第一篇：產品生產過程檢驗流程及相關規(guī)定

產品生產過程檢驗流程及相關規(guī)定

1、目的：

規(guī)范檢驗程序，確保產品合格

2、適用范圍：

公司生產各工序、外協(xié)廠的檢驗過程

3、職責：

3.1品質部負責公司生產過程中的檢驗，確保每道工序產品符合質量要求 3.2生產部各車間負責按檢驗要求報檢及質量整改 3.3采購部負責外協(xié)廠加工產品的信息申報 3.4品質部負責外協(xié)廠加工過程的質量抽檢

4、檢驗規(guī)定、流程及要求： 4.1生產過程 4.1.1下料車間：

實施生產全過程檢驗，檢驗控制的內容：主要是規(guī)格、尺寸、厚度等。要求：1）下料車間要嚴格服從檢驗，并做好質量整改

2）檢驗員要嚴格按檢驗標準及規(guī)程實施過程檢驗

3）產品轉入下道工序必須嚴格采取點交方式，且必須有質檢人員在點交單上簽字確認，沒有檢驗員簽字不得轉交下道工序，同時下道工序不得接收 4）檢驗不合格的產品必須在規(guī)定時間實施整改并經再次檢驗合格 5）檢驗員在檢驗完成后，要對合格的產品做出相應標識

6）所有檢驗過程檢驗員必須相關記錄，以利追溯。4.1.2結構車間：

檢驗分兩個步驟：一是全過程檢驗。檢驗控制的主要內容：焊縫等。二是報檢。檢驗控制的主要內容：尺寸、平整度等。要求：1）結構車間要嚴格服從檢驗，并做好質量整改

2）車間在整個產品完工后，必須以書面形式向檢驗員報檢。

3）接到報檢通知后，檢驗員必須按時、按標準進行檢驗。

4）產品轉入下道工序必須嚴格采取點交方式，且必須有質檢人員在點交單上簽字確認，沒有檢驗員簽字不得轉交下道工序，同時下道工序不得接收 5）檢驗不合格的產品必須在規(guī)定時間實施整改并經再次檢驗合格 6）檢驗員在檢驗完成后，要對合格的產品做出相應標識 7）所有檢驗過程檢驗員必須相關記錄，以利追溯。4.1.3表面處理：

實施全過程檢驗，檢驗控制的主要內容：噴漆過程（含底漆、中間漆、面漆）要求：1）要嚴格服從檢驗，并做好質量整改。2）檢驗員要嚴格按檢驗標準及規(guī)程實施過程檢驗

3）檢驗不合格的產品必須在規(guī)定時間實施整改并經再次檢驗合格 4）檢驗員在檢驗完成后，要對合格的產品做出相應標識 5）所有檢驗過程檢驗員必須相關記錄，以利追溯。4.1.4機加車間：

實施全過程檢驗，檢驗控制的主要內容：尺寸、精度等。要求：1）要嚴格服從檢驗，并做好質量整改。

2）檢驗員要嚴格按檢驗標準及規(guī)程實施過程檢驗 3）檢驗不合格的產品必須在規(guī)定時間實施整改并經再次檢驗合格

4）檢驗員在檢驗完成后，要對合格的產品做出相應標識（在合格的加工件上打上綠色漆點，不合格的打紅點）

5）所有檢驗過程檢驗員必須相關記錄，以利追溯。4.2外協(xié)件的檢驗控制及要求：

4.2.1采購部：一要與合格供方簽訂《質量保證協(xié)議》，其內容：要求供方在生產過程中，為確保產品質量必須實施過程質量控制，且提出相應的標準，滿足我們的質量要求。

二要對供方實施跟蹤監(jiān)控，并建立供方檔案，定期對供方進行評審。

三要及時將外協(xié)廠加工情況以書面形式反饋品質部、生產本部。

四要外協(xié)件進廠后，要以書面形式及時報檢，杜絕不經檢驗直接入庫或使用。4.2.2品質部：一是在接到采購部信息后，對外協(xié)廠加工過程定期進行抽檢，確保生產過程中滿足質量要求。

二是接到報檢通知后立即實施檢驗，檢驗合格的粘貼標示，并留下相關記錄

三是經檢驗不合格的要以不合格品通知單形式反饋給采購部，要求退貨、整改、返工或重新加工。

4.2.3生產本部：對外協(xié)廠生產技術進行指導。

4.3總體要求： 4.3.1品質部：

1）檢驗人員一定要認真負起責任，本著對產品負責，對企業(yè)負責的態(tài)度從事檢驗工作。2）杜絕因檢驗不及時、不到位、不按標準檢驗、漏檢、不貼標識、不做記錄等現(xiàn)象的發(fā)生，否則將受到相應處罰。

