制

1、在每一項(xiàng)缺陷修補(bǔ)施工前，作業(yè)隊(duì)施工技術(shù)人員應(yīng)配合質(zhì)檢人員對(duì)缺陷

進(jìn)行詳細(xì)檢查，認(rèn)真做好缺陷記錄。

2、嚴(yán)格按“三檢”制度對(duì)缺陷修補(bǔ)的每道工序進(jìn)行檢查，修補(bǔ)處理的每道工序應(yīng)有相應(yīng)的質(zhì)量檢查記錄。上一道工序經(jīng)驗(yàn)收合格后方可進(jìn)行下一道工序施工。發(fā)現(xiàn)有一道工序未按工藝要求實(shí)施的，缺陷修補(bǔ)視為不合格，必須返工，不留質(zhì)量隱患。

3、對(duì)重要部位的缺陷修補(bǔ)，應(yīng)有質(zhì)檢員進(jìn)行全過程跟蹤檢查，以確保工程質(zhì)量。

4、對(duì)用于缺陷修補(bǔ)的材料必須進(jìn)行嚴(yán)格控制，分批購進(jìn)的材料應(yīng)按要求進(jìn)行質(zhì)量檢驗(yàn)，并將檢驗(yàn)結(jié)果報(bào)送監(jiān)理機(jī)構(gòu)確認(rèn)，只有經(jīng)檢驗(yàn)合格的材料才能用于缺陷修補(bǔ)。

十一、安全保障措施

1、所有人員進(jìn)入作業(yè)區(qū)必須正確佩帶安全帽，高空作業(yè)必須系好安全帶。

2、電器設(shè)備和線路均應(yīng)滿足防火、防爆要求。

3、缺陷處理前，必須全面檢查平臺(tái)等是否安全可靠。

4、施工過程中要注意防滑，使用化學(xué)材料施工時(shí)，不允許現(xiàn)場(chǎng)有明火存在，以防止引起火災(zāi)。

十二、文明施工

1、對(duì)修鑿的混凝土等建筑垃圾，要及時(shí)清掃干凈，并運(yùn)到指定地點(diǎn)堆放。

2、對(duì)缺陷修補(bǔ)時(shí)，盡量避免對(duì)其它部位的污染，如有污染應(yīng)及時(shí)清理干凈。

十三、成品保護(hù)措施

混凝土缺陷已修補(bǔ)好的部位要采取相應(yīng)的保護(hù)措施，在修補(bǔ)部位或修補(bǔ)區(qū)域視現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際情況進(jìn)行圍擋，或安排專人監(jiān)管，防止在未達(dá)到強(qiáng)度的情況下遭到碰撞破壞等。

第五篇：混凝土外觀質(zhì)量缺陷原因分析

混凝土外觀質(zhì)量缺陷專題分析

近期，項(xiàng)目施工的墩身橋臺(tái)等混凝土外觀出現(xiàn)了不同程度的錯(cuò)臺(tái)、脹模、麻面、氣泡較多、砂線、螺栓孔塞堵不規(guī)范、爛根、粘模、缺棱掉角、接觸網(wǎng)立柱基礎(chǔ)下垂等質(zhì)量缺陷，在指揮部、監(jiān)理及業(yè)主中造成了非常不良的影響，同時(shí)也引起了公司的高度重視，公司質(zhì)量總監(jiān)也于前幾日對(duì)項(xiàng)目的現(xiàn)場(chǎng)施工質(zhì)量，特別是混凝土的外觀質(zhì)量進(jìn)行了檢查。

為避免再次出現(xiàn)此類現(xiàn)象，確保工程質(zhì)量，重塑企業(yè)良好形象，我項(xiàng)目部特召開本次混凝土外觀質(zhì)量缺陷的專題分析會(huì)，對(duì)造成混凝土外觀質(zhì)量缺陷的可能原因進(jìn)行分析，并制定相應(yīng)的管控及預(yù)防措施。

