第一篇：如何處理生產(chǎn)過程中質(zhì)量異常

004km.cn 如何處理生產(chǎn)過程中質(zhì)量異常

課程描述：

生產(chǎn)過程中出現(xiàn)質(zhì)量異常，品管部門接二連三地要求相關(guān)部門進(jìn)行質(zhì)量異常分析并立即整改，但同樣的質(zhì)量異常還是層出不窮、屢見不鮮。那么如何處理生產(chǎn)過程中的質(zhì)量異常問題？

本課程將重點闡述處理生產(chǎn)過程中質(zhì)量異常的方法與流程，讓學(xué)員能從容面對生產(chǎn)過程中的質(zhì)量異常問題。

解決方案：

他山之石，可以攻玉。

雖然各個公司對于處理生產(chǎn)過程中質(zhì)量異常的方法與流程有所差異，但萬變不離其宗！最后我們從實戰(zhàn)經(jīng)驗中給大家總結(jié)出一套比較系統(tǒng)的方法與流程，以便大家更好地借鑒！

如果我們在生產(chǎn)環(huán)節(jié)中發(fā)現(xiàn)了質(zhì)量異常，那么在處理質(zhì)量異常問題之前，需要經(jīng)過哪些處理流程與步驟呢？

1.首先，當(dāng)生產(chǎn)過程中出現(xiàn)質(zhì)量異常，一定不能逃避或回避問題，須選定提報的內(nèi)容，同時，將這些提報的內(nèi)容中的質(zhì)量問題描述清楚，最好能將問題量化，并及時向上級反映。這是第一個階段，問題提報。

2.當(dāng)出現(xiàn)了質(zhì)量異常問題，在沒有找到真正原因之前，需要采取臨時糾正措施，防止質(zhì)量異常問題擴(kuò)大或持續(xù)惡化，比如返工、返修、004km.cn 報廢處理、清庫存等。這就是處理質(zhì)量異常問題的第二個階段，確認(rèn)和實施臨時性糾正措施階段。

3.實施臨時性的糾正措施，并不能促使問題得到根本解決。所以需要找出問題發(fā)生的真正原因，即質(zhì)量異常的原因分析，這里需要各部門參與，共同分析和探討問題的癥結(jié)所在。

4.分析原因之后，需要選定和確認(rèn)長期改善措施。這些措施需要有效且能長期地避免問題再次發(fā)生，而且不至于引起其他的質(zhì)量問題。這是第四個階段，即制定糾正預(yù)防措施。

5.之后，實施措施。按照既定的措施及要求落實到位。同時在實施過程中對數(shù)據(jù)進(jìn)行記錄，比如測試數(shù)據(jù)、計量數(shù)據(jù)、工藝參數(shù)等，以此作為措施實施的依據(jù)。

6.在措施實施以后，質(zhì)量異常問題的處理過程并沒有結(jié)束，需要對措施做進(jìn)一步的驗證，即措施的跟蹤確認(rèn)。措施是否有效，是否可以最終長期有效的解決這樣的質(zhì)量異常問題，提報者或質(zhì)量部門需要進(jìn)行跟蹤驗證。如果達(dá)到預(yù)期的效果，就將其文件標(biāo)準(zhǔn)固定下來。

這就是處理生產(chǎn)過程中質(zhì)量異常的六個步驟。

或許文字的話大家并不是很清楚，我們可以看下面的思維導(dǎo)圖，能讓你更加形象的理解和明白該如何處理生產(chǎn)過程中質(zhì)量異常。

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想學(xué)習(xí)以上課程可以掃描下面的二維碼，里面有詳細(xì)內(nèi)容及海量課程

第二篇：質(zhì)量異常處理管理辦法

質(zhì)量異常處理管理辦法

1范圍

為確保我司質(zhì)量目標(biāo)的實現(xiàn)，加強(qiáng)對生產(chǎn)過程的質(zhì)量控制，特制定本管理規(guī)定，本辦法圍繞對產(chǎn)品質(zhì)量的影響程度進(jìn)行考評，并對考核對象、范圍、扣分條件、責(zé)任連帶條件、獎勵方面等都進(jìn)行明確，以確定對質(zhì)量問題責(zé)任人及相關(guān)責(zé)任單位的考核比重。

本標(biāo)準(zhǔn)適用于公司產(chǎn)品生產(chǎn)過程質(zhì)量異常情況對所有單位調(diào)查、處理和考核。2 職責(zé)

2.1公司所有員工均有責(zé)任對所發(fā)現(xiàn)的質(zhì)量缺陷、質(zhì)量異常問題進(jìn)行反饋上報。2.2 質(zhì)控部

2.2.1負(fù)責(zé)對公司重大質(zhì)量事故及惡性批量的質(zhì)量問題進(jìn)行通報處理。

2.2.2負(fù)責(zé)對產(chǎn)品生產(chǎn)過程（包括小批試生產(chǎn)）和售后反饋的質(zhì)量異常情況進(jìn)行調(diào)查處理和考核。

2.2.3負(fù)責(zé)對責(zé)任單位糾正及預(yù)防措施的制訂、實施情況進(jìn)行統(tǒng)計、跟蹤和通報，確保形成閉環(huán)控制。

2.3研究院、制造部、質(zhì)控部負(fù)責(zé)對出現(xiàn)的質(zhì)量異常進(jìn)行深入的原因分析。

2.4質(zhì)量異常問題的責(zé)任單位負(fù)責(zé)制訂糾正及預(yù)防措施，并對其按時實施以及實施效果負(fù)責(zé)。

2.5績效管理部負(fù)責(zé)監(jiān)督責(zé)任單位判定或考核尺度有異議時進(jìn)行裁決，同時督促各種糾正及預(yù)防行動的有效落實。3 引用標(biāo)準(zhǔn)（無）4 名詞解釋

4.1 A類缺陷：涉及電氣安全、產(chǎn)品可靠性的重大問題。如綜合五項性能泄露、耐壓等未通過；性能測試出現(xiàn)漏水、批量噪音振動、不停機(jī)、不制冷等問題；壓縮機(jī)、冷凝器、蒸發(fā)器等重要零部件問題；批量性的泄漏等對售后有重大質(zhì)量隱患的問題。