3）品質部必須建立內部考核制度，加強對檢驗人員的管理及業(yè)務水平的提高，急生產所及，積極主動幫助生產解決質量問題。4.3.2生產本部各車間：

1）要注重產品質量，嚴格按標準實施生產，嚴格服從檢驗。把好每道工序的質量關。2）嚴格遵守工序點交制度，上道工序實施送料制給下道工序，傳遞用點交單送料人、接料人、檢驗員、時間等必須寫清楚，缺一不可。

3）內部要建立相應管理制度，對整個流程實施控制。加強內部考核，及時兌現(xiàn)獎懲。4.3.3采購部：

1）要嚴格按供方評定標準，加強對供方的控制及跟蹤考核，確保外協(xié)加工滿足公司質量要求。

2）及時以書面形式通知品質部、生產本部等相關部門，以對外協(xié)廠生產過程實施控制和指導。

3）加強內部管理，制定相應的內部考核制度，提高部門人員的業(yè)務素質及管理水平。4.3.4企劃部：

不定期對各部門實施情況進行考核，對不按規(guī)定執(zhí)行的將以與通報批評，嚴重的以與處罰。

第二篇：防爆電氣產品審查檢驗流程

防爆電氣產品審查檢驗流程

檢 驗 指 南

一、送檢程序：

1.來人送檢應持有單位委托書（下載）、營業(yè)執(zhí)照或計量認證合格證(復印件)到質檢中心管理辦公室辦理送檢手續(xù)。來函送檢應填寫產品檢驗申請表（簽字蓋章）與產品相關技術資料一同寄來。

2.申辦產品防爆合格證，須進行產品圖樣審查和樣品檢驗兩項工作。中心接到送檢單位檢驗申請表及相關技術資料后，由管理辦公室安排工作計劃，并有項目工程師與送檢人聯(lián)系。

3.不取防爆合格證的產品委托檢驗，送檢單位應送該產品的技術標準和需檢驗的樣品并填寫委托檢驗項目及依據(jù)標準，然后由管理辦公室安排工作。

4.送檢單位應按管理辦公室開具的收費通知單及時交付規(guī)定的檢驗費用，一般收到款后方發(fā)出產品防爆合格證或工業(yè)試驗許可證或檢驗報告等。

二、圖樣審查須送下列資料： 1.產品標準(或技術條件)一式兩份。

2.產品使用維護說明書一式兩份(也可在送檢樣品時送審)。3.產品圖樣(簽字完整、裝訂成冊)一式兩份。與防爆結構或電路無關的圖紙可以不提供，但至少應提供標明防爆參數(shù)要求的總裝配圖，產品名牌圖，產品零部件明細表等。

4.必要的說明與計算資料或工藝文件一份。

防爆審查合格后蓋章，一份返送檢單位，一份存質檢中心備案。

三、樣品檢驗須送以下樣品和資料(委托檢驗和進出口產品檢驗根據(jù)委托檢驗項目定)：

1.按審查合格圖樣生產的樣品，裝配完整，其臺數(shù)應能滿足檢驗需要。2.產品使用維護說明書一式兩份(如果沒有送審過)3.檢驗工作中需要的零部件和特殊拆裝工具。

4.產品基本性能檢驗報告(包括產品技術條件中規(guī)定的型式和出廠檢驗項目報告、產品所屬防爆型式、專用標準規(guī)定應提供的檢驗報告)各一份。

注：(1)觀察窗的透明件另送5件(最少3件)。燈具的塑料透明件另送8件(最少5件)。

(2)膠封件須送膠封完好的一套及未膠封的組件一套

(3)橡膠材料老化試驗須提供35×15×6橡膠塊3～5塊。

(4)塑料外殼絕緣電阻測定須提供φ100×4塑料園片3～5塊。如果尺寸允許，也可對樣品塑料外殼直接測定。

四、本安設備與關聯(lián)設備互配組成本安防爆系統(tǒng)的審查和檢驗： 1.設備制造廠應提供一份“關于產品配套組成本安防爆系統(tǒng)的申請公函”，函中應注明要求配套產品的名稱、型號、規(guī)格、防爆合格證編號及有關主要防爆參數(shù)等內容。

