第一篇：焦化廠硫銨、蒸氨工段操作規(guī)程..

焦化廠硫銨工段安全技術(shù)操作規(guī)程

一、工藝流程

1、硫銨工序

由冷鼓送來的煤氣，經(jīng)蒸汽預(yù)熱后，進(jìn)入噴淋式飽和器的上段噴淋室，在此分兩股沿飽和器內(nèi)壁與內(nèi)除器的環(huán)形空間流動，并循環(huán)的母液充分接觸，氨被吸收后煤氣合并成一股，沿切線方向進(jìn)入飽和器內(nèi)除酸器，分離煤氣中夾帶的酸霧，后送往粗笨工段。

在飽和器下端結(jié)晶室上部的母液，用循環(huán)泵連續(xù)抽出送至上段噴淋室進(jìn)行噴灑，吸收煤氣中的氨，并循環(huán)攪動母液以改善硫銨結(jié)晶過程。

飽和器在生產(chǎn)時母液中不斷有硫銨結(jié)晶生產(chǎn)，由上段噴淋室內(nèi)的降液管流至下段結(jié)晶室的底部，用結(jié)晶泵將其連同一部分母液送至結(jié)晶沉降，然后排放至離心機(jī)內(nèi)進(jìn)行離心分離，濾除母液并用熱水洗滌結(jié)晶，離心濾除的母液與結(jié)晶槽滿流出來的母液一同自流同飽和器下段的母液中。

從飽和器滿流口溢流出的母液，通過插入液封內(nèi)的滿流管流入滿流槽，滿流槽內(nèi)的母液用小母液泵送至飽和器頂部用于二次噴灑洗銨之用。

買來的硫酸、放入硫酸地下槽后，用液下泵打往硫酸貯槽，在通過硫酸泵打往高位槽，然后自流加入滿流槽，當(dāng)硫酸高位槽的液位高時，可滿流回硫酸貯槽，在定期用泵打往高位槽以作補(bǔ)充之用。

飽和器定期補(bǔ)水，并用水沖洗飽和器，所形成的大量母液即由滿流槽至母液貯槽，用于給飽和器補(bǔ)液用。

帶入母液中的焦油，在飽和器上段噴淋室內(nèi)由滿流口滿流至滿流槽，在飽和器下段結(jié)晶上部由焦油排出口排出至滿流槽，滿流至母液貯槽，定期撈出。

當(dāng)硫酸高位槽的液位高時，可滿流硫酸貯槽，再定期用泵送回高位槽以作補(bǔ)充。

從離心機(jī)卸出的硫銨產(chǎn)品，由螺旋輸送機(jī)送至沸騰式干燥器，進(jìn)行干燥后進(jìn)入儲料斗，然后稱量，推包，封袋，送入成品庫，干燥冷卻器頂部排出的尾氣，經(jīng)旋風(fēng)分離，再經(jīng)過水浴器過濾洗滌尾氣中夾銨顆粒，由排風(fēng)機(jī)排至大氣。

2、蒸銨工序

從萃取脫酚工段來的剩余氨水首先進(jìn)入氨水貯槽，然后由氨水泵送入換熱器預(yù)熱至約90℃在進(jìn)蒸氨塔頂，氨水在塔內(nèi)逐級而下與蒸汽反復(fù)接觸使NH3轉(zhuǎn)移到汽相中，最后從塔底排入廢水槽再次分離重油，廢水泵從廢水槽中把溫度較高的廢水送入換熱器與氨水進(jìn)行熱交換，溫度降低后的廢水通過管道送往生化站作進(jìn)一步的處理后排放，或送往熄焦池熄焦。

a、堿液流程

買來的堿液首先存入液堿槽，通過堿液泵打往高位槽，在通過調(diào)節(jié)閥，流量計自流入氨水泵吸入管道內(nèi)，堿液與氨水在管道和泵中混合反應(yīng)使固定氨轉(zhuǎn)化為游離NH3以便在

