第一篇：原油預(yù)處理工藝說明

原油的蒸餾

&Nbsp;石油是由分子大小和化學(xué)結(jié)構(gòu)不同的烴類和非烴類組成的復(fù)雜混合物，通過本章所講述的預(yù)處理和原油蒸餾方法，可以根據(jù)其組分沸點的差異，從原油中提煉出直餾汽油、煤油、輕重柴油及各種潤滑油餾分等，這就是原油的一次加工過程。然后將這些半成品中的一部分或大部分作為原料，進行原油二次加工，如以后章節(jié)要介紹的催化裂化、催化重整、加氫裂化等向后延伸的煉制過程，可提高石油產(chǎn)品的質(zhì)量和輕質(zhì)油收率。

一、原油的預(yù)處理

一 預(yù)處理的目的

從地底油層中開采出來的石油都伴有水，這些水中都溶解有無機鹽，如NACl、MgCl2、CaCl2等，在油田原油要經(jīng)過脫水和穩(wěn)定，可以把大部分水及水中的鹽脫除，但仍有部分水不能脫除，因為這些水是以乳化狀態(tài)存在于原油中，原油含水含鹽給原油運輸、貯存、加工和產(chǎn)品質(zhì)量都會帶來危害。

原油含水過多會造成蒸餾塔操作不穩(wěn)定，嚴(yán)重時甚至造成沖塔事故，含水多增加了熱能消耗，增大了冷卻器的負荷和冷卻水的消耗量。

原油中的鹽類一般溶解在水中，這些鹽類的存在對加工過程危害很大。主要表現(xiàn)在：

1、在換熱器、加熱爐中，隨著水的蒸發(fā)，鹽類沉積在管壁上形成鹽垢，降低傳熱效率，增大流動壓降，嚴(yán)重時甚至?xí)氯苈穼?dǎo)致停工。

2、造成設(shè)備腐蝕。CaCl2、MgCl2水解生成具有強腐蝕性的HCl：MgCl2 + 2H2O Mg(OH)2 + 2HCl如果系統(tǒng)又有硫化物存在，則腐蝕會更嚴(yán)重。Fe + H2S FeS + H2 FeS + 2HCl FeCl2 + H2S

3、原油中的鹽類在蒸餾時，大多殘留在渣油和重餾分中，將會影響石油產(chǎn)品的質(zhì)量。根據(jù)上述原因，目前國內(nèi)外煉油廠要求在加工前，原油含水量達到0.1%～0.2%，含鹽量<5毫克/升～10毫克/升。二 基本原理

原油中的鹽大部分溶于所含水中，故脫鹽脫水是同時進行的。為了脫除懸浮在原油中的鹽粒，在原油中注入一定量的新鮮水(注入量一般為5%)，充分混合，然后在破乳劑和高壓電場的作用下，使微小水滴逐步聚集成較大水滴，借重力從油中沉降分離，達到脫鹽脫水的目的，這通常稱為電化學(xué)脫鹽脫水過程。

原油乳化液通過高壓電場時，在分散相水滴上形成感應(yīng)電荷，帶有正、負電荷的水滴在作定向位移時，相互碰撞而合成大水滴，加速沉降。水滴直徑愈大，原油和水的相對密度差愈大，溫度愈高，原油粘度愈小，沉降速度愈快。在這些因素中，水滴直徑和油水相對密度差是關(guān)鍵，當(dāng)水滴直徑小到使其下降速度小于原油上升速度時，水滴就不能下沉，而隨油上浮，達不到沉降分離的目的。三 工藝過程

我國各煉廠大都采用兩級脫鹽脫水流程。原油自油罐抽出后，先與淡水、破乳劑按比例混合，經(jīng)加熱到規(guī)定溫度，送入一級脫鹽罐，一級電脫鹽的脫鹽率在90%～95%之間，在進入二級脫鹽之前，仍需注入淡水，一級注水是為了溶解懸浮的鹽粒，二級注水是為了增大原油中的水量，以增大水滴的偶極聚結(jié)力。

二、原油的蒸餾

一 原油蒸餾的基本原理及特點

1、蒸餾與精餾 蒸餾是液體混合物加熱，其中輕組分汽化，將其導(dǎo)出進行冷凝，使其輕重組分得到分離。蒸餾依據(jù)原理是混合物中各組分沸點(揮發(fā)度)的不同。

蒸餾有多種形式，可歸納為閃蒸(平衡汽化或一次汽化)，簡單蒸餾(漸次汽化)和精餾三種。其中簡單蒸餾常用于實驗室或小型裝置上，它屬于間歇式蒸餾過程，分離程度不高。

閃蒸過程是將液體混合物進料加熱至部分汽化，經(jīng)過減壓閥，在一個容器(閃蒸罐、蒸發(fā)塔)的空間內(nèi)，于一定溫度壓力下，使汽液兩相迅速分離，得到相應(yīng)的汽相和液相產(chǎn)物。精餾是分離液體混合物的很有效的手段，它是在精餾塔內(nèi)進行的。

2、原油常壓蒸餾特點 原油的常壓蒸餾就是原油在常壓(或稍高于常壓)下進行的蒸餾，所用的蒸餾設(shè)備叫做原油常壓精餾塔，它具有以下工藝特點：

（1）常壓塔是一個復(fù)合塔 原油通過常壓蒸餾要切割成汽油、煤油、輕柴油、重柴油和重油等四、五種產(chǎn)品餾分。按照一般的多元精餾辦法，需要有n-1個精餾塔才能把原料分割成n個餾分。而原油常壓精餾塔卻是在塔的側(cè)部開若于側(cè)線以得到如上所述的多個產(chǎn)品餾分，就像n個塔疊在一起一樣，故稱為復(fù)合塔。

（2）常壓塔的原料和產(chǎn)品都是組成復(fù)雜的混合物 原油經(jīng)過常壓蒸餾可得到沸點范圍不同的餾分，如汽油、煤油、柴油等輕質(zhì)餾分油和常壓重油，這些產(chǎn)品仍然是復(fù)雜的混合物(其質(zhì)量是靠一些質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)來控制的。如汽油餾程的干點不能高于205℃)。35℃~150℃是石腦油（naphtha）或重整原料，130℃~250℃是煤油餾分，250℃~300℃是柴油餾分，300℃~350℃是重柴油餾分，可作催化裂化原料。>350℃是常壓重油。

（3）汽提段和汽提塔 對石油精餾塔，提餾段的底部常常不設(shè)再沸器，因為塔底溫度較高，一般在350℃左右，在這樣的高溫下，很難找到合適的再沸器熱源，因此，通常向底部吹入少量過熱水蒸汽，以降低塔內(nèi)的油汽分壓，使混入塔底重油中的輕組分汽化，這種方法稱為汽提。汽提所用的水蒸汽通常是400℃~450℃，約為3MPA的過熱水蒸汽。

在復(fù)合塔內(nèi)，汽油、煤油、柴油等產(chǎn)品之間只有精餾段而沒有提餾段，這樣側(cè)線產(chǎn)品中會含有相當(dāng)數(shù)量的輕餾分，這樣不僅影響本側(cè)線產(chǎn)品的質(zhì)量，而且降低了較輕餾分的收率。所以通常在常壓塔的旁邊設(shè)置若干個側(cè)線汽提塔，這些汽提塔重疊起來，但相互之間是隔開的，側(cè)線產(chǎn)品從常壓塔中部抽出，送入汽提塔上部，從該塔下注入水蒸汽進行汽提，汽提出的低沸點組分同水蒸汽一道從汽提塔頂部引出返回主塔，側(cè)線產(chǎn)品由汽提塔底部抽出送出裝置。

（4）常壓塔常設(shè)置中段循環(huán)回流 在原油精餾塔中，除了采用塔頂回流時，通常還設(shè)置1~2個中段循環(huán)回流，即從精餾塔上部的精餾段引出部分液相熱油，經(jīng)與其它冷流換熱或冷卻后再返回塔中，返回口比抽出口通常高2~3層塔板。

中段循環(huán)回流的作用是，在保證產(chǎn)品分離效果的前提下，取走精餾塔中多余的熱量，這些熱量因溫位較高，因而是價很高的可利用熱源。采用中段循環(huán)回流的好處是，在相同的處理量下可縮小塔徑，或者在相同的塔徑下可提高塔的處理能力。

3、減壓蒸餾及其特點 原油在常壓蒸餾的條件下，只能夠得到各種輕質(zhì)餾分。常壓塔底產(chǎn)物即常壓重油，是原油中比較重的部分，沸點一般高于350℃，而各種高沸點餾分，如裂化原料和潤滑油餾分等都存在其中。要想從重油中分出這些餾分，就需要把溫度提到350℃以上，而在這一高溫下，原油中的穩(wěn)定組分和一部分烴類就會發(fā)生分解，降低了產(chǎn)品質(zhì)量和收率。為此，將常壓重油在減壓條件下蒸餾，蒸餾溫度一般限制在420℃以下。降低壓力使油品的沸點相應(yīng)下降，上述高沸點餾分就會在較低的溫度下汽化，從而避免了高沸點餾分的分解。減壓塔是在壓力低于100kPa的負壓下進行蒸餾操作。

減壓塔的抽真空設(shè)備常用的是蒸汽噴射器或機械真空泵。蒸汽噴射器的結(jié)構(gòu)簡單，使用可靠而無需動力機械，水蒸汽來源充足、安全，因此，得到廣泛應(yīng)用。而機械真空泵只在一些干式減壓蒸餾塔和小煉油廠的減壓塔中采用。

與一般的精餾塔和原油常壓精餾塔相比，減壓精餾塔有如下幾個特點：

⑴ 根據(jù)生產(chǎn)任務(wù)不同，減壓精餾塔分燃料型與潤滑油型兩種。潤滑油型減壓塔以生產(chǎn)潤滑油料為主，這些餾分經(jīng)過進一步加工，制取各種潤滑油。燃料型減壓塔主要生產(chǎn)二次加工的原料，如催化裂化或加氫裂化原料。

⑵ 減壓精餾塔的塔板數(shù)少，壓降小，真空度高，塔徑大。為了盡量提高拔出深度而又避免分解，要求減壓塔在經(jīng)濟合理的條件下盡可能提高汽化段的真空度。因此，一方面要在塔頂配備強有力的抽真空設(shè)備，同時要減小塔板的壓力降。減壓塔內(nèi)應(yīng)采用壓降較小的塔板，常用的有舌型塔板、網(wǎng)孔塔板等。減壓餾分之間的分餾精確度要求一般比常壓蒸餾的要求低，因此通常在減壓塔的兩個側(cè)線餾分之間只設(shè)3~5塊精餾塔板。在減壓下，塔內(nèi)的油汽、水蒸汽、不凝氣的體積變大，減壓塔徑變大。

⑶ 縮短渣油在減壓塔內(nèi)的停留時間 塔底減壓渣油是最重的物料，如果在高溫下停留時間過長，則其分解、縮合等反應(yīng)會進行得比較顯著，導(dǎo)致不凝氣增加，使塔的真空度下降，塔底部分結(jié)焦，影響塔的正常操作。因此，減壓塔底部的直徑常?？s小以縮短渣油在塔內(nèi)的停留時間。另外，減壓塔頂不出產(chǎn)品，減壓塔的上部汽相負荷小，通常也采用縮徑的辦法，使減壓塔成為一個中間粗、兩頭細的精餾塔。

二 常減壓蒸餾裝置的工藝流程

所謂工藝流程，就是一個生產(chǎn)裝置的設(shè)備(如塔、反應(yīng)器、加熱爐)、機泵、工藝管線按生產(chǎn)的內(nèi)在聯(lián)系而形成的有機組合。

目前煉油廠最常采用的原油蒸餾流程是兩段汽化流程和三段汽化流程。兩段汽化流程包括兩個部分：常壓蒸餾和減壓蒸餾。三段汽化流程包括三個部分：原油初餾、常壓蒸餾和減壓蒸餾。

常壓蒸餾是否要采用兩段汽化流程應(yīng)根據(jù)具體條件對有關(guān)因素進行綜合分析而定，如果原油所含的輕餾分多，則原油經(jīng)過一系列熱交換后，溫度升高，輕餾分汽化，會造成管路巨大的壓力降，其結(jié)果是原油泵的出口壓力升高，換熱器的耐壓能力也應(yīng)增加。另外，如果原油脫鹽脫水不好，進入換熱系統(tǒng)后，盡管原油中輕餾分含量不高，水分的汽化也會造成管路中相當(dāng)可觀的壓力降。當(dāng)加工含硫原油時，在溫度超過160℃~180℃的條件下，某些含硫化合物會分解而釋放出H2S，原油中的鹽分則可能水解而析出HCl，造成蒸餾塔頂部、汽相餾出管線與冷凝冷卻系統(tǒng)等低溫位的嚴(yán)重腐蝕。采用兩段汽化蒸餾流程時，這些現(xiàn)象都會出現(xiàn)，給操作帶來困難，影響產(chǎn)品質(zhì)量和收率，大型煉油廠的原油蒸餾裝置多采用三段汽化流程。