2.設備制造廠應提供已取證產品的“防爆合格證”復印件一份，產品使用說明書一份，對于本中心檢驗發(fā)證產品可不用提供上述復印件和說明書。

3.設備制造廠應對所提供的“防爆合格證”復印件及產品使用說明書規(guī)定的防爆參數(shù)有效性和真實性負責。

4.設備制造廠應對本安設備與關聯(lián)設備互配組成的本安防爆系統(tǒng)的阻抗匹配、精度等級等基本性能負責。

5.本中心僅對本安設備與關聯(lián)設備互配組成的本安防爆系統(tǒng)的防爆性能負責。

6.本中心根據(jù)設備制造廠提供的“防爆合格證”復印件、產品使用說明書和“申請公函”，對要求互配的本安防爆系統(tǒng)進行審查和檢驗并按規(guī)定收費。

7.如果新增配設備防爆參數(shù)超出原設備規(guī)定的防爆參數(shù)，則應對新增配設備組成的本安防爆系統(tǒng)進行試驗。

8.本中心經對新互配組成的本安防爆系統(tǒng)審查和檢驗合格后，向設備制造廠發(fā)送“同意本安設備、關聯(lián)設備互配成本安防爆系統(tǒng)”的函，作為本系統(tǒng)安全使用的憑證。

五、國外引進產品及國外產品的本質安全型防爆電氣產品申請CQST的防爆合格證：

1.客戶應向質檢中心發(fā)送或遞交一份關于申請產品檢驗的申請，應說明產品名稱、型號、規(guī)格及將要涉及的危險場所區(qū)域、級別和組別、防爆標志。

2.客戶應提供下列文件一式兩份并整理裝訂成冊：(1)產品的主要或特殊用途。

(2)表明產品使用場所(危險場所類別級別或危險氣體名稱)和本安設備與關聯(lián)設備相互聯(lián)接的關系框圖。(3)產品安裝使用和維護說明書。(4)電路結構裝配圖、電路原理圖、元器件清單、印刷板圖。(5)表明本安電路與非本安電路之間機械結構間距的總裝圖(在電路結構裝配圖表示清楚時可不提供)。

(6)所有保護性元件和組件的圖紙、技術條件及來源控制信息。(7)所有保護性元件和組件的質量控制文件及試驗方法。(8)設置在成品產品的銘牌圖紙。

(9)提供國際公認的試驗室(如：UL、FM、PTB、BASEEFA、NEMKO、CSA、CQST)出具的檢驗、試驗報告和檢驗合格證復印件。(10)提供產品性能型式試驗報告。

六、申請德國PTB、挪威NEMKO、美國UL、FM，俄羅斯CCVE及歐洲ATEX等認證證書：

1.申請國外防爆認證機構認證證書時，客戶須向CQST遞交代辦委托書或簽定技術合同；

2.客戶須向CQST提供樣機、圖樣、有關資料，并交納予付款； 3.CQST可幫助客戶將樣機、圖樣、有關資料轉換為國外認證機構所要求的格式和語種；

4.CQST按照國外認證機構的試驗要求對客戶提供的樣機進行測試，并將檢驗測試結果及試驗報告提供給國外認證機構； 5.CQST可根據(jù)國外認證機構的委托進行工廠條件審查；.工廠條件審查、檢驗測試結果及試驗報告被認可合格后，由國外認證機構頒發(fā)認證合格證CQST收取代辦費及試驗費，國外認證機構收取證書費。

7.申請國外認證機構產品認可證書的企業(yè)，有責任遵守國外認證機構的產品認可證書管理制度。

七、防爆合格證到期的復查、復檢：

1.制造廠在防爆合格證有效期滿前3個月應提供一份關于“防爆合格證”按期復查、復檢申請公函，函中注明原產品名稱、型號、規(guī)格、防爆合格證編號、取證日期及現(xiàn)產品改動部分說明。

2.CQST復查原產品圖紙、技術文件是否有改動部分。并對改動部分重新審查備案(圖紙、技術文件改動部分的資料送審時一式兩份)。3.復查原產品圖紙、技術文件中的遺留問題及因標準修訂產生的問題并進行糾正。

4.制造廠應提供現(xiàn)生產樣機進行防爆性能復檢，其樣機應符合現(xiàn)產品圖紙、技術文件要求，并交納復查和檢驗費用。5.根據(jù)制造廠要求，系列產品可下廠進行服務。