4.2 B類缺陷：對產(chǎn)品性能、外觀等有較大影響的問題。如較嚴(yán)重的外觀問題，結(jié)構(gòu)類問題（除涉及電氣安全的），認(rèn)證類，較小質(zhì)量隱患的客戶化問題，工藝執(zhí)行力等對質(zhì)量、生產(chǎn)等影響較大的質(zhì)量問題。

4.3 C類缺陷：對產(chǎn)品質(zhì)量影響較小的輕微缺陷問題。如輕微的外觀缺陷、周轉(zhuǎn)過程物料擺放不合理、物料損壞等一般性質(zhì)量問題。

4.4 批質(zhì)量事故：同批產(chǎn)品中滿足以下條件之一的，即視為批質(zhì)量事故：

1）A類缺陷比例達(dá)到0.5%（含）以上； 2）B類缺陷比例達(dá)到1%（含）以上； 3）C類缺陷比例達(dá)到5%（含）以上；

4）除以上條件外，經(jīng)質(zhì)控部判斷影響嚴(yán)重的其他質(zhì)量異常情況。流程圖或步驟（無）6 管理程序

6.1質(zhì)量異常的調(diào)查反饋流程

在出現(xiàn)質(zhì)量異常問題后，由質(zhì)控部發(fā)出《附表1：質(zhì)量問題反饋表》給責(zé)任單位，責(zé)任單位在接到《質(zhì)量問題反饋表》后，需在1個工作日內(nèi)查明情況落實責(zé)任人（特殊情況需向質(zhì)控部說明原因，經(jīng)同意后可延長至2個工作日），并在《質(zhì)量問題反饋表》上注明意見及簽名后交發(fā)出單位相關(guān)人員，發(fā)出單位相關(guān)人員負(fù)責(zé)跟進(jìn)。6.2質(zhì)量異常的考核分類

根據(jù)質(zhì)量異常的發(fā)生原因?qū)①|(zhì)量異常主要分為兩類：第一類是因一般工作失誤導(dǎo)致的質(zhì)量異常（見6.2.1）；第二類是因管理失誤導(dǎo)致的質(zhì)量異常（見6.2.2）。根據(jù)造成質(zhì)量異常的原因，依據(jù)以下不同的標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行考核。6.2.1一般工作失誤導(dǎo)致的質(zhì)量異常 6.2.1.1 Ⅰ類質(zhì)量異常

1)明知設(shè)備不合格仍強(qiáng)行生產(chǎn)的；

2)當(dāng)儀器設(shè)備等出現(xiàn)故障時，強(qiáng)行使用而導(dǎo)致的質(zhì)量事故； 3)新模運行前未得到有效評估和試行，直接正常投入運行； 4)明知物料不合格仍對物料進(jìn)行轉(zhuǎn)運配送至生產(chǎn)線使用；

5)

對物料進(jìn)行收貨、理貨、分揀、配送等環(huán)節(jié)的交接過程中未進(jìn)行自、互檢或自、互檢不規(guī)范等導(dǎo)致物料狀態(tài)異常；

6)

對物資轉(zhuǎn)運時，違反搬運、裝卸作業(yè)行為和違反堆放、轉(zhuǎn)運要求； 7)

對外協(xié)物料或生產(chǎn)余料進(jìn)行接收、退料時未按要求操作對生產(chǎn)造成影響的； 8)對物資或成品轉(zhuǎn)運過程中未做防護(hù)措施或所做防護(hù)措施（如防雨、防曬）不到位； 9)物料配送過程中，由于人為操作不當(dāng)或失誤導(dǎo)致物料缺陷或批量返修未報廢的，且未主動上報質(zhì)控部； 10)發(fā)現(xiàn)因物料配送原因?qū)е路敌藁驁髲U而隱瞞不報或私自處理； 11)私自將未經(jīng)檢驗或檢驗不合格物料用于生產(chǎn)而導(dǎo)致的質(zhì)量事故； 12)因信息來源判斷錯誤、交接錯誤導(dǎo)致備料錯誤或直接導(dǎo)致其他質(zhì)量問題； 13)知道有質(zhì)量問題，不及時停線反而繼續(xù)組織增加生產(chǎn)產(chǎn)量； 14)對已要求作停產(chǎn)整改的生產(chǎn)線，違反規(guī)定擅自開線生產(chǎn)；

15)試生產(chǎn)過程中，對技術(shù)工藝文件的臨時更改或?qū)嵨锱c文件不符而繼續(xù)試生產(chǎn)； 16)成品入庫后被私自拆包或成品搬運損壞私自更換包裝； 17)對需維修產(chǎn)品私自更換條形碼而使產(chǎn)品流入倉庫的； 18)其它嚴(yán)重違規(guī)操作而導(dǎo)致的質(zhì)量事故。6.2.1.2 Ⅱ類質(zhì)量異常

1)試用物料未按要求填寫物料試用記錄單或填寫錯誤； 2)發(fā)料時未執(zhí)行“先進(jìn)先出”原則而造成物料庫存時間過長； 3)物料未按要求進(jìn)行標(biāo)識、存放、隔離導(dǎo)致的質(zhì)量事故；

4)物料需求單位對已接收物料的存儲、使用不規(guī)范（如物料未按定置要求放置、物料未粘貼標(biāo)識或正確的標(biāo)識）；

5)在新產(chǎn)品正式生產(chǎn)前，未對其工藝、技術(shù)文件是否齊備進(jìn)行檢查核實，或檢查后對異常情況未及時上報處理而導(dǎo)致的質(zhì)量事故；

6)備料、配送工序未嚴(yán)格按照計劃和訂單備料、發(fā)料、轉(zhuǎn)運,但未對生產(chǎn)造成影響的； 7)物料配送過程中，由于操作失誤導(dǎo)致物料批量報廢，且主動上報質(zhì)控部； 8)在檢驗過程中未按規(guī)定進(jìn)行檢驗、蓋章、記錄及標(biāo)識；

9)破損的物流管理轉(zhuǎn)運工裝、容器等未及時修復(fù)仍投入使用導(dǎo)致較嚴(yán)重的質(zhì)量事故； 10)后工序?qū)ξ锪线M(jìn)行轉(zhuǎn)運或分揀前，未主動通知對應(yīng)前工序人員來進(jìn)行現(xiàn)場交接；導(dǎo)致物料流入后工序，或影響物資的正常流通；

