第一篇：六樓存在的品質(zhì)異常問題明細

六樓5月份存在的品質(zhì)異常問題點

1、自制白色天線每批次都存在一定比例的色差（桿套與固定座）；

2、天線饋線編織網(wǎng)未裁斷導致焊接連錫，（目前有所改善）！

3、巴西MTLQ240910050PCS天線吸塑與彩卡飛機孔錯位1-2.5CM，開出停 線整改通知單未回復 ；

4、自制天線二次出現(xiàn)壓卯后饋線還有松動能拉動的現(xiàn)象（1次在后段H線物料上線前發(fā)現(xiàn)；2次在天線制程中IPQC抽檢發(fā)現(xiàn)），已反饋給天線部并要求IPQC加管控。

5、前加工機器常出現(xiàn)故障、來料邊帶錯位及元件排例錯位導致一些元器件加工后變形和偏差大；

6、物料混、錯料：

（1）同模機殼（上下蓋）混料，（倉庫、來料、產(chǎn)線清尾）

（2）倉庫發(fā)錯料:RJ45 10P8C黃色錯為黑色10P8C 2K、W311R+LPA110308-A5KL線待生產(chǎn)倉庫發(fā)錯料原濾波器H7201DG 1210110209錯發(fā)成TF-208DG 12101102009濾波器全部發(fā)錯，料單未打錯，實物發(fā)錯 發(fā)料（已多次發(fā)生）

（3）K、L線晶振混料W311R晶振混料50PCS、W301A混32PCS、W316R186PCS晶振:*** 25MHZ-20PPM-10PF混入*** 25MHZ-30PPM-20PF；

（4）、產(chǎn)線清尾產(chǎn)品容易混、錯料：

<1>組裝同模機殼常有混料或用錯機殼現(xiàn)象 ；

<2>包裝光碟、保修（TENDA與IP-COM）常用錯料；

7、生產(chǎn)首件錯：與相比4月份有所改善（但還沒有得到完全改善）；

8、IPQC對無線測試的不懂導致在無線產(chǎn)品各個測試段的品質(zhì)管控非常薄弱；

9、品質(zhì)CAR開出后各單位很少有能及時回復（嚴重影響異常處理的跟進及改善效果的驗證，甚至有些單位對開出的品質(zhì)CAR不了了之）；

第二篇：品質(zhì)異常管理辦法DOC[推薦]

品質(zhì)異常管理辦法

一、目的：

規(guī)范品質(zhì)異常處理流程，提高品質(zhì)異常處理的時效性，確保產(chǎn)線正常生產(chǎn)，滿足客戶要求。

二、范圍：

適用于產(chǎn)品品質(zhì)異常解決的所有過程。

三、定義：

3.1品質(zhì)異常之定義 3.1.1產(chǎn)品品質(zhì)異常：

3.1.1.1不符合相關(guān)檢驗標準要求時。3.1.1.2重復發(fā)生品質(zhì)異常時。3.1.1.3客戶抱怨及退貨時。

3.1.1.4其它情形，影響到產(chǎn)品品質(zhì)時。

3.1.2作業(yè)品質(zhì)異常：因非偶然因素（即可避免的原因），現(xiàn)況雖未發(fā)生產(chǎn)品不良，但存在品質(zhì)隱患。包含： 3.1.2.1不遵守操作標準操作；

3.1.2.2雖然照操作標準操作，但因各種標準不完善，以致無法控制變異原因； 3.1.2.3使用不合格的原料或材料； 3.1.2.4機械發(fā)生故障或磨損； 3.1.2.5作業(yè)員疲勞(或情緒欠佳)； 3.1.2.6其它情形，可能存在品質(zhì)隱患時。

四、職責 4.1 質(zhì)量部

4.1.1負責品質(zhì)異常最終判定、標示。4.1.2負責確認品質(zhì)異常責任部門。4.1.3負責主導品質(zhì)異常案例的處理過程。

4.1.4負責對責任單位的改善結(jié)果進行追蹤確認。4.2發(fā)生異常責任部門：

負責提出臨時措施及長期改善對策并執(zhí)行，責任單位在無法分析出原因及對策時，由責任部門召集相關(guān)人員協(xié)助分析改善。

4.3生產(chǎn)部：負責對改善措施的實施及驗證改善措施的有效性。4.4物流部：負責入庫質(zhì)量異常品的分類存放、退回及報廢。4.5 其它相關(guān)部門：在需要時進行異常改善的配合。

五、工作程序： 5.1進料品質(zhì)異常：

5.1.1 IQC依相關(guān)檢驗標準判定不合格，針對不合格物料標示“不合格”，并通知倉庫立即移至不良品區(qū)域。

5.1.2IQC異常判定后1小時內(nèi)開立《品質(zhì)異常聯(lián)絡單》通知采購/生產(chǎn)計劃/SQE。5.1.3 SQE接到《品質(zhì)異常聯(lián)絡單》后1小時內(nèi)向供應商反饋品質(zhì)不良。5.1.3采購接《品質(zhì)異常聯(lián)絡單》后1小時內(nèi)確認物料是否退回，必要進組織內(nèi)部評審以確認物料是否可以讓步放行。

5.1.4供應商需于8小時內(nèi)針對異常物料提出臨時對策，如對異常內(nèi)容有疑問，需在12小時內(nèi)與我司相關(guān)人員確認清楚，必要時到現(xiàn)場確認。

5.1.5供應商必須在《品質(zhì)異常聯(lián)絡單》要求的期限前回復完整的改善方案。5.1.6 SQE針對供應商回復內(nèi)容進行確認，針對改善措施不合格部分予以退件，要求供應商重新回復。改善措施合格，則報告予以歸檔，由IQC跟蹤后續(xù)進料品質(zhì)狀況，依5.1.7執(zhí)行。

