第一篇：生產(chǎn)異常處理作業(yè)程序

1、目的：為建立各相關(guān)部門對生產(chǎn)異常的責任制度，以減少效率損失，特制定本程序。為產(chǎn)線出現(xiàn)異常時的處理方法提供指導(dǎo)，包括異常發(fā)生與解決、內(nèi)部檢討、原因調(diào)查、預(yù)防與圍堵措施安排實施及產(chǎn)品質(zhì)量的持續(xù)改進，以確保

2、使用范圍：本公司生產(chǎn)過程中異常發(fā)生時。

3、職責：

工藝部：負責對異常的分析，現(xiàn)場處理，臨時改善對策提供、改善過程跟進以及改善標準文件的提供。

質(zhì)管部：負責異常反饋、確認、分析、組織改善、原因分析討論與對策匯總，改善措施的制訂、改善對策執(zhí)行跟進，改善效果驗證以及整個流程運作的監(jiān)督跟進等。

生產(chǎn)部：負責異常反饋、改善；異常對策的執(zhí)行。

4、定義：

重大問題：

質(zhì)管部連續(xù)3批抽檢不合格（且同一故障、同一訂單、同一班次）屬性能不良問題； 生產(chǎn)發(fā)生批量質(zhì)量異常：單項不良率超過10%（生產(chǎn)數(shù)大于300pcs）；

品質(zhì)缺陷（致命質(zhì)量隱患，如產(chǎn)品爆炸等）

生產(chǎn)要素不滿足，如服務(wù)器故障、工裝設(shè)備故障、缺料等無法滿足正常生產(chǎn)，造成停線1小時以上。

5、異常問題反饋處理流程：

5.1 對嚴重問題處理

處理時限：嚴重問題處理時限為1小時，1小時無解決辦法或無法改善至正常生產(chǎn)狀態(tài)的，升級到相關(guān)部門經(jīng)理處理并知會計劃主管。

5.2 流程：

當發(fā)生嚴重問題時，發(fā)生單位生產(chǎn)主管或質(zhì)量主管立即發(fā)出《停線預(yù)警報告》，發(fā)生單位工藝主管5分鐘內(nèi)到現(xiàn)場，對問題初步分析。

5.2.1 生產(chǎn)廠長必須立即升級到工程部經(jīng)理直接處理，30分鐘無法解決的立即升級到總廠廠長處理，并發(fā)出《停線報告》給責任單位，總廠廠長直接協(xié)調(diào)責任部門經(jīng)理處理《停線報告》。

5.2.2責任部門經(jīng)理受理60分鐘內(nèi)如仍不能解決的，責任部門經(jīng)理須立即牽頭召集銷售等相關(guān)部門負責人討論商談解決措施，并將書面處理結(jié)論措施下達到各相關(guān)執(zhí)行部門。

5.2.3 當質(zhì)管連續(xù)3批檢查不合格，QA主管必須向品質(zhì)經(jīng)理報告，當品質(zhì)發(fā)出停線通知單后，如故障排除后恢復(fù)生產(chǎn)，必須經(jīng)品質(zhì)經(jīng)理同意。

5.2.4 當故障問題不能及時排除并影響出貨時，總廠廠長必須向上一級公司領(lǐng)導(dǎo)進行匯報，以便公司采取相應(yīng)對策。

一般問題處理時限：

一般問題處理時限為2小時，2小時內(nèi)無解決辦法或無法改善至正常生產(chǎn)狀態(tài)的，需升級到責任部門總經(jīng)理處理并指揮計劃主管。

處理流程：

當一般問題出現(xiàn)時，發(fā)生單位當班班長或巡檢員立即通知工藝技術(shù)員處理，同時發(fā)出《質(zhì)量信息反饋卡》，工藝員5分鐘內(nèi)到現(xiàn)場進行分析確認，工藝員初步分析為：

人為制造不良問題：工藝員需給出預(yù)防措施或向產(chǎn)線員工進行操作培訓(xùn)，并驗證措施有效方可關(guān)閉；

來料問題：立即通知（電話/郵件）質(zhì)管部SQE，SQE 10分鐘內(nèi)到現(xiàn)場處理，確屬來料問題，按《不合格物料MRB處理流程》處理。物料的挑選/加工處理由SQE牽頭負責。