11)由于檢驗員工作責(zé)任心不強(qiáng)，操作員工質(zhì)量意識不強(qiáng)，造成經(jīng)檢驗物料在生產(chǎn)過程中出現(xiàn)批質(zhì)量問題或致命缺陷、明顯的外觀缺陷；

12)在檢驗過程中發(fā)現(xiàn)有質(zhì)量問題處理不當(dāng)而造成返包、返工或其它影響；

13)在檢驗/生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)有質(zhì)量問題10分鐘內(nèi)未上報上級領(lǐng)導(dǎo)，延誤信息傳遞導(dǎo)致質(zhì)量異常；

14)擅自更改儀器設(shè)備所設(shè)定的技術(shù)參數(shù)或擅自拆卸儀器設(shè)備而影響儀器設(shè)備正常使用； 15)擅自更改技術(shù)工藝文件、圖紙而造成的質(zhì)量事故；

16)技術(shù)工藝等文件更改后一個工作日內(nèi)未通知或未發(fā)放到相關(guān)部門造成的質(zhì)量異常； 17)下發(fā)新文件后未及時更改原有相應(yīng)文件、未及時回收舊版文件，繼續(xù)使用舊文件而導(dǎo)致的質(zhì)量異常；

18)由于工藝安排不合理出現(xiàn)質(zhì)量事故；

19)BOM表（包括系統(tǒng)中下發(fā)BOM表或通知郵件）錯誤引發(fā)的質(zhì)量事故； 20)質(zhì)檢人員在規(guī)定時間內(nèi)未進(jìn)行首檢而造成的質(zhì)量事故；

21)最終確定為外協(xié)外購件質(zhì)量問題在一個工作日內(nèi)未反饋給相關(guān)責(zé)任單位而導(dǎo)致的質(zhì)量問題；

22)因檢驗管理人員的工作責(zé)任心不強(qiáng)、工作失誤所造成的質(zhì)量事故； 23)被檢驗員發(fā)現(xiàn)屬分廠責(zé)任造成的批量事故，且未打包入庫的；

24)被檢驗員或后工序發(fā)現(xiàn)批量物料配套錯誤的質(zhì)量事故，且未打包入庫的； 25)在各類返包過程中發(fā)現(xiàn)其它質(zhì)量問題，且情節(jié)較為嚴(yán)重；

26)成品抽測或后工序發(fā)現(xiàn)的質(zhì)量問題，情節(jié)嚴(yán)重或已造成質(zhì)量事故的；

27)分廠班組長在產(chǎn)品批量生產(chǎn)前未按規(guī)定要求參與首檢（配套分廠非關(guān)鍵工序的首檢可以由主機(jī)手參與，若出錯，班組長必須承擔(dān)同等責(zé)任），或在首檢過程中未拿相關(guān)工藝圖文及與BOM表相關(guān)的資料、重要參數(shù)表等進(jìn)行首檢者； 28)出現(xiàn)混料現(xiàn)象的；

29)新員工或從事新崗位人員未經(jīng)培訓(xùn)或培訓(xùn)不合格仍安排上崗。6.2.1.3 Ⅲ類質(zhì)量異常

1)因未做好防塵、防護(hù)措施，物料擺放時間超過8小時以上的；

2)在物料周轉(zhuǎn)或運輸過程中，屬人為因素導(dǎo)致物料缺陷或零部件出現(xiàn)質(zhì)量缺陷的； 3)物料配送過程中，由于操作失誤導(dǎo)致物料批量返修未報廢的，且主動上報質(zhì)控部； 4)試制過程中未能發(fā)現(xiàn)關(guān)鍵性的質(zhì)量問題、裝配問題及一些質(zhì)量隱患，但在批量生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)有以上質(zhì)量問題；

5)對在測試和試驗中發(fā)現(xiàn)的質(zhì)量問題后，10分鐘內(nèi)沒有上報的、通知相關(guān)人員后20分鐘內(nèi)未到場處理、問題處理不當(dāng)而引發(fā)質(zhì)量問題的； 6)在各類返包過程中發(fā)現(xiàn)其它質(zhì)量問題，且情節(jié)較為輕微；

7)后工序或售后反饋未達(dá)到批量，但為嚴(yán)重、低級的“零缺陷”考核項目以外的質(zhì)量缺陷； 8)因弄錯圖紙、工藝標(biāo)準(zhǔn)而錯誤生產(chǎn)、備料；

9)純粹屬于個人行為違反工藝、質(zhì)量要求（未造成批質(zhì)量問題）的、不屬于零缺陷考核項目、且情節(jié)較為輕微。

違反以上規(guī)定Ⅰ類質(zhì)量異常視情節(jié)輕重考核責(zé)任單位0.2～0.5分，責(zé)任單位領(lǐng)導(dǎo)考核100～500元；Ⅱ類質(zhì)量異常視情節(jié)輕重考核責(zé)任單位0.1～0.2分，責(zé)任單位領(lǐng)導(dǎo)考核100～200元；Ⅲ類質(zhì)量異常視情節(jié)輕重考核責(zé)任單位0.05～0.1分，責(zé)任單位領(lǐng)導(dǎo)考核50～100元。6.2.2因管理失誤導(dǎo)致的質(zhì)量異常 6.2.2.1 Ⅰ類質(zhì)量異常

1)外協(xié)外購零部件未經(jīng)技術(shù)確認(rèn)或檢驗強(qiáng)行組織生產(chǎn)或采購的；

2)外協(xié)外購零部件經(jīng)技術(shù)確認(rèn)或檢驗不合格，未辦理代用申請，也未與相關(guān)單位及領(lǐng)導(dǎo)協(xié)調(diào)同意而強(qiáng)行組織生產(chǎn)或采購的；

3)未通過評審或已通知不能生產(chǎn)的產(chǎn)品強(qiáng)行生產(chǎn)的；試生產(chǎn)后未得到技術(shù)確認(rèn)而強(qiáng)行組織生產(chǎn)；

4)未做首檢或首檢不合格以及首檢產(chǎn)品與技術(shù)要求等不符者（包括技術(shù)文件有明顯問題）而生產(chǎn)單位安排生產(chǎn)的；

5)相關(guān)人員對技術(shù)工藝要求不明確，在無工藝員現(xiàn)場指導(dǎo)時或無技術(shù)工藝文件時強(qiáng)行組織生產(chǎn)；

