第一篇：2015年管理評審報告--品質(zhì)部

2015年品質(zhì)部管理評審總結(jié)報告

一、部門體系運行狀況報告.公司在2014年經(jīng)過了山特、易達、華為、BYD等客戶的驗廠審核，QPA審核中發(fā)現(xiàn)了一些過程記錄不完整、不合格品評審單無關(guān)閉動作、來料檢驗標準不完善、各工段檢驗沒有完整的檢查表。QSA審核中發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品過程控制系統(tǒng)不完善，沒有規(guī)范的控制流程，異常問題重復發(fā)生。

通過客戶的審核我們對流程文件進行優(yōu)化，并展開內(nèi)部的稽查動作。這些工作對品質(zhì)體系的運行起到很大的推動作用。但是各部門之間的體系運作存在漏洞、執(zhí)行力不強的現(xiàn)象，導致制程管控出現(xiàn)轉(zhuǎn)序物料不經(jīng)過檢驗可以轉(zhuǎn)序、成品不經(jīng)過入庫復檢和蓋章可以入庫或出貨的情況。這些問題是2015年品質(zhì)體系運行需要推動的最大任務，這關(guān)系到整個公司品質(zhì)的提升及部門之間的協(xié)作，這也需要生產(chǎn)、倉庫、市場等部門的大力配合。

二、過程業(yè)績

1、來料檢驗控制：

來料質(zhì)量目標：進料檢驗合格率為95%，公司全年的實際進料檢驗合格率月均超過95%。而實際來料的不良對生產(chǎn)進度的影響很大，是因為我們的來料進料批次少而多，將來料的總批次增加，從而提高了來料合格率。

來料不良總的分為以下幾類：A、外協(xié)加工，3-6月份交付康佳的面環(huán)、燈筒兩款產(chǎn)品，每批供應商的來料都會出現(xiàn)噴涂表面黑點、牙紋堵塞、內(nèi)部雜物的異常，但是由于交期緊內(nèi)部特采放行，交付后我們都會安排人員跟線返修，最后我們放棄訂單。這其中的問題是我們對于客戶的標準沒有及時的確認跟新，而且外協(xié)的加工商根本沒有品質(zhì)管控，在供應商開發(fā)和管理方面的品質(zhì)、工程、生產(chǎn)參與幾乎為零。這就是導致外協(xié)加工質(zhì)量不穩(wěn)定的重要因素。

B、外購物料的管控：外購物料的進料合格率可以達到98%以上，由于外購的緊固件較多而且供應商相對穩(wěn)定，對內(nèi)部的影響很小。

2、過程控制：

從過程質(zhì)量指標數(shù)據(jù)中可以看出影響質(zhì)量數(shù)據(jù)的單位是裝配和壓鉚。主要原因為壓鉚工段在2-6月份現(xiàn)場缺少專職品質(zhì)人員管理，而且生產(chǎn)沒有配備具有專業(yè)能力的生產(chǎn)領(lǐng)班，造成壓鉚出現(xiàn)漏壓、錯壓，從7月份現(xiàn)場開始配備專職檢驗人員和QE工程師對壓鉚工段重點監(jiān)控，通過生產(chǎn)、品質(zhì)人員的共同努力品質(zhì)逐步得到提升。

裝配工段的品質(zhì)狀況一直處于合格率較低的狀態(tài)，首先是產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)導致，我們現(xiàn)有的產(chǎn)品結(jié)構(gòu)多為小批量多批次結(jié)構(gòu)、工藝不熟造成多裝、漏裝。再者裝配產(chǎn)線排布較為隨意，沒有執(zhí)行流水作業(yè)方式，人員和物料的管理混亂，造成零件的錯裝、漏裝。

在華海聯(lián)能和山特產(chǎn)品裝配過程中由于采用流水線和固定人員操作，山特的產(chǎn)品采用專人、專檢的方式，裝配的品質(zhì)問題一直保持良好狀態(tài)，這兩條產(chǎn)線的經(jīng)驗值得在其他產(chǎn)下推廣。

前處理工段1-6月份由于生產(chǎn)的技術(shù)員私自更改前處理工藝造成過冷軋板噴涂層生銹起泡，通過引進前處理QE工程師對現(xiàn)場的作業(yè)方法進行監(jiān)督和調(diào)整槽液的濃度，在下半年的生產(chǎn)過程未出現(xiàn)涂層噴涂后基材生銹的情況，而且通過QE工程師與產(chǎn)線領(lǐng)班每周對不良物料的分析提出改善方案，噴涂的質(zhì)量在7-8月份有明顯的提升，但是由于生產(chǎn)人員不穩(wěn)定在后期出現(xiàn)下降趨勢。

3、成品出貨控制

成品出貨由于收到產(chǎn)品類型的影響，每月的批量異常均差超過8批/月，針對客戶投訴的問題在批量產(chǎn)品中我們在完成客訴處理后立即召集生產(chǎn)、工程進行檢討，確認內(nèi)部的改善方案，對于試制或一次交貨的物料，則通過異常問題組織工程、生產(chǎn)學習失敗經(jīng)驗。

三、人力資源

品質(zhì)部2014年的QE工程師全部在6、7月份更換一次，現(xiàn)場的檢驗人員60%補充的為新進人員，整個部門的人員更換頻率過高。

四、總結(jié)

整個2014年的工作已經(jīng)接近尾聲，在新的一年到來之際，用4個詞對過往工作和來年工作進行總結(jié)“有驚無險、波蕩起伏、任重道遠、改革創(chuàng)新”。

