第一篇：質(zhì)量異常處理管理辦法

質(zhì)量異常處理管理辦法

1范圍

為確保我司質(zhì)量目標(biāo)的實現(xiàn)，加強(qiáng)對生產(chǎn)過程的質(zhì)量控制，特制定本管理規(guī)定，本辦法圍繞對產(chǎn)品質(zhì)量的影響程度進(jìn)行考評，并對考核對象、范圍、扣分條件、責(zé)任連帶條件、獎勵方面等都進(jìn)行明確，以確定對質(zhì)量問題責(zé)任人及相關(guān)責(zé)任單位的考核比重。

本標(biāo)準(zhǔn)適用于公司產(chǎn)品生產(chǎn)過程質(zhì)量異常情況對所有單位調(diào)查、處理和考核。2 職責(zé)

2.1公司所有員工均有責(zé)任對所發(fā)現(xiàn)的質(zhì)量缺陷、質(zhì)量異常問題進(jìn)行反饋上報。2.2 質(zhì)控部

2.2.1負(fù)責(zé)對公司重大質(zhì)量事故及惡性批量的質(zhì)量問題進(jìn)行通報處理。

2.2.2負(fù)責(zé)對產(chǎn)品生產(chǎn)過程（包括小批試生產(chǎn)）和售后反饋的質(zhì)量異常情況進(jìn)行調(diào)查處理和考核。

2.2.3負(fù)責(zé)對責(zé)任單位糾正及預(yù)防措施的制訂、實施情況進(jìn)行統(tǒng)計、跟蹤和通報，確保形成閉環(huán)控制。

2.3研究院、制造部、質(zhì)控部負(fù)責(zé)對出現(xiàn)的質(zhì)量異常進(jìn)行深入的原因分析。

2.4質(zhì)量異常問題的責(zé)任單位負(fù)責(zé)制訂糾正及預(yù)防措施，并對其按時實施以及實施效果負(fù)責(zé)。

2.5績效管理部負(fù)責(zé)監(jiān)督責(zé)任單位判定或考核尺度有異議時進(jìn)行裁決，同時督促各種糾正及預(yù)防行動的有效落實。3 引用標(biāo)準(zhǔn)（無）4 名詞解釋

4.1 A類缺陷：涉及電氣安全、產(chǎn)品可靠性的重大問題。如綜合五項性能泄露、耐壓等未通過；性能測試出現(xiàn)漏水、批量噪音振動、不停機(jī)、不制冷等問題；壓縮機(jī)、冷凝器、蒸發(fā)器等重要零部件問題；批量性的泄漏等對售后有重大質(zhì)量隱患的問題。

4.2 B類缺陷：對產(chǎn)品性能、外觀等有較大影響的問題。如較嚴(yán)重的外觀問題，結(jié)構(gòu)類問題（除涉及電氣安全的），認(rèn)證類，較小質(zhì)量隱患的客戶化問題，工藝執(zhí)行力等對質(zhì)量、生產(chǎn)等影響較大的質(zhì)量問題。

4.3 C類缺陷：對產(chǎn)品質(zhì)量影響較小的輕微缺陷問題。如輕微的外觀缺陷、周轉(zhuǎn)過程物料擺放不合理、物料損壞等一般性質(zhì)量問題。

4.4 批質(zhì)量事故：同批產(chǎn)品中滿足以下條件之一的，即視為批質(zhì)量事故：

1）A類缺陷比例達(dá)到0.5%（含）以上； 2）B類缺陷比例達(dá)到1%（含）以上； 3）C類缺陷比例達(dá)到5%（含）以上；

4）除以上條件外，經(jīng)質(zhì)控部判斷影響嚴(yán)重的其他質(zhì)量異常情況。流程圖或步驟（無）6 管理程序

6.1質(zhì)量異常的調(diào)查反饋流程

在出現(xiàn)質(zhì)量異常問題后，由質(zhì)控部發(fā)出《附表1：質(zhì)量問題反饋表》給責(zé)任單位，責(zé)任單位在接到《質(zhì)量問題反饋表》后，需在1個工作日內(nèi)查明情況落實責(zé)任人（特殊情況需向質(zhì)控部說明原因，經(jīng)同意后可延長至2個工作日），并在《質(zhì)量問題反饋表》上注明意見及簽名后交發(fā)出單位相關(guān)人員，發(fā)出單位相關(guān)人員負(fù)責(zé)跟進(jìn)。6.2質(zhì)量異常的考核分類

根據(jù)質(zhì)量異常的發(fā)生原因?qū)①|(zhì)量異常主要分為兩類：第一類是因一般工作失誤導(dǎo)致的質(zhì)量異常（見6.2.1）；第二類是因管理失誤導(dǎo)致的質(zhì)量異常（見6.2.2）。根據(jù)造成質(zhì)量異常的原因，依據(jù)以下不同的標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行考核。6.2.1一般工作失誤導(dǎo)致的質(zhì)量異常 6.2.1.1 Ⅰ類質(zhì)量異常