6)生產(chǎn)和質(zhì)量出現(xiàn)分歧時，在未請示有關(guān)領(lǐng)導(dǎo)的情況下，強(qiáng)行進(jìn)行生產(chǎn)而導(dǎo)致產(chǎn)品返包或出現(xiàn)質(zhì)量事故；

7)由于相關(guān)人員對售后反映的質(zhì)量問題未足夠重視，導(dǎo)致問題未得到及時處理解決造成事件被擴(kuò)大的；

8)自作主張對未解封產(chǎn)品擅自發(fā)貨。6.2.2.2 Ⅱ類質(zhì)量異常

1)下發(fā)文件內(nèi)容不準(zhǔn)確或有歧義而引發(fā)的質(zhì)量異常事故；

2)對所發(fā)生的質(zhì)量事故沒有積極配合相關(guān)單位人員分析原因、整改；

3)在檢驗/生產(chǎn)過程中對員工上報的質(zhì)量問題，班長、質(zhì)管員未及時處理而導(dǎo)致的質(zhì)量事故；

4)在檢驗/生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)有質(zhì)量問題，相關(guān)人員在接到通知后20分鐘內(nèi)沒有到場處理解決，也未及時拿出解決措施而引發(fā)的質(zhì)量事故； 5)對提出的整改要求及方案，未在規(guī)定時間內(nèi)完成或未執(zhí)行、執(zhí)行不到位的造成質(zhì)量問題重復(fù)發(fā)生；

6)不按實驗室操作規(guī)程操作，造成測試數(shù)據(jù)嚴(yán)重偏差，而錯誤指導(dǎo)生產(chǎn)導(dǎo)致批質(zhì)量事故；

7)試用物料或代用物料不合格未反饋仍繼續(xù)使用、裝配而導(dǎo)致質(zhì)量事故； 8)在生產(chǎn)中不按工藝要求操作、私自返修蒸發(fā)器等物料；

9)對于需停線整改的未及時停線整改或未采取任何整改措施而擅自恢復(fù)生產(chǎn)的； 10)未加區(qū)分封存物料與非封存物料，試用物料與非試用物料而造成的質(zhì)量事故； 11)因成品或物料管理不善導(dǎo)致封存產(chǎn)品或物料被誤發(fā)，造成質(zhì)量問題擴(kuò)大的。違反以上規(guī)定Ⅰ類質(zhì)量異常視情節(jié)輕重考核責(zé)任單位0.2～0.5分，責(zé)任單位領(lǐng)導(dǎo)考核200～500元；Ⅱ類質(zhì)量異常視情節(jié)輕重考核責(zé)任單位0.1～0.3分，責(zé)任單位領(lǐng)導(dǎo)考核100～200元。

6.3 質(zhì)量異常處理流程 6.3.1個別質(zhì)量缺陷處理方式

6.3.1.1對于產(chǎn)品存在A類問題的，質(zhì)控部可根據(jù)問題性質(zhì)及嚴(yán)重程度判定是否要求停止生產(chǎn)。

6.3.1.2對于產(chǎn)品存在B類問題的，允許本批產(chǎn)品使用臨時過渡方案繼續(xù)生產(chǎn)，后續(xù)落實徹底有效的預(yù)防措施。

6.3.1.2對于產(chǎn)品存在C類問題的，允許繼續(xù)生產(chǎn)，后續(xù)必須落實限期改進(jìn)。

6.3.1.3出現(xiàn)質(zhì)量異常后，質(zhì)控部組織生產(chǎn)分廠、研究院及相關(guān)責(zé)任部門立即對問題進(jìn)行分析處理，各單位間不得互相推諉責(zé)任或超過三天沒有處理方案。對于A類缺陷必須通知相關(guān)單位的部長/廠長到場分析和解決問題。

6.3.1.4對某些已出現(xiàn)嚴(yán)重質(zhì)量問題或質(zhì)量隱患的成品（或半成品）采取封存措施，在沒有解封前，所有封存產(chǎn)品不得發(fā)貨直至解封為止。相關(guān)責(zé)任單位要分析原因，制定返工返修方案，制定糾正預(yù)防措施，并按照要求處理完畢后方可解封。6.4 質(zhì)量異常導(dǎo)致成品封存事故考核細(xì)則

6.4.1 事故發(fā)生后，質(zhì)控部需在3個工作日內(nèi)牽頭組織相關(guān)單位召開封存返包分析會議，查找事故產(chǎn)生產(chǎn)的主要原因，確定相關(guān)責(zé)任單位責(zé)任。

6.4.2相關(guān)責(zé)任單位事后需深入分析事故原因，在1個工作日內(nèi)向質(zhì)控部提交相關(guān)的糾正預(yù)防措施，質(zhì)控部負(fù)責(zé)跟進(jìn)責(zé)任單位提交的糾正預(yù)防措施的落實情況及整改效果。6.4.3質(zhì)控部負(fù)責(zé)監(jiān)督封存返包事故的跟進(jìn)處理情況，并組織抽查相關(guān)糾正預(yù)防措施的落實情況，對未嚴(yán)格按照制定措施實施的單位或個人進(jìn)行通報處理。

6.4.4對于整機(jī)封存事故，質(zhì)控部負(fù)責(zé)根據(jù)問題的責(zé)任判定情況，對有關(guān)責(zé)任單位予以考核處理。封存事故的考核金額標(biāo)準(zhǔn)根據(jù)事故封存產(chǎn)品的數(shù)量而定。

6.4.5質(zhì)控部執(zhí)行考核規(guī)定時應(yīng)綜合考慮事故責(zé)任性質(zhì)、事故實際影響程度、責(zé)任單位事后采取措施有效性等因素，確定最終的考核意見，確?？己斯ぷ鞯墓?、公平、合理性。6.5 成品摔機(jī)考核細(xì)則

6.5.1物流管理部在運輸、裝卸和存貯過程中由于工作責(zé)任造成成品機(jī)損壞的質(zhì)量問題，未及時發(fā)現(xiàn)或發(fā)現(xiàn)知情不報而私自處理的，將對物流管理部按照100元/臺的標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行考核。6.5.2物流管理部在運輸、裝卸和存貯過程中由于工作責(zé)任造成成品機(jī)損壞的質(zhì)量問題，應(yīng)及時發(fā)現(xiàn)并在一個工作日內(nèi)報質(zhì)控部、制造部，制造部組織安排返包；每月初5號前，物流管理部將上月成品摔機(jī)情況發(fā)質(zhì)控部備案。