在2015年品質(zhì)部計劃從以下幾個方面著手，對部門的組織架構(gòu)、人員分配、QE工程進行改革，規(guī)避在2014年工作中出現(xiàn)的缺失。

1、內(nèi)部流程文件的梳理，首先增加各個檢驗環(huán)節(jié)的檢驗規(guī)范，然后針對客訴和糾正預防措施流程文件進行優(yōu)化，突出異常問題的改善方案及效果跟進。

2、加大人員的培訓，使檢驗人員能夠?qū)崿F(xiàn)不同崗位調(diào)換，每月對人員進行技能考核。

3、每月組織一次生產(chǎn)部人員進行一次品質(zhì)檢驗標準和系統(tǒng)知識的考核評比，推動一線人員的品質(zhì)意識。

4、設立SQE對供應商的開發(fā)、加工過程進行管理。

5、建立人員提升考核機制，對內(nèi)部表現(xiàn)優(yōu)秀、愿意學習的人員重點培養(yǎng)，完善人員儲備。

6、對管理人員實行績效考核制度，制定管理目標，明確崗位職責，按勞取酬。

7、完善客戶回訪機制，每月對客戶進行回訪，建立良好的客戶關(guān)系。

審核： 制表：

第二篇：品質(zhì)部管理評審報告

深圳市新眾毅電子科技有限公司 品質(zhì)部2013年管理評審

報告 尊敬的公司領(lǐng)導、各管理人員： 據(jù)本部門從制程、成品和客戶驗貨合格率數(shù)據(jù)圖表，綜合周、月報的統(tǒng)計來看，本部在今年的質(zhì)量目標基本能達到制定目標值95%以上；但是來料檢的品質(zhì)狀態(tài)不在一定的受控范圍，合格率未能達標，合格率為：94.64%

回顧2013年發(fā)生過的幾起重大品質(zhì)事故有: 第一起：3月5日海能達投訴風扇模塊卡扣 62024444000000產(chǎn)品來料與圖紙實物不一致，漏工序，總出貨數(shù)25pcs 不良數(shù)量20pcs 不良比例達80% 第二起：4月23日有智通2010-1111021-4交貨96PCS，其中錯混料2010-1111022的底板48PCS。第三起：5月7日智通投訴L120203A 蓋板，齒側(cè)面有粘刀、顫刀、啃刀、磕傷嚴重、表面劃傷、齒面底部呈魚磷狀加工刀紋、齒根部接刀痕過大，絲印位置有碰傷、劃傷。共交貨808PCS，不良率為61.26% 第四起： 6月28日智通投訴L120203A-BOX 盒體C4區(qū)4-M2.0 深4.0mm螺紋中有一個螺紋深度淺實測：3.0-3.5mm 共累計交貨1100PCS 不良數(shù)量400PCS，不良率為40%。一、來料管控檢驗 1.由于訂單量稍有增多，相對2012年較忙，而我司面臨著人員短缺，機床較少的問題，我司將部分產(chǎn)品外協(xié)加工，因智通產(chǎn)品對尺寸、外觀和性能上要求是每年在加嚴要求。而外協(xié)產(chǎn)品尺寸不良、外觀不良、漏工序更是屢次發(fā)生，雖然為我們分擔一定壓力，但同時也帶來較大的風險。5、7、9、10月份來料不達標這幾種是主要原因。2.外發(fā)后供應商發(fā)現(xiàn)問題未能及時與我司協(xié)調(diào)、溝通、信息傳遞不到位，導致我司花大量的人力、物力去全檢，返修。因外協(xié)散件較多，較雜，公司內(nèi)部比較混亂，沒有嚴格按照《操作檢驗指引》導致一部分產(chǎn)品未經(jīng)OQC檢驗就出貨多次出現(xiàn)尺寸不良，漏檢。3.IQC在來料檢驗發(fā)現(xiàn)品質(zhì)異常，本部將開出《質(zhì)量問題通知書兼回答書》采購則需在第一時間把不良信息反饋給供應商，供應商需及時分析不良原因，并制定糾正和預防改善報告回復本司，但現(xiàn)在實際情況是回復率在1%-2%，反饋的問題沒有引起重視，部分供應商品質(zhì)狀態(tài)基本已經(jīng)失控，重復性問題再發(fā)率高，4.供應商管理上薄弱，沒有專門SQE，對供應商加工的產(chǎn)品質(zhì)量失控問題采取的措施起不到改善，沒有糾正措施或措施基本無效。深圳市新眾毅電子科技有限公司 5.外發(fā)產(chǎn)品加工圖紙回收率不