設(shè)計問題：需通知（電話+郵件）工程部PE處理，30分鐘內(nèi)無法解決的升級到其部門主管，如仍不能解決的升級至。。

設(shè)備/工裝夾具故障，服務(wù)器故障，立即通知。。。工程師10分鐘內(nèi)到場處理；

一般問題發(fā)生30分鐘得不到有效解決時，產(chǎn)線必須上報到車間主任，1小時不能解決的（電話）上報到生產(chǎn)廠長，由生產(chǎn)部經(jīng)理積極推進問題的處理，跟進處理進度，當2小時內(nèi)責任部門仍無有效對策的，生產(chǎn)部經(jīng)理必須向生產(chǎn)總監(jiān)匯報情況。

驗證：所有問題的解決措施驗證由責任部門牽頭，相關(guān)部門協(xié)助，驗證數(shù)量不少于10pcs，確認問題得到解決的才能交生產(chǎn)批量生產(chǎn)驗證，質(zhì)管部工程師、巡檢員跟蹤對策在批量生產(chǎn)實施效果并及時反饋情況。

PE接收產(chǎn)線異常單后，5分鐘內(nèi)對異常問題是否屬實，異常類別，嚴重程度進行確認，根據(jù)確認結(jié)果召集相關(guān)責任人在20分鐘內(nèi)分析處理。

根據(jù)相關(guān)責任人的分析處理，PE在30分鐘內(nèi)制訂處理臨時的解決方案，以滿足生產(chǎn)的需求。如無法在30分鐘內(nèi)給出對應(yīng)措施或無法找到異常原因，品質(zhì)部要求生產(chǎn)立即停線處理，并召集計劃。各部門主管到現(xiàn)場解決。如在4小時內(nèi)無解決方案，品質(zhì)部QE工程師立即通知經(jīng)理進行裁決。

在工藝部給出臨時措施后，QE要對臨時措施有效性進行確認，如對策無效，由工藝部在30分鐘內(nèi)重新制定新的臨時對策。

對執(zhí)行臨時對策造成異常公式的，由生產(chǎn)部統(tǒng)計并上報異常工時，由IE進行核算。QE上質(zhì)量信息單跟蹤責任單位永久措施

第二篇：生產(chǎn)異常處理流程1

目的： 為更加規(guī)范生產(chǎn)現(xiàn)場發(fā)生異常時，能及時準確地反映并能通過相關(guān)人員確認、分析、及時解決，確保生產(chǎn)順利進行特制訂此規(guī)定。2 范圍：適用公司生產(chǎn)中心下轄所有生產(chǎn)線上發(fā)生的異常現(xiàn)象。3 權(quán)責：

3.1 生產(chǎn)管理人員：負責提出異常，并確認異常是否屬實,協(xié)助相關(guān)人員處理異常；

3.2 工程部:負責生產(chǎn)線上異常分析，找出異常原因，提出改善對策。3.3 品質(zhì)部：負責跟進改善結(jié)果及效果確認，對來料進行管控，并對此類異常制定糾正預(yù)防措施。

3.4 總經(jīng)辦：負責生產(chǎn)過程中重大異常的方案決策、處理稽核。3.5 采購部：負責來料異常商務(wù)方面的異常處理。

3.6 計劃部：負責異常發(fā)生時的總體計劃的協(xié)調(diào)和異常發(fā)生產(chǎn)生的工時和物料的核實，組織相關(guān)部門一起分析、處理異常。異常處理作業(yè)流程：

4．1生產(chǎn)部按生產(chǎn)排期表提前到倉庫領(lǐng)料并安排做首件并量產(chǎn)。

4．2生產(chǎn)部在生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品、物料與樣品不符，生產(chǎn)出的成品達不到標準要求或來料無法使用等現(xiàn)象時，及時上報生產(chǎn)領(lǐng)班、品質(zhì)部等相關(guān)人員確認。

4．3生產(chǎn)領(lǐng)班、品質(zhì)部確認異?？山邮?，通知生產(chǎn)線繼續(xù)生產(chǎn)，如確認異常不能接收則由生產(chǎn)領(lǐng)班或IPQC在異常發(fā)生的10分鐘內(nèi)開出《制程異常報告》，所有的《制程異常報告》由車間的IPQC拿到相關(guān)部門簽字確認，最后由品質(zhì)文員將單據(jù)發(fā)出，4．4經(jīng)技術(shù)部分析，給出初步分析結(jié)果，結(jié)果分為工藝問題、設(shè)計問題、來料問題。