1)明知設(shè)備不合格仍強(qiáng)行生產(chǎn)的；

2)當(dāng)儀器設(shè)備等出現(xiàn)故障時，強(qiáng)行使用而導(dǎo)致的質(zhì)量事故； 3)新模運(yùn)行前未得到有效評估和試行，直接正常投入運(yùn)行； 4)明知物料不合格仍對物料進(jìn)行轉(zhuǎn)運(yùn)配送至生產(chǎn)線使用；

5)

對物料進(jìn)行收貨、理貨、分揀、配送等環(huán)節(jié)的交接過程中未進(jìn)行自、互檢或自、互檢不規(guī)范等導(dǎo)致物料狀態(tài)異常；

6)

對物資轉(zhuǎn)運(yùn)時，違反搬運(yùn)、裝卸作業(yè)行為和違反堆放、轉(zhuǎn)運(yùn)要求； 7)

對外協(xié)物料或生產(chǎn)余料進(jìn)行接收、退料時未按要求操作對生產(chǎn)造成影響的； 8)對物資或成品轉(zhuǎn)運(yùn)過程中未做防護(hù)措施或所做防護(hù)措施（如防雨、防曬）不到位； 9)物料配送過程中，由于人為操作不當(dāng)或失誤導(dǎo)致物料缺陷或批量返修未報廢的，且未主動上報質(zhì)控部； 10)發(fā)現(xiàn)因物料配送原因?qū)е路敌藁驁髲U而隱瞞不報或私自處理； 11)私自將未經(jīng)檢驗或檢驗不合格物料用于生產(chǎn)而導(dǎo)致的質(zhì)量事故； 12)因信息來源判斷錯誤、交接錯誤導(dǎo)致備料錯誤或直接導(dǎo)致其他質(zhì)量問題； 13)知道有質(zhì)量問題，不及時停線反而繼續(xù)組織增加生產(chǎn)產(chǎn)量； 14)對已要求作停產(chǎn)整改的生產(chǎn)線，違反規(guī)定擅自開線生產(chǎn)；

15)試生產(chǎn)過程中，對技術(shù)工藝文件的臨時更改或?qū)嵨锱c文件不符而繼續(xù)試生產(chǎn)； 16)成品入庫后被私自拆包或成品搬運(yùn)損壞私自更換包裝； 17)對需維修產(chǎn)品私自更換條形碼而使產(chǎn)品流入倉庫的； 18)其它嚴(yán)重違規(guī)操作而導(dǎo)致的質(zhì)量事故。6.2.1.2 Ⅱ類質(zhì)量異常

1)試用物料未按要求填寫物料試用記錄單或填寫錯誤； 2)發(fā)料時未執(zhí)行“先進(jìn)先出”原則而造成物料庫存時間過長； 3)物料未按要求進(jìn)行標(biāo)識、存放、隔離導(dǎo)致的質(zhì)量事故；

4)物料需求單位對已接收物料的存儲、使用不規(guī)范（如物料未按定置要求放置、物料未粘貼標(biāo)識或正確的標(biāo)識）；

5)在新產(chǎn)品正式生產(chǎn)前，未對其工藝、技術(shù)文件是否齊備進(jìn)行檢查核實，或檢查后對異常情況未及時上報處理而導(dǎo)致的質(zhì)量事故；

6)備料、配送工序未嚴(yán)格按照計劃和訂單備料、發(fā)料、轉(zhuǎn)運(yùn),但未對生產(chǎn)造成影響的； 7)物料配送過程中，由于操作失誤導(dǎo)致物料批量報廢，且主動上報質(zhì)控部； 8)在檢驗過程中未按規(guī)定進(jìn)行檢驗、蓋章、記錄及標(biāo)識；

9)破損的物流管理轉(zhuǎn)運(yùn)工裝、容器等未及時修復(fù)仍投入使用導(dǎo)致較嚴(yán)重的質(zhì)量事故； 10)后工序?qū)ξ锪线M(jìn)行轉(zhuǎn)運(yùn)或分揀前，未主動通知對應(yīng)前工序人員來進(jìn)行現(xiàn)場交接；導(dǎo)致物料流入后工序，或影響物資的正常流通；

11)由于檢驗員工作責(zé)任心不強(qiáng)，操作員工質(zhì)量意識不強(qiáng)，造成經(jīng)檢驗物料在生產(chǎn)過程中出現(xiàn)批質(zhì)量問題或致命缺陷、明顯的外觀缺陷；

12)在檢驗過程中發(fā)現(xiàn)有質(zhì)量問題處理不當(dāng)而造成返包、返工或其它影響；

13)在檢驗/生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)有質(zhì)量問題10分鐘內(nèi)未上報上級領(lǐng)導(dǎo)，延誤信息傳遞導(dǎo)致質(zhì)量異常；