母液比重：

≥1.26（控制點(diǎn)）

硫氨質(zhì)量指標(biāo)（質(zhì)控點(diǎn)）：

一級品

二級品

含N% ≥21.0

≥20.5

水份% ≤0.3

游離酸%≤0.05

袋計量準(zhǔn)確每袋

0.5Kg 縫袋時要疊好袋口，保證不漏。

剩余氨水處理量：

剩余氨水處理加減后PH：

進(jìn)塔剩余氨水預(yù)熱溫度：

蒸汽塔頂壓力：

0.03Mpa。

蒸氨塔底蒸汽流量：

出分凝器的氨水蒸汽溫度：

塔頂氨水冷凝液分析NH3濃度：1.4%(wt%)，蒸氨塔溫度：

105℃。

≤1.0

≤0.2

50Kg±

25m3/g。

9～10。90℃，冬季為85℃

左右。

0.18～

4.5t/h。

98±1℃。

0.7—

100—

＜

塔底溫度：

105—110℃。

換熱后廢水溫度：

＜60℃。本工序處理后廢水NH3—N含量：

＜280mg/l。處理后廢水PH值：

8—9。

三、安全技術(shù)操作規(guī)程

1、飽和器工安全生產(chǎn)技術(shù)規(guī)程 a、正常操作

①根據(jù)職責(zé)范圍和操作指示進(jìn)行正常操作，及時檢查調(diào)整煤氣壓力溫度、母液溫度、母液晶比、母液比重，使之符合規(guī)定，每小時記錄一次。

②采用連續(xù)加酸制度，飽和器內(nèi)酸度控制在2—6%。③觀察結(jié)晶槽回流和結(jié)晶泵的上量情況。每小時清理一次回流管口，保證回流量，發(fā)現(xiàn)結(jié)晶泵不上量時，及時通知泵工處理。

④隨時注意飽和器的阻力情況，如發(fā)現(xiàn)阻力變化超出范圍，找出原因及時處理。

⑤協(xié)調(diào)本崗位工序的正常操作，將本班情況如實(shí)填寫在交接班記錄上。

b、特殊操作 ①準(zhǔn)備工作

⑴檢查要開的飽和器系統(tǒng)所屬設(shè)備及附屬管線是否良好，各閥門是否靈活好用，有雜物要清楚干凈。

⑴停電時如晶比過大，適當(dāng)提高飽和器內(nèi)母液酸度，防止堵塞，并與有關(guān)人員聯(lián)系送電。

⑵若停電時間超過30分鐘不能及時送電，請示領(lǐng)導(dǎo)同意，打開煤氣交通閥門，各崗位按停工處理。

⑶來電時各崗位立即按開工順序恢復(fù)生產(chǎn)。⑤停氣操作

通知離心機(jī)工停止放料，根據(jù)時間長短適當(dāng)加酸、加水和事先把母液溫度提高，來氣時各崗位恢復(fù)生產(chǎn)。

⑥停水操作

⑴通知離心機(jī)工停止料。

⑵停水時間超過1小時，適當(dāng)提高飽和器母液酸度和溫度。

⑶冬季停水，有關(guān)設(shè)備和管道的存水放凈，以防凍壞管道和設(shè)備。

2、泵工安全技術(shù)操作規(guī)程

a、大循環(huán)泵、小循環(huán)泵、結(jié)晶泵的開停工

①檢查泵及時電機(jī)設(shè)備是否正常，檢查地卻螺栓、連接螺栓是否滑動，檢查油箱和軸承是否缺油，盤根是否嚴(yán)密。

②搬動靠背輪進(jìn)行盤車，盤車應(yīng)靈活。③啟動泵。

④開泵后檢查管道、閥門是否有滴漏，電機(jī)電流是否正常，并注意震動、雜間、潤滑及溫度情況。

b、大循環(huán)泵、小循環(huán)泵、結(jié)晶泵的停泵

①飽和器倒換時飽和器工作批示工作。

②突然停電時，要按焦止電鈕，關(guān)閉結(jié)晶泵、小母液泵出口閥門。

③停電時，用水沖洗煤廠結(jié)晶泵循環(huán)泵及管道，以防結(jié)晶堵塞。

④聽從飽和器工安排，提高母液酸度。

3、離心機(jī)工安全技術(shù)操作規(guī)程 a、開機(jī)

①接班后檢查設(shè)備是否正常，篩網(wǎng)是否完好，螺絲是否緊固。檢查旋轉(zhuǎn)體、外殼，檢查噴嘴位置是否正確及管子是暢通，潤滑油不低于窺視鏡子的三分之二，檢查各部分無問題時再開機(jī)。

②開機(jī)前與干燥工聯(lián)系，開啟熱風(fēng)，使干燥系統(tǒng)運(yùn)轉(zhuǎn)系統(tǒng)正常。

③開機(jī)時按順序盤動轉(zhuǎn)鼓和油泵，檢查有無異常現(xiàn)象。④將調(diào)速器般到零位啟動油泵注意泵運(yùn)轉(zhuǎn)情況，將調(diào)速器搬到操作位置，開油冷卻水。