4．5由PE分析是來料問題、制程問題還是設(shè)計問題，并將分析的原因及解決方案記錄在《制程異常報告》表上，并寫給到工程部主管簽名確認，如果需要返工或改變工藝則由工程部PE做出兩塊樣品給到品質(zhì)部確認，品質(zhì)判定方案可行后，PE要在現(xiàn)場跟進生產(chǎn)部員工的作業(yè)方法、品質(zhì)是否與樣品一致。PE必須要等到生產(chǎn)員工做出2件合格品后方可離開現(xiàn)場，整個過程品質(zhì)部要跟蹤監(jiān)控確認。

4.6如果確認是來料問題，《制程異常報告》采購部也要確認簽字，并按照解決方案的意見與供應(yīng)商溝通退貨、換貨、或由我司加工挑選扣除供應(yīng)商相 應(yīng)費用。并要求在一個工作日內(nèi)對來料問題給予回復(fù)處理意見（臨時解決辦法），生產(chǎn)部要給予相應(yīng)的配合和支持。同時品質(zhì)檢部應(yīng)該協(xié)助采購部協(xié)商解決分析。

4.7如果由于異常原因造成的待工、返工工時，生產(chǎn)線應(yīng)記錄在當天的《生產(chǎn)日報表上》，計劃部統(tǒng)一匯總。出現(xiàn)異常時生產(chǎn)線處理規(guī)則及注意事項

5.1.1當生產(chǎn)線不良超過20%，品質(zhì)部要立即開出《停線報告》要求生產(chǎn)停線，《停線報告》同時要給到計劃部一份，以便于計劃部調(diào)整計劃。不良率超過10%則由生產(chǎn)或品質(zhì)開出《制程異常單》，處理方法同4.1-4.7項。低于不良品率低于標準時，由生產(chǎn)、品質(zhì)管理人員協(xié)商解決。

5.1.2生產(chǎn)現(xiàn)場異常發(fā)生時必須由PE或生產(chǎn)管理人員及時確認，并馬上反饋給相關(guān)人員給予指示，如果生產(chǎn)管理人員將異常反饋給相關(guān)人員后在1小時內(nèi)沒給出指示，生產(chǎn)有權(quán)停線、待工。

5.1．3生產(chǎn)線異常發(fā)生時，PE須在2小時內(nèi)給出短期解決措施，如需要更改工藝或做工裝、夾具的須在4個小時內(nèi)給出解決措施，如果出現(xiàn)重大異常，PE不能很完善的解決問題，由PE反饋給工程部經(jīng)理，由工程部經(jīng)理通知計劃部，再由計劃部組織相關(guān)部門開會商討解決。

5．1．4 PE分析異常原因必須要正確，專業(yè)，給出的解決方案必須要具有可操作性，還要能通過相關(guān)部門簽字同意方可有效。如果有一個部門不同意觀點，PE需要重新分析。最終結(jié)果要達到相關(guān)部門都沒有意見的效果。

5．1．5 PE給出解決方案前要自行或找生產(chǎn)協(xié)助PE先做兩個樣品確認方案是否可行，并將樣品交給相關(guān)部門確認。相關(guān)部門同意后，生產(chǎn)部就按照樣品作業(yè)，生產(chǎn)在作業(yè)時PE要現(xiàn)場跟進前兩個產(chǎn)品的作業(yè)方法是否與樣品一致，確認無誤后方可離開現(xiàn)場。

5．1．6出現(xiàn)異常后如果需要更改工藝或返工，生產(chǎn)、品質(zhì)有權(quán)要求PE作出指導(dǎo)文件，PE要在4個小時內(nèi)做出簡易的作業(yè)指導(dǎo)書或返工流程給相關(guān)部門確認，生產(chǎn)按照PE的指導(dǎo)文件作業(yè)，品質(zhì)部現(xiàn)場跟進、監(jiān)督生產(chǎn)作業(yè)。5．1．7當出現(xiàn)異常時各個部門對解決方案有意見的時候，工程部要知會計劃部，由計劃部召集相關(guān)部門開會商討，意見統(tǒng)一后由計劃部分配各部門的工作任務(wù)，相關(guān)部門必須配合完成。執(zhí)行過程中有任何問題要及時向計劃部提出，由計劃部協(xié)調(diào)處理。如果該異常各個部門無法達到統(tǒng)一意見，計劃部有權(quán)將該異常交給某個部門或某個人主導(dǎo)負責，其它相關(guān)部門必須服從聽取他的安排，配合執(zhí)行各項任務(wù)。執(zhí)行過程中有任何問題要及時向主導(dǎo)部門負責人匯報。主導(dǎo)部門負責人要及時給予解決。5．1．8以上整個過程品質(zhì)部要監(jiān)督跟進，有任何問題要及時匯報。5.2異常物料的處理