三段汽化原油蒸餾工藝流程的特點有：

⑴ 初餾塔頂產(chǎn)品輕汽油一般作催化重整裝置進料。由于原油中的含砷的有機物質(zhì)，隨著原油溫度的升高而分解汽化，因而初餾塔頂汽油的砷含量較低，而常壓塔頂汽油含砷量很高。砷是重整催化劑的有害物質(zhì)，因而一般含砷量高的原油生產(chǎn)重整原料均采用初餾塔。

⑵ 常壓塔可設(shè)3~4個側(cè)線，生產(chǎn)溶劑油、煤油(或噴氣燃料)、輕柴油、重柴油等餾分。

⑶ 減壓塔側(cè)線出催化裂化或加氫裂化原料，產(chǎn)品較簡單，分餾精度要求不高，故只設(shè)2~3個側(cè)線，不設(shè)汽提塔。

⑷ 減壓蒸餾可以采用干式減壓蒸餾工藝。所謂干式減壓蒸餾，即不依賴注入水蒸汽以降低油汽分壓的減壓蒸餾方式。干式減壓蒸餾一般采用填料而不是塔板。與傳統(tǒng)濕式減壓精餾相比，它的主要特點有：填料壓降小，塔內(nèi)真空度提高，加熱爐出口溫度降低使不凝氣減少，大大降低了塔頂冷凝器的冷卻負荷，減少冷卻水用量，降低能耗等。

根據(jù)產(chǎn)品的用途不同，可將原油蒸餾工藝流程分為以下三種類型：

1、燃料型 這類加工方案的目的產(chǎn)品基本上都是燃料，從罐區(qū)來的原油經(jīng)過換熱，溫度達到80℃～120℃左右進電脫鹽脫水罐進行脫鹽、脫水。經(jīng)這樣預(yù)處理后的原油再經(jīng)換熱到210℃～250℃進入初餾塔，塔頂出輕汽油餾分，塔底為拔頭原油，拔頭原油經(jīng)換熱進常壓加熱爐至360℃～370℃，形成的氣液混合物進入常壓塔，塔頂出汽油餾分，經(jīng)冷凝冷卻至40℃左右，一部分作塔頂回流，一部分作汽油餾分。各側(cè)線餾分油經(jīng)汽提塔汽提出裝置，塔底是沸點高于350℃的常壓重油。用熱油泵從常壓塔底部抽出送到減壓爐加熱，溫度達到390℃～400℃進入減壓精餾塔，減壓塔頂一般不出產(chǎn)品，直接與抽真空設(shè)備連接。側(cè)線各餾分油經(jīng)換熱冷卻后出裝置作為二次加工的原料。塔底減壓渣油經(jīng)換熱、冷卻后出裝置作為下道工序如焦化、溶劑脫瀝青等的進料。

2、燃料-潤滑油型

⑴ 常壓系統(tǒng)在原油和產(chǎn)品要求與燃料型相同時，其流程亦相同。

⑵ 減壓系統(tǒng)流程較燃料型復(fù)雜，減壓塔要出各種潤滑油原料組分，故一般設(shè)4～5個側(cè)線，而且要有側(cè)線汽提塔以滿足對潤滑油原料餾分的閃點要求，并改善各餾分的餾程范圍。

⑶ 控制減壓爐出口最高油溫不大于395℃，以免油料因局部過熱而裂解，進而影響潤滑油質(zhì)量。

⑷ 減壓蒸餾系統(tǒng)一般采用在減壓爐管和減壓塔底注入水蒸汽的操作工藝。注入水蒸汽的目的在于改善爐管內(nèi)油的流動情況，避免油料因局部過熱裂解，降低減壓塔內(nèi)油汽分壓，提高減壓餾分油的拔出率。

3、化工型

它的特點是：

⑴ 化工型流程是三類流程中最簡單的。常壓蒸餾系統(tǒng)一般不設(shè)初餾塔而設(shè)閃蒸塔(閃蒸塔與初餾塔的差別在于前者不出塔頂產(chǎn)品，塔頂蒸汽進入常壓塔中上部，無冷凝和回流設(shè)施)。

⑵ 常壓塔設(shè)2～3個側(cè)線，產(chǎn)品作裂解原料，分離精確度要求低，塔板數(shù)可減少，不設(shè)汽提塔。

⑶ 減壓蒸餾系統(tǒng)與燃料型基本相同。原油的熱加工過程

在煉油工業(yè)中，熱加工是指主要靠熱的作用，將重質(zhì)原料油轉(zhuǎn)化成氣體、輕質(zhì)油、燃料油或焦炭的一類工藝過程。熱加工過程主要包括：熱裂化、減粘裂化和焦化。

熱裂化是以石油重餾分或重、殘油為原料生產(chǎn)汽油和柴油的過程。減粘裂化的目的是將重油或減壓渣油經(jīng)輕度裂化使其粘度降低以便符合燃料油的使用要求。焦化是以減壓渣油為原料生產(chǎn)汽油、柴油等中間餾分和生產(chǎn)石油焦。

在這些過程中，熱裂化過程已逐漸被催化裂化所取代。不過隨著重油輕質(zhì)化工藝的不斷發(fā)展，熱裂化工藝又有了新的發(fā)展，國外已經(jīng)采用高溫短接觸時間的固體流化床裂化技術(shù)，處理高金屬、高殘?zhí)康牧淤|(zhì)渣油原料。

一、熱加工過程的基本原理

石油餾分及重油、殘油在高溫下主要發(fā)生兩類化學(xué)反應(yīng)：一類是裂解反應(yīng)，大分子烴類裂解成較小分子的烴類，因此從較重的原料油可以得到汽油餾分，中間餾分，以至小分子的烴類氣體；另一類是縮合反應(yīng)，即原料和中間產(chǎn)物中的芳烴、烯烴等縮合成大分子量的產(chǎn)物，從而可以得到比原料油沸程高的殘油甚至焦炭。利用這一原理，熱加工過程除了可以從重質(zhì)原料得到一部分輕質(zhì)油品外，也可以用來改善油品的某些使用性能。

下面從化學(xué)反應(yīng)角度說明熱加工過程裂解反應(yīng)的基本原理。一 烷烴

烷烴在高溫下主要發(fā)生裂解反應(yīng)。裂解反應(yīng)實質(zhì)是烴分子C-C鏈斷裂，裂解產(chǎn)物是小分子的烴類和烯烴。反應(yīng)式為： CnH2n+2 –––––> CmH2m + CqH2q+2(n = m + q)以十六烷為例：C16H34 ––––––>C7H14 + C9H20 生成的小分子烴還可進一步反應(yīng)，生成更小的烷烴和烯烴，甚至生成低分子氣態(tài)烴。在相同的反應(yīng)條件下，大分子烷烴比小分子烷烴更容易裂化。

溫度和壓力條件對烷烴的分解反應(yīng)有重大影響，當(dāng)溫度在500℃以下，壓力很高時，烷烴斷裂的位置一般發(fā)生在碳鏈C-C的中央，這時氣體產(chǎn)率低，反應(yīng)溫度在500℃以上，而壓力較低時，斷鏈位置移到碳鏈的一端。氣體產(chǎn)率增加，氣體中甲烷含量增加，這是裂解氣體組成的特征。正構(gòu)烷烴裂解時，容易生成甲烷、乙烷、乙烯、丙烯等低分子烴。二 環(huán)烷烴

環(huán)烷烴熱穩(wěn)定性較高，在高溫(500℃~600℃)下可發(fā)生下列反應(yīng)：

1、單環(huán)烷烴斷環(huán)生成兩個烯烴分子，如: 在700~800℃條件下，環(huán)己烷分解生成烯烴和二烯烴。

2、環(huán)烷烴在高溫下發(fā)生脫氫反應(yīng)生成芳烴，如: 雙環(huán)的環(huán)烷烴在高溫下脫氫可生成四氫萘。

3、帶長鏈的環(huán)烷烴在裂化條件下，首先側(cè)鏈斷裂，然后才是開環(huán)。三 芳烴

芳烴是對熱非常穩(wěn)定的組分。在高溫條件下生成以氫氣為主的氣體，高分子縮合物和焦炭。低分子芳烴，例如苯、甲苯對熱極為穩(wěn)定，溫度超過550℃時，苯開始發(fā)生縮合反應(yīng)，反應(yīng)產(chǎn)物為聯(lián)苯、氣體和焦炭，當(dāng)溫度達到800℃以上時，苯裂解生成焦炭為主要反應(yīng)方向。多環(huán)芳烴，如萘、蒽等的熱反應(yīng)和苯相似，它們都是對熱非常穩(wěn)定的物質(zhì)，主要發(fā)生縮合反應(yīng)，最終導(dǎo)致高度縮合稠環(huán)芳烴?–– 焦炭的先驅(qū)物的生成。

二、減粘裂化

減粘裂化是一種淺度熱裂化過程，其主要目的在于減小原料油的粘度，生產(chǎn)合格的重質(zhì)燃料油和少量輕質(zhì)油品，也可為其它工藝過程(如催化裂化等)提供原料。

減粘裂化只是處理渣油的一種方法，特別適用于原油淺度加工和大量需要燃料油的情況。減粘的原料可用減壓渣油、常壓重油、全餾分重質(zhì)原油或拔頭重質(zhì)原油。減粘裂化反應(yīng)在450℃~490℃，4MPa~5 MPa的條件下進行。反應(yīng)產(chǎn)物除減粘渣油外，還有中間餾分及少量的汽油餾分和裂化氣。在減粘反應(yīng)條件下，原料油中的瀝青質(zhì)基本上沒有變化，非瀝青質(zhì)類首先裂化，轉(zhuǎn)變成低沸點的輕質(zhì)烴。輕質(zhì)烴能部分地溶解或稀釋瀝青質(zhì)，從而達到降低原料粘度的作用。

裂化反應(yīng)后的混合物送入分餾塔。為盡快終止反應(yīng)，避免結(jié)焦，必須在進分餾塔之前的混合物和分餾塔底打進急冷油。從分餾塔分出氣體、汽油、柴油、蠟油及減粘渣油。上述流程可按兩種減粘類型操作。加熱爐后串聯(lián)反應(yīng)塔，則為塔式減粘；不串反應(yīng)塔，則為爐管式減粘。

根據(jù)熱加工過程的原理，減粘裂化是將重質(zhì)原料裂化為輕質(zhì)產(chǎn)品，從而降低粘度，但同時又發(fā)生縮合反應(yīng)，生成焦炭，焦炭會沉積在爐管上，影響開工周期，且所產(chǎn)燃料油安定性差，因此，必須控制一定的轉(zhuǎn)化率。

目前，國內(nèi)減粘裂化裝置的主要任務(wù)是降低燃料油粘度，即不是以生產(chǎn)輕質(zhì)油品為主要目的，所以對反應(yīng)深度要求不高，適宜采用塔式減粘工藝。

三、焦炭化過程(延遲焦化)焦炭化過程(簡稱焦化)是提高原油加工深度，促進重質(zhì)油輕質(zhì)化的重要熱加工手段。它又是唯一能生產(chǎn)石油焦的工藝過程，是任何其它過程所無法代替的，焦化在煉油工業(yè)中一直占居著重要地位。

焦化是以貧氫重質(zhì)殘油(如減壓渣油、裂化渣油以及瀝青等)為原料，在高溫(400℃~500℃)下進行的深度熱裂化反應(yīng)。通過裂解反應(yīng)，使渣油的一部分轉(zhuǎn)化為氣體烴和輕質(zhì)油品，由于縮合反應(yīng)，使渣油的另一部分轉(zhuǎn)化為焦炭。一方面由于原料重，含相當(dāng)數(shù)量的芳烴；另一方面焦化的反應(yīng)條件更苛刻，因此縮合反應(yīng)占很大比重，生成焦炭多。

煉油工業(yè)中曾經(jīng)用過的焦化方法主要是釜式焦化，平爐焦化、接觸焦化、延遲焦化、流化焦化等。目前延遲焦化應(yīng)用最廣泛，是煉油廠提高輕質(zhì)油收率的手段之一，在我國煉油工業(yè)中將繼續(xù)發(fā)揮重要作用。延遲焦化的特點是，原料油在管式加熱爐中被急速加熱，達到約500℃高溫后迅速進入焦炭塔內(nèi)，停留足夠的時間進行深度裂化反應(yīng)，使得原料的生焦過程不在爐管內(nèi)而延遲到塔內(nèi)進行，這樣可避免爐管內(nèi)結(jié)焦，延長運轉(zhuǎn)周期，這種焦化方式就叫延遲焦化。原料經(jīng)預(yù)熱后，先進入分餾塔下部與焦化塔頂過來的焦化油氣在塔內(nèi)接觸換熱，一是使原料被加熱，二是將過熱的焦化油氣降溫到可進行分餾的溫度(一般分餾塔底溫度不宜超過400℃)，同時把原料中的輕組分蒸發(fā)出來。焦化油氣中相當(dāng)于原料油沸程的部分稱為循環(huán)油，隨原料一起從分餾塔底抽出，打入加熱爐輻射室，加熱到500℃左右，通過四通閥從底部進入焦炭塔，進行焦化反應(yīng)。為了防止油在管內(nèi)反應(yīng)結(jié)焦，需向爐管內(nèi)注水，以加大管內(nèi)流速(一般為2米/秒以上)，縮短油在管內(nèi)的停留時間，注水量約為原料油的2%左右。