5.1.7 IQC針對供應商改善后產(chǎn)品加嚴檢驗，連續(xù)追蹤3批無異常予以結(jié)案，轉(zhuǎn)正常檢驗。

5.1.8如供應商改善措施回復后連續(xù)3個月無進料，則強制結(jié)案，后續(xù)進料依正常檢驗執(zhí)行。5.2 制程品質(zhì)異常： 5.2.1 IPQC發(fā)現(xiàn)重大異常時立即停機/停線并通知主管處理.5.2.2如異常屬現(xiàn)場作業(yè)人發(fā)現(xiàn)，需立即找QC確認不良現(xiàn)象可否接收。如異常可接受則繼續(xù)開機生產(chǎn)，不可接收依5.2.3執(zhí)行。

5.2.3IPQC依相關(guān)檢驗標準進行判定，確認不良成立時，要求生產(chǎn)部調(diào)整并現(xiàn)場整改。

5.2.4針對已生產(chǎn)產(chǎn)品依生產(chǎn)批號往前追溯，直至良品。

5.2.5 IPQC針對已追溯到的不良品標示“不合格”，并要求生產(chǎn)部立即移至不良品區(qū)域。

5.2.6生產(chǎn)現(xiàn)場異常改善后，生產(chǎn)部提出首件檢驗需求，IPQC檢查合格后方可重新開線生產(chǎn)，如檢查不合格，則重新調(diào)整或系統(tǒng)改善。5.2.7制程《品質(zhì)異常聯(lián)絡單》開立時機：

5.2.7.1制程異常屬原材料所致，需第一時間通知SQE前往確認，雙方判定標準一致確認異常成立，則開立《品質(zhì)異常聯(lián)絡單》要求責任單位改善。5.2.7.2產(chǎn)品制造過程中如發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品不良率超過5%時，IPQC應開出品質(zhì)異常處理單待生產(chǎn)、質(zhì)量、工藝、技術(shù)等部門分析出原因找出責任單位后由責任單位進行對策，質(zhì)量部監(jiān)控對策實施有效性。

5.2.7.3當產(chǎn)品制造不良率超過10%時，IPQC應立即通知產(chǎn)線停線并召集生產(chǎn)、質(zhì)量、工藝等單位對問題點進行分析，找出原因并對策，等問題點解決后，方可再開線生產(chǎn)。

5.2.7.4品質(zhì)異常重復發(fā)生時，開立《品質(zhì)異常聯(lián)絡單》，通知生產(chǎn)部停線整改。

5.2.8所有制程中《品質(zhì)異常聯(lián)絡單》需會簽組長/生產(chǎn)主管，組長/生產(chǎn)主管接到品質(zhì)異常訊息2小時內(nèi)，需針對異?，F(xiàn)象提出臨時對策。

5.2.9責任部門需于《品質(zhì)異常聯(lián)絡單》要求期限前，針對異?，F(xiàn)象提出長期改善方案。

5.2.10 QE針對責任單位回復內(nèi)容進行確認，針對改善措施不合格部分予以退件，要求責任單位重新回復。改善措施合格，則報告予以歸檔，由IPQC跟蹤后續(xù)進料品質(zhì)狀況，依5.2.11執(zhí)行。

5.2.11 IPQC針對責任單位改善后產(chǎn)品加嚴檢驗，連續(xù)追蹤3批無異常予以結(jié)案，轉(zhuǎn)正常檢驗。

5.2.12如責任單位改善措施回復后連續(xù)3個月無生產(chǎn)，則強制結(jié)案，后續(xù)生產(chǎn)依正常檢驗執(zhí)行。5.3 入庫品質(zhì)異常：

5.3.1 OQC依相關(guān)檢驗標準進行判定，確定不良成立時，針對不合格物料標示“不合格”，并要求生產(chǎn)部立即移至不良品區(qū)域。

5.3.2 QOC于半小時內(nèi)開立《品質(zhì)異常聯(lián)絡單》、《復檢通知單》并附不良樣品，要求生產(chǎn)單位重工。

5.3.3生產(chǎn)單位接OQC《品質(zhì)異常聯(lián)絡單》、《復檢通知單》及不良樣品后，當天安排重工作業(yè)，并將回復生產(chǎn)失效原因及改善措施。

5.3.4重工OK產(chǎn)品需重新送OQC檢驗，重新檢驗合格予以合格入庫，檢驗不合格轉(zhuǎn)5.3.2要求執(zhí)行。

5.3.5針對異常改善后產(chǎn)品，OQC時行加嚴檢驗，連續(xù)追蹤3批無異常后予以結(jié)案，轉(zhuǎn)正常檢驗。

5.3.6如異常發(fā)生后連續(xù)3個月無生產(chǎn)，則強制結(jié)案，后續(xù)生產(chǎn)依正常檢驗執(zhí)行。5.4出貨品質(zhì)異常：

5.4.1 OQC依相關(guān)檢驗標準進行判定，確定不良成立時，針對不合格物料標示“不合格”，并要求物流部立即移至不良品區(qū)域。

5.4.2異常確認半小時內(nèi)開立《品質(zhì)異常聯(lián)絡單》、《復檢通知單》并附不良樣品，通知生管安排重工。

5.4.3生產(chǎn)部依安排重工作業(yè)，并于《品質(zhì)異常聯(lián)絡單》回復生產(chǎn)失效原因及改善措施。

5.4.4重工完成產(chǎn)品需重新送OQC檢驗，依5.3.4執(zhí)行。5.4.5針對異常改善后再出貨產(chǎn)品，OQC時行加嚴檢驗，連續(xù)追蹤3批無異常后予以結(jié)案，轉(zhuǎn)正常檢驗。

5.4.6如異常發(fā)生后連續(xù)3個月無出貨，則強制結(jié)案，后續(xù)出貨依正常檢驗執(zhí)行。5.5作業(yè)品質(zhì)異常

5.5.1符合3.1.2任一項，作業(yè)品質(zhì)異常成立。

5.5.2相關(guān)部門發(fā)現(xiàn)作業(yè)品質(zhì)異常后，立即通知責任單位改善。

5.5.3針對重復發(fā)生作業(yè)品質(zhì)異常未達到有效改善時，可開立《品質(zhì)異常聯(lián)絡單》，由品控統(tǒng)一編號后，交責任單位提出整改措施。