14)擅自更改儀器設(shè)備所設(shè)定的技術(shù)參數(shù)或擅自拆卸儀器設(shè)備而影響儀器設(shè)備正常使用； 15)擅自更改技術(shù)工藝文件、圖紙而造成的質(zhì)量事故；

16)技術(shù)工藝等文件更改后一個工作日內(nèi)未通知或未發(fā)放到相關(guān)部門造成的質(zhì)量異常； 17)下發(fā)新文件后未及時更改原有相應(yīng)文件、未及時回收舊版文件，繼續(xù)使用舊文件而導(dǎo)致的質(zhì)量異常；

18)由于工藝安排不合理出現(xiàn)質(zhì)量事故；

19)BOM表（包括系統(tǒng)中下發(fā)BOM表或通知郵件）錯誤引發(fā)的質(zhì)量事故； 20)質(zhì)檢人員在規(guī)定時間內(nèi)未進(jìn)行首檢而造成的質(zhì)量事故；

21)最終確定為外協(xié)外購件質(zhì)量問題在一個工作日內(nèi)未反饋給相關(guān)責(zé)任單位而導(dǎo)致的質(zhì)量問題；

22)因檢驗管理人員的工作責(zé)任心不強(qiáng)、工作失誤所造成的質(zhì)量事故； 23)被檢驗員發(fā)現(xiàn)屬分廠責(zé)任造成的批量事故，且未打包入庫的；

24)被檢驗員或后工序發(fā)現(xiàn)批量物料配套錯誤的質(zhì)量事故，且未打包入庫的； 25)在各類返包過程中發(fā)現(xiàn)其它質(zhì)量問題，且情節(jié)較為嚴(yán)重；

26)成品抽測或后工序發(fā)現(xiàn)的質(zhì)量問題，情節(jié)嚴(yán)重或已造成質(zhì)量事故的；

27)分廠班組長在產(chǎn)品批量生產(chǎn)前未按規(guī)定要求參與首檢（配套分廠非關(guān)鍵工序的首檢可以由主機(jī)手參與，若出錯，班組長必須承擔(dān)同等責(zé)任），或在首檢過程中未拿相關(guān)工藝圖文及與BOM表相關(guān)的資料、重要參數(shù)表等進(jìn)行首檢者； 28)出現(xiàn)混料現(xiàn)象的；

29)新員工或從事新崗位人員未經(jīng)培訓(xùn)或培訓(xùn)不合格仍安排上崗。6.2.1.3 Ⅲ類質(zhì)量異常

1)因未做好防塵、防護(hù)措施，物料擺放時間超過8小時以上的；

2)在物料周轉(zhuǎn)或運(yùn)輸過程中，屬人為因素導(dǎo)致物料缺陷或零部件出現(xiàn)質(zhì)量缺陷的； 3)物料配送過程中，由于操作失誤導(dǎo)致物料批量返修未報廢的，且主動上報質(zhì)控部； 4)試制過程中未能發(fā)現(xiàn)關(guān)鍵性的質(zhì)量問題、裝配問題及一些質(zhì)量隱患，但在批量生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)有以上質(zhì)量問題；

5)對在測試和試驗中發(fā)現(xiàn)的質(zhì)量問題后，10分鐘內(nèi)沒有上報的、通知相關(guān)人員后20分鐘內(nèi)未到場處理、問題處理不當(dāng)而引發(fā)質(zhì)量問題的； 6)在各類返包過程中發(fā)現(xiàn)其它質(zhì)量問題，且情節(jié)較為輕微；

7)后工序或售后反饋未達(dá)到批量，但為嚴(yán)重、低級的“零缺陷”考核項目以外的質(zhì)量缺陷； 8)因弄錯圖紙、工藝標(biāo)準(zhǔn)而錯誤生產(chǎn)、備料；

9)純粹屬于個人行為違反工藝、質(zhì)量要求（未造成批質(zhì)量問題）的、不屬于零缺陷考核項目、且情節(jié)較為輕微。

違反以上規(guī)定Ⅰ類質(zhì)量異常視情節(jié)輕重考核責(zé)任單位0.2～0.5分，責(zé)任單位領(lǐng)導(dǎo)考核100～500元；Ⅱ類質(zhì)量異常視情節(jié)輕重考核責(zé)任單位0.1～0.2分，責(zé)任單位領(lǐng)導(dǎo)考核100～200元；Ⅲ類質(zhì)量異常視情節(jié)輕重考核責(zé)任單位0.05～0.1分，責(zé)任單位領(lǐng)導(dǎo)考核50～100元。6.2.2因管理失誤導(dǎo)致的質(zhì)量異常 6.2.2.1 Ⅰ類質(zhì)量異常