進入焦炭塔的高溫渣油，需在塔內(nèi)停留足夠時間，以便充分進行反應(yīng)。反應(yīng)生成的油氣從焦炭塔頂引出進分餾塔，分出焦化氣體、汽油、柴油和蠟油，塔底循環(huán)油與原料一起再進行焦化反應(yīng)。焦化生成的焦炭留在焦炭塔內(nèi)，通過水力除焦從塔內(nèi)排出。

焦炭塔采用間歇式操作，至少要有兩個塔切換使用，以保證裝置連續(xù)操作。每個塔的切換周期，包括生焦、除焦及各輔助操作過程所需的全部時間。對兩爐四塔的焦化裝置，一個周期約48小時，其中生焦過程約占一半。生焦時間的長短取決于原料性質(zhì)以及對焦炭質(zhì)量的要求。

催化裂化

催化裂化是煉油工業(yè)中最重要的一種二次加工工藝，在煉油工業(yè)生產(chǎn)中占有重要的地位。

石油煉制工藝的目的可概括為： ① 提高原油加工深度，得到更多數(shù)量的輕質(zhì)油產(chǎn)品； ② 增加品種，提高產(chǎn)品質(zhì)量。然而，原油經(jīng)過一次加工(常減壓蒸餾)只能從中得到10%~40%的汽油、煤油和柴油等輕質(zhì)油品，其余是只能作為潤滑油原料的重餾分和殘渣油。但是，社會對輕質(zhì)油品的需求量卻占石油產(chǎn)品的90%左右。同時直餾汽油辛烷值很低，約為40~60，而一般汽車要求汽油辛烷值至少大于70。所以只靠常減壓蒸餾無法滿足市場對輕質(zhì)油品在數(shù)量和質(zhì)量上的要求。這種供求矛盾促進了煉油工藝的發(fā)展。催化裂化技術(shù)是重油輕質(zhì)化和改質(zhì)的重要手段之一，已成為當(dāng)今石油煉制的核心工藝之一。

催化裂化（caTalytic CRacking）的工藝特點

催化裂化過程是以減壓餾分油、焦化柴油和蠟油等重質(zhì)餾分油或渣油為原料，在常壓和450℃~510℃條件下，在催化劑的存在下，發(fā)生一系列化學(xué)反應(yīng)，轉(zhuǎn)化生成氣體、汽油、柴油等輕質(zhì)產(chǎn)品和焦炭的過程。

催化裂化過程具有以下幾個特點：

⑴ 輕質(zhì)油收率高，可達70%~80%；

⑵ 催化裂化汽油的辛烷值高，馬達法辛烷值可達78，汽油的安定性也較好；

⑶ 催化裂化柴油十六烷值較低，常與直餾柴油調(diào)合使用或經(jīng)加氫精制提高十六烷值，以滿足規(guī)格要求；

⑷ 催化裂化氣體，C3和C4氣體占80%，其中C3丙烯又占70%，C4中各種丁烯可占55%，是優(yōu)良的石油化工原料和生產(chǎn)高辛烷值組分的原料。

根據(jù)所用原料，催化劑和操作條件的不同，催化裂化各產(chǎn)品的產(chǎn)率和組成略有不同，大體上，氣體產(chǎn)率為10%~20%，汽油產(chǎn)率為30%~50%，柴油產(chǎn)率不超過40%，焦炭產(chǎn)率5%~7%左右。由以上產(chǎn)品產(chǎn)率和產(chǎn)品質(zhì)量情況可以看出，催化裂化過程的主要目的是生產(chǎn)汽油。我國的公共交通運輸事業(yè)和發(fā)展農(nóng)業(yè)都需要大量柴油，所以催化裂化的發(fā)展都在大量生產(chǎn)汽油的同時，能提高柴油的產(chǎn)率，這是我國催化裂化技術(shù)的特點。

催化裂化的化學(xué)原理 一 催化裂化催化劑

1936年工業(yè)上首先使用經(jīng)酸處理的蒙脫石催化劑。因為這種催化劑在高溫?zé)岱€(wěn)定性不高，再生性能不好，后來被合成的無定形硅酸鋁所取代。六十年代又出現(xiàn)了含沸石的催化劑。可用作裂化催化劑的所有沸石中，只有Y型沸石具有工業(yè)意義。在許多情況下，將稀土元素引入Y型沸石中。Y型沸石在硅酸鋁基體中的加入量可達15%。采用沸石催化劑后汽油的選擇性大大提高，汽油的辛烷值也較高，同時氣體和焦炭產(chǎn)率降低。工業(yè)上應(yīng)用所謂超穩(wěn)Y型沸石分子篩，它在高達1200K時晶體結(jié)構(gòu)能保持不變。

催化裂化實質(zhì)上是正碳離子的化學(xué)。正碳離子經(jīng)過氫負離子轉(zhuǎn)移步驟生成 由于高溫，正碳離子可分解為較小的正碳離子和一個烯烴分子。生成的烯烴比初始的烷烴原料易于變?yōu)檎茧x子，裂化速度也較快。由于C-C鍵斷裂一般發(fā)生在正碳離子的β位置，所以催化裂化可生成大量的C3~C4烴類氣體，只有少量的甲烷和乙烷生成。新正碳離子或裂化，或奪得一個氫負離子而生成烷烴分子，或發(fā)生異構(gòu)化、芳構(gòu)化等反應(yīng)。

現(xiàn)在選用的沸石分子篩具有自己特定的孔徑大小，常常對原料和產(chǎn)物都表現(xiàn)了不同的選擇特性。如在HZSM-5沸石分子篩上烷烴和支鏈烷烴的裂化速度依下列次序遞降：正構(gòu)烷烴 >一甲基烷烴 > 二甲基烷烴沸石分子篩這種對原料分子大小表現(xiàn)的選擇性，和對產(chǎn)物分布的影響稱為它們的擇形性。ZSM-5用作脫蠟過程的催化劑，就是利用了沸石的擇形催化裂化功能。

二 催化裂化的化學(xué)原理

催化裂化條件下各族烴類的主要反應(yīng)：

1、烷烴裂化為較小分子的烯烴和烷烴，如：C16H34 ?? C8H16 + C8H18

2、烯烴裂化為較小分子的烯烴。

3、異構(gòu)化反應(yīng) 正構(gòu)烷烴 ?? 異構(gòu)烷烴 烯烴 ?? 異構(gòu)烯烴

4、氫轉(zhuǎn)移反應(yīng) 環(huán)烷烴+ 烯烴 ?? 芳烴+烷烴

5、芳構(gòu)化反應(yīng)

6、環(huán)烷烴裂化為烯烴

7、烷基芳烴脫烷基反應(yīng) 烷基芳烴 ?? 芳烴+ 烯烴

8、縮合反應(yīng) 單環(huán)芳烴可縮合成稠環(huán)芳烴，最后縮合成焦炭，并放出氫氣，使烯烴飽和。

由以上反應(yīng)可見，在烴類的催化裂化反應(yīng)過程中，裂化反應(yīng)的進行，使大分子分解為小分子的烴類，這是催化裂化工藝成為重質(zhì)油輕質(zhì)化重要手段的根本依據(jù)。而氫轉(zhuǎn)移反應(yīng)使催化汽油飽和度提高，安定性好。異構(gòu)化、芳構(gòu)化反應(yīng)是催化汽油辛烷值提高的重要原因。

催化裂化得到的石油餾分仍然是許多種烴類組成的復(fù)雜混合物。催化裂化并不是各族烴類單獨反應(yīng)的綜合結(jié)果，在反應(yīng)條件下，任何一種烴類的反應(yīng)都將受到同時存在的其它烴類的影響，并且還需要考慮催化劑存在對過程的影響。

石油餾分的催化裂化反應(yīng)是屬于氣-固非均相催化反應(yīng)。反應(yīng)物首先是從油氣流擴散到催化劑孔隙內(nèi)，并且被吸附在催化劑的表面上，在催化劑的作用下進行反應(yīng)，生成的產(chǎn)物再從催化劑表面上脫附，然后擴散到油氣流中，導(dǎo)出反應(yīng)器。因此烴類進行催化裂化反應(yīng)的先決條件是在催化劑表面上的吸附。實驗證明，碳原子相同的各種烴類，吸附能力的大小順序是： 稠環(huán)芳烴 > 稠環(huán)、多環(huán)環(huán)烷烴 > 烯烴 > 烷基芳烴 > 單環(huán)環(huán)烷烴 > 烷烴

而按烴類的化學(xué)反應(yīng)速度順序排列，大致情況如下：烯烴 > 大分子單烷側(cè)鏈的單環(huán)芳烴 > 異構(gòu)烷烴和環(huán)烷烴 > 小分子單烷側(cè)鏈的單環(huán)芳烴> 正構(gòu)烷烴 > 稠環(huán)芳烴

綜合上述兩個排列順序可知，石油餾分中芳烴雖然吸附性能強，但反應(yīng)能力弱，吸附在催化劑表面上占據(jù)了大部分表面積，阻礙了其它烴類的吸附和反應(yīng)，使整個石油餾分的反應(yīng)速度變慢。烷烴雖然反應(yīng)速度快，但吸附能力弱，對原料反應(yīng)的總效應(yīng)不利。而環(huán)烷烴既有一定的吸附能力又具適宜的反應(yīng)速度。因此認為，富含環(huán)烷烴的石油餾分應(yīng)是催化裂化的理想原料。但實際生產(chǎn)中，這類原料并不多見。

石油餾分催化裂化的另一特點就是該過程是一個復(fù)雜反應(yīng)過程。反應(yīng)可同時向幾個方向進行，中間產(chǎn)物又可繼續(xù)反應(yīng)，這種反應(yīng)屬于平行-順序反應(yīng)。

平行-順序反應(yīng)的一個重要特點是反應(yīng)深度對產(chǎn)品產(chǎn)率分配有重大影響。如圖3-3所示，隨著反應(yīng)時間的增長，轉(zhuǎn)化率提高，氣體和焦炭產(chǎn)率一直增加。汽油產(chǎn)率開始時增加，經(jīng)過一最高點后又下降。這是因為到一定反應(yīng)深度后，汽油分解成氣體的反應(yīng)速度超過汽油的生成速度，即二次反應(yīng)速度超過了一次反應(yīng)速度。因此要根據(jù)原料的特點選擇合適的轉(zhuǎn)化率，這一轉(zhuǎn)化率應(yīng)選擇在汽油產(chǎn)率最高點附近。

催化裂化裝置的工藝流程

催化裂化技術(shù)的發(fā)展密切依賴于催化劑的發(fā)展。有了微球催化劑，才出現(xiàn)了流化床催化裂化裝置；分子篩催化劑的出現(xiàn)，才發(fā)展了提升管催化裂化。選用適宜的催化劑對于催化裂化過程的產(chǎn)品產(chǎn)率、產(chǎn)品質(zhì)量以及經(jīng)濟效益具有重大影響。

催化裂化裝置通常由三大部分組成，即反應(yīng)?再生系統(tǒng)、分餾系統(tǒng)和吸收穩(wěn)定系統(tǒng)。其中反應(yīng)––再生系統(tǒng)是全裝置的核心，現(xiàn)以高低并列式提升管催化裂化為例，對幾大系統(tǒng)分述如下：

一 反應(yīng)––再生系統(tǒng)

新鮮原料(減壓餾分油)經(jīng)過一系列換熱后與回?zé)捰突旌希M入加熱爐預(yù)熱到370℃左右，由原料油噴嘴以霧化狀態(tài)噴入提升管反應(yīng)器下部，油漿不經(jīng)加熱直接進入提升管，與來自再生器的高溫(約650℃~700℃)催化劑接觸并立即汽化，油氣與霧化蒸汽及預(yù)提升蒸汽一起攜帶著催化劑以7米/秒~8米/秒的高線速通過提升管，經(jīng)快速分離器分離后，大部分催化劑被分出落入沉降器下部，油氣攜帶少量催化劑經(jīng)兩級旋風(fēng)分離器分出夾帶的催化劑后進入分餾系統(tǒng)。

積有焦炭的待生催化劑由沉降器進入其下面的汽提段，用過熱蒸氣進行汽提以脫除吸附在催化劑表面上的少量油氣。待生催化劑經(jīng)待生斜管、待生單動滑閥進入再生器，與來自再生器底部的空氣(由主風(fēng)機提供)接觸形成流化床層，進行再生反應(yīng)，同時放出大量燃燒熱，以維持再生器足夠高的床層溫度(密相段溫度約650℃~680℃)。再生器維持0.15MPa~0.25MPa(表)的頂部壓力，床層線速約0.7米/秒~1.0米/秒。再生后的催化劑經(jīng)淹流管，再生斜管及再生單動滑閥返回提升管反應(yīng)器循環(huán)使用。