5.5.4責任單位需于《品質(zhì)異常聯(lián)絡單》需求期限前提出整改措施，由部門最高主管簽核后回復異常反饋單位。

5.5.5異常單回復后，由質(zhì)量部統(tǒng)一歸檔整理/追蹤。

5.5.6改善對策執(zhí)行后，責任單位QC依對策內(nèi)容進行追蹤確認，連續(xù)1個月內(nèi)無同樣異常再發(fā)，則予以結(jié)案。

5.5.7追蹤期內(nèi)再發(fā)則重新開立《品質(zhì)異常聯(lián)絡單》，依5.5.3-5.5.6執(zhí)行。

第三篇：品質(zhì)異常獎懲制度

品質(zhì)異常獎懲制度

品質(zhì)獎懲制度

1.目的加強員工的質(zhì)量意識，減少生產(chǎn)品質(zhì)異常，提高產(chǎn)品的質(zhì)量和成品率。

2.范圍

本辦法覆蓋公司內(nèi)部鋁輪生產(chǎn)全過程。

3.職責和定義

3.1品保部負責鋁輪品質(zhì)異常的發(fā)現(xiàn)和處置，以及獎懲的實施。

3.2相關(guān)部門負責監(jiān)督本部門品質(zhì)異常的日常管理。

3.3企管部負責對品質(zhì)異常的復核。

3.4定義

3.4.1單班(個人)同一原因報廢的數(shù)量在5件（含）以上的稱為小批量報廢，20件（含）以上的稱為中批量報廢，超過50件的稱為大批量報廢。

3.4.2單班(個人)同一原因不合格的數(shù)量在5件（含）以上的稱為小批量不合格，20件（含）以上的稱為中批量不合格，超過50件的稱為大批量不合格。

3.4.3本制度所描述的品質(zhì)異常指在日常生產(chǎn)活動中，依照公司的技術(shù)規(guī)范、工藝文件、作業(yè)標準或其他管理制度規(guī)范操作所可以避免的非預期質(zhì)量不良，且該不良判定責任為操作者； 或其他可經(jīng)由目視或檢驗器具自檢發(fā)現(xiàn)而未發(fā)覺的質(zhì)量不良。

4.共有異常

4.1責任鋼號

4.1.1未打訂單、指令單、技術(shù)文件所要求的鑄造鋼號、熱處理鋼號、X光鋼號、機加鋼號等追溯鋼號且流入下一工序按10元／件罰款。未按有效技術(shù)文件打或打錯位置的按5元/件扣罰（含打印不整齊、不清晰的），試作時無法打的，書面聯(lián)絡技術(shù)部處理。

4.1.2未打訂單、指令單、技術(shù)文件所要求的偏距、pCD代碼、內(nèi)部編號、客戶特殊要求的鋼號等鋼號且流到下一工序按20元/件扣罰，未按有效技術(shù)文件打或打錯位置，打印不清楚的且流入下一工序的同樣按20元/件扣罰，試作時無法打的，書面聯(lián)絡技術(shù)部處理。

4.1.3未按4.1.1或4.1.2要求打號碼，又無法分清責任人時，扣車間時50元/件處罰。

4.2當發(fā)現(xiàn)品質(zhì)異常檢驗員要求停機改善而未停機改善，對檢驗員置之不理，拒簽或未進行改善措施，繼續(xù)生產(chǎn)造成不合格的，按該類不合格在本制度相關(guān)條款所表述的兩倍扣罰責任者，按三倍扣罰班長。

4.3.1不按送檢頻率送檢或首、中、末件檢驗輪子未做標識或不合格品未進行追溯的按每次處罰30元，責任領(lǐng)班連帶處罰20元；導致批量不合格或批量報廢的，另按本制度相關(guān)條款所表述的兩倍扣罰責任者，領(lǐng)班連帶50％。

4.3.2沒按規(guī)定做好首，中，末件檢查及檢查記錄的，按50元/次處罰，領(lǐng)班連帶30元/次，主管連帶20元/次。

4.4各站下轉(zhuǎn)的輪子，未經(jīng)品保簽字接收的按每棧板10元扣罰。

4.5各站可直接判定不良未挑出而下送的，可依逐站方式歸屬不良及扣罰。

4.6工作過程人為碰傷、摔傷、去毛剌打傷，可以挽救的且自動挽救好的不扣款，導致報廢的按10元／件處罰責任者，無法區(qū)分時按50元／件扣罰班組，轉(zhuǎn)運過程導致報廢的按20元／件處罰責任者。

4.7品質(zhì)異常經(jīng)過品保抽檢或全檢未被發(fā)現(xiàn)并流入下道工序的，責任分配按以下規(guī)定處理：

4.7.1未形成批量的，罰款由操作手自行承擔；

4.7.2形成批量，且該異常在首中末件檢查時已經(jīng)存在但未被發(fā)現(xiàn)

4.7.2.1形成小批量的，品保檢驗員連帶罰款總額的40%，操作手按規(guī)定扣款；

4.7.2.2形成中批量的，品保檢驗員連帶罰款總額的50%，操作手按規(guī)定扣款；

4.7.2.3形成大批量的，品保檢驗員連帶罰款總額的60%，操作手按規(guī)定扣款。

4.7.2.4形成批量，但該異常在首中末件檢查時不存在的，免除檢驗員責任，由操作手全額承擔罰款。

4.8.該工序如果系品保部全檢的，檢驗員連帶罰款總額的80%，操作手按規(guī)定扣款。

4.9品質(zhì)異常被操作者自己在生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)并及時報告車間和品保部，免除30%責任。