6.復查、復檢合格后，辦理換發(fā)防爆合格證。辦復查合格證是從原合格證到期時間算起五年，復查時間拖后則相應縮短復查證的有效期，到期超過1年者則應按新送產品進行全套防爆檢驗。

八、補充說明：

1.送檢程序規(guī)定中的產品出廠檢驗報告原則上由產品生產廠質檢部門提供(正本)。2.產品型式試驗報告應由省級及以上質檢機構或行業(yè)歸口質檢單位提供(須出示正本，并提供復印件)。

3.防爆性能檢驗項目必須在質檢中心進行，其它單位檢驗報告無效。4.樣品檢驗完畢，中心根據(jù)樣品情況有權留存特殊防爆結構樣品1臺，不留存的樣品，受檢單位應及時取回或委托發(fā)運，超過3個月者中心按規(guī)定收取保管費，超出一年不取者，中心將自行處理，不再保管。5.質檢中心的產品檢驗過程不受各種因素干擾，保證檢驗結果數(shù)據(jù)的科學性、公證性和權威性。

6.質檢中心執(zhí)行嚴格的資料保密制度，送檢單位的全部檔案將永久保密，也可按客戶要求增加特殊保密措施。

7.質檢中心保證對所有送檢單位及客戶一視同仁，提供優(yōu)質服務。8.中心工作人員嚴格執(zhí)行有關規(guī)定和紀律，不吃請、不受禮、不收取額外費用，并接受送檢客戶的監(jiān)督，違者必糾。

第三篇：電氣產品加工工藝及檢驗流程

培訓材料

產品加工工藝及檢驗流程

備料——進貨檢驗——組裝——組裝檢驗——配線——配線檢驗——出廠檢驗——包裝清潔——包裝前檢查——包裝發(fā)運

質量目標：

1.顧客滿意率為100% 2.車間：按計劃應為100%完成任務，一次合格率應為98%以上，出廠合格率應為100% 3.物資進貨應為100%，供應應為100% 4.維護、質檢應為100% 5.設計差錯率應為0%

生產部職責

1.生產計劃的編制組織和落實 2.生產設備環(huán)境的管理 3.4.5.6.特殊工序技術參數(shù)的監(jiān)控 負責不合格品的返工

負責半成品、成品的標識工作

嚴格按照操作流程、生產工藝進行生產

7.嚴格產品的自檢、互檢、專檢制度

8.按照規(guī)定保養(yǎng)設備，維護適宜的工作環(huán)境 9.做好安全生產和勞動保護

檢驗部

1.定義：檢驗就是通過觀察和判斷，當時結合測量和實驗進行符合性評價，根據(jù)產品標準對原材料進行檢驗 2.質量檢驗：產品的質量特性進行觀察測量實驗并將結果和規(guī)定的要求進行比較以確定每項質量特性合格情況和技術性活動 3.基本要點：

1)要求依據(jù)

2)質量是在產品實現(xiàn)過程中形成 主要功能：

A．鑒別功能：是把關的前提，檢驗的基礎 B．把關功能：剔除不合格品 C 預防功能：

1.通過過程能力、工序啟動預防功能

2.通過工序自己和巡檢發(fā)現(xiàn)問題并及時更正

D．控制有效性信息寫出報告并報有關部門作出依據(jù) 4.步驟

1)根據(jù)儀表、步驟、方法準備檢驗，熟悉規(guī)范、標準 2)檢驗的樣品列出清單

3)測量與試驗

4)記錄：通過表格記載作為依據(jù)

5.比較與判定：根據(jù)記錄進行比較判定是否合格 6.確認和處置：對確認的結果進行處置

7.產品驗證：對產品實現(xiàn)過程中形成的產品進行觀察測量試驗后所提供的質量憑證 8.主要內容：

1)檢查提供的質量憑證 2)檢查、校驗憑證有效性 9

檢驗記錄要求：

1)如實、完整、清晰

2)產品名稱、型號、數(shù)量、編號

3)檢測的技術依據(jù)

4)檢測項目、技術要求的規(guī)定值、檢測觀測值 5)檢測的時間、人、核實簽名、6)頁數(shù)和頁次

10.檢測報告的基本要求：

1)格式要統(tǒng)一，編號統(tǒng)一，日期、數(shù)據(jù)、環(huán)境編制通過負責人校核批準

2)檢驗報告有檢測人編制，經審核人審核后有技術負責人批準，有權判定產品是否合格 11 檢驗類別：

1)自檢：由操作者對自己所加工的本道工序按《工藝操作規(guī)程》進行檢驗 2)互檢：操作者可請同道工序或下一道工序人員互相檢驗，二人操作時二人互檢 3)專檢：自互檢合格后交由專檢人員進行檢驗，負責人應對本道工序負責