到30%，產(chǎn)品后工序完成部分在靠經(jīng)驗加工，漏工序，漏檢問題頻發(fā)。二.制程質(zhì)量管控 1.隨著市場大環(huán)境變化，訂單量稍有增加，我司人力資源已愈發(fā)不足，現(xiàn)有新員工的不斷增加，品質(zhì)意識欠缺，需實施人員跟進培訓，要求對產(chǎn)品基本質(zhì)量有所了解，培養(yǎng)、引導、監(jiān)督按正確的 作業(yè)方式進行。2.生產(chǎn)加工中培養(yǎng)操作員的自檢，送檢意識，并能多安排班組長與員工之間，班組與班組之間進行培訓，強化品質(zhì)意識，明確生產(chǎn)《操作指引》，嚴格按照流程進行規(guī)范作業(yè)，讓操作員明了自檢和首件確認的重要性，而非現(xiàn)場的隨意性、缺乏正真的監(jiān)管機制監(jiān)督糾正導致惡習滋生蔓延循環(huán)。3 3件以上開出《品質(zhì)異常反饋單》并向部門負責人提出上報，不良品進行隔離、標示、不良信息反饋到生產(chǎn)，責任人需分析不良原因，制定糾正預防改善措施，品質(zhì)人員跟進改善結(jié)果，現(xiàn)實異常單回復率為30% 4.異常問題糾正措施遲緩，時常整批加工完成后都任在調(diào)試或更改程序，異常問題沒有及時的解決。5.今年我司主打產(chǎn)品屬光模塊為多，因客戶對產(chǎn)品要求加嚴，其中以外觀最為明顯，我司與客戶定義標準不一致，導致數(shù)控銑齒面臺階、粘刀、啃刀、壓傷等不良現(xiàn)象頻發(fā)，檢驗人員發(fā)現(xiàn)問題能力不足，對產(chǎn)品認知力度欠缺，結(jié)構(gòu)了解不夠清楚，發(fā)現(xiàn)問題后應變、解決方案不夠完善，缺乏應有的原則性。三.成品檢驗 1.相比與往年，今年外發(fā)采購開發(fā)新資源較多，外協(xié)產(chǎn)品在遞增，但品質(zhì)受控不在一定范圍。2 成品全檢項目較多，如所有光模塊外觀、好易通面板需三次全檢外觀、智通產(chǎn)品螺紋通止規(guī)、料厚、平面度等系列問題，耗費較大人力，物力，據(jù)每周成品不合格數(shù)量統(tǒng)計，發(fā)現(xiàn)不良品全檢挑選不良（返修，特采）上百件甚至數(shù)百件，平均每天最少需返修10-20件不良品，而其中部分次品經(jīng)過一定的評估特采出貨，存在較大風險，在有限的人數(shù)上使成品質(zhì)量管控不能得到有效管控呈被動趨勢。3.包裝產(chǎn)品擺放過于隨意、散亂；產(chǎn)品標示不夠清晰、完善；包裝時人員不夠?qū)I(yè)化、人少、貨多。同款產(chǎn)品要經(jīng)過多個人之手，不能做到專人、專職；從而屢次出現(xiàn)漏工序，錯混料等一系列低級性錯誤。四：客訴及退貨問題

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1.自5月7日至11月13日

歷時6個月時間，我司加工ZT光模塊系列產(chǎn)品蓋板、盒體累計出貨12864PCS，其中退貨1109PCS，不良率8.6% ；其中90%不良為外觀問題 ；后續(xù)工作重點需將產(chǎn)品外觀作為重點管控，做到正真的“全員參與”。2..從全年的投訴退貨情況來看，我司仍然需加強對出貨前產(chǎn)品的檢驗力度，同時加大對包裝人員和作業(yè)人員的品質(zhì)意識培訓力度，并對出貨前檢驗做為重中之重來處理。3.人員的分工和組織結(jié)構(gòu)管理職能問題：今年制程人員比較穩(wěn)定，基本能維持在每班兩人，成品出貨人員稍緊張，負責本司內(nèi)部所有產(chǎn)品和外協(xié)產(chǎn)品，長期由一個人完成檢驗，而我司的流程結(jié)構(gòu)是OQC檢后直接包裝出貨流向客戶，再無后續(xù)抽檢管控流程，擔任著OQC和IQC職責，需調(diào)整人員結(jié)構(gòu)平衡分工作業(yè)。

五．品質(zhì)存在的問題點及今后重點工作計劃： 1.過程監(jiān)控缺乏力度，新員工培訓不足，對標準和程序認識不足，沒有建立不良參照標準和品質(zhì)控制警戒線 2.對各部對程序的執(zhí)行監(jiān)控不足，使體系缺乏嚴肅性，不能做到“有法必依，違法必糾” 3.對出貨檢監(jiān)控不力，最終的不良流向客戶產(chǎn)品有漏檢、錯檢或未檢出現(xiàn)象。4.對與品質(zhì)異常改善和糾正預防措施跟進力度不足，導致很多問題沒有從根本上解決。部門的重點工作計劃： 以生產(chǎn)質(zhì)量為中心，強化品質(zhì)過程管理，細化生產(chǎn)數(shù)據(jù)統(tǒng)計，落實問題改善對策，防范問題再現(xiàn)。六．評審結(jié)論及改進建議： 1.自2011、2012、2013年管理評審中數(shù)據(jù)評估統(tǒng)計得出質(zhì)量目標基本達標能滿足95%，但我司訂制的質(zhì)量目標已經(jīng)不能滿足競爭越發(fā)激烈的社會同行標準，也難滿足日漸提高的客戶質(zhì)量需求，所以應該從內(nèi)部著手對內(nèi)要求更加嚴格，對自己做到高標準、嚴要求以滿足客戶需求。2.領(lǐng)導的作用發(fā)揮不充分，策劃、組織、協(xié)調(diào)、指導、溝通的功能沒有充分發(fā)揮，我們的管理工作沒有起到縱橫銜接，ISO文件規(guī)范性執(zhí)行力欠缺，沒能做到作業(yè)的規(guī)范性。3.檢驗的功能沒有充分的發(fā)揮，因檢驗標準和判斷方法描述的不夠充分，特別是外觀檢驗標準，用文字無法描述，所以導致判斷的不一致。

導致上述問題的主要原因是： 1.缺少必要的專業(yè)性人才。2.因地理位置較偏，缺少必要的激勵政策，培養(yǎng)出來的員工到達一定的能力便另謀高就，導致人員流動性大 基于以上原因建議管理層： 1.對各部門負責人進行企業(yè)管理和產(chǎn)品相關(guān)知識的專業(yè)培訓及執(zhí)行力的培訓。2.召開一次如何貫徹ISO9001：2008質(zhì)量體系標準向管理者要效益的討論會。3.建立正真的績效考核體系 彭先云 2013.11.13