燒焦產(chǎn)生的再生煙氣，經(jīng)再生器稀相段進入旋風(fēng)分離器，經(jīng)兩級旋風(fēng)分離器分出攜帶的大部分催化劑，煙氣經(jīng)集氣室和雙動滑閥排入煙囪。再生煙氣溫度很高而且含有約5%~10% CO，為了利用其熱量，不少裝置設(shè)有CO鍋爐，利用再生煙氣產(chǎn)生水蒸汽。對于操作壓力較高的裝置，常設(shè)有煙氣能量回收系統(tǒng)，利用再生煙氣的熱能和壓力作功，驅(qū)動主風(fēng)機以節(jié)約電能。二 分餾系統(tǒng)

分餾系統(tǒng)的作用是將反應(yīng)?再生系統(tǒng)的產(chǎn)物進行分離，得到部分產(chǎn)品和半成品。

由反應(yīng)?再生系統(tǒng)來的高溫油氣進入催化分餾塔下部，經(jīng)裝有擋板的脫過熱段脫熱后進入分餾段，經(jīng)分餾后得到富氣、粗汽油、輕柴油、重柴油、回?zé)捰秃陀蜐{。富氣和粗汽油去吸收穩(wěn)定系統(tǒng)；輕、重柴油經(jīng)汽提、換熱或冷卻后出裝置，回?zé)捰头祷胤磻?yīng)––再生系統(tǒng)進行回?zé)?。油漿的一部分送反應(yīng)再生系統(tǒng)回?zé)?，另一部分?jīng)換熱后循環(huán)回分餾塔。為了取走分餾塔的過剩熱量以使塔內(nèi)氣、液相負荷分布均勻，在塔的不同位置分別設(shè)有4個循環(huán)回流：頂循環(huán)回流，一中段回流、二中段回流和油漿循環(huán)回流。

催化裂化分餾塔底部的脫過熱段裝有約十塊人字形擋板。由于進料是460℃以上的帶有催化劑粉末的過熱油氣，因此必須先把油氣冷卻到飽和狀態(tài)并洗下夾帶的粉塵以便進行分餾和避免堵塞塔盤。因此由塔底抽出的油漿經(jīng)冷卻后返回人字形擋板的上方與由塔底上來的油氣逆流接觸，一方面使油氣冷卻至飽和狀態(tài)，另一方面也洗下油氣夾帶的粉塵。三 吸收––穩(wěn)定系統(tǒng)：

從分餾塔頂油氣分離器出來的富氣中帶有汽油組分，而粗汽油中則溶解有C3、C4甚至C2組分。吸收––穩(wěn)定系統(tǒng)的作用就是利用吸收和精餾的方法將富氣和粗汽油分離成干氣(≤C2)、液化氣(C3、C4)和蒸汽壓合格的穩(wěn)定汽油。

影響催化裂化反應(yīng)深度的主要因素 一 幾個基本概念

1、轉(zhuǎn)化率 在催化裂化工藝中，往往要循環(huán)部分生成油、也稱回?zé)捰汀Ｔ诠I(yè)上采用回?zé)挷僮魇菫榱双@得較高的輕質(zhì)油產(chǎn)率。因此，轉(zhuǎn)化率又有單程轉(zhuǎn)化率和總轉(zhuǎn)化率之別。

2、空速和反應(yīng)時間 每小時進入反應(yīng)器的原料量與反應(yīng)器內(nèi)催化劑藏量之比稱為空速。

空速的單位為時-1，空速越高，表明催化劑與油接觸時間越短，裝置處理能力越大。

在考察催化裂化反應(yīng)時，人們常用空速的倒數(shù)來相對地表示反應(yīng)時間的長短。

3、劑油比 催化劑循環(huán)量與總進料量之比稱為劑油比，用C/O表示：

在同一條件下，劑油比大，表明原料油能與更多的催化劑接觸。二 影響催化裂化反應(yīng)深度的主要因素

影響催化裂化反應(yīng)轉(zhuǎn)化率的主要因素有：原料性質(zhì)、反應(yīng)溫度、反應(yīng)壓力、反應(yīng)時間。

1、原料油的性質(zhì) 原料油性質(zhì)主要是其化學(xué)組成。原料油組成中以環(huán)烷烴含量多的原料，裂化反應(yīng)速度較快，氣體、汽油產(chǎn)率比較高，焦炭產(chǎn)率比較低，選擇性比較好。對富含芳烴的原料，則裂化反應(yīng)進行緩慢，選擇性較差。另外，原料油的殘?zhí)恐岛椭亟饘俸扛?，會使焦炭和氣體產(chǎn)率增加。

2、反應(yīng)溫度 反應(yīng)溫度對反應(yīng)速度、產(chǎn)品分布和產(chǎn)品質(zhì)量都有很大影響。在生產(chǎn)中溫度是調(diào)節(jié)反應(yīng)速度和轉(zhuǎn)化率的主要因素，不同產(chǎn)品方案，選擇不同的反應(yīng)溫度來實現(xiàn)，對多產(chǎn)柴油方案，采用較低的反應(yīng)溫度(450℃～470℃)，在低轉(zhuǎn)化率高回?zé)挶认虏僮鳌Χ喈a(chǎn)汽油方案，反應(yīng)溫度較高(500℃～530℃)； 采用高轉(zhuǎn)化率低回?zé)挶取?/p>

3、反應(yīng)壓力 提高反應(yīng)壓力的實質(zhì)就是提高油氣反應(yīng)物的濃度，或確切地說，油氣的分壓提高，有利于反應(yīng)速度加快。提高反應(yīng)壓力有利于縮合反應(yīng)，焦炭產(chǎn)率明顯增高，氣體中烯烴相對產(chǎn)率下降，汽油產(chǎn)率略有下降，但安定性提高。提升管催化裂化反應(yīng)器壓力控制在0.3MPa ～0.37MPa。

4、空速和反應(yīng)時間 在提升管反應(yīng)器中反應(yīng)時間就是油氣在提升管中的停留時間。圖3-5表示提升管催化裂化的反應(yīng)時間與轉(zhuǎn)化率的關(guān)系。由圖可見，反應(yīng)開始階段，反應(yīng)速度最快，1秒后轉(zhuǎn)化率的增加逐漸趨于緩和。反應(yīng)時間延長，會引起汽油的二次分解，同時因為分子篩催化劑具有較高的氫轉(zhuǎn)移活性，而使丙烯、丁烯產(chǎn)率降低。提升管反應(yīng)器內(nèi)進料的反應(yīng)時間要根據(jù)原料油的性質(zhì)，產(chǎn)品的要求來定，一般約為1秒～4秒。

重油催化裂化

重油催化裂化（residue fluid catalytIC cracking，即RFCC）工藝的產(chǎn)品是市場極需的高辛烷值汽油餾分，輕柴油餾分和石油化學(xué)工業(yè)需要的氣體原料。由于該工藝采用了分子篩催化劑、提升管反應(yīng)器和鈍化劑等，使產(chǎn)品分布接近一般流化催化裂化工藝。但是重油原料中一般有30%～50%的廉價減壓渣油，因此，重油流化催化裂化工藝的經(jīng)濟性明顯優(yōu)于一般流化催化工藝，是近年來得到迅速發(fā)展的重油加工技術(shù)。一 重油催化裂化的原料 所謂重油是指常壓渣油、減壓渣油的脫瀝青油以及減壓渣油、加氫脫金屬或脫硫渣油所組成的混合油。典型的重油是餾程大于350℃的常壓渣油或加氫脫硫常壓渣油。與減壓餾分相比，重油催化裂化原料油存在如下特點：① 粘度大，沸點高；② 多環(huán)芳香性物質(zhì)含量高；③ 重金屬含量高；④ 含硫、氮化合物較多。因此，用重油為原料進行催化裂化時會出現(xiàn)焦炭產(chǎn)率高，催化劑重金屬污染嚴(yán)重以及產(chǎn)物硫、氮含量較高等問題。二 重油催化裂化的操作條件

為了盡量降低焦炭產(chǎn)率，重油催化裂化在操作條件上采取如下措施：

1、改善原料油的霧化和汽化 由于渣油在催化裂化過程中呈氣液相混合狀態(tài)，當(dāng)液相渣油與熱催化劑接觸時，被催化劑吸附并進入顆粒內(nèi)部的微孔，進而裂化成焦炭，會使生焦量上升，催化活性下降。因此可見，為了減少催化劑上的生焦量，必須盡可能地減少液相部分的比例，所以要強化催化裂化前期過程中的霧化和蒸發(fā)過程，提高氣化率，減少液固反應(yīng)。

2、采用較高的反應(yīng)溫度和較短的反應(yīng)時間 當(dāng)反應(yīng)溫度提高時，原料的裂化反應(yīng)加快較多，而生焦反應(yīng)則加快較少。與此同時，當(dāng)溫度提高時，會促使熱裂化反應(yīng)的加劇，從而使重油催化裂化氣體中C1、C2增加，C3、C4減少。所以宜采用較高反應(yīng)溫度和較短的反應(yīng)時間。三 重油催化裂化催化劑

重油催化裂化要求其催化劑具有較高的熱穩(wěn)定性和水熱穩(wěn)定性，并且有較強的抗重金屬污染的能力。所以，目前主要采用Y型沸石分子篩和超穩(wěn)Y型沸石分子篩催化劑。四 重油催化裂化工藝

1、重油催化裂化工藝與一般催化裂化工藝的異同點 兩工藝既有相同的部分，亦有不同之處，完全是由于原料不同造成的。不同之處主要表現(xiàn)在，重油催化裂化在進料方式、再生系統(tǒng)型式、催化劑選用和SOX排放量的控制方面均不同于一般的催化裂化工藝；在取走過剩熱量的設(shè)施，產(chǎn)品處理、污水處理和金屬鈍化等方面，則是一般催化裂化工藝所沒有的。但在催化劑的流化，輸送和回收方面，在兩器壓力平衡的計算方面，兩者完全相同。在分餾系統(tǒng)的流程和設(shè)備方面，在反應(yīng)機理、再生機理、熱平衡的計算方法和反應(yīng)—再生系統(tǒng)的設(shè)備上兩者基本相同。

2、重油催化裂化工藝 重油催化裂化工藝主要由HOC（heavy oil cracking）工藝、RCC(reduced crude oil conversion，常壓渣油轉(zhuǎn)化)工藝、Stone &Webster工藝和 ART(asphalt resid treating 瀝青渣油處理)工藝等，其中最典型的工藝為Stone &Webster 流化催化裂化工藝。

從加熱爐或換熱器出來的原料經(jīng)大量的蒸汽和噴嘴霧化后，進入輸送管，與從再生器來的熱再生催化劑混合，然后一道進入提升管反應(yīng)器的催化劑床層進行反應(yīng)，由此生成的氣相產(chǎn)物經(jīng)旋風(fēng)分離器脫除其中的催化劑后進入分餾系統(tǒng)，分成干氣（C1~C2）、液化氣（C3~C4）、汽油、輕柴油（國外稱輕瓦斯油）、重柴油（國外稱重瓦斯油）和澄清油等。所生成的多碳粘稠產(chǎn)物附于催化劑上，隨催化劑向下經(jīng)汽提段，逐漸變成焦炭；附有焦炭的催化劑離開汽提段后，進入再生器再生。再生采用兩個互相**的再生器進行兩段再生。前一再生器控制在高的CO/CO2比下操作，焦炭中的絕大部分氫和一部分碳在此被燒掉，從而為后一再生器在無水存在的情況和高溫下操作而不致使催化劑嚴(yán)重減活創(chuàng)造條件。后一再生器可在有利于完全再生的強化條件（溫度達750℃）下操作。兩個再生器的煙氣分別通過各自的旋風(fēng)分離器排出。該工藝是熱平衡式的，所以，不需要象其他工藝那樣有取熱設(shè)施。采用該工藝的工業(yè)裝置在我國鎮(zhèn)海煉油廠、武漢煉油廠、廣州煉油廠、長嶺煉油廠、南京煉油廠都已相繼投產(chǎn)。

催化重整

催化重整是最重要的煉油過程之一。―重整‖是指烴類分子重新排列成新的分子結(jié)構(gòu)，而不改變分子大小的加工過程。重整過程是在催化劑存在之下進行的。采用鉑催化劑的重整過程稱鉑重整，采用鉑錸催化劑的稱為鉑錸重整，而采用多金屬催化劑的重整過程稱為多金屬重整。催化重整是石油加工過程中重要的二次加工方法，其目的是用以生產(chǎn)高辛烷值汽油或化工原料?––芳香烴，同時副產(chǎn)大量氫氣可作為加氫工藝的氫氣來源。下面介紹催化重整的工藝要求和工業(yè)裝置。