⑤啟動主機(jī)，待轉(zhuǎn)速穩(wěn)定后開始下料，如發(fā)現(xiàn)不正常現(xiàn)象，應(yīng)及時停機(jī)并查明原因，如屬設(shè)備問題，應(yīng)向班長反應(yīng)請維修工檢修。

b、停機(jī)

①關(guān)閉結(jié)晶槽底部閥門，停止進(jìn)料，通知干燥機(jī)工停車。

②關(guān)閉洗滌水閥門，停主機(jī)，待轉(zhuǎn)鼓停止后，鏟除鼓內(nèi)積料。

③清洗前，先開啟主機(jī)上所有水閥門，待結(jié)晶清洗干凈后，關(guān)閉閥門。

④停止主機(jī)，停止油泵，把調(diào)速器搬到零位，關(guān)閉油冷卻水。

⑤通知干燥機(jī)工清掃。c、一般操作

①離心機(jī)工根據(jù)職責(zé)范圍和操作指標(biāo)進(jìn)行正常操作，并及時檢查調(diào)整。

②下料要均勻，不得裝將稀糊母液或洗水漏灑在下料斗中。

③檢查推料行程是否穩(wěn)定，油壓是否正常，不得超過規(guī)定。

④洗水應(yīng)暢通，每隔半小時將后腔、中腔洗水開一次。⑤操作中如突然發(fā)現(xiàn)異常現(xiàn)象或震動時，應(yīng)停止電鈕并清料，來電后，按開車順序開車。

⑥操作中禁止用鐵鍬、鐵鏟或其它鐵器制動或震搗處殼。

4、干燥系統(tǒng)安全技術(shù)操作規(guī)程 a、開工必備條件

①各個設(shè)備安裝或檢修完畢，且試壓、試運(yùn)轉(zhuǎn)合格，管道設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)完畢。

10⑶氨水貯槽上下二出水閥：關(guān)

②察看配電柜（箱）、電源及通向用電設(shè)備的線路，若有異常應(yīng)報告電工處理，對泵作盤車檢查要求其轉(zhuǎn)動平穩(wěn)、靈活、無雜音，必要時應(yīng)加注潤滑油，若發(fā)現(xiàn)泵軸承，葉輪或電機(jī)不正常應(yīng)拆檢或替換。

③儀表控制及顯示柜（箱）各部位及線路巡查，有異常情況應(yīng)報儀表檢修人員處理，④察看輸送物料及蒸氨工序的外部管道，閥門及設(shè)備是否處于正常狀態(tài)，應(yīng)保證滿足輸送要求。排水管道及溝渠暢通可正常使用。

⑤與硫銨飽和器操作負(fù)責(zé)人員聯(lián)系，確認(rèn)飽和器可正常接納本工序產(chǎn)出的氨水蒸汽。

⑥蒸氨工序所用物料及公用工程供給查驗，剩余氨水、液堿、蒸汽、循環(huán)冷卻水自來水要求開車供應(yīng)規(guī)格符合要求，必要時應(yīng)分析化驗：剩余氨水的酸度和氨氮含量，液堿的濃度等。檢查堿液槽內(nèi)液堿存量，若堿液槽液位高度不足1/3，應(yīng)補(bǔ)加。打開堿液槽進(jìn)料閥及輸送液堿的外部管路上的全部閥門。通知液堿庫送料，堿液槽液位升高至約2/3時，通知堿液庫停送料，并注意必須關(guān)閉堿液槽進(jìn)料閥。

⑦檢查氨水貯槽內(nèi)剩余氨水存量，要求液位超過1/2高度，否則應(yīng)通知冷鼓工段輸送。

b、開車操作

①系統(tǒng)低負(fù)荷試運(yùn)轉(zhuǎn)。將下述閥門開啟：

2排放5分鐘之后，可從中取樣作氧含量爆破試驗，達(dá)到要求應(yīng)繼續(xù)吹除，達(dá)到要求后可關(guān)閉放空閥，打開進(jìn)硫銨飽和器（與煤氣混合進(jìn)入）的閥門。開啟分凝器上循環(huán)冷卻水的進(jìn)出水閥門（必要時可開進(jìn)水旁路閥調(diào)節(jié)進(jìn)水量）。觀察各部位的溫度、壓力、流量指示、察看各設(shè)備、管路、若有漏氣、漏液或其它異常情況應(yīng)停車檢修。