4）成品：由專業(yè)檢驗人員進行檢驗，產品完工后由專職檢驗人員對產品的外觀及性能進行全面的檢驗，并做好記錄（不漏、錯檢）

組裝工藝要求

1.元部件外觀完好、無缺損

2.選用合適的緊固件，緊固件無松動（彈墊平了為最佳）（平墊、彈墊、螺母固定后露出3-5扣最佳，特殊情況除外）3.部件型號及數(shù)量與圖紙要求一致 4.安裝位置與圖紙相符

配線工藝要求

1.各種線纜按圖紙要求使用并正確 2.線把順直、平滑、外形美觀、3.線無損傷、無斷線、無死彎

4.用對號器檢查通斷，配線應與圖紙相符

焊接工藝要求

1.焊接無漏焊、虛焊、錯焊

2.焊點表面光潔圓滑而無毛刺、無焊瘤、錫點光亮、錫量適中 3.錫和被焊物融合牢固,接觸良好 4.焊線后外觀、絕緣無損傷

總裝工藝要求

1.柜體內部及元部件表面清潔 2.技術文件及附件與圖紙要求一致 3.技術文件與附件綁扎結實

組裝工藝過程

1.裝配前，應按照安裝圖紙要求認真核查零、部、整件和元器件、緊固件的型號、規(guī)格、牌號、數(shù)量、是否與圖紙要求相符，不符不用

2.按照圖紙要求對各類裝配件進行外觀質量檢查，外觀不合格的裝配件不能進行裝配，測試性能不合格的裝配件不能進行裝配 3.合理安排裝配件順序

4.零部件安裝過程中不允許出現(xiàn)裂痕、凹陷、翻邊、毛刺和壓痕等缺陷。因裝配原因使涂層造成局部損傷時，允許采取相應的措施補救 5.電路板安裝器件時，應先低后高，先輕后重 6.選擇合適的工具進行裝配

配線工藝過程

一．安裝準備

1.閱讀圖紙，考慮線路排線方案。

2.領取與圖紙要求相符合的芯線及標記套、線鼻、行線槽等。3.按接線圖核對輔助回路元件是否配齊、正確，檢查元件表面

二．質量狀況。

安裝過程及工藝要求

1． 按配線途徑量線，正確落料。且兩端做好記號或套上標記套，即按配線途徑進行敷設。應做到橫平豎直，層次清楚，用扎帶捆扎時應注意形狀美觀，保持線束平直挺括，捆扎時扎帶應鎖緊，絕緣層無損傷，扎帶鎖頭位置一般放在側邊上角處。也可將線敷設在專為配線用的塑料行線槽內。此時，只需將芯線清理整齊而毋需捆扎。

2.芯線在敷設途中可依次分出或補入需要連接的芯線而逐漸形成總體線束與分支線束。3.導線應按接線圖正確接至各電器元件及端子上。在接上前應套上標記套。將多余的芯剪去，用剝線鉗剝去適當長度的絕緣層，并除去芯線表面的氧化膜及粘著物。BV型導線根據(jù)連接螺釘大小彎制羊眼圈，彎圈的方向應與螺絲緊固的方向一致。BVR型導線則在端頭套上適用的接線鼻，用壓線鉗（液壓鉗）壓緊后搪錫。將羊眼圈（或接線鼻）接于所接端頭上旋緊螺釘。.元器件的金屬外殼必須有可靠接地。

三．工藝要求

1.線路敷設布置時，總體線束與分支線束應保持橫平豎直、牢固、清晰美觀。2.線束原則上應避免在發(fā)熱元件上方敷設。

3.塑料行線槽的配置可只配置于縱向（或橫向）總體線束，分支線束不配置。

4.線束敷設途中，遇有金屬障礙物時，則應彎曲繞過，導線與金屬間應保持4mm以上。5.當線束穿過金屬件時，金屬件上一般要套橡皮圈加以防護。如防護有困難時,線束必須包以纏繞管。

6.線的敷設不允許從母線相間或安裝孔穿出。

7.導線的固定

1）導線用支架及線夾固定。支架的間距：低壓柜一般情況下，橫向不超過300mm，縱向不超過400mm；高壓柜一般情況下，橫向不超過500mm，縱向不超過600mm。