一、催化重整(catalytic reformation)的化學(xué)反映

重整催化劑通常含有千分之幾的貴金屬鉑，它或者單獨的或者與其它金屬（Re、Ir或Sn）共同擔(dān)載在多孔的酸性氧化鋁（一般引入氯元素）上。重整催化劑是一種雙功能催化劑。金屬催化烷烴脫氫為烯烴，環(huán)烷烴脫氫為芳香烴，催化異構(gòu)烯烴的加氫，對于加氫異構(gòu)化和異構(gòu)化反應(yīng)也有貢獻。酸性載體催化烯烴的異構(gòu)化，環(huán)化和裂化。在雙金屬重整過程中加入金屬錸作為助催化劑，以減少氫解副反應(yīng)和金屬在高溫含氫環(huán)境下聚集燒結(jié)。雙功能之間的相互作用通過烯烴而顯現(xiàn)出來，烯烴是反應(yīng)網(wǎng)絡(luò)中的關(guān)鍵中間物。

所有的重整過程均采用固定床系列（通常是三個）反應(yīng)器：第一反應(yīng)器的主要反應(yīng)是環(huán)烷脫氫，第二反應(yīng)器發(fā)生C5環(huán)烷異構(gòu)化生成環(huán)己烷的同系物和脫氫環(huán)化，第三反應(yīng)器發(fā)生輕微的加氫裂化和脫氫環(huán)化。典型的工藝條件為：770K～820 K和3000 kPa，氫和烴的摩爾比為10:1至3:1。

二、催化重整的原料油

催化重整通常以直餾汽油餾分為原料，根據(jù)生產(chǎn)目的不同，對原料油的餾程有一定的要求。為了維持催化劑的活性，對原料油雜質(zhì)含量有嚴(yán)格的限制。一 原料油的沸點范圍

重整原料的沸點范圍根據(jù)生產(chǎn)目的來確定。

當(dāng)生產(chǎn)高辛烷值汽油時，一般采用80℃～180℃餾分。<Ｃ6的餾分（80℃以下餾分）本身辛烷值比較高，所以餾分的初餾點應(yīng)選在80℃以上。餾分的干點超過200℃，會使催化劑表面上的積炭迅速增加，從而使催化劑活性下降。因此適宜的餾程是80℃～180℃。

生產(chǎn)芳烴時，應(yīng)根據(jù)生產(chǎn)的目的芳烴產(chǎn)品選擇適宜沸點范圍的原料餾分。如Ｃ6烷烴及環(huán)烷烴的沸點在60.27℃～80.74℃之間；C7烷烴和環(huán)烷烴沸點在90.05℃～103.4℃之間；而C8烷烴和環(huán)烷烴的沸點在99.24℃～131.78℃之間。沸點小于60℃的烴類分子中的碳原子數(shù)<6，故原料中含<60℃餾分反應(yīng)時不能增加芳烴產(chǎn)率，反而能降低裝置本身的處理能力。選用60℃～145℃餾分作重整原料時，其中的130℃～145℃屬于航煤餾分的沸點范圍。在同時生產(chǎn)航空煤油的煉廠,多選用60℃～130℃餾分。二 重整原料油的雜質(zhì)含量

重整原料對雜質(zhì)含量有極嚴(yán)格的要求,這是從保護催化劑的活性所考慮的。原料中少量重金屬(砷、鉛、銅等)都會引起催化劑永久中毒，尤其是砷與鉑可形成合金，使催化劑喪失活性。原料油中的含硫、含氮化合物和水分在重整條件下，分別生成硫化氫和氨，它們含量過高，會降低催化劑的性能。因此，為保證重整催化劑長期使用，對原料油中各種雜質(zhì)的含量必須嚴(yán)格控制。

三、工藝流程

一套完整的重整工業(yè)裝置大都包括原料油預(yù)處理、重整反應(yīng)、產(chǎn)品后加氫和穩(wěn)定處理幾個部分。生產(chǎn)芳烴為目的的重整裝置還包括芳烴抽提和芳烴分離部分。一 重整原料油的預(yù)處理

包括原料的預(yù)分餾，預(yù)脫砷和預(yù)加氫幾個部分。

１、預(yù)分餾 預(yù)分餾的目的是根據(jù)目的產(chǎn)品要求對原料進行精餾切取適宜的餾分。例如，生產(chǎn)芳烴時，切除<60℃ 的餾分；生產(chǎn)高辛烷值汽油時，切除<80℃的餾分。原料油的干點一般由上游裝置控制，也有的通過預(yù)分餾切除過重的組分。預(yù)分餾過程中也同時脫除原料油中的部分水分。２、預(yù)脫砷 砷能使重整催化劑中毒失活，因此要求進入重整反應(yīng)器的原料油中砷含量不得高于1PPb。若原料油含砷量較低，例如<100ppb，則可不經(jīng)預(yù)脫砷，只需經(jīng)過預(yù)加氫就可達到要求。常用預(yù)脫砷方法有：吸附預(yù)脫砷、加氫預(yù)脫砷、化學(xué)氧化脫砷等。

３、預(yù)加氫 預(yù)加氫的目的是脫除原料油中的雜質(zhì)。其原理是在催化劑和氫的作用下，使原料油中的硫、氮和氧等雜質(zhì)分解，分別生成H2S、NH3和H2O被除去。烯烴加氫飽和，砷、鉛等重金屬化合在預(yù)加氫條件下進行分解，并被催化劑吸附除去。預(yù)加氫所用催化劑是鉬酸鎳。

４、重整原料的脫水及脫硫 加氫過程得到的生成油中尚溶解有H2S、NH3和H2O等，為了保護重整催化劑，必須除去這些雜質(zhì)。脫除的方法有汽提法和蒸餾脫水法。以蒸餾脫水法較為常用。

二 重整反應(yīng)部分工藝流程

經(jīng)預(yù)處理后的精制油，由泵抽出與循環(huán)氫混合，然后進入換熱器與反應(yīng)產(chǎn)物換熱，再經(jīng)加熱爐加熱后進入反應(yīng)器。由于重整反應(yīng)是吸熱反應(yīng)以及反應(yīng)器又近似于絕熱操作，物料經(jīng)過反應(yīng)以后溫度降低，為了維持足夠高的溫度條件(通常是500℃左右)，重整反應(yīng)部分一般設(shè)置3～4個反應(yīng)器串聯(lián)操作，每個反應(yīng)器之前都設(shè)有加熱爐，給反應(yīng)系統(tǒng)補充熱量，從而避免溫降過大。最后一個反應(yīng)器出來的物料，部分與原料換熱，部分作為穩(wěn)定塔底重沸器的熱源，然后再經(jīng)冷卻后進入油氣分離器。

從油氣分離器頂分出的氣體含有大量氫氣[85%(體)～95%(體)]，經(jīng)循環(huán)氫壓縮機升壓后，大部分作為循環(huán)氫與重整原料混合后重新進入反應(yīng)器，其余部分去預(yù)加氫部分。

上述流程采用一段混氫操作，即全部循環(huán)氫與原料油一次混合進入反應(yīng)系統(tǒng)，有的裝置采用兩段混氫操作，即將循環(huán)氫分為兩部分，一部分直接與重整進料混合，另一部分從第二反應(yīng)器出口加入進第三反應(yīng)器，這種操作可減小反應(yīng)系統(tǒng)壓降，有利于重整反應(yīng)，并可降低動力消耗。

油氣分離器底分出的液體與穩(wěn)定塔底液體換熱后進入穩(wěn)定塔。穩(wěn)定塔的作用是從塔頂脫除溶于重整產(chǎn)物中的少量氣體烴和戊烷。以生產(chǎn)高辛烷值汽油為目的時，重整汽油從穩(wěn)定塔底抽出經(jīng)冷卻后送出裝置。

以生產(chǎn)芳烴為目的時，反應(yīng)部分的流程稍有不同，即在穩(wěn)定塔之前增加一個后加氫反應(yīng)器，先進行后加氫再去穩(wěn)定塔。這是由于加氫裂化反應(yīng)使重整產(chǎn)物中含有少量烯烴，會使芳烴產(chǎn)品的純度降低。因此，將最后一臺重整反應(yīng)器出口的生成油和氫氣經(jīng)換熱進入后加氫反應(yīng)器，通過加氫使烯烴飽和。后加氫催化劑為鉬酸鈷或鉬酸鎳，反應(yīng)溫度為330℃左右。（5）加氫精制和加氫裂化

一、加氫精制

加氫精制主要用于油品精制，其目的是除掉油品中的硫、氮、氧雜原子及金屬雜質(zhì)，改善油品的使用性能。由于重整工藝的發(fā)展，可提供大量的副產(chǎn)氫氣，為發(fā)展加氫精制工藝創(chuàng)造了有利條件，因此加氫精制已成為煉油廠中廣泛采用的加工過程，也正在取代其它類型的油品精制方法。

一 加氫精制的主要反應(yīng)

加氫精制的主要反應(yīng)有：

1、加氫脫硫反應(yīng) 在加氫精制條件下，石油餾分中的含硫化合物進行氫解，轉(zhuǎn)化成相應(yīng)的烴和H2S，從而將硫雜原子脫掉：RSH + H2 ?? RH + H2S

２、加氫脫氮反應(yīng) 例如：R-NH2 + H2 ??RH + NH3 ３、加氫脫氧反應(yīng) 石油和石油餾分中含氧化合物很少，可以遇到的含氧化合物主要是環(huán)烷酸和酚類。

４、重質(zhì)油加氫脫金屬反應(yīng) 金屬有機化合物大部分存在于重質(zhì)石油餾分中，特別是渣油中。在加氫精制過程中，金屬有機化合物發(fā)生氫解反應(yīng)，脫掉的金屬會沉積在催化劑表面上引起催化劑失活，所以加氫精制催化劑要周期性地進行更換。

５、在各類烴中，環(huán)烷烴和烷烴很少發(fā)生反應(yīng)，而大部分的烯烴與氫反應(yīng)生成烷烴。

在加氫精制中，加氫脫硫比加氫脫氮反應(yīng)容易進行，在幾種雜原子化合物中含氮化合物的加氫反應(yīng)最難進行。例如，焦化柴油加氫精制時，當(dāng)脫硫率達到90%的條件下，脫氮率僅為40%。

加氫精制產(chǎn)品的特點：質(zhì)量好，包括安定性好，無腐蝕性，以及液體收率高等，這些都是由加氫精制反應(yīng)本身所決定的。二 加氫精制工藝裝置

加氫精制的工藝流程因原料而異，但基本原理是相同的，如圖3-10所示，包括反應(yīng)系統(tǒng)、生成油換熱、冷卻、分離系統(tǒng)和循環(huán)氫系統(tǒng)三部分。

1、反應(yīng)系統(tǒng) 原料油與新氫、循環(huán)氫混合，并與反應(yīng)產(chǎn)物換熱后，以氣液混相狀態(tài)進入加熱爐，加熱至反應(yīng)溫度進入反應(yīng)器。反應(yīng)器進料可以是氣相(精制汽油時)，也可以是氣液混相(精制柴油時)。反應(yīng)器內(nèi)的催化劑一般是分層填裝，以利于注冷氫來控制反應(yīng)溫度(加氫精制是放熱反應(yīng))。循環(huán)氫與油料混合物通過每段催化劑床層進行加氫反應(yīng)。

加氫反應(yīng)器可以是一個，也可以是兩個。前者叫一段加氫法，后者叫兩段加氫法。兩段加氫法適用于某些直餾煤油的精制，以生成高密度噴氣燃料。此時第一段主要是加氫精制，第二段是芳烴加氫飽和。

２、生成油換熱、冷卻、分離系統(tǒng) 反應(yīng)產(chǎn)物從反應(yīng)器的底部出來，經(jīng)過換熱、冷卻后進入高壓分離器。在冷卻器前要向產(chǎn)物中注入高壓洗滌水，以溶解反應(yīng)生成的氨和部分硫化氫。反應(yīng)產(chǎn)物在高壓分離器中進行油氣分離，分出的氣體是循環(huán)氫，其中除了主要成分氫外，還有少量的氣態(tài)烴(不凝氣)和未溶于水的硫化氫。分出的液體產(chǎn)物是加氫生成油，其中也溶解有少量的氣態(tài)烴和硫化氫，生成油經(jīng)過減壓再進入低壓分離器進一步分離出氣態(tài)烴等組分，產(chǎn)品去分餾系統(tǒng)分離成合格產(chǎn)品。

３、循環(huán)氫系統(tǒng) 從高壓分離器分出的循環(huán)氫經(jīng)貯罐及循環(huán)氫壓縮機后，小部分(約30%)直接進入反應(yīng)器作冷氫，其余大部分送去與原料油混合，在裝置中循環(huán)使用。為了保證循環(huán)氫的純度(不小于65%(體))，避免硫化氫在系統(tǒng)中積累，常用硫化氫回收系統(tǒng)，解吸出來的硫化氫送到制硫裝置回收硫磺，凈化后的氫氣循環(huán)使用。