1)外協(xié)外購零部件未經(jīng)技術(shù)確認(rèn)或檢驗強(qiáng)行組織生產(chǎn)或采購的；

2)外協(xié)外購零部件經(jīng)技術(shù)確認(rèn)或檢驗不合格，未辦理代用申請，也未與相關(guān)單位及領(lǐng)導(dǎo)協(xié)調(diào)同意而強(qiáng)行組織生產(chǎn)或采購的；

3)未通過評審或已通知不能生產(chǎn)的產(chǎn)品強(qiáng)行生產(chǎn)的；試生產(chǎn)后未得到技術(shù)確認(rèn)而強(qiáng)行組織生產(chǎn)；

4)未做首檢或首檢不合格以及首檢產(chǎn)品與技術(shù)要求等不符者（包括技術(shù)文件有明顯問題）而生產(chǎn)單位安排生產(chǎn)的；

5)相關(guān)人員對技術(shù)工藝要求不明確，在無工藝員現(xiàn)場指導(dǎo)時或無技術(shù)工藝文件時強(qiáng)行組織生產(chǎn)；

6)生產(chǎn)和質(zhì)量出現(xiàn)分歧時，在未請示有關(guān)領(lǐng)導(dǎo)的情況下，強(qiáng)行進(jìn)行生產(chǎn)而導(dǎo)致產(chǎn)品返包或出現(xiàn)質(zhì)量事故；

7)由于相關(guān)人員對售后反映的質(zhì)量問題未足夠重視，導(dǎo)致問題未得到及時處理解決造成事件被擴(kuò)大的；

8)自作主張對未解封產(chǎn)品擅自發(fā)貨。6.2.2.2 Ⅱ類質(zhì)量異常

1)下發(fā)文件內(nèi)容不準(zhǔn)確或有歧義而引發(fā)的質(zhì)量異常事故；

2)對所發(fā)生的質(zhì)量事故沒有積極配合相關(guān)單位人員分析原因、整改；

3)在檢驗/生產(chǎn)過程中對員工上報的質(zhì)量問題，班長、質(zhì)管員未及時處理而導(dǎo)致的質(zhì)量事故；

4)在檢驗/生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)有質(zhì)量問題，相關(guān)人員在接到通知后20分鐘內(nèi)沒有到場處理解決，也未及時拿出解決措施而引發(fā)的質(zhì)量事故； 5)對提出的整改要求及方案，未在規(guī)定時間內(nèi)完成或未執(zhí)行、執(zhí)行不到位的造成質(zhì)量問題重復(fù)發(fā)生；

6)不按實驗室操作規(guī)程操作，造成測試數(shù)據(jù)嚴(yán)重偏差，而錯誤指導(dǎo)生產(chǎn)導(dǎo)致批質(zhì)量事故；

7)試用物料或代用物料不合格未反饋仍繼續(xù)使用、裝配而導(dǎo)致質(zhì)量事故； 8)在生產(chǎn)中不按工藝要求操作、私自返修蒸發(fā)器等物料；

9)對于需停線整改的未及時停線整改或未采取任何整改措施而擅自恢復(fù)生產(chǎn)的； 10)未加區(qū)分封存物料與非封存物料，試用物料與非試用物料而造成的質(zhì)量事故； 11)因成品或物料管理不善導(dǎo)致封存產(chǎn)品或物料被誤發(fā)，造成質(zhì)量問題擴(kuò)大的。違反以上規(guī)定Ⅰ類質(zhì)量異常視情節(jié)輕重考核責(zé)任單位0.2～0.5分，責(zé)任單位領(lǐng)導(dǎo)考核200～500元；Ⅱ類質(zhì)量異常視情節(jié)輕重考核責(zé)任單位0.1～0.3分，責(zé)任單位領(lǐng)導(dǎo)考核100～200元。

6.3 質(zhì)量異常處理流程 6.3.1個別質(zhì)量缺陷處理方式

6.3.1.1對于產(chǎn)品存在A類問題的，質(zhì)控部可根據(jù)問題性質(zhì)及嚴(yán)重程度判定是否要求停止生產(chǎn)。

6.3.1.2對于產(chǎn)品存在B類問題的，允許本批產(chǎn)品使用臨時過渡方案繼續(xù)生產(chǎn)，后續(xù)落實徹底有效的預(yù)防措施。

6.3.1.2對于產(chǎn)品存在C類問題的，允許繼續(xù)生產(chǎn)，后續(xù)必須落實限期改進(jìn)。

6.3.1.3出現(xiàn)質(zhì)量異常后，質(zhì)控部組織生產(chǎn)分廠、研究院及相關(guān)責(zé)任部門立即對問題進(jìn)行分析處理，各單位間不得互相推諉責(zé)任或超過三天沒有處理方案。對于A類缺陷必須通知相關(guān)單位的部長/廠長到場分析和解決問題。