5.2.1經(jīng)品質(zhì)部或PE判斷歸屬物料不良的由生產(chǎn)部在在一個工作日內(nèi)開退料單到倉庫進行退換料。

5.2.2由于設(shè)計或工藝造成的物料不良，按照《制程異常報告單》簽核的物料損耗評估進行退換料。5.制程異常報告要求

5.1報告內(nèi)容：型號、單號、工序，時間、異常描述。

5.2異常描述要求：要描述詳細的不良現(xiàn)象、總生產(chǎn)數(shù)量、不良數(shù)量、不良比率、不良確認人、有條件最后。

5.3原因分析及確認：PE提供的原因分析必須是準確、客觀、詳細的。5.4改善措施：PE決策的解決方案必須要經(jīng)過生產(chǎn)部、品質(zhì)部、計劃部的認同，相關(guān)部門負責人要簽字確認，PE可提出臨時的改善措施，以保證生產(chǎn)，若商討結(jié)果需要生產(chǎn)部門協(xié)助挑選，計劃部要在異常單上批注清楚，明確工時費用及物料損耗。6．設(shè)備異常處理流程

6．1設(shè)備出現(xiàn)異常，整個過程由設(shè)備工程師主導(dǎo)跟進處理，如在能力范圍內(nèi)不能解決的匯報給工程部經(jīng)理主導(dǎo)解決，所有處理過程參照設(shè)備異常處理流程圖。其它事項參照異常處理規(guī)則及注意事項

7、附件

7.1《制程異常報告單》

8、流程圖

發(fā)現(xiàn)異常10分鐘內(nèi)IPQC/生產(chǎn)領(lǐng)班開出異常單5分鐘內(nèi)PE分析異常原因，及異常解決方案30分鐘內(nèi)來料不良設(shè)計不良制程不良NG品質(zhì)負責人確工程/研發(fā)負責人確認OK由品質(zhì)主導(dǎo)并跟進異常處理過程認OKNG生產(chǎn)負責人確認OK由PE指導(dǎo)生產(chǎn)執(zhí)行解決生產(chǎn)部按照異常解決方案處理異常，并記錄返工、待工工時計劃部匯總異常工時品質(zhì)部跟時處理結(jié)果是否可行NGOK要求責任部門給予出長期糾正預(yù)防措施，并監(jiān)督實施結(jié)果驗證NG結(jié)案

OK4

設(shè)備出現(xiàn)異常10分鐘內(nèi)生產(chǎn)領(lǐng)班反饋給設(shè)備工程師5分鐘內(nèi)設(shè)備工程師到現(xiàn)場解決OK30分鐘內(nèi)30分鐘內(nèi)沒解決生產(chǎn)領(lǐng)班開出設(shè)備異常單，并反饋到上級，計劃部PIE主管解決2小時內(nèi)2小時內(nèi)沒解決，由PIE主管反饋給工程部經(jīng)理1小時內(nèi)工程部經(jīng)理1小時內(nèi)沒解決，組織相關(guān)人員開會商討解決OK解決OK生產(chǎn)部統(tǒng)計異常計劃部修改生工程部未完成的原工時，給相關(guān)人產(chǎn)計劃因反饋到總經(jīng)理確認，并匯總給計劃部工程部負責給出處理方案及跟進處理結(jié)果結(jié)果驗證NG結(jié)案OK

第三篇：生產(chǎn)異常處理規(guī)定[模版]

目的： 為更加規(guī)范生產(chǎn)現(xiàn)場發(fā)生異常時，能及時準確地反映并能通過相關(guān)人員確認、分析、及時解決，確保生產(chǎn)順利進行特制訂此規(guī)定。2 范圍：適用公司生產(chǎn)中心下轄所有生產(chǎn)線上發(fā)生的異?，F(xiàn)象。3 權(quán)責：

3.1 生產(chǎn)管理人員：負責提出異常，并確認異常是否屬實；

3.2 工程部:負責生產(chǎn)線上異常分析，找出異常原因，提出改善對策。3.3 品質(zhì)部：負責跟進改善結(jié)果及效果確認，對來料進行管控。3.4 總經(jīng)辦：負責項目、結(jié)構(gòu)、工程異常過程的異常解決、處理稽核。3.5 采購部：負責來料異常方面的異常處理。異常處理作業(yè)流程：