2）安裝線夾時，可按芯線數(shù)量之多少選用不同規(guī)格的線夾。凡是不接線的螺釘應全部緊固，以防止螺釘脫落。

3）線束固定要求牢固，不松動。在2個固定點外不容許有過大的顫動，當線夾與線束間有空檔時，可用殘余線頭去填補，并可適當加墊塑料或黃蠟綢，以防止松動。

8.過活門處之線束，應將一端固定在柜箱的支架上，另一端固定在活門的支架上，這一段線束的長度應是活門開啟到最大限度時，兩支架間距離的1.2～1.4倍。并彎成U形，外面套上纏繞管，以保證活門在開啟過程中不損傷導線。

9.過門處若芯線數(shù)目較多時，為保證活門開閉順利，及避免損傷導線，可從二處或二處以上過門。

10.扎帶的位置，兩扎帶捆扎距離一般在100～150mm左右（特殊情況除外）要求一臺產品內或一產品段內距離應一致。在線束始末兩端彎曲及分線前后，必須扎牢，而在線束中間則要求均勻分布。

11.線束或芯線的彎曲，不得使用尖口鉗或鋼絲鉗，只允許使用手指或彎線鉗，以保證導線的絕緣層不受損壞。

12.所有儀表、繼電器、電器設備、端子排及連接的導線均應有完善、清楚、牢固正確的標記套（號碼管），元件本身的連接可不用標記套。

13.芯線接好后，從接頭點垂直方向看去應無羊眼圈導體外露。

14.同一端頭一般只能接一根導線，嚴禁同一端接三根或三根以上導線。若需要接二根導線時，兩導線之間應墊以精制平墊圈。

15.導線接入電度表時，應將導線剝去一段絕緣層，對折后插入接線盒孔內。導體在接線盒內應有足夠長度，確保二只螺釘全部接觸，然后將二只螺釘全部緊固。16.接至發(fā)熱元件的一端，導線應套一段瓷珠（套）。

17.線接在端頭上應有防松裝置。所有接頭螺母及螺釘上緊應使用合適工具，螺母螺釘上緊后不應有起毛及損壞鍍層現(xiàn)象。

18.芯線接入母線時，需在母排上鉆φ6的孔，用M5螺釘連接。

19.線束與帶電體之間的距離不得小于表1所列數(shù)據(jù)。

線束與帶電體之間的距離

表1 電壓(kV)

距離(mm)

電壓(kV)

距離(mm)0.5

6.0

3.0

10.0

端子排.端子排的始端必須裝可標出單元名稱的標記端子；同一端子排不同安裝單位間也要裝標記端子，以便分隔。

2.每一安裝單位的端子排的端子都要有標號，字跡必須端正清楚。

3.端子排必須寫上順序號，若不能寫順序號的必須每隔5檔用記號筆涂上記號，以便查對。4.端子排由于空間的限制安裝困難時，可分二排或多排進行安裝。

5.每只端子接線螺釘只允許接一根導線，連接端子要用連接片，不接導線的螺釘也必須擰緊。

質量檢驗

1.檢查所裝電器元件及其附件是否安裝牢固端正，是否符合電器元件之技術條件所規(guī)定的要求。

2.檢查接頭是否牢固、配線是否符合工藝要求并用對線燈檢查接線是否正確。

電烙鐵使用方法

電烙鐵的握法

1）反握法，就是用五指把電烙鐵的柄握在掌內。此法適用于大功率電烙鐵，捍接散熱量較大的被焊件。

2）正握法，此法使用的電烙鐵也比較大，且多為彎形烙鐵頭。

3）握筆法，此法適用于小功率的電烙鐵，焊接散熱量小的被焊件，如焊接收音機、電視機的印刷電路板及其維修等。

一般來說，電烙鐵的功率越大，熱量越大，烙鐵頭的溫度也就越高。一般的晶體管、集成電路電子元器件焊接選用20W的內熱式電烙鐵足夠了，功率過大容易燒壞元件，因為二極管、三極管結點溫度超過 200℃就會燒壞。但以搭棚焊為主的膽機制作中，電烙鐵功率要大些，可在35W-45W中選擇，甚至可以更大。

值得注意的是，線路焊接時，時間不能太長也不能太短，時間過長也容易損壞，而時間太短焊錫則不能充分融化，造成焊點不光滑不牢固，還可能產生虛焊，一般來說最恰當?shù)臅r間必須在1.5s～4s內完成。