4.10品保部誤將合格品判為廢品處理的，按20元／件進行處罰。

4.11不良品未放置規(guī)定區(qū)域或者與良品混放，或未作注明狀態(tài)標識、原因標識，經(jīng)發(fā)現(xiàn)每次扣責任者30元／次，班長連帶扣10元／次。

4.12新進人員試用期內(nèi), 該站或該班干部應善盡教導督察責任 ,若因此作業(yè)上產(chǎn)生之異?；虿涣紝偃藶槭枋Э杀苊獾模搯T該站或該班之直屬相關(guān)干部，依情節(jié)輕重每次扣款10-30元。

4.13 日常生產(chǎn)時，各生產(chǎn)車間、各生產(chǎn)工序發(fā)生的本制度未有特殊表述的廢品，每件扣款為該產(chǎn)品的計件工資的1.5倍。

5.特有異常：指各車間部門特有的異常，發(fā)生該異常進行處置時，按本款處理。

5.1鑄造車間

鑄造車間的特有品質(zhì)異常指：鑄件脫模變形（后距偏大或偏?。⒘鸭y、刻字字跡不清或殘缺，頂桿印過高或過深、粘鋁、拉傷、欠鑄、偏距模塊用錯、備模員邊模裝錯，裝飾面粗糙，窗口缺肉、冒口切深等鑄造缺陷。

5.1.1車輪任何部位有肉眼可見的明顯的裂紋且流入下一工序，扣責任者30元／件。

5.1.2備模班裝錯模造成報廢每次罰款50～100元；鑄造領(lǐng)班罰款20元；形成批量的按5元／件處罰備模班，按2元／件處罰檢驗員，按2元／件處罰領(lǐng)班。

5.1.3備模班在備模時未確認或未核對好模具刻字及氣門孔位置等造成產(chǎn)品與圖紙不符的，按30元/次處罰備模員，導致返修的除承擔返修費用外按1元/件處罰，導致報廢的按5元/件處罰備模員。

5.1.4 切冒口工序造成品質(zhì)異常時可返修按2元／件處罰，造成報廢的按10元／件處罰。

5.1.5在鑄造發(fā)現(xiàn)不按規(guī)定放置過濾網(wǎng)的，按10元/件扣罰操作手，領(lǐng)班連帶扣罰5元

5.1.6 因未放過濾網(wǎng)或過濾網(wǎng)放置不當，導致鋁輪因外觀渣孔原因報廢，盡管此現(xiàn)象在鑄造毛坯上未能發(fā)現(xiàn)，在后續(xù)加工過程中發(fā)現(xiàn)的，按10元／件處罰。

5.1.7 鑄造操作手未做好自主品管，在品保簽收流轉(zhuǎn)單時發(fā)現(xiàn)不合格異常時，本崗位可發(fā)現(xiàn)而未發(fā)現(xiàn)并未及時處理的，可以返修的除承擔返修工資外按1元/件處罰，導致報廢的按5元/件處罰。

5.1.8其他異常在本崗位發(fā)現(xiàn)并及時進行處理的，不予處罰；流入下道工序，可以返修的除承擔返修工資外按1元／件處罰；導致報廢的，按5元／件處罰。

5.1.9X光檢驗完成輪子，送檢人員沒有及時拉回車間的，按5元/件處罰送檢人員。

5.1.10冒充品保檢驗人員在流轉(zhuǎn)單上簽名的，按100元/次處罰責任人，領(lǐng)班連帶扣罰50元/次，主管連帶扣罰30元/次。

5.2熱處理車間

熱處理車間的特有品質(zhì)異常指：如機械性能未在標準范圍之內(nèi)，輪網(wǎng)橢圓度超差，A面平面度超差，軸向變形，拋丸拋變形，裝卸過程碰傷，毛剌未打好，去毛剌碰傷裝飾面，大力鉆鉆中心孔鉆偏、鉆大或用錯鉆頭。毛坯運往毛坯存放區(qū)時混放。以上不良流入下一工序，且該不良屬于熱處理工序可以發(fā)現(xiàn)、可以校正的。

5.2.1預鉆孔工序?qū)е缕焚|(zhì)異常的，可以返修的按2元／件進行處罰，導致報廢的按10元／件進行處罰；預鉆孔未鉆或沒鉆好的流到下工序按3元/件處罰。

5.2.2 毛剌未打好，橢圓度、平面度未整好，下一工序反饋后按2元／件處罰。

5.2.3 不同型號、不同規(guī)格、不同的材面混放，經(jīng)機加發(fā)現(xiàn)后作業(yè)員每件按3元扣款，主管領(lǐng)班各按1元／件罰款?；旆盼刺舫觯斐勺曹囏熑螝w機加。

5.2.4因操作未符合作業(yè)規(guī)范或要求整形不到位致使產(chǎn)品報廢的，按5元／件處罰。

5.2.5擅自設(shè)定更改溫度經(jīng)品保人員發(fā)現(xiàn)，扣責任者100元/次，（無法查出責任者則扣當班所有員工），主管處罰50元/次，造成報廢的按20元／件處罰。

5.2.6未實事求是或按規(guī)定頻率記錄溫度情況的，每次處罰30元。

5.2.7電鍍半成品包裝時輪子箱外標注與箱內(nèi)輪子實物不符時，按20元/件扣罰責任人。

5.2.8對一些有明顯缺陷的車輪不加控制，以致發(fā)往電鍍廠或在抽檢時發(fā)現(xiàn)報廢每只扣責任者20元;工號鋼號不清沒挑出的連帶20元/件處罰。

.5.2.9對于發(fā)往電鍍廠的半成品，鉚釘孔少鉆的、氣門孔未鉆、磕碰傷等不良可發(fā)現(xiàn)而沒發(fā)現(xiàn)的按10元／件扣罰責任人。

5.2.10其他異常在本崗位發(fā)現(xiàn)并及時進行處理的，不予處罰；流入下道工序，可以返修的除承擔返修工資外按1元／件處罰；導致報廢的，按10元／件處罰。