6.5.3對于由于外包單位人員造成的成品摔機(jī)由物流管理部負(fù)責(zé)調(diào)查、處理，將結(jié)果報質(zhì)控部。

第三篇：生產(chǎn)異常處理作業(yè)程序

1、目的：為建立各相關(guān)部門對生產(chǎn)異常的責(zé)任制度，以減少效率損失，特制定本程序。為產(chǎn)線出現(xiàn)異常時的處理方法提供指導(dǎo)，包括異常發(fā)生與解決、內(nèi)部檢討、原因調(diào)查、預(yù)防與圍堵措施安排實施及產(chǎn)品質(zhì)量的持續(xù)改進(jìn)，以確保

2、使用范圍：本公司生產(chǎn)過程中異常發(fā)生時。

3、職責(zé)：

工藝部：負(fù)責(zé)對異常的分析，現(xiàn)場處理，臨時改善對策提供、改善過程跟進(jìn)以及改善標(biāo)準(zhǔn)文件的提供。

質(zhì)管部：負(fù)責(zé)異常反饋、確認(rèn)、分析、組織改善、原因分析討論與對策匯總，改善措施的制訂、改善對策執(zhí)行跟進(jìn)，改善效果驗證以及整個流程運作的監(jiān)督跟進(jìn)等。

生產(chǎn)部：負(fù)責(zé)異常反饋、改善；異常對策的執(zhí)行。

4、定義：

重大問題：

質(zhì)管部連續(xù)3批抽檢不合格（且同一故障、同一訂單、同一班次）屬性能不良問題； 生產(chǎn)發(fā)生批量質(zhì)量異常：單項不良率超過10%（生產(chǎn)數(shù)大于300pcs）；

品質(zhì)缺陷（致命質(zhì)量隱患，如產(chǎn)品爆炸等）

生產(chǎn)要素不滿足，如服務(wù)器故障、工裝設(shè)備故障、缺料等無法滿足正常生產(chǎn)，造成停線1小時以上。

5、異常問題反饋處理流程：

5.1 對嚴(yán)重問題處理

處理時限：嚴(yán)重問題處理時限為1小時，1小時無解決辦法或無法改善至正常生產(chǎn)狀態(tài)的，升級到相關(guān)部門經(jīng)理處理并知會計劃主管。

5.2 流程：

當(dāng)發(fā)生嚴(yán)重問題時，發(fā)生單位生產(chǎn)主管或質(zhì)量主管立即發(fā)出《停線預(yù)警報告》，發(fā)生單位工藝主管5分鐘內(nèi)到現(xiàn)場，對問題初步分析。

5.2.1 生產(chǎn)廠長必須立即升級到工程部經(jīng)理直接處理，30分鐘無法解決的立即升級到總廠廠長處理，并發(fā)出《停線報告》給責(zé)任單位，總廠廠長直接協(xié)調(diào)責(zé)任部門經(jīng)理處理《停線報告》。

5.2.2責(zé)任部門經(jīng)理受理60分鐘內(nèi)如仍不能解決的，責(zé)任部門經(jīng)理須立即牽頭召集銷售等相關(guān)部門負(fù)責(zé)人討論商談解決措施，并將書面處理結(jié)論措施下達(dá)到各相關(guān)執(zhí)行部門。

5.2.3 當(dāng)質(zhì)管連續(xù)3批檢查不合格，QA主管必須向品質(zhì)經(jīng)理報告，當(dāng)品質(zhì)發(fā)出停線通知單后，如故障排除后恢復(fù)生產(chǎn)，必須經(jīng)品質(zhì)經(jīng)理同意。

5.2.4 當(dāng)故障問題不能及時排除并影響出貨時，總廠廠長必須向上一級公司領(lǐng)導(dǎo)進(jìn)行匯報，以便公司采取相應(yīng)對策。

一般問題處理時限：

一般問題處理時限為2小時，2小時內(nèi)無解決辦法或無法改善至正常生產(chǎn)狀態(tài)的，需升級到責(zé)任部門總經(jīng)理處理并指揮計劃主管。

處理流程：

當(dāng)一般問題出現(xiàn)時，發(fā)生單位當(dāng)班班長或巡檢員立即通知工藝技術(shù)員處理，同時發(fā)出《質(zhì)量信息反饋卡》，工藝員5分鐘內(nèi)到現(xiàn)場進(jìn)行分析確認(rèn)，工藝員初步分析為：

人為制造不良問題：工藝員需給出預(yù)防措施或向產(chǎn)線員工進(jìn)行操作培訓(xùn)，并驗證措施有效方可關(guān)閉；

來料問題：立即通知（電話/郵件）質(zhì)管部SQE，SQE 10分鐘內(nèi)到現(xiàn)場處理，確屬來料問題，按《不合格物料MRB處理流程》處理。物料的挑選/加工處理由SQE牽頭負(fù)責(zé)。

設(shè)計問題：需通知（電話+郵件）工程部PE處理，30分鐘內(nèi)無法解決的升級到其部門主管，如仍不能解決的升級至。。

設(shè)備/工裝夾具故障，服務(wù)器故障，立即通知。。。工程師10分鐘內(nèi)到場處理；

一般問題發(fā)生30分鐘得不到有效解決時，產(chǎn)線必須上報到車間主任，1小時不能解決的（電話）上報到生產(chǎn)廠長，由生產(chǎn)部經(jīng)理積極推進(jìn)問題的處理，跟進(jìn)處理進(jìn)度，當(dāng)2小時內(nèi)責(zé)任部門仍無有效對策的，生產(chǎn)部經(jīng)理必須向生產(chǎn)總監(jiān)匯報情況。

驗證：所有問題的解決措施驗證由責(zé)任部門牽頭，相關(guān)部門協(xié)助，驗證數(shù)量不少于10pcs，確認(rèn)問題得到解決的才能交生產(chǎn)批量生產(chǎn)驗證，質(zhì)管部工程師、巡檢員跟蹤對策在批量生產(chǎn)實施效果并及時反饋情況。

PE接收產(chǎn)線異常單后，5分鐘內(nèi)對異常問題是否屬實，異常類別，嚴(yán)重程度進(jìn)行確認(rèn)，根據(jù)確認(rèn)結(jié)果召集相關(guān)責(zé)任人在20分鐘內(nèi)分析處理。