第三篇：2017年品質(zhì)部管理評審報告

深圳市新眾毅電子科技有限公司

品質(zhì)部2017年管理評審報告

尊敬的公司領(lǐng)導、各管理人員：

品質(zhì)部2017年一年來的工作回顧總結(jié)如下：

從質(zhì)量管理或控制的立場，品質(zhì)部在一年來人員穩(wěn)定,但檢驗人員整體業(yè)務能力仍然不足,現(xiàn)狀下工作任務是全檢相對居多（多數(shù)產(chǎn)品需要全檢外觀多次、海能達產(chǎn)品外觀，顏色，螺紋等全檢），內(nèi)部同外協(xié)供應方的關(guān)系比較被動,不能主導整個質(zhì)量體系很好的運作,從質(zhì)量檢測理解是達到了一定要求，但從質(zhì)量控制與質(zhì)量預防角度是沒有達到預防效果，整體還是離質(zhì)量控制與質(zhì)量預防要求有一定差距。

一、測量設備方面：

1.自去年內(nèi)部增加新添進的鹽霧試驗機、2.5D龍門精密測試儀、恒溫恒濕機和色差儀已經(jīng)持續(xù)使用一年多時間，為檢驗規(guī)范、標準帶來了極大提升能做到有據(jù)可依而不是以往完全依賴供方控制無具體明確的檢驗方式方法衡量。

2.2017年內(nèi)部培養(yǎng)了兩個2.5D、恒溫恒濕測量檢測人員、2個鹽霧試驗測試人員和部門所有人員能使用色差儀。

三、本客訴重大事件

3.1、第一起：6月23日投訴6300534000000基板因電鍍銀層氣泡銀層脫落異常問題共計退貨379PCS，累計兩款退貨642PCS電鍍銀層脫落風險需重新烘烤排查。

四、來料管控檢驗

4.1、因內(nèi)部的變革已經(jīng)實施15個月，全年主要是以來料檢檢為主，實際檢驗過程中會更加考驗檢驗人員的檢驗能力，沒有提醒，沒有預防，只有一次檢測機會，一旦出錯將直接流向客戶端面臨客訴 4.2、目標考核辦法;供應商進料合格批率;合格批/總進料批*100%計算，每月統(tǒng)計，實際運行狀況請參考下數(shù)據(jù)和移動圖：

根據(jù)以上數(shù)據(jù)分析統(tǒng)計與2016年外協(xié)來料管控對比：來料質(zhì)量同2015年無明顯變化，任然趨于不穩(wěn)定，2016年前10月有9個月不達我司質(zhì)量目標，平均合格率在92.47%，2017年前10月有9個月不達我司質(zhì)量目標，平均合格率在93.06%，合格率上升0.59個百分點，但平均月份遠低于我司制定的來料質(zhì)量目標95%。4.3 2017年10月份前共計開出《質(zhì)量問題通知書兼回答書》109批次，只有誠益佳作幾份簡單回復，深圳市新眾毅電子科技有限公司

其他無回復改善措施。反饋問題不能及時有效的得到改善。只是對不良產(chǎn)品進行返工、返修或重新加工，而沒有內(nèi)部的糾正及預防措施；較嚴重的是發(fā)生的問題基本都是重新性問題較多，外觀基板處于失控狀態(tài)，依賴于后期修復太多。

4.4.今年客戶主要以HYT屏蔽盒，屏蔽蓋等通信產(chǎn)品為主打產(chǎn)品，對產(chǎn)品外觀和質(zhì)量要求相比往年客戶質(zhì)量要求并不高，只是部分產(chǎn)品涉及到裝配半成品狀態(tài)，我司內(nèi)部在這方面經(jīng)驗欠缺，沒有對潛在問題及時發(fā)現(xiàn)和處理導致過程不是很順暢。

4.5外協(xié)機加歷時近四年的雙方磨合，對加工的產(chǎn)品從尺寸、外觀到性能上都有了一定的認知，但局限于認知上，改善行動沒有同步進行到位，加工產(chǎn)品整體質(zhì)量在穩(wěn)定中。，主要體現(xiàn)在許多小細節(jié)上需要提升，如：尺寸公差（單邊公差控制）、螺紋深度和通止規(guī)、外觀防護（劃傷、壓傷、磕傷）和外觀標準（接刀、顫刀、粘刀）一直是問題頻發(fā)點。

4.6.今年外協(xié)表面處理（氧化）質(zhì)量狀態(tài)相比往年下滑嚴重，供應商內(nèi)部變化大對我司外協(xié)氧化效率和質(zhì)量已經(jīng)產(chǎn)生了嚴重的影響，2018年需要同物控部分一起對新供應商開發(fā)，在盡可能維持老供應商的前提下開發(fā)和扶持新表面處理商作好突發(fā)準備。

五.制程質(zhì)量管控

5.1.2017年制程質(zhì)量管控相比2016年無明顯提升，目前為止沒有發(fā)生較重大質(zhì)量事故。生產(chǎn)效率和質(zhì)量相對2016年基本處于維持不變的狀態(tài)。5.2.2017年10月前總共向生產(chǎn)部開出批量性問題《品質(zhì)異常反饋單》24份、主要不良體現(xiàn)在產(chǎn)品加工后未送首件確認、自檢欠缺、或圖紙標準不清誤檢情況。后續(xù)務必傳達并要求員工除送首檢確認外，末檢（即加工完成后的最后1PCS）同樣重要，并宣導末檢的重要性。