為了保證循環(huán)氫中氫的濃度，用新氫壓縮機不斷往系統(tǒng)內(nèi)補充新鮮氫氣。

石油餾分加氫精制的操作條件因原料不同而異。一般地講，直餾餾分油加氫精制條件比較緩和，重餾分油和二次加工油品則要求比較苛刻的操作條件。

二、加氫裂化

加氫裂化是重質(zhì)原料在催化劑和氫氣存在下進行的催化加工，生產(chǎn)各種輕質(zhì)燃料油的工藝過程。

用重質(zhì)原料油生產(chǎn)輕質(zhì)燃料油最基本的工藝原理就是改變重質(zhì)原料油的分子量和碳氫比，而改變分子和碳氫比往往是同時進行的。改變碳氫比有兩個途徑；一是脫碳，二是加氫。熱加工過程，如熱裂化、焦化以及催化裂化工藝屬于脫碳，它們的共同特點是要加大一部分油料的碳氫比，因此，不可避免地要產(chǎn)生一部分氣體烴和碳氫比較高的縮合產(chǎn)物?焦炭和渣油。所以脫碳過程的輕質(zhì)油收率不可能很高。

加氫裂化屬于加氫，在催化劑存在下從外界補入氫氣以降低原料油的碳氫比。

加氫裂化實質(zhì)上是加氫和催化裂化這兩種反應(yīng)的有機結(jié)合。因此，它不僅可以防止如催化裂化過程中大量積炭的生成，而且還可以將原油中的氮、氧、硫雜原子有機化合物雜質(zhì)通過加氫從原料中除去，又可以使反應(yīng)過程中生成的不飽和烴飽和，所以，加氫裂化可以將低質(zhì)量的原料油轉(zhuǎn)化成優(yōu)質(zhì)的輕質(zhì)油。一 加氫裂化過程的化學(xué)反應(yīng)

石油烴類在高溫、高壓及加氫裂化催化劑存在下，通過一系列化學(xué)反應(yīng)，使重質(zhì)油品轉(zhuǎn)化為輕質(zhì)油品，其主要反應(yīng)包括：裂化、加氫、異構(gòu)化、環(huán)化及脫硫、脫氮和脫金屬等。

1、烷烴 烷烴加氫裂化反應(yīng)包括兩個步驟，即原料分子在C-C鍵上的斷裂，和生成的不飽和碎片的加氫飽和，例如：C16H34 C8H18 + C8H16 C8H18 反應(yīng)中生成的烯烴先進行異構(gòu)化隨即被加氫成異構(gòu)烷烴。烷烴加氫反應(yīng)速度隨著烷烴分子量增大而加快，異構(gòu)化的速度也隨著分子量增大而加快。

2、烯烴 烷烴分解和帶側(cè)鏈環(huán)狀烴斷鏈都會生成烯烴。在加氫裂化條件下，烯烴加氫變?yōu)轱柡蜔N，反應(yīng)速度最快。除此之外，還進行聚合、環(huán)化反應(yīng)。R-CH2CH=CH2 + H2?? R-CH2CH2CH3

3、環(huán)烷烴 單環(huán)環(huán)烷烴在過程中發(fā)生異構(gòu)化，斷環(huán)，脫烷基以及不明顯的脫氫反應(yīng)：雙環(huán)環(huán)烷烴和多環(huán)環(huán)烷烴首先異構(gòu)化生成五圓環(huán)的衍生物然后再斷鏈。反應(yīng)產(chǎn)物主要由環(huán)戊烷、環(huán)己烷和烷烴組成。

4、芳烴 單環(huán)芳烴的加氫裂化不同于單環(huán)環(huán)烷烴，若側(cè)鏈上有三個碳原子以上時，首先不是異構(gòu)化而是斷側(cè)鏈，生成相應(yīng)的烷烴和芳烴。除此之外，少部分芳烴還可能進行加氫飽和和生成環(huán)烷烴然后再按環(huán)烷烴的反應(yīng)規(guī)律繼續(xù)反應(yīng)。

雙環(huán)、多環(huán)和稠環(huán)芳烴加氫裂化是分步進行的，通常一個芳香環(huán)首先加氫變?yōu)榄h(huán)烷烴，然后環(huán)烷環(huán)斷開變成單烷基芳烴，再按單環(huán)芳烴規(guī)律進行反應(yīng)。在氫氣存在下，稠環(huán)芳烴的縮合反應(yīng)被抑制，因此不易生成焦炭產(chǎn)物。

5、非烴類化合物 原料油中的含硫、含氮、含氧化合物，在加氫裂化條件下進行加氫反應(yīng)，生成硫化氫、氨和水被除去。因此，加氫產(chǎn)品無需另行精制。

上述加氫裂化反應(yīng)中，加氫反應(yīng)是強放熱反應(yīng)，而裂化反應(yīng)則是吸熱反應(yīng)，二者部分抵銷，最終結(jié)果仍為放熱反應(yīng)過程。

根據(jù)以上各類化學(xué)反應(yīng)決定了加氫裂化工藝具有以下的特點：

(1)生產(chǎn)靈活性 加氫裂化對原料的適應(yīng)性強，可處理的原料范圍很廣，包括直餾柴油、焦化蠟油、催化循環(huán)油、脫瀝青油，常壓重油和減壓渣油等。

加氫裂化產(chǎn)品方案可根據(jù)需要進行調(diào)整。即能以生產(chǎn)汽油為主，也能以生產(chǎn)低冰點、高煙點的噴氣燃料為主，也可以生產(chǎn)低凝點柴油為主等，總之，根據(jù)需要，改變催化劑和調(diào)整操作條件，即可按不同的生產(chǎn)方案操作，得到所需的產(chǎn)品。

(2)產(chǎn)品質(zhì)量好，收率高 加氫裂化產(chǎn)品的主要特點是不飽和烴少，非烴雜質(zhì)含量少，所以油品的安定性好，無腐蝕，含環(huán)烷烴多，還可作為重整原料。二 加氫裂化工藝裝置

加氫裂化流程，根據(jù)原料性質(zhì)，產(chǎn)品要求和處理量的大小，催化劑的性能而分一段流程、二段流程以及串聯(lián)流程。下面主要介紹一段流程和二段流程加氫裂化。

1、一段加氫裂化流程

原料油經(jīng)泵升壓至16.0兆帕后與新氫及循環(huán)氫混合后，再與420℃左右的加氫生成油換熱至320℃～360℃進入加熱爐，反應(yīng)器進料溫度為370℃～450℃。原料在反應(yīng)器內(nèi)的反應(yīng)條件維持在溫度380℃～440℃，空速 1.0時-1，氫油體積比2500。為了控制反應(yīng)溫度，向反應(yīng)器分層注入冷氫。反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)與原料換熱降至200℃，再經(jīng)冷卻溫度降到30℃～40℃之后進入高壓分離器。反應(yīng)產(chǎn)物進入空冷器之前注入軟化水以溶解其中的NH3、H2S等，以防止水合物析出而堵塞管道。自高壓分離器頂部分出循環(huán)氫，經(jīng)循環(huán)氫壓縮機升壓至反應(yīng)器入口壓力后，返回系統(tǒng)循環(huán)使用，自高壓分離器底部分出加氫生成油，經(jīng)減壓系統(tǒng)減壓至0.5MPa，進入低壓分離器，在低壓分離器內(nèi)將水脫出，并釋放出溶解氣體，作為富氣送出裝置，可以作燃料氣用。生成油經(jīng)加熱送入穩(wěn)定塔，在1.0MPa～2.0MPa下蒸出液化氣，塔底液體經(jīng)加熱爐加熱送至分餾塔，最后分離出輕汽油、航空煤油、低凝柴油和塔底尾油。尾油可一部分或全部作循環(huán)油用，與原料混合后返回反應(yīng)系統(tǒng)，或送出裝置作為燃料油。２、兩段加氫裂化流程

原料油經(jīng)高壓泵升壓并與循環(huán)氫和新氫混合后首先與生成油換熱，再在加熱爐中加熱至反應(yīng)溫度，進入第一段加氫精制反應(yīng)器。在加氫活性高的催化劑上進行脫硫，脫氮反應(yīng)，此時原料油中的重金屬也被脫掉。反應(yīng)生成物經(jīng)換熱，冷卻后進入高壓分離器，分出循環(huán)氫。生成油進入脫氨(硫)塔，脫去NH3和H2S后，作為第二段加氫裂化的進料。第二段進料與循環(huán)氫混合后，進入第二加熱爐，加熱至反應(yīng)溫度，在裝有高酸性催化劑的第二段加氫裂化反應(yīng)器內(nèi)進行裂化反應(yīng)，反應(yīng)生成物經(jīng)換熱、冷卻、分離，分出溶解氣和循環(huán)氫后送至穩(wěn)定系統(tǒng)。

兩段加氫裂化工藝的特點是：對原料適應(yīng)性強，改變第一段催化劑可以處理多種原料，如高氮高芳烴的重質(zhì)原料油。第二段可以采用不同的操作條件來改變生成油的產(chǎn)品分布。

根據(jù)國外經(jīng)驗，兩段流程靈活性最大，而且可以處理一段流程維以處理的原料，并能生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)航空煤油和柴油。

目前用兩段加氫裂化流程處理重質(zhì)原料，來生產(chǎn)重整原料油，用以擴大芳烴的來源，這種方案已受到許多國家的重視。

石油產(chǎn)品的分類：

石油經(jīng)過加工提煉，可以得到的產(chǎn)品大致可分為四大類：

一石油燃料

石油燃料是用量最大的油品。按其用途和使用范圍可以分為如下五種：

1、點燃式發(fā)動機燃料 有航空汽油，車用汽油等。

2、噴氣式發(fā)動機燃料(噴氣燃料)有航空煤油。

3、壓燃式發(fā)動機燃料(柴油機燃料)有高速、中速、低速柴油。

4、液化石油氣燃料 即液態(tài)烴。

5、鍋爐燃料 有爐用燃料油和船舶用燃料油。二 潤滑油和潤滑脂

潤滑油和潤滑脂被用來減少機件之間的摩擦，保護機件以延長它們的使用壽命并節(jié)省動力。它們的數(shù)量只占全部石油產(chǎn)品的5%左右，但其品種繁多。三 蠟、瀝青和石油焦

它們是從生產(chǎn)燃料和潤滑油時進一步加工得來的，其產(chǎn)量約為所加工原油的百分之幾。四 溶劑和石油化工產(chǎn)品

后者是有機合成工業(yè)的重要基本原料和中間體。

第二篇：反滲透設(shè)備的預(yù)處理工藝方法

反滲透設(shè)備的預(yù)處理工藝方法大全

關(guān)于環(huán)保的水處理設(shè)備有很多，其中的反滲透設(shè)備可以用于很多行業(yè)，尤其是在工業(yè)領(lǐng)域用的比較廣泛比如電子、化、制藥等。當(dāng)然也可以應(yīng)用于和老百姓生活密切相關(guān)的，如食品、飲料、礦泉水以及酒類。但是現(xiàn)在環(huán)境污染的加劇水質(zhì)軟差，需要量用到反滲透設(shè)備的預(yù)處理初步凈化。

反滲透設(shè)備的預(yù)處理要求

水質(zhì)的污染問題不是短時間內(nèi)能夠解決的，這就需要在處理水時要采用能夠有效深度方法。而反滲透設(shè)備的預(yù)處理必須去除原水中的絕大多數(shù)雜質(zhì)，讓水質(zhì)能達到設(shè)備進水的基本要求。與此同時也考慮水質(zhì)的變化，防止其波動時影響整個系統(tǒng)的穩(wěn)定運行。最后還考慮能否高效穩(wěn)定的運行，有效降低設(shè)備的投資和運行成本。

反滲透設(shè)備預(yù)處理物理法

全球所氣候的變暖已經(jīng)影響了很多地方的生產(chǎn)生活，究其原因都是人們不注意環(huán)境保護造成的。所以反滲透設(shè)備中需要用到預(yù)處理工藝，我們最為常用的就是物理法。也就是通過多介質(zhì)過

技術(shù)資料由銀川萊特萊德水處理公司提供

濾器、活性炭過濾器，還有就是軟化水裝置和精密過濾器。就可以去除鐵銹和懸浮物，還能去除膠體和余氯。

反滲透設(shè)備預(yù)處理化學(xué)法

反滲透設(shè)備中的化學(xué)法有很多種，主要包括很多方法如氧化法就是通過臭氧、空氣等氧化劑。在反滲透設(shè)備中預(yù)處理系統(tǒng)中的光化學(xué)法，這種方法主要就是紫外線照射。反滲透設(shè)備預(yù)處理還原法，還有pH值調(diào)節(jié)法。

我們現(xiàn)在主要在水處理設(shè)備中反滲透技術(shù)廣泛應(yīng)用，設(shè)備的在長期或短期停運過程中必須要定期維護。其中的反滲透設(shè)備預(yù)處理物理法，還可以用化學(xué)法、光化學(xué)法。反滲透法的脫鹽率提高回收率高，運行穩(wěn)定占地面積小操作簡便。