一、技術(shù)原因分析

1、混凝土蜂窩、麻面 可能的產(chǎn)生原因：

（1）模板表面粗糙，澆筑混凝土前模板清理不干凈或模板縫沒有堵嚴(yán)，振搗時(shí)，與模板接觸部分的混凝土失水過多或漏漿，混凝土呈干硬狀態(tài)，是混凝土表面形成許多小凹點(diǎn)。

（2）混凝土攪拌時(shí)間短，水灰比不準(zhǔn)，混凝土和易性差，混凝土澆筑后有的地方砂漿少石子多，呈現(xiàn)蜂窩現(xiàn)象。

（3）混凝土澆駐沒有分層，下料不當(dāng)或者下料過高，未設(shè)串筒，造成石子砂漿離析，因而出現(xiàn)蜂窩麻面。

（4）混凝土澆入后振搗質(zhì)量差或漏振，或振搗時(shí)間不夠，形成蜂窩麻面。

預(yù)防措施：（1）澆筑混凝土前認(rèn)真檢查模板的牢固性及縫隙是否堵好，模板應(yīng)打磨清理干凈，均勻涂刷脫模劑，并使模板縫隙堵塞嚴(yán)密。

（2）混凝土攪拌時(shí)間要適宜，保證混凝土在拌合機(jī)內(nèi)攪拌均勻。（3）混凝土澆筑高度超過2米時(shí)，要采取措施，如用串筒進(jìn)行下料。（4）混凝土入模后，必須掌握好振搗棒每次振搗間隔距離，按順序分層進(jìn)行振搗，防止振搗無規(guī)律，有漏振現(xiàn)象。

2、氣泡較多 可能的產(chǎn)生原因：

（1）混凝土在拌合過程中水灰比控制不好，摻減水劑混凝土攪拌時(shí)間不夠。

（2）振搗過程中，振搗時(shí)間的掌握不到位，碰撞模板及鋼筋。（3）人為原因，振搗工疲勞作業(yè)或不負(fù)責(zé)任，振搗時(shí)間不夠，振搗棒上提速度過快，存在漏振現(xiàn)象。

（4）混凝土塌落度大，水泥漿稀，含水量大，貼模板面的混凝土氣泡含量多，未排除完。（混凝土含氣量過大）

（5）材料級(jí)配不合理，粗骨料偏多，大小不當(dāng)，碎石中針片狀顆粒含量過多，以及生產(chǎn)過程中實(shí)際使用砂率比試驗(yàn)時(shí)提供的砂率偏小，這樣細(xì)粒料不足以填充粗粒料空隙，導(dǎo)致粒料不密實(shí)，形成自有空隙，為氣泡的產(chǎn)生提供了條件。

防治措施：

（1）拌合站計(jì)量設(shè)備必須標(biāo)定校驗(yàn)，定期自校是否準(zhǔn)確，控制好水灰比。（2）每次開盤時(shí)，施工配合比應(yīng)依據(jù)砂，碎石含水量調(diào)整實(shí)際施工用水量。水灰比偏大，產(chǎn)生氣泡多，氣泡?。凰冶绕?，產(chǎn)生氣泡少，氣泡大。砼拌合應(yīng)均勻，塌落度不宜過大。

(3)振搗工應(yīng)掌握好振搗時(shí)間，一般每點(diǎn)振搗時(shí)間約20-30秒。合適的振搗時(shí)間，可由下列現(xiàn)象來判斷：混凝土不再顯著下沉，不再出現(xiàn)氣泡，混凝土表面出漿且呈水平狀態(tài)，混凝土將模板邊角填滿充實(shí)。