6.3.1.4對某些已出現(xiàn)嚴(yán)重質(zhì)量問題或質(zhì)量隱患的成品（或半成品）采取封存措施，在沒有解封前，所有封存產(chǎn)品不得發(fā)貨直至解封為止。相關(guān)責(zé)任單位要分析原因，制定返工返修方案，制定糾正預(yù)防措施，并按照要求處理完畢后方可解封。6.4 質(zhì)量異常導(dǎo)致成品封存事故考核細(xì)則

6.4.1 事故發(fā)生后，質(zhì)控部需在3個工作日內(nèi)牽頭組織相關(guān)單位召開封存返包分析會議，查找事故產(chǎn)生產(chǎn)的主要原因，確定相關(guān)責(zé)任單位責(zé)任。

6.4.2相關(guān)責(zé)任單位事后需深入分析事故原因，在1個工作日內(nèi)向質(zhì)控部提交相關(guān)的糾正預(yù)防措施，質(zhì)控部負(fù)責(zé)跟進(jìn)責(zé)任單位提交的糾正預(yù)防措施的落實情況及整改效果。6.4.3質(zhì)控部負(fù)責(zé)監(jiān)督封存返包事故的跟進(jìn)處理情況，并組織抽查相關(guān)糾正預(yù)防措施的落實情況，對未嚴(yán)格按照制定措施實施的單位或個人進(jìn)行通報處理。

6.4.4對于整機(jī)封存事故，質(zhì)控部負(fù)責(zé)根據(jù)問題的責(zé)任判定情況，對有關(guān)責(zé)任單位予以考核處理。封存事故的考核金額標(biāo)準(zhǔn)根據(jù)事故封存產(chǎn)品的數(shù)量而定。

6.4.5質(zhì)控部執(zhí)行考核規(guī)定時應(yīng)綜合考慮事故責(zé)任性質(zhì)、事故實際影響程度、責(zé)任單位事后采取措施有效性等因素，確定最終的考核意見，確保考核工作的公正、公平、合理性。6.5 成品摔機(jī)考核細(xì)則

6.5.1物流管理部在運(yùn)輸、裝卸和存貯過程中由于工作責(zé)任造成成品機(jī)損壞的質(zhì)量問題，未及時發(fā)現(xiàn)或發(fā)現(xiàn)知情不報而私自處理的，將對物流管理部按照100元/臺的標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行考核。6.5.2物流管理部在運(yùn)輸、裝卸和存貯過程中由于工作責(zé)任造成成品機(jī)損壞的質(zhì)量問題，應(yīng)及時發(fā)現(xiàn)并在一個工作日內(nèi)報質(zhì)控部、制造部，制造部組織安排返包；每月初5號前，物流管理部將上月成品摔機(jī)情況發(fā)質(zhì)控部備案。

6.5.3對于由于外包單位人員造成的成品摔機(jī)由物流管理部負(fù)責(zé)調(diào)查、處理，將結(jié)果報質(zhì)控部。

第二篇：關(guān)于突發(fā)質(zhì)量異常處理規(guī)定

關(guān)于公司產(chǎn)品突發(fā)質(zhì)量異常的處理規(guī)定

為了規(guī)范公司產(chǎn)品質(zhì)量出現(xiàn)突發(fā)異常的處理流程，明確各部門在質(zhì)量異常處理時的職責(zé)與權(quán)限，以確保在出現(xiàn)突發(fā)質(zhì)量異常時能得到及時有效的處理，從而更好的滿足客戶需求，提升公司的質(zhì)量水平、服務(wù)意識和競爭力，特規(guī)定如下： 1.所有不合格品品檢人員一經(jīng)發(fā)現(xiàn)應(yīng)及時做好不合格品標(biāo)示，標(biāo)示上應(yīng)注明不合格原因類型、建議處理措施等全面信息；

2.品檢人員發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量異常時應(yīng)第一時間通知值班長進(jìn)行協(xié)調(diào)處理，無法處理時應(yīng)根據(jù)實際情況及時通知其他職能部門人員協(xié)助處理，同時及時上報部門主管。3.各工序車間自行發(fā)現(xiàn)的質(zhì)量問題應(yīng)主動進(jìn)行處理，自身無法處理的、嚴(yán)重的質(zhì)量異常必須及時通知品檢、品管及工藝部門協(xié)調(diào)處理。

4.公司產(chǎn)品一切質(zhì)量活動的確認(rèn)均以品管部的判定為準(zhǔn)，未經(jīng)品管部確認(rèn)合格的產(chǎn)品一律不得出庫，擅自安排出貨造成的所有損失均由責(zé)任人承擔(dān)；不符合發(fā)貨條件又確需發(fā)貨的，須由品管部開出讓步放行單、經(jīng)銷售主管、生產(chǎn)經(jīng)理或總經(jīng)理確認(rèn)后方可發(fā)貨；