4.1 生產(chǎn)單位按公司生產(chǎn)計劃統(tǒng)一發(fā)放的BOM套件及領(lǐng)料單領(lǐng)取的物料安排生產(chǎn)。4.2 生產(chǎn)線在生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品與樣品不符，生產(chǎn)出的成品達不到標準要求或來料無法使用等現(xiàn)象時，及時上報PE、生產(chǎn)組長、品質(zhì)部等相關(guān)人員確認。

4.3 PE、生產(chǎn)組長、品質(zhì)部確認異?？山邮?，通知生產(chǎn)線繼續(xù)生產(chǎn)，如確認異常則交公司工程部分析同時開出生產(chǎn)《異常報告單》。

4.4 經(jīng)工程部分析，給出初步分析結(jié)果，結(jié)果分為工藝問題、設(shè)計問題、來料問題。4.5 由公司工程部分析為工藝問題，由工程部輔導(dǎo)生產(chǎn)線糾正生產(chǎn)工藝，品質(zhì)部負責監(jiān)督確認，生產(chǎn)線恢復(fù)正常生產(chǎn)。

4.6 經(jīng)工程部分析異常屬于設(shè)計問題，在能力范圍能解決的自行處理，但需要將解決辦法知會相關(guān)人員，若無法解決的則以《異常報告》形式書面知會責任部門，由責任部門主導(dǎo)請相關(guān)部門分析在一個工作日內(nèi)給出處理解決辦法，經(jīng)品質(zhì)部確認合格恢復(fù)生產(chǎn)，對于后期的改善方案由責任部門主導(dǎo)協(xié)調(diào)出臺。

4.7 由生產(chǎn)單位或品質(zhì)跟單員確認異常是來料問題，第一時間電話、寄樣通知品質(zhì)部同時開出《異常報告單》，并要求在一個工作日內(nèi)對來料問題給予回復(fù)處理意見（臨時解決辦法），生產(chǎn)單位給予相應(yīng)的配合和支持！同時品質(zhì)部應(yīng)該聯(lián)系采購部協(xié)商解決分析。4.8 如果物料來料不良比例較高，生產(chǎn)線應(yīng)該提報生產(chǎn)異常報告單和提報預(yù)估損耗比例，讓跟單或生管物控現(xiàn)場確認，后續(xù)以此作為退料依據(jù)。4.9 生產(chǎn)異常時生產(chǎn)線處理規(guī)則

4.9.1當生產(chǎn)線單項不良超過公司合理損耗范圍，通知公司相關(guān)人員處理，并立即安排停產(chǎn)，低于合理損耗規(guī)定時經(jīng)跟單員或產(chǎn)線管理人員與相關(guān)部門協(xié)商，生產(chǎn)線同時開出《異常報告單》，跟單或生產(chǎn)單位根據(jù)實際情況提報損耗及物料損耗明細，讓相關(guān)部門匯簽確認!4.9.2生產(chǎn)過程中造成某種物料≤公司合理損耗范圍內(nèi)，并連續(xù)達到此狀況應(yīng)立即停產(chǎn)分析。

4.9.3生產(chǎn)過程中造成某種物料≥公司合理損耗范圍內(nèi)，應(yīng)立即暫停生產(chǎn)線待分析處理。4.9.4生產(chǎn)現(xiàn)場異常發(fā)生時必須由跟單員或生產(chǎn)管理員及時確認，并馬上反饋給相關(guān)人員給予指示，如超出正常損耗還須繼續(xù)生產(chǎn)，生產(chǎn)單位必須將超過正常損耗的歸屬確認。

4.10生產(chǎn)線異常發(fā)生時，相關(guān)部門須在半個工作人內(nèi)給出短期措施，一個工作日內(nèi)給出有效的解決方案，生產(chǎn)單位在七日之內(nèi)還未收到處理措施，將所有相關(guān)物料退回公司倉庫。4.11異常物料的處理