(4)選擇責(zé)任心強(qiáng)的振搗工，振搗工連續(xù)工作時(shí)間不宜過長，以免疲勞作業(yè)。

3、錯(cuò)臺(tái)、砂線 可能的產(chǎn)生原因：

（1）接口加工精度不夠，模板本身拼縫過大，錯(cuò)臺(tái)嚴(yán)重，難于保證拼裝（上下對(duì)接或豎向合縫）質(zhì)量。

（2）模板安裝工藝不正確，由于混凝土內(nèi)部鋼筋較密，分層吊裝拼裝時(shí)，接縫難以有效控制，造成模板拼接不平順，有縫隙。澆筑砼時(shí)，如縫里滲水，一但水泥未淌處則形成色斑；如果水泥淌出則形成砂線。當(dāng)滲水，漏漿的嚴(yán)重程度不同，則色斑范圍，深淺不一。

防治措施：

（1）在模板制作前與廠家對(duì)拼縫要有明確要求，通過檢測(cè)驗(yàn)收，達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)后才能準(zhǔn)入進(jìn)場(chǎng)；在模板吊裝過程中，盡量避免模板碰撞變形，導(dǎo)致拼接后縫隙過大。

（2）在模板安裝前，應(yīng)在場(chǎng)外進(jìn)行試拼，試拼完成后，盡量整體吊裝，避免分步吊裝。（3）振搗砼時(shí)，振搗棒離開模板縫口一定距離。

（4）模板在安裝拆卸過時(shí)應(yīng)加以保護(hù)，防止局部受力變形。拼裝應(yīng)合縫嚴(yán)密，平順，不漏水、漏漿，可采用膠條堵塞拼縫間隙。

（5）模板安裝過程中，現(xiàn)場(chǎng)技術(shù)人員應(yīng)進(jìn)入模板進(jìn)行檢查。

4、脹模、螺栓孔堵塞不規(guī)范 可能的產(chǎn)生原因：

（1）模板的設(shè)計(jì)，包括荷載的組合，模板強(qiáng)度、支撐以及對(duì)拉螺栓的布置，外支撐等，多出現(xiàn)于木模板施工。

（2）模板的安裝未嚴(yán)格按照方案進(jìn)行，拼縫不嚴(yán)，板面不垂直，模板下口與構(gòu)件間有間隙，對(duì)拉螺栓或螺帽未擰到位，模板支撐未按設(shè)計(jì)支設(shè)或支撐懸空。

（3）澆筑過程中未按照方案分層分塊澆筑，混凝土澆筑沖擊力過大，對(duì)側(cè)模的壓力過大。

防治措施：

（1）聯(lián)系模板廠家，對(duì)模板設(shè)計(jì)進(jìn)行復(fù)核，確保滿足使用要求。（2）嚴(yán)格按照方案進(jìn)行安裝，拼縫處貼膠條，模板連接螺栓加設(shè)墊片；對(duì)拉螺栓采用雙螺帽，施擰到位；模板支撐強(qiáng)度即剛度滿足使用要求，不得懸空。

（3）分層分塊澆筑，混凝土澆筑高度高于2米時(shí)采用串筒，防止沖擊力過大。

（4）對(duì)拉桿套管出模板處用雙面膠等材料封堵，拆除模板后及時(shí)采用同標(biāo)號(hào)砂漿封堵。

5、爛根

可能的產(chǎn)生原因：模板與基礎(chǔ)底部結(jié)合處存在縫隙，澆筑混凝土漏漿。防治措施：

（1）墩柱鋼筋外側(cè)至模板區(qū)域進(jìn)行鑿毛；

（2）基底砂漿找平，并水平鋪設(shè)一層同標(biāo)號(hào)水泥砂漿帶，模板內(nèi)側(cè)底部封堵嚴(yán)密防止漏漿。

（3）基底灑水濕潤，防止混凝土水分被吸收。

6、色差、粘模 可能的產(chǎn)生原因：

（1）模板立模時(shí)間過早，上口為覆蓋，后續(xù)施工不銜接，模板表面受雨水侵蝕，致使脫模劑脫落，模板表面產(chǎn)生銹斑。并且在模板搭設(shè)完成后，在混凝土澆筑前沒有對(duì)模板進(jìn)行二次清理，造成混凝土表面有色差。