5.3機加車間

機加車間的特有品質(zhì)異常指：（1）批量尺寸超差、CAp實配不良、pCD位置與圖不符（含位置度超差）、pCD鉆頭用錯、端徑跳不良、批量動平衡不良（2）風嘴位置鉆錯、鉆偏，鉚釘孔鉆偏或鉆大或漏鉆，拱絲孔偏傾斜或亂牙（3）夾偏，刀紋粗，磕碰劃傷、批量振刀、批量接刀，車廢不良。且上述品質(zhì)異常責任者可以發(fā)現(xiàn)和判斷。

5.3.1機加工風嘴工序和pCD沉孔加工/鉚釘孔/CAp螺絲孔/裝飾孔等工序未按作業(yè)規(guī)定造成品質(zhì)異常的，按5元／件處罰，導致報廢的按20元／件處罰。單獨的風嘴加工工序、裝飾孔工序和pCD沉孔加工工序不允許有調(diào)機廢品。

5.3.2毛剌未刮好下轉(zhuǎn)至下工序，按1元／件罰款，且要求立刻返修或另外承擔返修費用。

5.3.3 除4.3.1所述之外的其他工序每班只允許有一只調(diào)機廢品，超過該數(shù)量報廢的按20元／件處罰。

5.3.4如果因為沒有調(diào)機品需增用合格品調(diào)機的必須得到領(lǐng)班以上主管領(lǐng)導的許可。鑄造按5件／規(guī)格提供給機加工，沒提供時書面反饋扣鑄造20元／件處罰。

5.3.5形成批量，且該異常在首中末件檢查時已經(jīng)存在但未被發(fā)現(xiàn)

5.3.5.1形成小批量的，品保檢驗員連帶罰款總額的40%，機加站質(zhì)檢員連帶罰款總額的50％，機加站調(diào)機員連帶罰款總額的50％，操作手按規(guī)定扣款；

5.3.5.2形成中批量的，品保檢驗員連帶罰款總額的50%，機加站質(zhì)檢員連帶罰款總額的60％，機加站調(diào)機員連帶罰款總額的60％，操作手按規(guī)定扣款；

5.3.5.3形成大批量的，品保檢驗員連帶罰款總額的60%，機加站質(zhì)檢員連帶罰款總額的70％，機加站調(diào)機員連帶罰款總額的70％，操作手按規(guī)定扣款。

5.3.6試漏員漏檢或由于工作不細心，錯檢，每件罰款200元，超過3件公司給予開除，必要時追究刑事責任，所有勞動報酬全部扣除。

5.3.7品保部機加檢查站未對機加過程中發(fā)現(xiàn)的有鑄造缺陷但可通過氬弧焊補救的輪子進行適當處置的，按誤判為廢品處理，按10元／件進行處罰。

5.3.8涂裝回機加返修之輪圈 , 若返修量超過1.2 m/m 時, 有可能造成輪圈強度不足，亦即J部（耳部）13 m/m返修后變成11.8m/m以下；J部（耳部）12m/m 返修后變成10.8m/m以下時，加工單位須主動提出測試要求，若未能提出致返修后強度不足屬加工單位責任時，加工調(diào)試前五件不扣款，后調(diào)試品應扣3元／件。

5.3.9 發(fā)生其他機加品質(zhì)異常時，可以返修的按5元／件進行處罰，導致報廢的按10元／件進行處罰。

5.3.10動平衡不良責任由機加、熱處理、鑄造三個部門均攤;發(fā)現(xiàn)批量不良仍在生產(chǎn)的，按20元/件處罰。

5.3.11毛坯有異常無法修補應挑出報廢，如流入下站扣責任者按5元/件扣罰。

5.3.12有修改方案加工的試驗輪，沒打修改方案號的，按20元/件處罰。

5.4涂裝車間

涂裝車間的特有品質(zhì)異常指：批量桔皮，起皺，色差，顆粒，砂印，磨痕，磨變形，塵點，漆膜性能異常（厚度、附著力、硬度、鹽霧試驗）碰傷，摔變形。

5.4.1對新來的油漆應采取小批量試做，未采取小批量（此處特指20-30件）試做而產(chǎn)生的批量品質(zhì)異常（此處特指≥30件）每次按50元處罰責任人。

5.4.2形成中批量的砂印、磨痕、磨變形，不影響最終品質(zhì)時，按0.1元／件扣款；因砂印、磨痕、磨變形等操作原因構(gòu)成報廢的按10元／件處罰。

5.4.3漆膜附著力、厚度、硬度、每天車輪的首件、中件及末件應及時檢驗，否則產(chǎn)生品質(zhì)異常每件按1元／件處罰(透明粉除外)。

5.4.4對一些有明顯缺陷的車輪不加控制，以致發(fā)往客戶或在終檢檢出報廢每只扣責任者或涂裝車間20元。

5.4.5對于一些該用補土修補的車輪，沒有修補導致于終檢檢出每只扣款10元；雖然修補，但沒有打磨，以致外觀不良，終檢檢驗后每只扣款20元。

5.5包裝班（含電鍍包裝）：

5.5.1混裝≤5件，每只車輪罰款20元，；形成小批量的每只車輪罰款20元，并通報批評，且開除直接責任者；標簽、配件用錯的，作業(yè)時碰傷報廢的按20元/只扣罰。

5.5.2 膠帶未粘好，紙箱包裝不整齊，每發(fā)現(xiàn)一箱扣款2元，標簽粘貼不整齊，每發(fā)現(xiàn)一箱扣款5元。

5.5.3 配件短缺或裝飾釘未打的每箱扣罰20元，裝飾釘未打到位的，每顆扣罰5元。

5.5.4包裝過程中因沒采取保護措施造成輪子臟污等不良時按10元/件扣罰

5.5.5 電鍍廠回廠輪子有可發(fā)現(xiàn)而沒發(fā)現(xiàn)的明顯不良，回廠后被發(fā)現(xiàn)的按10元/件扣罰外檢責任者，5.5.6包裝檢驗員可發(fā)現(xiàn)而沒發(fā)現(xiàn)的明顯不良下送被發(fā)現(xiàn)10元/件扣罰責任者。