根據(jù)相關(guān)責(zé)任人的分析處理，PE在30分鐘內(nèi)制訂處理臨時的解決方案，以滿足生產(chǎn)的需求。如無法在30分鐘內(nèi)給出對應(yīng)措施或無法找到異常原因，品質(zhì)部要求生產(chǎn)立即停線處理，并召集計劃。各部門主管到現(xiàn)場解決。如在4小時內(nèi)無解決方案，品質(zhì)部QE工程師立即通知經(jīng)理進(jìn)行裁決。

在工藝部給出臨時措施后，QE要對臨時措施有效性進(jìn)行確認(rèn)，如對策無效，由工藝部在30分鐘內(nèi)重新制定新的臨時對策。

對執(zhí)行臨時對策造成異常公式的，由生產(chǎn)部統(tǒng)計并上報異常工時，由IE進(jìn)行核算。QE上質(zhì)量信息單跟蹤責(zé)任單位永久措施

第四篇：生產(chǎn)異常處理流程1

目的： 為更加規(guī)范生產(chǎn)現(xiàn)場發(fā)生異常時，能及時準(zhǔn)確地反映并能通過相關(guān)人員確認(rèn)、分析、及時解決，確保生產(chǎn)順利進(jìn)行特制訂此規(guī)定。2 范圍：適用公司生產(chǎn)中心下轄所有生產(chǎn)線上發(fā)生的異?，F(xiàn)象。3 權(quán)責(zé)：

3.1 生產(chǎn)管理人員：負(fù)責(zé)提出異常，并確認(rèn)異常是否屬實,協(xié)助相關(guān)人員處理異常；

3.2 工程部:負(fù)責(zé)生產(chǎn)線上異常分析，找出異常原因，提出改善對策。3.3 品質(zhì)部：負(fù)責(zé)跟進(jìn)改善結(jié)果及效果確認(rèn)，對來料進(jìn)行管控，并對此類異常制定糾正預(yù)防措施。

3.4 總經(jīng)辦：負(fù)責(zé)生產(chǎn)過程中重大異常的方案決策、處理稽核。3.5 采購部：負(fù)責(zé)來料異常商務(wù)方面的異常處理。

3.6 計劃部：負(fù)責(zé)異常發(fā)生時的總體計劃的協(xié)調(diào)和異常發(fā)生產(chǎn)生的工時和物料的核實，組織相關(guān)部門一起分析、處理異常。異常處理作業(yè)流程：

4．1生產(chǎn)部按生產(chǎn)排期表提前到倉庫領(lǐng)料并安排做首件并量產(chǎn)。

4．2生產(chǎn)部在生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品、物料與樣品不符，生產(chǎn)出的成品達(dá)不到標(biāo)準(zhǔn)要求或來料無法使用等現(xiàn)象時，及時上報生產(chǎn)領(lǐng)班、品質(zhì)部等相關(guān)人員確認(rèn)。

4．3生產(chǎn)領(lǐng)班、品質(zhì)部確認(rèn)異?？山邮埽ㄖa(chǎn)線繼續(xù)生產(chǎn)，如確認(rèn)異常不能接收則由生產(chǎn)領(lǐng)班或IPQC在異常發(fā)生的10分鐘內(nèi)開出《制程異常報告》，所有的《制程異常報告》由車間的IPQC拿到相關(guān)部門簽字確認(rèn)，最后由品質(zhì)文員將單據(jù)發(fā)出，4．4經(jīng)技術(shù)部分析，給出初步分析結(jié)果，結(jié)果分為工藝問題、設(shè)計問題、來料問題。

4．5由PE分析是來料問題、制程問題還是設(shè)計問題，并將分析的原因及解決方案記錄在《制程異常報告》表上，并寫給到工程部主管簽名確認(rèn)，如果需要返工或改變工藝則由工程部PE做出兩塊樣品給到品質(zhì)部確認(rèn)，品質(zhì)判定方案可行后，PE要在現(xiàn)場跟進(jìn)生產(chǎn)部員工的作業(yè)方法、品質(zhì)是否與樣品一致。PE必須要等到生產(chǎn)員工做出2件合格品后方可離開現(xiàn)場，整個過程品質(zhì)部要跟蹤監(jiān)控確認(rèn)。

4.6如果確認(rèn)是來料問題，《制程異常報告》采購部也要確認(rèn)簽字，并按照解決方案的意見與供應(yīng)商溝通退貨、換貨、或由我司加工挑選扣除供應(yīng)商相 應(yīng)費用。并要求在一個工作日內(nèi)對來料問題給予回復(fù)處理意見（臨時解決辦法），生產(chǎn)部要給予相應(yīng)的配合和支持。同時品質(zhì)檢部應(yīng)該協(xié)助采購部協(xié)商解決分析。

4.7如果由于異常原因造成的待工、返工工時，生產(chǎn)線應(yīng)記錄在當(dāng)天的《生產(chǎn)日報表上》，計劃部統(tǒng)一匯總。出現(xiàn)異常時生產(chǎn)線處理規(guī)則及注意事項

5.1.1當(dāng)生產(chǎn)線不良超過20%，品質(zhì)部要立即開出《停線報告》要求生產(chǎn)停線，《停線報告》同時要給到計劃部一份，以便于計劃部調(diào)整計劃。不良率超過10%則由生產(chǎn)或品質(zhì)開出《制程異常單》，處理方法同4.1-4.7項。低于不良品率低于標(biāo)準(zhǔn)時，由生產(chǎn)、品質(zhì)管理人員協(xié)商解決。

5.1.2生產(chǎn)現(xiàn)場異常發(fā)生時必須由PE或生產(chǎn)管理人員及時確認(rèn)，并馬上反饋給相關(guān)人員給予指示，如果生產(chǎn)管理人員將異常反饋給相關(guān)人員后在1小時內(nèi)沒給出指示，生產(chǎn)有權(quán)停線、待工。

5.1．3生產(chǎn)線異常發(fā)生時，PE須在2小時內(nèi)給出短期解決措施，如需要更改工藝或做工裝、夾具的須在4個小時內(nèi)給出解決措施，如果出現(xiàn)重大異常，PE不能很完善的解決問題，由PE反饋給工程部經(jīng)理，由工程部經(jīng)理通知計劃部，再由計劃部組織相關(guān)部門開會商討解決。