5.3.為保證后續(xù)生產(chǎn)的正常進行，導入生產(chǎn)部自檢+品質(zhì)部（首件+巡檢+末檢+成品抽檢）相結(jié)合的方式來進行已經(jīng)有兩年，實際執(zhí)行上仍有部分人員不能執(zhí)行到位；檢驗僅僅只是品質(zhì)保證的一種手段，實際上不可避免的會造成不良品的流出和成本的提高，所以最為有效的辦法還是提高生產(chǎn)操作員工的品質(zhì)意識，強化品質(zhì)標準觀念，優(yōu)化加工程序和生產(chǎn)工藝，從源頭控制產(chǎn)品質(zhì)量，這樣才能保證生產(chǎn)及檢驗，產(chǎn)品及良品；幫助上工序發(fā)現(xiàn)不良，檢查上工序作業(yè)質(zhì)量，做到人人檢驗從，而達到持續(xù)改進的目的，將良好的作業(yè)習慣融入到操作員作業(yè)中，執(zhí)行每一道工序嚴格把關(guān)，做到人人有職責，事事有依據(jù)，作業(yè)有標準，層層有監(jiān)督。

六.成品檢驗、客戶驗貨合格率、客訴及退貨問題

6.1綜上圖表我司主要導致客戶投訴的是1、3、4、5和8月份，綜上圖表我司2017驗貨合格率能達到我司質(zhì)量目標95%的合格率。比2016年1、3、4、5和8月份四個月客戶驗貨合格率不達標已深圳市新眾毅電子科技有限公司

經(jīng)有非常大的突破，從個案和退貨投訴統(tǒng)計分析其主要是2017你那客戶比較集中，特別是個別散客戶零件加工相比往年少了很多，是今年整體合格率上升的主要原因。

6.2今年客戶累計退貨12118PCS，2016年退貨55227PCS，相比同期退貨數(shù)量減少了78.05%，其HYT退貨5903PCS，只占48.71% ；YST退貨3921PCS，占32.35%；其他客戶退貨2294，占18.93%。2017年相對往年是危機的一年，我司內(nèi)部主要客戶群也發(fā)生了重大變化，所有訂單結(jié)果，內(nèi)部加工產(chǎn)品和標準也已經(jīng)與往年有所不同。6.3.2017年海能達對我司品質(zhì)評價相比2016有提升，通過表格對比發(fā)現(xiàn)，2016有2、3月評級為C級，其他在B級，而2017全部都在B級以上，基本都能保持在90分以上，我司在客戶端《供應商品質(zhì)月度評價報告》中評評級分數(shù)相對比近五年最好的評分，并在9月首次獲得A級評分。

七.部門改進與建議：

通過本次部門內(nèi)部重要指標審核目前需要改進的項目主要有以下幾個方面;7.1、客戶抱怨率超標需要持續(xù)跟進，并切實進行有效的輔導，同時加強檢驗人員檢驗能力和效率。7.2、我們品質(zhì)檢驗部門從現(xiàn)在實際意義上來講，應該叫“質(zhì)量檢驗部”更多的是在全檢，目前正在引導向 “質(zhì)量控制部”到“質(zhì)量預防部”的轉(zhuǎn)變，具體從以下方面：

7.2.1、繼續(xù)引入正確的質(zhì)量理念，推動質(zhì)量部走入正確的工作方向。機加供應商質(zhì)量的提升責任的劃分和承擔（需要上級支持）

7.2.2、大力開展部門內(nèi)培訓;（對標準的理解，產(chǎn)品的熟知、測量儀器的使用、測量技巧、視圖能力的提升、對流程化作業(yè)的嚴格執(zhí)行等）7.2.3、繼續(xù)推行現(xiàn)場基本5S 7.2.4品質(zhì)部推進各部門間過程，期望能起到質(zhì)量控制和預防作用。

7.3從質(zhì)量管理的角度出發(fā)，品質(zhì)部需要將質(zhì)量檢測和質(zhì)量控制分開，現(xiàn)有人員能力只能滿足于部分質(zhì)量檢測，如果人員能力配置跟不上，具體控制措施也無法實施。

7.4 品質(zhì)部的存在就是在控制品質(zhì)的同時，各部門能夠降低成本，但這并不意味著只是生產(chǎn)出來的產(chǎn)品就能交付客戶，從公司的角度出發(fā)，降低成本費用用于擴大利潤空間是根本目的，但達到此目的的前提是優(yōu)良的品質(zhì)，客戶滿意度和客戶的忠誠度即持續(xù)合作的前景，所以從此角度出發(fā)，當產(chǎn)品決定在我司生產(chǎn)開始，每個部門（包含外協(xié)機加）必須全力以赴考慮的是現(xiàn)有生產(chǎn)及資源條件下如何最大可能的達到客戶滿意，而并非是考慮此產(chǎn)品客戶能否使用或以試試看的心態(tài)交付客戶看看再說，甚至有交貨客戶不投訴就認為說產(chǎn)品要求不高，導致內(nèi)部有控制放松思想，這樣的結(jié)果最終只有一個，就是產(chǎn)品即合格也只能是勉強達到客戶要求，如果客戶要求提高合格率立即下降，投訴和退貨隨之而來，并造成品質(zhì)的持續(xù)不穩(wěn)定。優(yōu)化建議，使公司的各項業(yè)務在持續(xù)改進中，不斷趨向完善。