焊錫是一種易熔金屬，最常用的一般是焊錫絲。焊錫的作用是使元件引腳與印刷電路板的連接點連接在一起，焊錫的選擇對焊接質量有很大的影響?，F(xiàn)在最常用的一般是含松香焊錫絲,但細分起來也頗有講究，其中真正不摻水份的含銀焊錫絲當然是上等品了。

另外值得一提的是吸錫器，其對于新手來說十分實用，初次使用電烙鐵總是容易將焊錫弄得到處都是，吸錫器則可以幫你把電路板上多余的焊錫處理掉。另外，吸錫器在拆除多腳集成電路器件時十分奏效有用，它能將焊點全部吸掉，而對于能熟練使用烙鐵的人來說就

完全沒有必要了，用烙鐵完全可以代替其功能，將焊點熔掉就可以很容易的將元件取出。焊接前，應對元件引腳或電路板的焊接部位進行焊前處理。

清除焊接部位的氧化層----可用斷鋸條制成小刀,刮去金屬引線表面的氧化層，使引腳露出金屬光澤。印刷電路板可用細紗紙將銅箔打光后，涂上一層松香酒精溶液。

元件鍍錫----在刮凈的引線上鍍錫。可將引線蘸一下松香酒精溶液后，將帶錫的熱烙鐵頭壓在引線上，并轉動引線。即可使引線均勻地鍍上一層很薄的錫層。導線焊接前，應將絕緣外皮剝去，再經過上面兩項處理，才能正式焊接。若是多股金屬絲的導線，打光后應先擰在一起，然后再鍍錫。

做好焊前處理之后，就可正式進行焊接∶

（1）右手持電烙鐵。左手用尖嘴鉗或鑷子夾持元件或導線。焊接前，電烙鐵要充分預熱。烙鐵頭刃面上要吃錫，即帶上一定量焊錫。

（2）將烙鐵頭刃面緊貼在焊點處。電烙鐵與水平面大約成60℃角。以便于熔化的錫從烙鐵頭上流到焊點上。烙鐵頭在焊點處停留的時間控制在2～3秒鐘。

（3）抬開烙鐵頭。左手仍持元件不動。待焊點處的錫冷卻凝固后，才可松開左手。（4）用鑷子轉動引線，確認不松動，然后可用偏口鉗剪去多余的引線。

焊接質量-----焊接時，要保證每個焊點焊接牢固、接觸良好。要保證焊接質量，其典型特征是錫點光亮，圓滑而無毛刺，錫量適中。錫和被焊物融合牢固,不應有虛焊和假焊。虛焊是焊點處只有少量錫焊住，造成接觸不良，時通時斷。假焊是指表面上好像焊住了，但實際上并沒有焊上，有時用手一拔，引線就可以從焊點中拔出。

第四篇：產品生產過程質量分析報告

產品銷售工序和產品質量分析報告

我公司自今年3月建立運行質量、環(huán)境和職業(yè)健康安全管理體系以來，按照體系文件規(guī)定對每一道生產工序嚴把質量關，進行記錄控制，對每一過程進行監(jiān)控，編制生產工藝規(guī)程和質量計劃，制定出熱處理特殊過程質量控制方案，認真做好每一個環(huán)節(jié)、每一個步驟的工藝操作實施和監(jiān)視測量工作，加強生產過程的自檢、互檢和交接檢和成品、半成品的檢驗試驗，確保不合格的原材料、半成品決不進入下一道工序。實現(xiàn)了過程工作的規(guī)范實施以及發(fā)生非預期情況時的可追溯性，據(jù)目前統(tǒng)計，我廠開展的產品生產任務的工序產品合格率達99%以上，返工率不超過2%。實現(xiàn)了質量目標要求。充分體現(xiàn)了質量管理體系的建立和運行給我們的質量管理水平帶來的顯著促進和提高。

生產技術部2011年8月15日

第五篇：生產過程控制和過程檢驗程序.05

NO：JL/CX-05/2011修訂狀態(tài)：A/0

生產過程控制和過程檢驗程序

1.目的為保證產品質量符合GB15763.2-2005《鋼化玻璃》、GB/T11944-2002《中空玻璃》、GB15763.3-2009《夾層玻璃》國家標準及顧客提出的要求，對生產和各個工序進行質量控制和過程檢驗，使各個工序處于受控狀態(tài)。