5.品管或生產(chǎn)人員通知相關(guān)人員進(jìn)行質(zhì)量異常處理而相關(guān)部門人員拒不執(zhí)行的，造成的任何后果均由責(zé)任部門或人員承擔(dān)，情況嚴(yán)重的可追加行政處罰，同時出現(xiàn)類似情況品管主管有權(quán)對相關(guān)責(zé)任人提請?zhí)幚硪庖姴笊a(chǎn)經(jīng)理、總經(jīng)理批準(zhǔn)。6.品檢人員發(fā)現(xiàn)嚴(yán)重不合格產(chǎn)品時，除通知相關(guān)責(zé)任人進(jìn)行整改外，另外應(yīng)開具《質(zhì)量異常反饋單》給相關(guān)責(zé)任部門要求其填寫整改措施，相關(guān)部門接到反饋單后應(yīng)在一個工作日內(nèi)制定并完成整改措施 將反饋單返回品檢人員，品檢人員收到反饋單后應(yīng)監(jiān)督整改過程并驗證整改措施的有效性；

7.所有質(zhì)量異常處理完結(jié)后均由質(zhì)檢人員再次進(jìn)行抽檢確認(rèn)，經(jīng)過質(zhì)檢確認(rèn)合格后方可流入下道工序或出庫；本規(guī)定自公布之日起開始執(zhí)行，在執(zhí)行過程中可根據(jù)實際情況添加或更改，本流程試行3個月，3個月后如無需更改則直接轉(zhuǎn)為正式文件，無需重新下發(fā)。

第三篇：如何處理生產(chǎn)過程中質(zhì)量異常

004km.cn 如何處理生產(chǎn)過程中質(zhì)量異常

課程描述：

生產(chǎn)過程中出現(xiàn)質(zhì)量異常，品管部門接二連三地要求相關(guān)部門進(jìn)行質(zhì)量異常分析并立即整改，但同樣的質(zhì)量異常還是層出不窮、屢見不鮮。那么如何處理生產(chǎn)過程中的質(zhì)量異常問題？

本課程將重點闡述處理生產(chǎn)過程中質(zhì)量異常的方法與流程，讓學(xué)員能從容面對生產(chǎn)過程中的質(zhì)量異常問題。

解決方案：

他山之石，可以攻玉。

雖然各個公司對于處理生產(chǎn)過程中質(zhì)量異常的方法與流程有所差異，但萬變不離其宗！最后我們從實戰(zhàn)經(jīng)驗中給大家總結(jié)出一套比較系統(tǒng)的方法與流程，以便大家更好地借鑒！

如果我們在生產(chǎn)環(huán)節(jié)中發(fā)現(xiàn)了質(zhì)量異常，那么在處理質(zhì)量異常問題之前，需要經(jīng)過哪些處理流程與步驟呢？

1.首先，當(dāng)生產(chǎn)過程中出現(xiàn)質(zhì)量異常，一定不能逃避或回避問題，須選定提報的內(nèi)容，同時，將這些提報的內(nèi)容中的質(zhì)量問題描述清楚，最好能將問題量化，并及時向上級反映。這是第一個階段，問題提報。

2.當(dāng)出現(xiàn)了質(zhì)量異常問題，在沒有找到真正原因之前，需要采取臨時糾正措施，防止質(zhì)量異常問題擴(kuò)大或持續(xù)惡化，比如返工、返修、004km.cn 報廢處理、清庫存等。這就是處理質(zhì)量異常問題的第二個階段，確認(rèn)和實施臨時性糾正措施階段。

3.實施臨時性的糾正措施，并不能促使問題得到根本解決。所以需要找出問題發(fā)生的真正原因，即質(zhì)量異常的原因分析，這里需要各部門參與，共同分析和探討問題的癥結(jié)所在。

4.分析原因之后，需要選定和確認(rèn)長期改善措施。這些措施需要有效且能長期地避免問題再次發(fā)生，而且不至于引起其他的質(zhì)量問題。這是第四個階段，即制定糾正預(yù)防措施。

5.之后，實施措施。按照既定的措施及要求落實到位。同時在實施過程中對數(shù)據(jù)進(jìn)行記錄，比如測試數(shù)據(jù)、計量數(shù)據(jù)、工藝參數(shù)等，以此作為措施實施的依據(jù)。

6.在措施實施以后，質(zhì)量異常問題的處理過程并沒有結(jié)束，需要對措施做進(jìn)一步的驗證，即措施的跟蹤確認(rèn)。措施是否有效，是否可以最終長期有效的解決這樣的質(zhì)量異常問題，提報者或質(zhì)量部門需要進(jìn)行跟蹤驗證。如果達(dá)到預(yù)期的效果，就將其文件標(biāo)準(zhǔn)固定下來。

這就是處理生產(chǎn)過程中質(zhì)量異常的六個步驟。

或許文字的話大家并不是很清楚，我們可以看下面的思維導(dǎo)圖，能讓你更加形象的理解和明白該如何處理生產(chǎn)過程中質(zhì)量異常。

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想學(xué)習(xí)以上課程可以掃描下面的二維碼，里面有詳細(xì)內(nèi)容及海量課程