（2）模板打磨不徹底，表面不光滑，未使用專用脫模劑，脫模劑涂刷不均勻。

（3）混凝土澆筑不連續(xù)，存在分層現(xiàn)象。防治措施：

（1）合理安排施工，保證立模后的施工連續(xù)性

（2）模板應(yīng)打磨出鏡面效果，脫模劑涂刷應(yīng)均勻、厚度一致。（3）雨天施工，立模后頂部應(yīng)加以覆蓋，防止雨水侵蝕模板。（4）立模后因相關(guān)原因不能及時(shí)澆筑混凝土，停滯時(shí)間過長，應(yīng)及時(shí)拆除模板重新涂刷脫模劑再立模。

（5）混凝土供應(yīng)應(yīng)及時(shí)，保證連續(xù)澆筑。

7、缺棱掉角 產(chǎn)生原因：

（1）混凝土澆筑后養(yǎng)護(hù)不到位，邊角處水分散失嚴(yán)重，造成局部強(qiáng)度低，在拆模時(shí)造成缺棱掉角現(xiàn)象。

（2）拆模時(shí)野蠻施工，邊角處受外力撞擊。（3）成品保護(hù)不到位，被車或其他機(jī)械刮傷。防治措施：

（1）加強(qiáng)養(yǎng)護(hù)工作，保證混凝土強(qiáng)度均勻增長。（2）拆模時(shí)精心操作，保護(hù)好結(jié)構(gòu)物。

（3）采取一定的成品保護(hù)措施進(jìn)行防護(hù)，防止意外損壞。

8、接觸網(wǎng)支柱基礎(chǔ)下沉變形 可能的產(chǎn)生原因：

（1）基礎(chǔ)模板支撐地面未夯實(shí)，澆筑過程中出現(xiàn)沉降。（2）模板支撐鋼管剛度不夠，發(fā)生變形。（3）未考慮支柱基礎(chǔ)的預(yù)沉量。防治措施：

（1）平整并夯實(shí)基礎(chǔ)支撐地面，上墊方木，保證支撐地面的平整堅(jiān)實(shí)，接觸網(wǎng)基礎(chǔ)模板與支撐鋼管用中加墊方木。

（2）更換新的壁厚的鋼管或增加鋼管數(shù)量，增加支撐鋼管剛度。（3）支柱基礎(chǔ)模板可適當(dāng)調(diào)整標(biāo)高，調(diào)高1-2cm，考慮其下沉值。

二、總結(jié)

1、認(rèn)真總結(jié)分析存在的問題，深入剖析原因、舉一反三，加強(qiáng)施工控 制過程，完善質(zhì)量管理措施。成立項(xiàng)目質(zhì)量管理小組，對(duì)施工現(xiàn)場(chǎng)存在的質(zhì)量隱患逐一排查、整改落實(shí)，分工明確、責(zé)任到人。

2、加大處罰措施。對(duì)出現(xiàn)質(zhì)量事故的施工隊(duì)伍及各級(jí)管理人員進(jìn)行處罰。

3、組織現(xiàn)場(chǎng)技術(shù)人員及施工班組人員進(jìn)行施工技術(shù)交底會(huì)，使操作工人熟悉并掌握施工質(zhì)量控制重點(diǎn)及方法。

4、建立健全領(lǐng)導(dǎo)值班制度，對(duì)重要工序及關(guān)鍵性部位進(jìn)行旁站監(jiān)督值班，責(zé)任到人。

5、加大施工技術(shù)培訓(xùn)力度，提高現(xiàn)場(chǎng)管理人員質(zhì)量意識(shí)，操作工人的操作技能。

6、加強(qiáng)混凝土質(zhì)量控制，嚴(yán)格控制混凝土各項(xiàng)性能指標(biāo)，滿足要求后方可進(jìn)行澆筑。