2.適用范圍

適用于我公司建筑用鋼化、中空、夾層玻璃產品各工序控制和檢驗。

3.職責分配

3.1 生技部負責編制鋼化、中空、夾層工序作業(yè)指導書及生產工藝規(guī)程。

3.2 品管部負責生產過程的檢驗和質量控制確保認證產品一致性。

3.3 生技部負責生產設備的維護、保養(yǎng)，確保設備正常運行。

4.要求和實施過程

4.1 編制生產計劃

4.1.1 生技部按照銷售訂單或合同編制“生產計劃”，下達到車間，車間要嚴格按照作業(yè)指導書進行操作。

4.1.2 “生產計劃”應表明產品名稱、規(guī)格、數(shù)量、交貨日期等。

4.1.3 當生產計劃有變動或生產工藝變化時，由生技部負責調度，并以書面形式通知車間及有關部門。

4.2 關鍵工序控制

4.2.1 關鍵工序的確認：

本公司生產過程關鍵工序為：鋼化、施膠、合片、蒸壓。

4.2.2 關鍵工序的控制：

1）生技部制訂《生產作業(yè)指導書》，應包括加熱溫度、加熱時間、風壓、冷

卻時間、風柵間距、合片時間、速度、蒸壓時間、壓力等工藝參數(shù)。

2）溫控工應嚴格按照工藝參數(shù)要求進行操作，工藝參數(shù)要做到連續(xù)監(jiān)控。每個生產班組在開始生產時和生產的產品厚度發(fā)生變化時要對工藝參數(shù)進行記錄，記錄在“鋼化工序工藝參數(shù)記錄表”中。

3）每次開爐前要對鋼化爐及其輔助設備、控制儀表等進行一次全面檢查，確

認正常后方可開爐。

4）

5）鋼化爐溫控工必須經廠內或廠外專業(yè)培訓，獲得資格認可后方可上崗。產品檢驗員在每個生產班組開始生產時，先對鋼化玻璃的碎片狀態(tài)進行檢

驗，合格后方可進行生產。碎片檢驗結果記錄在“鋼化工序工藝參數(shù)記錄表”。

6）

7）鋼化工序的計量檢定器具必須經檢驗合格并在檢定周期內。生產過程按照《作業(yè)指導書》操作。

4.2.3 生產現(xiàn)場的工作環(huán)境：應保持清潔衛(wèi)生、通風等。

4.2.4 生產設備的維護、保養(yǎng)：

1）

2）生技部負責建立“生產設備臺帳”。生技部負責編制生產設備的操作規(guī)程，發(fā)放至生產車間，鋼化爐等主要生

產設備的操作人員，需經生技部培訓合格后方可上崗操作。

3）生技部負責設備的日常保養(yǎng)，制訂“生產設備維護保養(yǎng)項目表”，項目表

規(guī)定保養(yǎng)內容、內容及頻率，由設備維修人員填寫。

4）每年年初生技部制訂“設備檢修計劃”，在使用部門的協(xié)助下按計劃進行

檢修。在日常工作中，生產設備發(fā)生故障，設備維修人員維修后可填寫“設備檢修單”。

4.3 過程檢驗

4.3.1 生產工序分為預處理工序（切裁、磨邊、打孔、洗滌干燥、鋁條裁切、灌分子篩、合片、）及鋼化、蒸壓工序。

4.3.2 預處理工序檢驗員按照“生產計劃”填寫“生產工序流程卡”，表明生產計劃單號、規(guī)格尺寸、數(shù)量等內容。

4.3.3 每一工序生產的第一片半成品或成品玻璃，由工序檢驗員進行首件檢驗，檢驗合格后可連續(xù)生產，每加工完一批玻璃后，工序進行自檢，工序檢驗員復檢合格后，在流程卡上簽字，隨同產品流入下道工序。

4.3.4 在工序交接過程中，工序之間進行互檢，凡有質量爭議，由工序檢驗員仲裁，操作人員應服從工序檢驗員裁決。

4.3.5 生產工序檢驗員負責“生產工序流程卡”的收集，交質管科保管。

5.相應質量記錄

5.1 生產計劃

5.2鋼化工序工藝參數(shù)記錄表

5.3中空工序工藝參數(shù)記錄表

5.4夾層工序工藝參數(shù)記錄表

5.5生產設備臺帳

5.6 生產設備維護保養(yǎng)項目表

5.7 設備檢修計劃

5.8設備檢修單

5.9生產工序流程卡