彭先云 2017年11月23

第四篇：品質(zhì)部管理評審總結(jié)報告

品質(zhì)部管理評審總結(jié)報告

一、質(zhì)量體系運行狀況報告

自公司推行ISO9001:2008質(zhì)量管理體系以來，我們嚴格按照ISO9001:2008和ISO14001:2004標準的要求，在咨詢老師的指導下，編制了程序文件、三、四階文件等相關(guān)文件，以及相應的各種表單。這些文件經(jīng)過試運行及不斷改進完善，更切合實際。各種記錄已按要求得到貫徹執(zhí)行，并且能真實有效反映實際情況。質(zhì)量體系運轉(zhuǎn)以來，通過培訓和加強交流，使從事品質(zhì)工作的人員逐步掌握質(zhì)量體系文件，并嚴格按照文件要求開展工作。

二、過程業(yè)績

1、原物料檢驗控制：

公司的質(zhì)量目標：進料檢驗合格率為≥98%，實際進料檢驗合格率9-11月份均為100%。經(jīng)分析原物料進料檢驗歷月的月總結(jié)可以看出，原物料主要存在純度不達標、黑點等不合格現(xiàn)象。對于來料不合格情況，都及時反饋給供應商整改，或由采購部與供應商協(xié)商特采，經(jīng)跟蹤驗證改善措施有效。

2、流程控制：

公司的質(zhì)量目標：成品等級1A合格率為≥88%，9月份成品等級1A合格率為58.9%，10月份成品等級1A合格率為75.4%，11月份成品等級1A合格率為78.1%。經(jīng)分析入庫檢驗月總結(jié)可以看出，流程控制最易出現(xiàn)的品質(zhì)問題為白度、回潮率等不合格現(xiàn)象。針對以上不合格現(xiàn)象及時與生產(chǎn)部溝通，訂立產(chǎn)品質(zhì)量控制計劃及糾正措施，現(xiàn)正在實施過程中，跟蹤效果有明顯改善。

3、成品出貨控制：

公司的質(zhì)量目標：售后退貨率≤1000PPm、顧客滿意率≥85%、按時按量交貨率100%，顧客滿意率100%,按時按量交貨率100%。9月份發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品包裝有露絲及出貨標簽脫落現(xiàn)象，經(jīng)及時有效的糾正措施跟進，未有顧客投訴狀況發(fā)生。品保部應與生產(chǎn)部和物流保持有效的溝通和配合，保證出貨交期，并將類似品質(zhì)情況防患于未然。

三、人力資源

品質(zhì)部由于檢驗員大部份都為新進人員，對于品質(zhì)判定及檢驗方面都欠缺一定的經(jīng)驗，故從檢驗員業(yè)務技能及相關(guān)工作方面的培訓須加強。

四、內(nèi)審報告

品保部在此次內(nèi)審中未發(fā)現(xiàn)不合格項。作為質(zhì)量管理體系的重要監(jiān)督部門，品保部在標準要求的執(zhí)行及運作上都能很好的貫徹和落實。

五、總結(jié)

從品保部質(zhì)量體系的運行情況來看，我公司質(zhì)量體系是適用的、運轉(zhuǎn)是有效的。質(zhì)量體系在運行過程中經(jīng)過不斷持續(xù)改進，將更加完善、適用、有效，讓各部門工作向條理化、規(guī)范化、系統(tǒng)化方向發(fā)展，我們將嚴格按照ISO9001:2008標準要求，認真執(zhí)行質(zhì)量手冊、程序文件，使生產(chǎn)過程更優(yōu)化、合理，提高生產(chǎn)能力、生產(chǎn)效率，減少浪費，節(jié)約成本，在質(zhì)量方針的指導下努力達到質(zhì)量目標，提高我們的產(chǎn)品質(zhì)量，從而達到推行ISO9001的最終目的。

審核： 制表：

第五篇：2016年品質(zhì)部管理評審報告

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品質(zhì)部2016年管理評審報告

尊敬的公司領(lǐng)導、各管理人員：

品質(zhì)部2016年一年來的工作回顧總結(jié)如下：

從質(zhì)量管理或控制的立場，品質(zhì)部在一年來人員配置現(xiàn)狀下工作任務是比較繁重的（多數(shù)產(chǎn)品需要全檢外觀多次、所有光模塊螺紋和所有蓋板粘附掉鎳），從質(zhì)量檢測的層面理解是達到一定要求，但從質(zhì)量控制與質(zhì)量預防角度是沒有達到預防效果，整體還是離質(zhì)量控制與質(zhì)量預防要求有一定差距。

一、品質(zhì)部現(xiàn)有職能分配方面：

1.1．質(zhì)量部根據(jù)上層領(lǐng)導的安排，在原有基礎(chǔ)上對來料檢查，出貨檢查，過程控制，產(chǎn)品檢測（鹽霧、恒溫恒濕、硬度、色差等）、異常處理等方面進行了規(guī)劃和加強了實施，各部門相關(guān)人員對質(zhì)量管理的意識均呈現(xiàn)不同的上升趨勢。

1.2．從檢查的角度可以說基本達到了要求，但品質(zhì)控制注重的是延續(xù)性，相關(guān)人員的流動和不穩(wěn)定給質(zhì)量工作帶來了困難，此問題直接影響到質(zhì)量控制的結(jié)果，現(xiàn)在隨著公司規(guī)?；兏?，還需加強現(xiàn)有檢驗人員的整體素質(zhì)，基層檢驗人員能力有待提升和人員本職各工作細化、完善，質(zhì)量控制更需要加強或獨立管理。

二、測量設備方面：

2.1、今年品質(zhì)部在公司的支持下對測量儀器硬件設備進行了完善，增加了2.5D全自動檢測儀、分光測色儀、鹽霧試驗機和恒溫恒濕儀器。并建立了對應的測量房，對專人進行了培訓上崗正常投入使用，以前無法測量或測量精度、誤差有異議的都能得到較真實和權(quán)威的數(shù)據(jù)。