技術(shù)資料由銀川萊特萊德水處理公司提供

第三篇：工藝簡介及其說明

工藝簡介及其說明：

1.本工藝主目的： 銅件酸洗鈍化及噴漆前預(yù)處理.2.除油粉與水配方為1：50，加熱至60-80度，再經(jīng)2道清水清洗

3.酸洗初始配方為：硫酸：硝酸：水：鹽酸＝65：25：15：2ml/l 補始配方量為65L硫酸，25L硝酸，15L水，200ml鹽酸

每周補充量為硫酸：硝酸＝2：1每次添加量＝20L硫酸：10L硝酸

每年工作200天，每天4小時

4.酸洗后再經(jīng)二道清水清洗。清水要溢滿流出250L/h.5.鈍化劑為環(huán)保型，配方為1：15

6.再經(jīng)一道清水清洗及一道熱水清洗（加熱至60度）然后吹干.7.酸洗槽平均容積為0.21m3（長0.7m×寬0.5 m×高0.6 m）

8.酸洗采用自動回收凈化系統(tǒng)。每日可凈化8000kg水，最大回收量是2000kg。每月重新補充新水，舊水經(jīng)凈化達標(biāo)后方可排放。

第四篇：高溫?zé)崴忸A(yù)處理污泥工藝探析

高溫?zé)崴忸A(yù)處理污泥工藝探析

國外將“高溫?zé)崴狻獏捬跸狈Q之為“高級厭氧消化”，其中“高溫?zé)崴狻弊鳛橐豁椢勰囝A(yù)處理技術(shù)可分解不可降解或者難降解的物質(zhì)，如胞外聚合物（EPS），有效改善厭氧消化反應(yīng)條件。該污泥處理技術(shù)是由挪威CAMBI公司發(fā)明。目前全球范圍已有20多個項目使用了這項技術(shù)，據(jù)了解，該項技術(shù)每年可處理420000t污泥（以干重計），按照含水率80%計，相當(dāng)于每天5800m3。

一、我國傳統(tǒng)污泥厭氧消化處理工藝存在的主要問題：

1）消化效率低，5%進泥含固率，消化池體積龐大，時間長，污泥有機質(zhì)含量低； 2）沼氣產(chǎn)物中H2S含量高，除硫不容易，沼氣利用難；

3）設(shè)計和運行考慮不周，污泥中高含砂量，磨損、沉積，高浮渣含量； 4）消化后的污泥產(chǎn)物無出路，處理后國內(nèi)基本上還是填埋。

這是由于上述問題使這一在國外為主流的污泥處理技術(shù)，在國內(nèi)并不受青睞。然而采用高溫?zé)崴忸A(yù)處理技術(shù)，可有效解決以上工藝系統(tǒng)問題。該預(yù)處理技術(shù)是利用高溫和高壓迫使污泥分子結(jié)構(gòu)發(fā)生變化（俗稱：破壁），以加快整個消化過程和脫水性能，并優(yōu)化污泥轉(zhuǎn)化為沼氣的有機物質(zhì)比例。

二、熱水解處理流程

熱水解預(yù)處理系統(tǒng)由一個漿化罐、四個到六個反應(yīng)罐和一個卸壓閃蒸罐組成。一般采用序批式方法工作，整個批次4~5小時，具體流程如下：

1、脫水污泥（含水率15~20%）進入混合預(yù)熱罐（也稱漿化罐），與從高溫?zé)崴馕勰鄵Q熱和閃蒸罐回收蒸汽混和，將污泥預(yù)加熱至約100 ℃；

2、預(yù)熱后的污泥進入高溫?zé)崴夤捱M行熱水解反應(yīng)，在0.6~0.7MPa和150~170℃情況下，反應(yīng)30min，然后通過罐體準(zhǔn)備、進料、反應(yīng)、出料的四步輪換，實現(xiàn)連續(xù)運行；

3、熱水解后的污泥會被急速送到閃蒸罐，由于壓力的釋放，在壓力差的作用下，污泥細胞得到破壞；

4、經(jīng)熱水解和閃蒸罐釋放壓力后的污泥溫度100~110℃，經(jīng)熱交換器進行冷卻，換熱后污泥溫度在40~50℃，以滿足后續(xù)厭氧消化的要求。

三、高溫?zé)崴獾淖饔?/p>

提高可生化利用的物質(zhì)；提高降解率，從而提高沼氣產(chǎn)量；可改善脫水效果，實現(xiàn)污泥減量；可提高衛(wèi)生化水平。具體如下：

1、提高了消化效率：消化池進泥含固率從傳統(tǒng)的5%，可以提高的10~12%；消化溫度40℃左右，消化時間從20~25天，可以縮短到15~20天。

2、改善了污泥性能。污泥粘滯性得到改善，經(jīng)高溫?zé)崴馓幚砗笪勰嗪搪式抵?1%左右。其粘滯性與含固率5%的污泥粘滯性相近。正因為如此，原有輸送和攪拌設(shè)備不用更換，就能夠?qū)崿F(xiàn)能力翻倍。

3、提高了沼氣產(chǎn)量。水解后，有機成分中能夠厭氧消化降解的成分增多，有機物降解更加充分，污泥穩(wěn)定化

成度更好使沼氣產(chǎn)量增加；處理1立方米污泥（含水率80%）傳統(tǒng)厭氧消化沼氣產(chǎn)量為：30~40立方米；高級厭氧消化沼氣產(chǎn)量為：50~60立方米。

4、改善了消化環(huán)境。甲烷菌較水解和酸化微生物對環(huán)境條件十分敏感，極易受到破壞。一旦甲烷菌受到破壞，消化的中間產(chǎn)物有機酸就會富集。有機酸含量增加到2000毫克/升以上時，傳統(tǒng)消化的pH值就會降低到7.0以下（與消化液堿度有關(guān)）。pH值降低，又會導(dǎo)致非離解性酸含量和CO2增加，而使沼氣產(chǎn)量下降。而高溫?zé)崴夂螅旱母咪@氮濃度，使得消化液為弱堿性，有利于甲烷菌生長。

5、降低了硫化氫含量。傳統(tǒng)厭氧消化沼氣的硫化氫含量數(shù)百，乃至數(shù)千ppm，而高溫?zé)崴?，往往不?00ppm。消化池中H2S的含量與pH有關(guān)，pH越低對消化反應(yīng)的抑制作用就越大。高溫?zé)崴?，消化池?nèi)的pH值為7.5~8.0。pH值7.3意味著比pH值為7.8溶液的H+摩爾濃度高3倍多。氫離子濃度低了，也就降低了形成硫化氫的可能性。

6、降低了重金屬的溶解性。由于氫離子濃度的降低，為硫與重金屬離子的結(jié)合創(chuàng)造了條件，形成難溶解的硫化與重金屬的化合物，而且是難溶解的。

7、提高穩(wěn)定化水平。穩(wěn)定化處理是指減少氣味物質(zhì)和有機物含量的處理，與此同時改善脫水性能，減少病原菌的污泥處理過程。穩(wěn)定化的實質(zhì)是：微生物不再具有發(fā)生作用條件。熱水解厭氧消化后的污泥有機物降解率高，消化后的“污泥”不粘手，也沒有令人作嘔的氣味。

下面介紹一種污泥厭氧消化工藝——Cambi高級厭氧消化工藝，該工藝可實現(xiàn)污泥處理的穩(wěn)定化，降解有機物；減量化，盡量少添加物料；安全化，殺滅病原菌（生物安全）；能源化，沼氣或熱能；資源化，有機質(zhì)、磷和微量營養(yǎng)回歸大地。

Cambi熱水解原理

1）批次加熱消毒：滿足所有國際已知的安全標(biāo)準(zhǔn)，批次處理，無病原菌再生；

2）摧毀胞外聚合物ECP：污泥易于脫水，提高10%的含固濃度，降低粘稠度，易于攪拌（熱水解的10%相當(dāng)于傳統(tǒng)的5%）；

3）非溶解性COD的水解：30%到50%的溶解度促進快速消化，達到10天停留時間，60%的降解率； 4）顆粒物質(zhì)通過蒸汽爆破解體：進一步提高消化和降低粘稠度。

Cambi熱水解工藝

污泥經(jīng)螺桿泵從儲泥罐連續(xù)不斷地送入漿化罐、再經(jīng)過螺桿泵以批次方式送入各個反應(yīng)罐、在批次加入蒸汽進行高壓蒸煮后、在反應(yīng)罐自身壓力推動下污泥進入閃蒸罐卸壓閃蒸。閃蒸后釋放的蒸汽回到漿化罐，對污泥進行預(yù)熱漿化。閃蒸后的熱水解污泥在閃蒸罐停留一定時間，并通過螺桿泵連續(xù)不斷地送出到下一步冷卻工藝中。熱水解預(yù)處理系統(tǒng)按照預(yù)定程序周而復(fù)始運行。

傳統(tǒng)厭氧消化與Cambi高級厭氧消化的對比

值得一提的是Cambi高級厭氧消化工藝的消化穩(wěn)定的產(chǎn)物（消化剩余污泥）是無菌的生物固體，因為污泥在155-170℃下處理了30min，所有的致病菌都被殺滅。無需進一步的干化來殺滅病原菌，最終產(chǎn)品無臭無味和土相似，滿足巴氏消毒的A級產(chǎn)品需求，可以用于肥料和土壤改良。

四、結(jié)語

1）熱水解高級厭氧消化以能源化資源利用為核心，可全面達到穩(wěn)定化、減量化、安全衛(wèi)生化、能量利用、資源利用的五大目標(biāo)。

2）熱水解高級厭氧消化可為傳統(tǒng)消化的升級擴容改造提供了一條有效的途徑。

3）熱水解高級厭氧消化可為利用一個廠現(xiàn)有消化罐建設(shè)區(qū)域污泥及有機垃圾處理中心提供有效途徑。4）熱水解高級消化及高干度脫水可為結(jié)合焚燒的處理處置路線提供優(yōu)化的能源平衡，降低焚燒量，并提供消化后脫水的生物固體的土地利用途徑，形成污泥多途徑處置戰(zhàn)略。

5）在現(xiàn)有焚燒設(shè)備前端結(jié)合高級消化，全面優(yōu)化項目的能耗、運行、投資、經(jīng)濟和環(huán)境效益，可為現(xiàn)有污泥焚燒項目轉(zhuǎn)化為能量自持低碳提供更優(yōu)化的解決方案。

第五篇：鐵水預(yù)處理

什么是鐵水預(yù)處理?

鐵水預(yù)處理是指鐵水兌入煉鋼爐之前，為脫硫或脫硅、脫磷而進行的處理過程。

除上述普通鐵水預(yù)處理外還有特殊鐵水預(yù)處理，如針對鐵水含有特殊元素提純精煉或資源綜合利用而進行的提釩、提鈮、提鎢等預(yù)處理技術(shù)。

2、在煉鋼生產(chǎn)中采用鐵水預(yù)脫硫技術(shù)的必要性是什么?

(1)用戶對鋼的品種和質(zhì)量要求提高，連鑄技術(shù)的發(fā)展也要求鋼中硫含量低(硫含量高容易使連鑄坯產(chǎn)生裂紋)。鐵水脫硫可滿足冶煉低硫鋼和超低硫鋼種的要求。

(2)轉(zhuǎn)爐煉鋼整個過程是氧化氣氛，脫硫效率僅為30％～40％；而鐵水中的碳、硅等元素含量高，氧含量低，提高了鐵水中硫的活度系數(shù)，故鐵水脫硫效率高；鐵水脫硫費用低于高爐、轉(zhuǎn)爐和爐外精煉的脫硫費用。

(3)減輕高爐脫硫負擔(dān)后，能實現(xiàn)低堿度、小渣量操作，有利于冶煉低硅生鐵，使高爐穩(wěn)定、順行，可保證向煉鋼供應(yīng)精料。

(4)有效地提高鋼鐵企業(yè)鐵、鋼、材的綜合經(jīng)濟效益。

3、鐵水脫硫常用的脫硫劑有幾類，各有何特點?