③滿負(fù)荷運(yùn)轉(zhuǎn)。在上述四個步驟正常進(jìn)行之后，可開始滿負(fù)荷運(yùn)轉(zhuǎn)。

⑴調(diào)節(jié)氨水泵出水閥把流量提高至20～25 m3/h（由脫酚后能夠供給的剩余氨水量確定）。同樣調(diào)節(jié)廢水泵出水閥仍保持廢水槽（或蒸氨塔）的液位。

⑵調(diào)節(jié)蒸氨塔底蒸汽進(jìn)料閥使氣量達(dá)到4～4.5t/h。

⑶調(diào)節(jié)分凝器冷卻水進(jìn)水閥維持氨水蒸汽的出料度為98±1℃。

⑷調(diào)整分凝器氨水蒸汽出料閥的開度，使蒸汽塔頂維持在0.018～0.03Mpa（表壓）的微正壓狀態(tài)。

⑸開啟堿液槽出料閥（必要時可使用出料旁足路閥），開堿液流量計調(diào)節(jié)閥使流量控制在200～300kg/h.⑹運(yùn)轉(zhuǎn)穩(wěn)定后，從取樣品分別取樣分析NH3－N或NH3濃度，用PH試紙或酸度計測PH值。

④正常運(yùn)轉(zhuǎn)的檢查和記錄

蒸氨系統(tǒng)滿負(fù)荷運(yùn)轉(zhuǎn)平穩(wěn)后，檢查各部位儀表（溫度、壓力、流量、PH值、液位）指示是否正常，必要時應(yīng)停車

415①檢查結(jié)晶泵上量及回流情況。②看加酸情況。

③檢查儀器試劑是否完好齊全，測定酸度、比重、晶比。④設(shè)備、管道、閥門有無泄漏。⑤衛(wèi)生情況。d、預(yù)熱器部分

①檢查預(yù)熱器所有蒸汽閥門的開關(guān)情況。②預(yù)熱器前的煤氣溫度。③衛(wèi)生情況。e、飽和器部分

①飽和器前后溫度，清洗熱水蒸汽閥門有無泄漏。②滿流槽液面及回流情況。③設(shè)備及管道有無滴漏現(xiàn)象。④衛(wèi)生情況.2、泵工

a、循環(huán)泵、結(jié)晶泵、小母泵、酸泵。①電機(jī)、軸承溫度及泵的運(yùn)轉(zhuǎn)情況。②泵及所屬管道閥門有無滴漏。③衛(wèi)生情況.b、備用泵 ①搬動靠背輪。

②泵及所屬管道的衛(wèi)生情況。c、飽和器后水封槽

7c、螺旋給料機(jī)風(fēng)積料清理情況。

d、螺旋機(jī)軸承及減速機(jī)溫度及潤滑情況。e、熱風(fēng)器蒸汽閥門和疏水情況。e、水浴器的使用情況。f、縫袋機(jī)。

5、蒸氨工

a、巡回路線→堿液槽→氨水貯槽→氨水泵→廢水換熱器→廢水泵→廢水槽→蒸氨塔→分凝器→控制室

b、巡檢要點(diǎn)①②③④⑤⑥⑦

①控制室：查看上兩班操作記錄，了解上班（前次）操作情況及有關(guān)事項，巡檢完畢或開車穩(wěn)定后返回控制室應(yīng)按要求填寫操作數(shù)據(jù)及其它情況記錄，按照工藝要求調(diào)控參數(shù)。

②堿液槽：查看堿液存量，記錄液位高度，堿液存量不足時及時補(bǔ)充。記錄堿液流量，注意設(shè)備、閥門及管線有無滴漏。

③氨水貯槽：查看剩余氨水存量，記錄液位高度，根據(jù)液位變化適當(dāng)調(diào)整氨水出口壓力值，整個底層操作面的衛(wèi)生情況。

④氨水泵和廢水泵：查看泵運(yùn)轉(zhuǎn)情況，泵出口壓力表指示，注意泵有無異常振動或噪音，泵、閥門及管線有無泄漏。記錄剩余氨水流量及泵出口壓力值。整個底層操作面的衛(wèi)生情況。