2.2內(nèi)部所有測量儀器有按要求進行了內(nèi)外校正并記錄。

三、本客訴重大事件

3.1、第一起：自3月6日投訴2020-1406040-410開始截止到11月18因螺紋異常問題共計退貨11294PCS，大部分因螺紋通止規(guī)異常不良。

3.2 第二起： 7月14日交貨1406040的蓋板1682PCS中混料1410161蓋板1PCS； 8月22日交貨63PCS 1410161盒體中有混料1406040盒體1PCS。在客戶端因混料問題是零容忍狀態(tài)，為此我司現(xiàn)場管理上導致的漏洞也因此遭客戶對公司的處罰。

3.3第三起：7月22日至9月22日，僅書面性可追溯客戶反饋1406040和1410161的蓋板掉鎳有10起不良。時至今日掉鎳問題仍然沒有得到實質(zhì)性改善，每次全檢粘膠都能檢測一定比例蓋板掉鎳情況。

3.4、第四起：9月12日好易通6202151000020 RD980面板色差問題，發(fā)現(xiàn)交貨中顏色有偏紅、偏綠、偏白等，在海能達龍崗倉庫挑選成品、半成品、和交貨素材累計共1516件，顏色異色共計218PCS退回返氧化處理，后經(jīng)查是色粉為國產(chǎn)便宜色粉氧化。

四、來料管控檢驗

4.1、因內(nèi)部的變革，現(xiàn)其實主要是以來料檢檢為主，實際檢驗過程中會更加考驗檢驗人員的檢驗能力，沒有提醒，沒有預防，只有一次檢測機會，一旦出錯將直接流向客戶端面臨客訴

4.2、目標考核辦法;供應商進料合格批率;合格批/總進料批*100%計算，每月統(tǒng)計，實際運行狀況請參考下數(shù)據(jù)和移動圖：

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根據(jù)以上數(shù)據(jù)分析統(tǒng)計與2015年外協(xié)來料管控對比：來料質(zhì)量是不如2015年穩(wěn)定，2015年前10月有4個月是達標的，平均合格率為94.88%；2016年前10月有9個月不達我司質(zhì)量目標，平均合格率在92.47%，相比合格率下降2.41%，平均月份遠低于我司制定的來料質(zhì)量目標95%。

4.3 2016年11月份前共計開出《質(zhì)量問題通知書兼回答書》162批次，近期只有誠益佳作幾份簡單回復，其他無回復改善措施。反饋問題不能及時有效的得到改善。只是對不良產(chǎn)品進行返工、返修或重新加工，而沒有內(nèi)部的糾正及預防措施。4.4.今年ZT客戶主要以光模塊類產(chǎn)品為主打產(chǎn)品，自去年5月份所有光模塊類產(chǎn)品經(jīng)我司表面處理，同時也是對內(nèi)部管理和技術(shù)上的考驗，現(xiàn)在電鍍情況相對2015年質(zhì)量較穩(wěn)定，但仍然曾在的問題是盒體臟污，蓋板掉鎳、發(fā)麻、水印等外觀缺陷似乎已達瓶頸，2016也有開發(fā)新電鍍商，但驗證四次最終以供方妥協(xié)而告終。

4.5外協(xié)機加歷時近三年的雙方磨合，對加工的產(chǎn)品從尺寸、外觀到性能上都有了新的認知，并有一定改善，加工產(chǎn)品整體質(zhì)量在穩(wěn)步向前，但仍然在許多小細節(jié)上需要提升，如：尺寸公差（單邊公差控制）、螺紋深度和通止規(guī)、外觀防護（劃傷、壓傷、磕傷）和外觀標準（接刀、顫刀、粘刀）拿捏不夠。

五.制程質(zhì)量管控

5.1.2016年制程質(zhì)量管控相比2015年有一定提升，目前為止沒有發(fā)生較重大質(zhì)量事故。2016年制成完成的最大變革就是工藝上的突破，從前期所有光模塊和批量性產(chǎn)品螺紋無法突破CNC機床攻絲的瓶頸，在今年客戶頻頻退貨和漏攻絲壓力下，雖然前兩個月CNC攻絲不順利，但截至11月中旬，已經(jīng)順利從CNC攻絲螺紋止規(guī)不止5%--30%不良減少至現(xiàn)在2%--5%，大大減少了漏攻絲情況。5.2.2016年11月前總共向生產(chǎn)部開出批量性問題《品質(zhì)異常反饋單》34份、主要不良體現(xiàn)在產(chǎn)品加工后未送首件確認、自檢欠缺、或圖紙標準不清誤檢情況。后續(xù)務必傳達并要求員工除送首檢確認外，末檢（即加工完成后的最后1PCS）同樣重要，并宣導末檢的重要性。

5.3.為保證后續(xù)生產(chǎn)的正常進行，導入生產(chǎn)部自檢+品質(zhì)部（首件+巡檢+末檢+成品抽檢）相結(jié)合的方式來進行已經(jīng)有兩年，實際執(zhí)行上仍有部分人員不能執(zhí)行到位；檢驗僅僅只是品質(zhì)保證的一種手段，實際上不可避免的會造成不良品的流出和成本的提高，所以最為有效的辦法還是提高生產(chǎn)操作員工的品質(zhì)意識，強化品質(zhì)標準觀念，優(yōu)化加工程序和生產(chǎn)工藝，從源頭控制產(chǎn)品質(zhì)量，這樣才能保證生產(chǎn)及檢驗，產(chǎn)品及良品；幫助上工序發(fā)現(xiàn)不良，檢查上工序作業(yè)質(zhì)量，做到人人檢驗從，而達到持續(xù)改進的目的，將良好的作業(yè)習慣融入到操作員作業(yè)中，執(zhí)行每一道工序嚴格把關(guān)，做到人人有職責，事事有依據(jù)，作業(yè)有標準，層層有監(jiān)督。