5.5.7包裝人員未按規(guī)定蓋責任印章或蓋不清楚的，按20元/件扣罰。

5.5.8 電鍍廠回廠輪子箱外標注與箱內(nèi)輪子實物不符時，按20元/件扣罰電鍍廠。

5.5.9未攻絲或未攻好絲，造成無法正常安裝螺絲，經(jīng)返攻絲后合格的按5元/件處罰電鍍廠，若無法安裝螺絲造成報廢的，除輪子退回電鍍廠外再按20元/件處罰電鍍廠。

5.5.10電鍍廠回廠輪子有明顯不良，回廠后被發(fā)現(xiàn)的，除輪子退回電鍍廠外，按10元/件扣罰電鍍廠。

5.5.11電鍍廠回廠的[入庫許可證]的訂單號或內(nèi)部編號與訂單不符時，按10元/次扣罰外檢人員

5.5.12其他異常在本崗位發(fā)現(xiàn)并及時進行處理的，不予處罰；流入下道工序，可以返修的除承擔返修工資外按1元／件處罰；導致報廢的，按10元／件處罰。

5.6倉庫

倉庫特有品質(zhì)異常指：倉管員發(fā)料、發(fā)貨發(fā)錯，或數(shù)量發(fā)錯；倉庫沒有按入庫出庫規(guī)定程序去做，倉庫物品標識不規(guī)范不清晰，不同規(guī)格不同客戶產(chǎn)品混放；搬運工摔傷碰傷車輪。

5.6.1倉管員發(fā)料發(fā)錯，導致影響品質(zhì)、影響生產(chǎn)，根據(jù)情節(jié)輕重處罰款50～100元。

5.6.2成品倉庫多發(fā)或少發(fā)，多發(fā)按實際成本金額賠償；少發(fā)4件以下處罰30～60元；4件以上處罰50～120元。

5.6.4倉庫物品標識不規(guī)范不清晰，每發(fā)現(xiàn)一次罰款10～30元。

5.6.5不同規(guī)格不同客戶產(chǎn)品(樣品除外)混放，不論是入庫時還是發(fā)貨時，對責任人按5元／件處罰。

5.6.6裝卸工在搬運裝卸成品時，沒按規(guī)定作業(yè)造成紙箱損壞，或在庫成品未加以防護造成紙箱臟等不良時，按10元/件扣罰，輪子報廢時按20元/件扣罰。

5.6.7其他異常在本崗位發(fā)現(xiàn)并及時進行處理的，不予處罰；可以返修的除承擔返修工資外按1元／件處罰；導致報廢的，按20元／件處罰。

5.7銷售部與顧客溝通不及時影響品質(zhì)每次處罰50～100元。

6.過程控制獎勵制度：

6.1在過程控制中下工序發(fā)現(xiàn)上工序不良品并主動挑出，對責任人或責任部門按本制度所列條款處罰，處罰金額的40%獎勵給發(fā)現(xiàn)者；所挑選出的不良無法找到責任者的，由責任部門承擔責任；所挑選出的不良不屬于本制度所述之品質(zhì)異常，按3元／件獎勵發(fā)現(xiàn)者。

6.2對于磕碰劃傷實行逐站管理，即下一工序發(fā)現(xiàn)不良品扣罰上一工序。

7.關(guān)于顧客品質(zhì)抱怨及退貨處罰：

7.1對于顧客退貨對主要責任部門每次/批按200元處罰，相關(guān)部門每次/批按連帶100元處罰。

7.2客戶抱怨時,品保部與責任單位于二天內(nèi)建立8D小組，,否則延誤按20元／天處罰。

7.3對于顧客退貨處罰金額最高不超過1500元。

8其他

8.1對員工的處罰當月最高限額以保留生活費為標準（操作工300元、檢驗員450元、領(lǐng)班以上600元），超出部分下月再扣。

8.2在未來公司對操作者實行成品率考核后，經(jīng)本制度處理的廢品可在操作者指標考核中予以剔除，但因此產(chǎn)生的成品率考核獎勵不予計算。

9.本制度未能描述的異常情況，由企管部會同相關(guān)部門參考類似條款處理；涉及生產(chǎn)部、技術(shù)部等部門原因造成的批量品質(zhì)異常按成本異常獎懲制度處理。

10.本制度解釋權(quán)歸品保部。

第四篇：品質(zhì)異常大會演講稿

各位同事，各位工友： 大家早上好！

針對于廣州宗麟客戶理賠的重大品質(zhì)異常，直接賠款70250元，間接的返工成本及人工工時，包括取消訂單而造

成的庫存成本及品質(zhì)異常至今未交貨的27300M庫存仍需要返修的半成品及成品公司本次的 損失在二十多萬元左右，經(jīng)濟上受損只是損失的一部分，聲譽、信譽的損失后果是及其嚴重的，因為此事我們隨時都會面臨丟掉自己的客戶，丟掉了客戶就意味著丟掉了我們手里的飯碗，可想而知產(chǎn)品的品質(zhì)關(guān)系著一家企業(yè)的生死存亡。

一，質(zhì)量是企業(yè)的生命，是公司賴以生存和發(fā)展的前提與保證，是全體同仁穩(wěn)定發(fā)展的前提，是關(guān)系公司存亡的大事；眾所周知，日本在二次世界大戰(zhàn)后，從一個戰(zhàn)敗國到成為世界第二大經(jīng)濟強國，實質(zhì)上來自于品質(zhì)的振興，從地攤貨上升至高品質(zhì)、高價位的精品；而豐田“汽車門”事件反映出全員精細化理念落實的細微化的差異會給公司帶來致命的打擊；公司小的時候，質(zhì)量是與其它大公司競爭的一個重要籌碼；公司發(fā)展到一定規(guī)模的時候，質(zhì)量更是支撐公司穩(wěn)步健康發(fā)展的前提，豐田“汽車門”事件就是最好的案例！市場占有率越大，質(zhì)量問題的負面影響也越大，有時甚至是顛覆性的毀滅，三鹿奶粉事件是強有力的說明！公司以高標準嚴要求定位品質(zhì)，將質(zhì)量提升至公司所有發(fā)展戰(zhàn)略的最前