5．1．4 PE分析異常原因必須要正確，專業(yè)，給出的解決方案必須要具有可操作性，還要能通過相關(guān)部門簽字同意方可有效。如果有一個部門不同意觀點，PE需要重新分析。最終結(jié)果要達(dá)到相關(guān)部門都沒有意見的效果。

5．1．5 PE給出解決方案前要自行或找生產(chǎn)協(xié)助PE先做兩個樣品確認(rèn)方案是否可行，并將樣品交給相關(guān)部門確認(rèn)。相關(guān)部門同意后，生產(chǎn)部就按照樣品作業(yè)，生產(chǎn)在作業(yè)時PE要現(xiàn)場跟進(jìn)前兩個產(chǎn)品的作業(yè)方法是否與樣品一致，確認(rèn)無誤后方可離開現(xiàn)場。

5．1．6出現(xiàn)異常后如果需要更改工藝或返工，生產(chǎn)、品質(zhì)有權(quán)要求PE作出指導(dǎo)文件，PE要在4個小時內(nèi)做出簡易的作業(yè)指導(dǎo)書或返工流程給相關(guān)部門確認(rèn)，生產(chǎn)按照PE的指導(dǎo)文件作業(yè)，品質(zhì)部現(xiàn)場跟進(jìn)、監(jiān)督生產(chǎn)作業(yè)。5．1．7當(dāng)出現(xiàn)異常時各個部門對解決方案有意見的時候，工程部要知會計劃部，由計劃部召集相關(guān)部門開會商討，意見統(tǒng)一后由計劃部分配各部門的工作任務(wù)，相關(guān)部門必須配合完成。執(zhí)行過程中有任何問題要及時向計劃部提出，由計劃部協(xié)調(diào)處理。如果該異常各個部門無法達(dá)到統(tǒng)一意見，計劃部有權(quán)將該異常交給某個部門或某個人主導(dǎo)負(fù)責(zé)，其它相關(guān)部門必須服從聽取他的安排，配合執(zhí)行各項任務(wù)。執(zhí)行過程中有任何問題要及時向主導(dǎo)部門負(fù)責(zé)人匯報。主導(dǎo)部門負(fù)責(zé)人要及時給予解決。5．1．8以上整個過程品質(zhì)部要監(jiān)督跟進(jìn)，有任何問題要及時匯報。5.2異常物料的處理

5.2.1經(jīng)品質(zhì)部或PE判斷歸屬物料不良的由生產(chǎn)部在在一個工作日內(nèi)開退料單到倉庫進(jìn)行退換料。

5.2.2由于設(shè)計或工藝造成的物料不良，按照《制程異常報告單》簽核的物料損耗評估進(jìn)行退換料。5.制程異常報告要求

5.1報告內(nèi)容：型號、單號、工序，時間、異常描述。

5.2異常描述要求：要描述詳細(xì)的不良現(xiàn)象、總生產(chǎn)數(shù)量、不良數(shù)量、不良比率、不良確認(rèn)人、有條件最后。

5.3原因分析及確認(rèn)：PE提供的原因分析必須是準(zhǔn)確、客觀、詳細(xì)的。5.4改善措施：PE決策的解決方案必須要經(jīng)過生產(chǎn)部、品質(zhì)部、計劃部的認(rèn)同，相關(guān)部門負(fù)責(zé)人要簽字確認(rèn)，PE可提出臨時的改善措施，以保證生產(chǎn)，若商討結(jié)果需要生產(chǎn)部門協(xié)助挑選，計劃部要在異常單上批注清楚，明確工時費用及物料損耗。6．設(shè)備異常處理流程

6．1設(shè)備出現(xiàn)異常，整個過程由設(shè)備工程師主導(dǎo)跟進(jìn)處理，如在能力范圍內(nèi)不能解決的匯報給工程部經(jīng)理主導(dǎo)解決，所有處理過程參照設(shè)備異常處理流程圖。其它事項參照異常處理規(guī)則及注意事項

7、附件

7.1《制程異常報告單》

8、流程圖

發(fā)現(xiàn)異常10分鐘內(nèi)IPQC/生產(chǎn)領(lǐng)班開出異常單5分鐘內(nèi)PE分析異常原因，及異常解決方案30分鐘內(nèi)來料不良設(shè)計不良制程不良NG品質(zhì)負(fù)責(zé)人確工程/研發(fā)負(fù)責(zé)人確認(rèn)OK由品質(zhì)主導(dǎo)并跟進(jìn)異常處理過程認(rèn)OKNG生產(chǎn)負(fù)責(zé)人確認(rèn)OK由PE指導(dǎo)生產(chǎn)執(zhí)行解決生產(chǎn)部按照異常解決方案處理異常，并記錄返工、待工工時計劃部匯總異常工時品質(zhì)部跟時處理結(jié)果是否可行NGOK要求責(zé)任部門給予出長期糾正預(yù)防措施，并監(jiān)督實施結(jié)果驗證NG結(jié)案

OK4

設(shè)備出現(xiàn)異常10分鐘內(nèi)生產(chǎn)領(lǐng)班反饋給設(shè)備工程師5分鐘內(nèi)設(shè)備工程師到現(xiàn)場解決OK30分鐘內(nèi)30分鐘內(nèi)沒解決生產(chǎn)領(lǐng)班開出設(shè)備異常單，并反饋到上級，計劃部PIE主管解決2小時內(nèi)2小時內(nèi)沒解決，由PIE主管反饋給工程部經(jīng)理1小時內(nèi)工程部經(jīng)理1小時內(nèi)沒解決，組織相關(guān)人員開會商討解決OK解決OK生產(chǎn)部統(tǒng)計異常計劃部修改生工程部未完成的原工時，給相關(guān)人產(chǎn)計劃因反饋到總經(jīng)理確認(rèn)，并匯總給計劃部工程部負(fù)責(zé)給出處理方案及跟進(jìn)處理結(jié)果結(jié)果驗證NG結(jié)案OK

第五篇：生產(chǎn)異常處理規(guī)定[模版]