4.11.1經(jīng)跟單員或生產(chǎn)管理人員判斷歸屬物料不良的由品質(zhì)確認后在一個工作日內(nèi)開退料單到倉庫進行退料。

4.11.2由于結(jié)構(gòu)設(shè)計或物料不良找出其他物料不良的，按照《異常報告單》簽核的物料損耗評估進行退料。

5.生產(chǎn)線異常報告要求

5.1報告內(nèi)容：款號、物料編碼、顏色，時間、異常描述、原因分析。

5.2異常描述要求：要描述詳細的不良現(xiàn)象、總生產(chǎn)數(shù)量、不良數(shù)量、不良比率、不良確認人、有條件最后附帶不良圖片。

5.3原因分析及確認：由現(xiàn)場跟單員或生產(chǎn)管理人員提供的原因分析必須是準確、客觀、詳細的。

5.4改善措施：由跟單員或生產(chǎn)管理人員經(jīng)和相關(guān)部門商討臨時的改善措施，以保證生產(chǎn)，若商討結(jié)果需要生產(chǎn)單位協(xié)助挑選，并在異常單上批注清楚，明確工時費用及物料損耗！

6、附件

6.1《異常報告單》

第四篇：SQE品質(zhì)異常處理作業(yè)規(guī)定

核準： 九 牧 集 團 有 限 公 司 五 金 龍 頭 事 業(yè) 部作業(yè)規(guī)定文件名稱： SQE品質(zhì)異常處理作業(yè)規(guī)定文件編號：WI11PB080000版次：A/0發(fā)行日期：受控狀態(tài)：分發(fā)號：審查：編制：

第五篇：如何處理生產(chǎn)過程中質(zhì)量異常

004km.cn 如何處理生產(chǎn)過程中質(zhì)量異常

課程描述：

生產(chǎn)過程中出現(xiàn)質(zhì)量異常，品管部門接二連三地要求相關(guān)部門進行質(zhì)量異常分析并立即整改，但同樣的質(zhì)量異常還是層出不窮、屢見不鮮。那么如何處理生產(chǎn)過程中的質(zhì)量異常問題？

本課程將重點闡述處理生產(chǎn)過程中質(zhì)量異常的方法與流程，讓學(xué)員能從容面對生產(chǎn)過程中的質(zhì)量異常問題。

解決方案：

他山之石，可以攻玉。

雖然各個公司對于處理生產(chǎn)過程中質(zhì)量異常的方法與流程有所差異，但萬變不離其宗！最后我們從實戰(zhàn)經(jīng)驗中給大家總結(jié)出一套比較系統(tǒng)的方法與流程，以便大家更好地借鑒！

如果我們在生產(chǎn)環(huán)節(jié)中發(fā)現(xiàn)了質(zhì)量異常，那么在處理質(zhì)量異常問題之前，需要經(jīng)過哪些處理流程與步驟呢？

1.首先，當生產(chǎn)過程中出現(xiàn)質(zhì)量異常，一定不能逃避或回避問題，須選定提報的內(nèi)容，同時，將這些提報的內(nèi)容中的質(zhì)量問題描述清楚，最好能將問題量化，并及時向上級反映。這是第一個階段，問題提報。

2.當出現(xiàn)了質(zhì)量異常問題，在沒有找到真正原因之前，需要采取臨時糾正措施，防止質(zhì)量異常問題擴大或持續(xù)惡化，比如返工、返修、004km.cn 報廢處理、清庫存等。這就是處理質(zhì)量異常問題的第二個階段，確認和實施臨時性糾正措施階段。

3.實施臨時性的糾正措施，并不能促使問題得到根本解決。所以需要找出問題發(fā)生的真正原因，即質(zhì)量異常的原因分析，這里需要各部門參與，共同分析和探討問題的癥結(jié)所在。

4.分析原因之后，需要選定和確認長期改善措施。這些措施需要有效且能長期地避免問題再次發(fā)生，而且不至于引起其他的質(zhì)量問題。這是第四個階段，即制定糾正預(yù)防措施。

5.之后，實施措施。按照既定的措施及要求落實到位。同時在實施過程中對數(shù)據(jù)進行記錄，比如測試數(shù)據(jù)、計量數(shù)據(jù)、工藝參數(shù)等，以此作為措施實施的依據(jù)。

6.在措施實施以后，質(zhì)量異常問題的處理過程并沒有結(jié)束，需要對措施做進一步的驗證，即措施的跟蹤確認。措施是否有效，是否可以最終長期有效的解決這樣的質(zhì)量異常問題，提報者或質(zhì)量部門需要進行跟蹤驗證。如果達到預(yù)期的效果，就將其文件標準固定下來。

這就是處理生產(chǎn)過程中質(zhì)量異常的六個步驟。

或許文字的話大家并不是很清楚，我們可以看下面的思維導(dǎo)圖，能讓你更加形象的理解和明白該如何處理生產(chǎn)過程中質(zhì)量異常。

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