第四篇：品質(zhì)異常處理及不合格品管理辦法

品質(zhì)異常處理和不合格品管理辦法

1．目的：

1.1 為有效的控制不合格和品質(zhì)異常的重復(fù)發(fā)生消除產(chǎn)生不合格品的隱患。2．范圍：

2.1 本規(guī)定適用于生產(chǎn)制造過程出現(xiàn)品質(zhì)異常和不合格品的評審及處理

3．定義：

3.1 不合格：不符合合同、標(biāo)樣、圖紙、狀態(tài)、公差、技術(shù)條件或其它規(guī)定的技術(shù)文件的要求。

3.2 不合格品：任何有一個或一個以上指標(biāo)不符合合同、標(biāo)樣、圖紙、狀態(tài)、公差、技術(shù)條件或其它規(guī)定要求的產(chǎn)品。

3.3 輕度不合格品：指不構(gòu)成對產(chǎn)品功能和使用造成影響的產(chǎn)品。（按正常工藝經(jīng)后道加工后，仍能符合標(biāo)準(zhǔn)要求）

3.4 嚴(yán)重不合格品：指構(gòu)成對產(chǎn)品功能和使用造成影響的產(chǎn)品。（必須改制或已無加工價值）3.5 重大質(zhì)量事故：指某產(chǎn)品在生產(chǎn)過程出現(xiàn)：經(jīng)濟(jì)損失達(dá)30000元以上批量不合格。4．指導(dǎo)文件：

4.1 《不合格品控制程序》 5．職責(zé)：

5.1品檢部負(fù)責(zé)提報異常與不合格；制造部負(fù)責(zé)組織相關(guān)部門進(jìn)行評審；品工部負(fù)責(zé)制訂對策措施。5.2制造部負(fù)責(zé)按評審意見處理不合格品（包括處置過程中做好不合格品的隔離、標(biāo)識，記錄、信息傳遞）。5.3品工部負(fù)責(zé)提供返工（修）作業(yè)指導(dǎo)書 5.4品檢部負(fù)責(zé)對返工、返修產(chǎn)品進(jìn)行確認(rèn)；

5.5 各責(zé)任單位依不合格品評審得出的結(jié)論進(jìn)行原因分析和糾正、預(yù)防措施，品檢部進(jìn)行措施驗證。6.工作程序：

6.3.檢驗員應(yīng)在《不合格品（異常）處理單》注明(如屬成品則記錄其責(zé)任工序)： 6.3.1 該產(chǎn)品的生產(chǎn)班組、日期、帶班師傅、操作工等； 6.3.2 產(chǎn)品代號、工序名、狀態(tài)、流程卡號、本批產(chǎn)量等； 6.3.3在不合格品特征描述欄目中注明5w2h。6.4 對不合格品評審處理：

6.5.1.1品檢部品質(zhì)主管在收到《不合格品(異常)處理單》后應(yīng)在4小時內(nèi)簽署處理意見后研發(fā)中心、品檢部等部門進(jìn)行評審,各相關(guān)評審部門應(yīng)對影響產(chǎn)品質(zhì)量的諸要素進(jìn)行分析和判斷后，提出對不合格品的處理意見,并填寫在《不合格品(異常)處理單》相關(guān)欄位,具體要求如下:

(A)品檢部門接到質(zhì)量信息后，應(yīng)對所發(fā)生的質(zhì)量問題4小時內(nèi)作追溯性分析，分析產(chǎn)品的原始記錄，分析產(chǎn)生的原因。隔離由此原因而引起的半成品、成品。并對一些相對簡單由員工主觀原因引起的質(zhì)量問題直接進(jìn)行判定，提出糾正預(yù)防措施和處罰意見；反之，對一些相對復(fù)雜、由工藝設(shè)計原因引起的、重復(fù)發(fā)生的、品質(zhì)部門無法采取有效措施進(jìn)行提高的質(zhì)量問題由制造部、品工部、項目部等相關(guān)部門分析；對一些會影響客戶交貨的質(zhì)量問題，品檢部門應(yīng)即刻反應(yīng)，召集相關(guān)人員進(jìn)行原因分析，提出糾正預(yù)防措施。(B)研發(fā)中心開發(fā)部接到質(zhì)量信息處理單后，根據(jù)品檢部門提供的原始記錄與分析意見，仔細(xì)核對控制計劃，找出問題產(chǎn)生的原因，提出糾正預(yù)防措施，持續(xù)改正產(chǎn)品工藝、控制計劃及PPAP。在8小時內(nèi)完成。對于一些技術(shù)部門還是難以判定或采取的糾正預(yù)防措施被驗證是無效的質(zhì)量問題,提請開發(fā)總監(jiān)/常務(wù)副總處理。