5.4、2016年我司因螺紋問題投入加工和檢驗成品成本較大，自8月底后攻絲從鉗工開始轉(zhuǎn)移致CNC攻絲，后面經(jīng)多次驗證，通過對底孔大小、攻絲轉(zhuǎn)速、絲錐品牌等多方面嘗試，截止現(xiàn)在螺紋強度和通止規(guī)已經(jīng)明顯改善，3月到10月螺紋檢測數(shù)據(jù)表格如下(部分同1PCS有多次返修情況）：

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六.成品檢驗、客戶驗貨合格率、客訴及退貨問題

6.1綜上圖表我司主要導致客戶投訴的是1、3、4、5和8月份，驗貨合格率未能達到我司質(zhì)量目標95%的合格率。從個案和退貨投訴統(tǒng)計分析其主要是易昇特產(chǎn)品尺寸、外觀和智通光模塊類螺紋問題導致客戶驗貨合格率不達標。前十個月平均驗貨合格率基本達我司出貨合格率目標95%。6.2今年客戶累計退貨55227PCS，2015年退貨23094PCS，相比同期退貨數(shù)量增加239%，其中智通退貨29860PCS占總比例54.06% ；海能達退貨1246PCS，只占2.25% ；易昇特退貨22123PCS，占40%；其他客戶退貨2045，占3.7%。易昇特客戶樣品散件多，很多牽涉新工藝和外觀要求嚴格，沒有專人跟進，導致退貨情況比例相比去年上升35.43個百分點。6.3.2016年海能達對我司品質(zhì)評價相比2015有提升，通過表格對比發(fā)現(xiàn)，2016有2、3月評級為C級，其他均在B級，且4--9月六個月基本都能維持在90分左右，而2015除2月和3月，我司在客戶端《供應商品質(zhì)月度評價報告》中評評級分數(shù)都相對要低于80分。

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七.部門改進與建議：

通過本次部門內(nèi)部重要指標審核目前需要改進的項目主要有以下幾個方面;7.1、客戶抱怨率超標需要持續(xù)跟進，并切實進行有效的輔導，同時加強檢驗人員檢驗能力和效率。7.2、我們品質(zhì)檢驗部門從現(xiàn)在實際意義上來講，應該叫“質(zhì)量檢驗部”更多的是在全檢，目前正在引導向 “質(zhì)量控制部”到“質(zhì)量預防部”的轉(zhuǎn)變，具體從以下方面：

7.2.1、繼續(xù)引入正確的質(zhì)量理念，推動質(zhì)量部走入正確的工作方向。（需要上級支持）7.2.2、大力開展部門內(nèi)培訓;（對標準的理解，產(chǎn)品的熟知、測量儀器的使用、測量技巧、視圖能力的提升、對流程化作業(yè)的嚴格執(zhí)行等）7.2.3推動改善提案活動。

7.2.4、熟練運用基本知識、基本技巧。

7.2.5、明確各崗位職責，加強崗位目標考核。7.2.6、繼續(xù)推行現(xiàn)場基本5S 7.2.7品質(zhì)部推進各部門間過程，期望能起到質(zhì)量控制和預防作用。

7.3從質(zhì)量管理的角度出發(fā)，品質(zhì)部需要將質(zhì)量檢測和質(zhì)量控制分開，現(xiàn)有人員能力只能滿足于部分質(zhì)量檢測，如果人員能力配置跟不上，具體控制措施也無法實施。

7.4 品質(zhì)部的存在就是在控制品質(zhì)的同時，各部門能夠降低成本，但這并不意味著只是生產(chǎn)出來的產(chǎn)品就能交付客戶，從公司的角度出發(fā)，降低成本費用用于擴大利潤空間是根本目的，但達到此目的的前提是優(yōu)良的品質(zhì)，客戶滿意度和客戶的忠誠度即持續(xù)合作的前景，所以從此角度出發(fā)，當產(chǎn)品決定在我司生產(chǎn)開始，每個部門（包含外協(xié)機加）必須全力以赴考慮的是現(xiàn)有生產(chǎn)及資源條件下如何最大可能的達到客戶滿意，而并非是考慮此產(chǎn)品客戶能否使用或以試試看的心態(tài)交付客戶看看再說，甚至有交貨客戶不投訴就認為說產(chǎn)品要求不高，導致內(nèi)部有控制放松思想，這樣的結(jié)果最終只有一個，就是產(chǎn)品即合格也只能是勉強達到客戶要求，如果客戶要求提高合格率立即下降，投訴和退貨隨之而來，并造成品質(zhì)的持續(xù)不穩(wěn)定。下半年海能達顏色和光峰光電水冷板外觀是最好的例子。

7.5各部門協(xié)調(diào)一致是實現(xiàn)公司戰(zhàn)略目標的基礎(chǔ)條件，由于品質(zhì)部的工作業(yè)績與其他部門的支持密不可分，所有與生產(chǎn)運作各部門之間的通力合作顯得至關(guān)重要，質(zhì)量在全過程質(zhì)量管理的過程中，將通過積極的協(xié)調(diào)與溝通與各部門達成共識，并主動配合其它生產(chǎn)運作部門解決問題，提出過程優(yōu)化建議，使公司的各項業(yè)務在持續(xù)改進中，不斷趨向完善。

彭先云 2016年11月18