目的： 為更加規(guī)范生產(chǎn)現(xiàn)場發(fā)生異常時，能及時準(zhǔn)確地反映并能通過相關(guān)人員確認(rèn)、分析、及時解決，確保生產(chǎn)順利進(jìn)行特制訂此規(guī)定。2 范圍：適用公司生產(chǎn)中心下轄所有生產(chǎn)線上發(fā)生的異常現(xiàn)象。3 權(quán)責(zé)：

3.1 生產(chǎn)管理人員：負(fù)責(zé)提出異常，并確認(rèn)異常是否屬實；

3.2 工程部:負(fù)責(zé)生產(chǎn)線上異常分析，找出異常原因，提出改善對策。3.3 品質(zhì)部：負(fù)責(zé)跟進(jìn)改善結(jié)果及效果確認(rèn)，對來料進(jìn)行管控。3.4 總經(jīng)辦：負(fù)責(zé)項目、結(jié)構(gòu)、工程異常過程的異常解決、處理稽核。3.5 采購部：負(fù)責(zé)來料異常方面的異常處理。異常處理作業(yè)流程：

4.1 生產(chǎn)單位按公司生產(chǎn)計劃統(tǒng)一發(fā)放的BOM套件及領(lǐng)料單領(lǐng)取的物料安排生產(chǎn)。4.2 生產(chǎn)線在生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品與樣品不符，生產(chǎn)出的成品達(dá)不到標(biāo)準(zhǔn)要求或來料無法使用等現(xiàn)象時，及時上報PE、生產(chǎn)組長、品質(zhì)部等相關(guān)人員確認(rèn)。

4.3 PE、生產(chǎn)組長、品質(zhì)部確認(rèn)異?？山邮?，通知生產(chǎn)線繼續(xù)生產(chǎn)，如確認(rèn)異常則交公司工程部分析同時開出生產(chǎn)《異常報告單》。

4.4 經(jīng)工程部分析，給出初步分析結(jié)果，結(jié)果分為工藝問題、設(shè)計問題、來料問題。4.5 由公司工程部分析為工藝問題，由工程部輔導(dǎo)生產(chǎn)線糾正生產(chǎn)工藝，品質(zhì)部負(fù)責(zé)監(jiān)督確認(rèn)，生產(chǎn)線恢復(fù)正常生產(chǎn)。

4.6 經(jīng)工程部分析異常屬于設(shè)計問題，在能力范圍能解決的自行處理，但需要將解決辦法知會相關(guān)人員，若無法解決的則以《異常報告》形式書面知會責(zé)任部門，由責(zé)任部門主導(dǎo)請相關(guān)部門分析在一個工作日內(nèi)給出處理解決辦法，經(jīng)品質(zhì)部確認(rèn)合格恢復(fù)生產(chǎn)，對于后期的改善方案由責(zé)任部門主導(dǎo)協(xié)調(diào)出臺。

4.7 由生產(chǎn)單位或品質(zhì)跟單員確認(rèn)異常是來料問題，第一時間電話、寄樣通知品質(zhì)部同時開出《異常報告單》，并要求在一個工作日內(nèi)對來料問題給予回復(fù)處理意見（臨時解決辦法），生產(chǎn)單位給予相應(yīng)的配合和支持！同時品質(zhì)部應(yīng)該聯(lián)系采購部協(xié)商解決分析。4.8 如果物料來料不良比例較高，生產(chǎn)線應(yīng)該提報生產(chǎn)異常報告單和提報預(yù)估損耗比例，讓跟單或生管物控現(xiàn)場確認(rèn)，后續(xù)以此作為退料依據(jù)。4.9 生產(chǎn)異常時生產(chǎn)線處理規(guī)則

4.9.1當(dāng)生產(chǎn)線單項不良超過公司合理損耗范圍，通知公司相關(guān)人員處理，并立即安排停產(chǎn)，低于合理損耗規(guī)定時經(jīng)跟單員或產(chǎn)線管理人員與相關(guān)部門協(xié)商，生產(chǎn)線同時開出《異常報告單》，跟單或生產(chǎn)單位根據(jù)實際情況提報損耗及物料損耗明細(xì)，讓相關(guān)部門匯簽確認(rèn)!4.9.2生產(chǎn)過程中造成某種物料≤公司合理損耗范圍內(nèi)，并連續(xù)達(dá)到此狀況應(yīng)立即停產(chǎn)分析。

4.9.3生產(chǎn)過程中造成某種物料≥公司合理損耗范圍內(nèi)，應(yīng)立即暫停生產(chǎn)線待分析處理。4.9.4生產(chǎn)現(xiàn)場異常發(fā)生時必須由跟單員或生產(chǎn)管理員及時確認(rèn)，并馬上反饋給相關(guān)人員給予指示，如超出正常損耗還須繼續(xù)生產(chǎn)，生產(chǎn)單位必須將超過正常損耗的歸屬確認(rèn)。

4.10生產(chǎn)線異常發(fā)生時，相關(guān)部門須在半個工作人內(nèi)給出短期措施，一個工作日內(nèi)給出有效的解決方案，生產(chǎn)單位在七日之內(nèi)還未收到處理措施，將所有相關(guān)物料退回公司倉庫。4.11異常物料的處理

4.11.1經(jīng)跟單員或生產(chǎn)管理人員判斷歸屬物料不良的由品質(zhì)確認(rèn)后在一個工作日內(nèi)開退料單到倉庫進(jìn)行退料。

4.11.2由于結(jié)構(gòu)設(shè)計或物料不良找出其他物料不良的，按照《異常報告單》簽核的物料損耗評估進(jìn)行退料。

5.生產(chǎn)線異常報告要求

5.1報告內(nèi)容：款號、物料編碼、顏色，時間、異常描述、原因分析。

5.2異常描述要求：要描述詳細(xì)的不良現(xiàn)象、總生產(chǎn)數(shù)量、不良數(shù)量、不良比率、不良確認(rèn)人、有條件最后附帶不良圖片。

5.3原因分析及確認(rèn)：由現(xiàn)場跟單員或生產(chǎn)管理人員提供的原因分析必須是準(zhǔn)確、客觀、詳細(xì)的。

5.4改善措施：由跟單員或生產(chǎn)管理人員經(jīng)和相關(guān)部門商討臨時的改善措施，以保證生產(chǎn)，若商討結(jié)果需要生產(chǎn)單位協(xié)助挑選，并在異常單上批注清楚，明確工時費用及物料損耗！

6、附件

6.1《異常報告單》