(C)開發(fā)總監(jiān)/常務(wù)副總根據(jù)品檢部門、品工部、開發(fā)部、制造部門意見，在4小時內(nèi)提出處理意見，對于一些涉及公司重大經(jīng)濟(jì)損失和嚴(yán)重影響公司聲譽(yù)的質(zhì)量問題，在發(fā)生后的1小時向總經(jīng)理進(jìn)行匯報。

6.5不合格品的處理：

6.5.1對不合格品評審處理后，品檢部將處理單分發(fā)相關(guān)部門，對不合格品按處理單意見進(jìn)行挑選、返工、報廢處理。

6.5.2各個生產(chǎn)工序中的少數(shù)報廢品，由檢驗員清點、核實并記錄后，統(tǒng)一放至各車間的紅色廢品盒內(nèi)，每天由專人予以清理。6.6糾正措施：

6.6.1品檢部負(fù)責(zé)對責(zé)任單位的糾正和改進(jìn)措施落實的每一步驟予以監(jiān)控，在責(zé)任單位的糾正措施均已落實后，品質(zhì)主管應(yīng)對糾正后的產(chǎn)品質(zhì)量和糾正前的產(chǎn)品質(zhì)量進(jìn)行分析，若恢復(fù)到正常的質(zhì)量水平或達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)要求，則可給予結(jié)案，若認(rèn)為還有尚待糾正或改進(jìn)時，可依《糾正和預(yù)防措施控制程序》規(guī)定進(jìn)行處理。6.6.2 若在對不合格品評審處理中，需從技術(shù)更改方面進(jìn)行徹底糾正，則應(yīng)依《過程更改控制程序》規(guī)定執(zhí)行。

6.6.3讓步放行：讓步放行，應(yīng)由質(zhì)保中心總監(jiān)批準(zhǔn)后方可執(zhí)行，具體按《過程更改控制程序》規(guī)定執(zhí)行。

前言

本制度為規(guī)范公司“不合格品控制”而制定 本制度于2007年第一次修訂

本制度由公司質(zhì)保中心品檢部提出

本制度由公司質(zhì)保中心品檢部負(fù)責(zé)起草 本制度由公司質(zhì)保中心品檢部負(fù)責(zé)歸口

本制度由打印、本制度主要起草人：

本制度審核人：

本制度批準(zhǔn)人： 校對、共印份

第五篇：質(zhì)量異常管理制度

質(zhì)量異常管理制度

第一章 總則

第一條 為了在發(fā)生質(zhì)量異常時，正確采取措施，迅速處理問題，并防止再發(fā)，特制定本制度。

第二條 本制度適用于生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)質(zhì)量異常情況時。

第三條 由品質(zhì)部、生產(chǎn)部及其他相關(guān)部門負(fù)責(zé)執(zhí)行。

第四條 質(zhì)量異常的定義。

1.不良率高，發(fā)現(xiàn)大量缺陷品。

2.管理圖有超連串、連續(xù)上升或下降趨勢及周期。

3.進(jìn)料不良，前工序不良品流入后一工序中。

第二章 質(zhì)量異常處理流程

第五條 作業(yè)員、檢驗員發(fā)現(xiàn)不合格品，依據(jù)檢驗規(guī)定予以標(biāo)識區(qū)分或移離生產(chǎn)線。

第六條 當(dāng)生產(chǎn)過程中出現(xiàn)批量性質(zhì)量問題或不良率偏高時，應(yīng)立即采取臨時措施并填寫“異常處理單”，同時通知品質(zhì)部。

第七條 填寫異常處理單需注意：

1.非責(zé)任者不得填寫。

2.客觀、詳細(xì)填寫，尤其是一場內(nèi)容以及臨時采取的措施。

3.同一“異常處理單”在24小時內(nèi)不得重復(fù)填寫。

4.由責(zé)任單位進(jìn)行確認(rèn)。

第八條 異常處理單發(fā)出單位，應(yīng)主動跟催處理情形與處理結(jié)果，并將異常處理結(jié)果形成的文件整理歸檔，以作為質(zhì)量反饋與改善的資料。

第九條 品質(zhì)部設(shè)立管理簿登記，并判定責(zé)任單位，通知其妥善處理，無法判定時，會同有關(guān)單位判定。

第十條 責(zé)任單位確認(rèn)后立即調(diào)查原因（如無法查明原因則會同有關(guān)單位研商）并擬定改善對策，經(jīng)總經(jīng)理核準(zhǔn)后實施。

第十一條 品質(zhì)部對改善對策的事實進(jìn)行稽核，了解現(xiàn)況，如仍發(fā)現(xiàn)異常，則再請責(zé)任單位調(diào)查，重新擬定改善對策，如已改善則向總經(jīng)理報告并歸檔。

第十二條 如需要返工，應(yīng)依據(jù)不合格品管理程序辦理，返工后的產(chǎn)品應(yīng)再行檢驗，合格后方可入庫。

第三章 附則

第十三條 本制度經(jīng)品質(zhì)部核定報總經(jīng)理批準(zhǔn)后執(zhí)行。