生產(chǎn)中，常用的脫硫劑有蘇打灰(Na2C03)、石灰粉(CaO)、電石粉(CaC2)和金屬鎂等。以上脫硫劑可以單獨使用，也可以幾種配合使用。

(1)蘇打灰。其主要成分為Na2C03，鐵水中加入蘇打灰后，與硫作用發(fā)生以下3個化學(xué)反應(yīng)：

Na2C03(1)+[S]+2[C]=Na2S(1)+3{CO}

Na2C03(1)+[S]十[Si]=Na2S(1)+SiO2(S)+{CO}

Na20(1)+[S]=Na2S(1)+[O]

用蘇打灰脫硫，工藝和設(shè)備簡單，其缺點是脫硫過程中產(chǎn)生的渣會腐蝕處理罐的內(nèi)襯，產(chǎn)生的煙塵污染環(huán)境，對人有害。目前很少使用。

(2)石灰粉。其主要成分為CaO，用石灰粉脫硫的反應(yīng)式如下：

2CaO(S)+[S]+(1/2)[Si]=(CaS)(S)+(1/2)(Ca2Si04)

石灰價格便宜、使用安全，但在石灰粉顆粒表面易形成2CaO?Si02致密層，限制了脫硫反應(yīng)進行，因此，石灰耗用量大，致使生成的渣量大和鐵損大，鐵水溫降也較多。另外，石灰還有易吸潮變質(zhì)的缺點。

(3)電石粉。其主要成分為CaC2，電石粉脫硫的反應(yīng)式如下：

CaC2+[S]=(CaS)(S)+2[C] 用電石粉脫硫，鐵水溫度高時脫硫效率高，鐵水溫度低于1300℃時脫硫效率很低。另外，處理后的渣量大，且渣中含有未反應(yīng)盡的電石顆粒，遇水易產(chǎn)生乙炔(C2H2)氣體，故對脫硫渣的處理要求嚴(yán)格。在脫硫過程中也容易析出石墨碳污染環(huán)境。電石粉易吸潮生成乙炔(乙炔是可燃氣體且易發(fā)生爆炸)，故電石粉需要以惰性氣體密封保存和運輸。

(4)金屬鎂。鎂噴入鐵水后發(fā)生如下反應(yīng)：

Mg+[S]=MgS(S)

鎂在鐵水的溫度下與硫有極強的親和力，特別是在低溫下鎂脫硫效率極高，脫硫過程可預(yù)測，硫含量可控制在0.001％的精度。這是其他脫硫劑所不能比擬的。

金屬鎂活性很高，極易氧化，是易燃易爆品，鎂粒必須經(jīng)表面鈍化處理后才能安全地運輸、儲存和使用。鈍化處理后，使其鎂粒表面形成一層非活性的保護膜。

用鎂脫硫，鐵水的溫降小，渣量及鐵損均少且不損壞處理罐的內(nèi)襯，也不影響環(huán)境。因而鐵水包噴鎂脫硫工藝獲得了迅猛的發(fā)展。

鎂的價格較高，保存時須防止吸潮。

4、鐵水脫硫的主要方法有哪些，鐵水脫硫技術(shù)的發(fā)展趨勢是怎樣的?

迄今為止，人們已開發(fā)出多種鐵水脫硫的方法，其中主要方法有：投入脫硫法、鐵水容器轉(zhuǎn)動攪拌脫硫法、攪拌器轉(zhuǎn)動攪拌脫硫法和噴吹脫硫法等。

(1)投入法。該法不需要特殊設(shè)備，操作簡單，但脫硫效果不穩(wěn)定，產(chǎn)生的煙氣污染環(huán)境。

(2)鐵水容器攪拌脫硫法。該法主要包括轉(zhuǎn)鼓法和搖包法，均有好的脫硫效果，該法容器轉(zhuǎn)動笨重，動力消耗高，包襯壽命低，使用較少。

(3)采用攪拌器的機械攪拌法。如KR法(見圖3-1)即屬于此類。

KR攪拌法由于攪拌能力強和脫硫前后能充分的扒渣，可將硫含量脫至很低，其缺點是設(shè)備復(fù)雜，鐵水溫降大。

(4)噴吹法。此法是用噴槍以惰性氣體為載體，將脫硫劑與氣體混合吹入鐵水深部，以攪動鐵水與脫硫劑充分混合的脫硫方法。該法可以在魚雷罐車(混鐵車)或鐵水包內(nèi)處理鐵水。鐵水包噴吹法目前已被廣泛應(yīng)用。圖3-2為魚雷罐車噴吹法脫硫裝置示意圖。

噴吹脫硫法具有脫硫反應(yīng)速度快、效率高、操作靈活方便，處理鐵水量大，設(shè)備投資少等優(yōu)點。因而，它已成為鐵水脫硫的主要方法。

鐵水脫硫技術(shù)的發(fā)展趨勢如下：

(1)采用全量鐵水脫硫工藝；

(2)趨向在鐵水包內(nèi)預(yù)脫硫；

(3)脫硫方法以噴吹法為主；

(4)用金屬鎂做脫硫劑的趨勢不斷擴大。

5、用金屬鎂進行鐵水脫硫的機理是什么?

鎂為堿土金屬，相對原子質(zhì)量為24.305，密度為1.738g/cm3；熔點為651℃；沸點為1107℃。當(dāng)金屬鎂與硫結(jié)合生成MgS后，其熔點為 2000℃，密度為2.8g/cm3，如與氧結(jié)合生成MgO后，其熔點為2800℃，密度為3.07～3.20g/cm3，二者均為高熔點、低密度穩(wěn)定化合物。

鎂通過噴槍噴入鐵水中，鎂在高溫下發(fā)生液化、氣化并溶于鐵水：

Mg(S)→Mg(1)→{Mg}→[Mg]

Mg與S的相互反應(yīng)存在兩種情況：

第一種情況：{Mg}+[S]=MgS(S)

(3-1)

第二種情況：{Mg}→[Mg]

(3-2)

[Mg]+[S]=MgS(S)

(3-3)

在高溫下，鎂和硫有很強的親和力，溶于鐵水中的[Mg]和{Mg}都能與鐵水中的[S]迅速

反應(yīng)生成固態(tài)的MgS，上浮進入渣中。

在第一種情況下，在金屬-鎂蒸氣泡界面，鎂蒸氣與鐵水中的硫反應(yīng)生成固態(tài)MgS，這只能去除鐵水中3％～8％的硫。

在第二種情況下，溶解于鐵水中的鎂與硫反應(yīng)生成固態(tài)MgS,這是主要的脫硫反應(yīng)，最為合理。在這種情況下，保證了鎂與硫的反應(yīng)不僅僅局限在鎂劑導(dǎo)入?yún)^(qū)域或噴吹區(qū)域內(nèi)進行，而是在鐵水包整個范圍內(nèi)進行，這對鐵水脫硫是十分有利的。

鎂在鐵水中的溶解度取決于鐵水溫度和鎂的蒸氣壓。鎂的溶解度隨著壓力的增加而增大，隨鐵水溫度的上升而大幅度降低。為了獲得高脫硫效率，必須保證鎂蒸氣泡在鐵水中完全溶解，避免未溶解完的鎂蒸氣逸人大氣造成損失。促進鎂蒸氣大量溶解于鐵水中的措施是：鐵水溫度低；加大噴槍插入鐵水液面以下的深度，提高鎂蒸氣壓力，延長鎂蒸氣泡與鐵水接觸時間。

6、采用金屬鎂脫硫為什么要對鎂粒進行表面鈍化處理，對顆粒鎂有什么要求?

金屬鎂活性很高，極易氧化，是易燃易爆品。鎂粒只有經(jīng)表面鈍化處理后才能安全地運輸、儲存和使用。經(jīng)鈍化處理后，鎂粒表面形成一層非活性的保護膜，如鹽鈍化的涂層顆粒鎂，制備時采用熔融液態(tài)鎂離心重復(fù)分散技術(shù)，利用空氣動力逆向冷卻原理將鹽液包敷在鎂顆粒外層，形成銀灰色均勻的球狀顆粒。

單吹鎂脫硫用的涂層顆粒鎂要求：

wMg≥92％；粒度為0.5～1.6mm，其中粒度大于3mm以上的針狀不規(guī)則顆粒少于8％。

7、鐵水脫硫容器為什么趨向采用鐵水包?

在魚雷罐內(nèi)進行脫硫，動力學(xué)條件較差，脫硫劑噴入后，由于魚雷罐形狀影響攪拌的均勻性，反應(yīng)重現(xiàn)性差，脫硫劑消耗量大。采用鐵水包噴吹脫硫，由于鐵水包的幾何形狀，使脫硫反應(yīng)具有更好的動力學(xué)條件和反應(yīng)空間，可根據(jù)冶煉具體要求更準(zhǔn)確地控制鐵水的硫含量。一般容量大于80t的鐵水包鐵液深度都比魚雷罐深，噴入鐵水的脫硫劑與鐵水進行反應(yīng)更加充分，因此在鐵水包內(nèi)噴吹脫硫可以有效利用脫硫劑。同時鐵水包內(nèi)的鐵水溫度比魚雷罐內(nèi)低一些，更促進鎂脫硫獲得理想的脫硫效果，降低了鐵水處理成本。由于鐵水包內(nèi)噴吹脫硫有較高的效率，與在魚雷罐脫硫相比，如果將硫含量從0.045％降到0.010％，可節(jié)省脫硫劑 15％；如果將硫含量從0.045％降到0.005％，可節(jié)省脫硫劑24％。顯然，硫含量的目標(biāo)值越低，在鐵水包噴吹脫硫劑的優(yōu)勢越大。20世紀(jì)80年代已開始發(fā)展到在鐵水包內(nèi)處理鐵水。目前新建鐵水脫硫裝置大多采用鐵水包單獨噴吹鎂或復(fù)合噴吹鎂的技術(shù)和設(shè)備。

8、鐵水包單吹顆粒鎂脫硫的工藝流程及基本工藝參數(shù)是怎樣的?

鐵水包單吹顆粒鎂脫硫工藝系統(tǒng)裝備如圖3-3所示。

單吹顆粒鎂脫硫工藝流程如圖3-4所示。

脫硫劑采用單一的顆粒金屬鎂，流動性好，噴吹罐配備了專門的計量給料裝置。為保證把鎂劑(不摻添加料)可靠地噴入鐵水中并使鎂的吸收率在95％以上，且不堵槍，應(yīng)合理選擇噴槍和輸鎂管路的結(jié)構(gòu)和噴吹系統(tǒng)參數(shù)。應(yīng)使供氮壓力穩(wěn)定，噴槍端面距包底約0.2m，噴槍結(jié)構(gòu)要保證為鎂溶解于鐵水并繼而被吸收創(chuàng)造良好的條件。噴槍浸入深度不足2.4m的鐵水

包，噴槍端部要裝備錐形氣化室。整個脫硫過程可采用計算機自動控制，每次處理前只需輸入初始硫含量、目標(biāo)硫含量、鐵水溫度、鐵水重量等參數(shù)，脫硫處理過程便可自動進行。

單吹顆粒鎂脫硫工藝參數(shù)如下：

(1)脫硫劑顆粒鎂，粒度為0.5～1.6mm，wMg≥92％

(2)氮氣壓力

1.0MPa

(3)初始鐵水

w[sl=0.035％

(4)目標(biāo)鐵水

w[s]=0.005％

(5)噴吹時間

≤10min

(6)脫硫劑(Mg)流量

8～15kg/min

(7)脫硫劑(Mg)消耗

0.46kg/t

(8)溫降

10℃

9、鐵水包鎂基復(fù)合噴吹脫硫的工藝流程及基本工藝參數(shù)是怎樣的?

鎂基脫硫劑是由鎂粉加上石灰粉或電石粉及其他添加劑組成，噴入鐵水后脫硫反應(yīng)主要由鎂粉完成。復(fù)合噴吹的鎂粉和石灰粉(或電石粉)分別存貯在兩個噴吹罐內(nèi)，用載氣輸送，在管道內(nèi)混合。通過調(diào)節(jié)分配器的粉料輸送速度來確定兩種粉料的比例，對鎂粉流動性無要求。整個脫硫過程可采用計算機自動控制，每次處理前只需輸人初始硫含量、目標(biāo)硫含量、鐵水溫度、鐵水重量等參數(shù)、脫硫處理過程便可自動進行。

鎂基復(fù)合噴吹脫硫工藝流程如圖3-5所示。鎂基復(fù)合脫硫工藝參數(shù)如下：

(1)脫硫劑

Mg+CaO(2)氮氣壓力

1.1MPa(3)初始鐵水w[s]

0.035％(4)目標(biāo)鐵水w[s]

0.005％

(5)噴吹時間

10min

(6)脫硫劑流量

Mg粉12kg/min

石灰粉45kg/min

(7)脫硫劑消耗

Mg粉0.65kg/t

石灰粉1.92kg/t

(8)溫降

20℃

1O、噴鎂脫硫要求鐵水包凈空是多少?

當(dāng)鐵水包噴鎂脫硫時，鎂通過噴槍噴入鐵水，載氣對鐵水有攪拌作用，可以促進反應(yīng)物的傳質(zhì)和產(chǎn)物的排出。由于鎂在高溫下液化、氣化和溶于鐵水，氣化時產(chǎn)生的鎂氣體對鐵水的攪拌作用強烈，頂吹時常發(fā)生噴濺。因此，鐵水包應(yīng)有不小于400mm高度的凈空，同時設(shè)置防濺包蓋是必要的。

11、鐵水包噴吹鎂脫硫與其他脫硫工藝比較具有哪些優(yōu)點?

鐵水包噴鎂脫硫工藝與其他脫硫工藝相比，具有以下顯著的優(yōu)點：

(1)脫硫效率高。可根據(jù)冶煉品種要求，鐵水硫含量可脫至任意水平，深脫硫時達到ws=0.005％以下，甚至wS=0.002％以下；

(2)脫硫劑單耗低，處理時間短；

(3)形成渣量少，扒渣鐵損低；(4)對環(huán)境污染?。?5)溫度損失少；

(6)易于進行過程自動控制；

(7)綜合成本低。