端，是告訴公司所有同仁，必須將質(zhì)量與科源的生存相連，我們的價值才能體現(xiàn)！才能有我們共同的明天！第二點：質(zhì)量文化是企業(yè)文化的基礎(chǔ)，全員質(zhì)量意識和思想是指導開展各類質(zhì)量工作的前提，是決定質(zhì)量工作的行為與習慣及成果；質(zhì)量不僅僅指產(chǎn)品質(zhì)量，它還包括工作質(zhì)量、服務質(zhì)量！除了直接生產(chǎn)人員外，其它輔助部門人員的工作質(zhì)量會影響產(chǎn)品質(zhì)量，而服務質(zhì)量包含直接面對外部的客戶和公司內(nèi)部人員上下工序間的服務！所以，有的同事單純的講產(chǎn)品質(zhì)量其實是不明白質(zhì)量本身的含義：質(zhì)量是在我們身邊、我們身上，我們工作與生活中無所不在的一種特質(zhì)！當我們認識質(zhì)量，重視質(zhì)量，認真對待質(zhì)量的時候，在我們工作、生活的所有活動中就形成了一種質(zhì)量文化，而質(zhì)量文化是企業(yè)文化的基礎(chǔ)：1.質(zhì)量狀況是衡量企業(yè)是否盡到社會責任的最重要的標準，是企業(yè)價值觀問題；2.質(zhì)量文化是企業(yè)誠信的根基，是企業(yè)人品格問題； 3.質(zhì)量文化是人本文化的體現(xiàn)，是企業(yè)人精神問題；4.質(zhì)量文化是全體員工素質(zhì)的體現(xiàn)，是人員素質(zhì)問題；質(zhì)量文化與企業(yè)的宗旨、品格、精神、管理、素質(zhì)提升密不可分，所以，我們必須在質(zhì)量文化的基礎(chǔ)上建設(shè)我們的企業(yè)文化，提升我們的企業(yè)文化！我們的公司才能基業(yè)長青，百年長存！

第三點：員工職業(yè)化程度決定質(zhì)量文化上升至品牌文化的高度企業(yè)走上百年長存的發(fā)展之路，必定經(jīng)由質(zhì)量文化

提升到品牌文化之路，而員工職業(yè)化程度在某種程度上決定質(zhì)量文化提升到品牌文化的高度!職業(yè)化就是專職化或?qū)I(yè)化，職業(yè)化包含四個方面：

1.職業(yè)化的工作技能：就是像個做事的樣子；職業(yè)化的技能，俗稱“專業(yè)”，就是做什么首先要會什么；如果把職業(yè)化比作蓋房子的話，專業(yè)就如同房子的地基，地基不扎實的房子就像空中樓閣，搖搖欲墜；

2.職業(yè)化的工作形象：就是看起來像那一行的人；是職業(yè)化的外在體現(xiàn)，是“房子”的外飾面，也就是俗話說什么就要像個做什么的樣子”，它包含著裝，談吐，行為舉止；

3.職業(yè)化的工作態(tài)度：就是用心把事情做好；是職業(yè)化的內(nèi)在表現(xiàn)，是“房子”的內(nèi)裝潢，體現(xiàn)了主人在精神層面的品味；

4.職業(yè)化的工作道德：就是對一個品牌信譽的堅持；是職業(yè)化的核心內(nèi)涵，是“房子”的支柱。

人們每天都在做兩件事情，喜歡做的事和必須做的事；職業(yè)化的職業(yè)者必須快樂地去做自己不喜歡的事。

第四點：品質(zhì)就是人品，品質(zhì)的好與壞就是人的工作習慣和行為的好壞問題，是職業(yè)操守的問題。有的人認為，我的工作不直接產(chǎn)出產(chǎn)品也不直接面對客戶，那么細小的事情與細節(jié)的東西就無所謂了；有的員工認為，機器能動，能用，沒有功能上的問題，外觀和細節(jié)上的小問題就不必要斤斤計較；有以上兩種思想的人沒有真正理解“客戶”和“質(zhì)量”兩種理念：“客戶”的定義是與之相關(guān)連的工作鏈接和相關(guān)部門的鏈接的關(guān)系，直接與間接產(chǎn)生關(guān)系與服務的都是“客戶”關(guān)系；最能反映“質(zhì)量”的核心是細小和細微的事情。細微和細小環(huán)節(jié)才能彰顯技術(shù)和能力的實力。這就是“細節(jié)決定成敗”的核心所在。

廣州本田雅閣汽車第一批汽車生產(chǎn)出來，開始試車，結(jié)果才跑190邁，汽車車身就開始顫動。日本總部接到電報

后派一名專家及5全部指標達到要求。后來經(jīng)過深入調(diào)查了解發(fā)現(xiàn)，汽車組裝過程所有的裝配動作都有嚴格的要求，包括擰螺絲，擰多少

圈才合格都有規(guī)定；而中方的裝配員工認為螺絲只要擰緊了就行了，擰多少圈的標準根本不重視，也正是這樣的工作態(tài)度，產(chǎn)出的結(jié)果卻是天壤之別。工作中的細節(jié)看上去不引人注意，卻恰恰是一個人工作態(tài)度的最好證明。那些優(yōu)秀的、成就非凡的人，總是于細微之處用心，在細微之處著力。正是因為他們認真對待工作的每一個細節(jié)，將工作做到盡善盡美，才使他們獲得了成長和發(fā)展的機會。上面四個主題表面上互不相干，實質(zhì)上卻是層層剝開的。從所有出現(xiàn)過的質(zhì)量問題分析原因，部分原因與工作技能相關(guān)連，部分原因是工作態(tài)度導致的結(jié)果，所有的質(zhì)量問題都與每一個崗位，每一項工作相關(guān)聯(lián)。最根本的原因是我們職業(yè)化素質(zhì)高度不夠。

各位同事各位工友，廣州宗麟客戶理賠的重大品質(zhì)異常就如一面警鐘，血的教訓時時提醒我們耳邊警鐘長鳴，類似的問題不能再次發(fā)生，從我做起從身邊的 小事做起，讓我們攜手同行，在科源這條戰(zhàn)船上，用品質(zhì)作漿，大家齊心協(xié)力，劃向輝煌的明天！

謝謝大家！

第五篇：模切品質(zhì)異常整改措施

機器一部10月份品質(zhì)異常整改措施

制程異常9單

問題點1——紙毛（金王彩盒、標簽類；）

原因分析：

a部門對待此問題不夠嚴謹、b上機次數(shù)頻繁且每一次生產(chǎn)數(shù)量不多、c異型處“飛機孔、水滴孔”更換時壓力過大、d紙張尺寸過?。ù蠖热_）導致機器壓力不均勻。

整改措施：

a針對機臺進行單獨溝通，明確該異常給公司帶來的損失，讓其嚴格執(zhí)行品質(zhì)要求并積極配合部門整改（長期有效控制）。

b按啤板室管理規(guī)定，各機臺每一次下機的啤板認真填寫生產(chǎn)批次與數(shù)量，異常啤板在下機后第一時間只會到當班主管。

c在生產(chǎn)中更換孔位、啤刀需重新調(diào)整壓力，避免新刀壓力過大而受損。d制作啤板時（類似led彩盒），務必在版尾加裝平衡刀。

問題點2——啤走位（歌爾x12、x32系列）、喇叭口（杜蕾斯、oakley)原因分析：

a各車間溫、濕不一致，尤其是絲印后的產(chǎn)品 b坑紙裱后不平整、起翹，直接導致模切走位 c修改后的啤板有誤差

整改措施：

a有帶窗口坑盒產(chǎn)品，在制作啤板時窗口需留活動位，方便每一批次生產(chǎn)進行調(diào)整。b挑選式生產(chǎn)，針對起翹嚴重的產(chǎn)品調(diào)手動機分批分機臺生產(chǎn)。

c舊單生產(chǎn)時，各機臺同樣需要成型檢查（啤板在使用過程中有存在碰撞現(xiàn)象），主管在簽署首件認真把關(guān)。

讓步放行15單

主要問題點（啤走位、喇叭口、擊凸走位、爆角、爆針刀）

原因分析：

a手啤機臺幫機經(jīng)驗不足，在續(xù)紙過程中有放不位現(xiàn)象，b自動啤有個別機長出現(xiàn)機器未完全調(diào)試好就開始生產(chǎn)，c每一年剛進入冬季天氣干燥紙張易變形，各工序未能及時防服好，導致紙張上面的一部份與中間位有明顯的誤差，導致產(chǎn)品版尾位擊凸走位嚴重，d爆角——紙張過于干燥、啤板角度制作不合理、撕卡時有撕爛、手工作業(yè)的手法需要培訓，e“美真”花生小將彩盒爆針刀——針刀長度不夠、針刀與壓痕條重疊（導致壓力過大），作業(yè)不夠仔細，整改措施：

a手啤機臺增加培訓、加強抽檢。

b重點控制操作不規(guī)范機長，對首件前的200張產(chǎn)品重點跟進。

c未能連線生產(chǎn)的產(chǎn)品，各機臺下機后務必包膜，給到手工部任一產(chǎn)品務必包膜（防止紙張水分流失）。

d收集爆角問題點，制定并更新制板文件。

e花生小將彩盒，啤板已經(jīng)修改，部門對此事件進行通報。

欠數(shù)5單

主要問題點原因及整改措施： 啤走位（歌爾px4外彩盒）

原因分析：生產(chǎn)中因為紙張在裱紙后彎翹嚴重影響正常開機（紙彎翹導致電眼報警），當時機臺關(guān)閉電眼生產(chǎn)，導致此單欠數(shù)720個。

整改措施：a要求生產(chǎn)各機臺在生產(chǎn)除（膠片產(chǎn)品）外，務必打開所有電眼、b當紙張來料嚴重變形時需分批次分機臺生產(chǎn)。

爆角（aqua star）

原因分析：生產(chǎn)周期過長導致水分流失、紙張過于干燥、啤板角度制作不合理

整改措施：給到手工部任一產(chǎn)品務必包膜（防止紙張水分流失）、收集爆角問題點，制定并更新制板文件。

爆針刀（美真花生小將）

原因分析：“美真”花生小將彩盒爆針刀——針刀長度不夠、針刀與壓痕條重疊（導致壓力過大），作業(yè)不夠仔細，整改措施：開會進行宣導，主管簽署首件時重點把關(guān)，通知到現(xiàn)場pqc人員一起監(jiān)督。

客訴3單

恒聯(lián)紙業(yè)——三邊預折有點生硬，上機調(diào)試不流暢,客戶現(xiàn)在用手工粘盒

原因分析：印刷時由三種品牌紙張生產(chǎn)，打釘位不夠大導致上機后易斷；

整改措施：粘盒時折三邊生產(chǎn)，加大釘位至1.5mm啤板已修改。

歌爾包裝外盒（03版）——產(chǎn)品表面臟污，破損

原因分析：具體原因不清楚

整改措施：

金王 8139542(配7.4*7.9cm斜杯——模切走位，爆角

原因分析：啤板與文件間存在有1.5mm的誤差

整改措施：已反饋商務及設(shè)計，修改印刷文件，已經(jīng)修改。

責任人： 楊坤 2014-11-16