94、修理煤氣設(shè)備時不許用鐵錘敲打。

5、運(yùn)轉(zhuǎn)設(shè)備在運(yùn)轉(zhuǎn)過程中禁止檢修。

6、離心機(jī)工開車須得到飽和器工允許并和干燥機(jī)工聯(lián)系好后，方可開車。

7、工作場所不準(zhǔn)帶易燃品，廢棉紗等應(yīng)放在指定地點(diǎn)。

8、消防工具應(yīng)齊全，指定位置存放，并按時檢查，保證隨時可用。

9、各轉(zhuǎn)動設(shè)備必須有安全罩、電器設(shè)備接地線必須保持完好。

10、禁止電機(jī)及油箱進(jìn)水，不得用濕布擦電機(jī)。

11、禁止往深硫酸中加水及濃稀酸混合。

12、飽和器各煤氣管道及設(shè)備如需動火，必須辦理動火手續(xù)。

13、生產(chǎn)中使用的液堿不得與人體接觸，處理相關(guān)物料時應(yīng)戴好防護(hù)用品（眼鏡、手套、雨鞋），誤入眼內(nèi)、口內(nèi)或濺在皮膚上應(yīng)迅速用清水沖洗，嚴(yán)重者送醫(yī)院救治。

14、檢修蒸氨塔時，如清除塔板上污垢或進(jìn)塔內(nèi)檢修部件應(yīng)首先用蒸汽吹蒸30分鐘，打開手孔或人孔使塔內(nèi)溫度降低后再作檢修。

15、生產(chǎn)崗位禁止吸煙。

16、上班前不準(zhǔn)飲酒，上班時要穿戴好勞動防護(hù)用品。

第二篇：年產(chǎn)70萬噸焦炭焦化廠蒸氨工段的設(shè)計

設(shè) 計 任 務(wù) 書

1.1設(shè)計任務(wù)

年產(chǎn)70萬噸焦碳的焦化廠蒸氨工段的設(shè)計。

1.2設(shè)計的基礎(chǔ)資料

1.2.1 工藝計算主要依據(jù)

煤氣產(chǎn)率

340Nm3/t干煤 氨產(chǎn)率（揮發(fā)氨）

0.3% 初冷器后煤氣溫度

30℃ 剩余氨水中氨含量

3.5g/l 概述

剩余氨水是煤焦化工業(yè)中焦化廢水的主要來源，其中含有大量的揮發(fā)氨和固定胺鹽，嚴(yán)重影響了生化工段的廢水處理結(jié)果，因此蒸氨工藝是焦化廢水處理工藝的第一環(huán)節(jié)，同時還在為脫硫工段提供堿源的過程中起重要作用，因此蒸氨系統(tǒng)的穩(wěn)定運(yùn)行直接影響到生化工段出水指標(biāo)及脫硫工段的脫硫效果。鼓冷工段昌盛的大量剩余氨水與蒸氨塔底廢水換熱后，進(jìn)入到蒸氨塔中開始蒸餾，蒸氨塔底部通入飽和水蒸汽，以提供蒸氨所需熱量及氨氣載體，蒸出的大量氨氣與水蒸氣混合氣體從塔頂分縮器出來后，去往脫硫工段，塔底廢水在與剩余氨水、冷卻水連續(xù)換熱后，去往盛化工段進(jìn)行水處理，同時在蒸氨過程中，需要在剩余氨水中加入一定量的液體氫氧化鈉，以促進(jìn)剩余氨水中固定銨鹽的分解，保證蒸氨效果。

3蒸氨工段設(shè)備的計算

3.1 蒸氨塔的計算 3.1.1 基本數(shù)據(jù)的確定

①原始數(shù)據(jù)：煤氣總量

35000Nm3

進(jìn)料溫度

50℃

分凝器后產(chǎn)品濃度

10%

塔頂溫度

102℃

塔頂壓力

14.7MPa

塔底溫度

105℃

塔底壓力

34.3MPa

回流溫度

90℃

進(jìn)料濃度

3.5 g/h 經(jīng)計算得 進(jìn)料量F及濃度XF

F = 12.63 t/h 12.63?3.5?10?3?100%?0.35%

XF?12.63

參考《煉焦化學(xué)品回收與加工》附表5，得氨水在水溶液里及液面上蒸汽內(nèi)的含量為Y1 = 3.5%

② 氨分縮器后成品氨氣濃度的確定

XD = 10%,設(shè)在蒸氨塔里的氨回收率99%，則氨為: 99%×12.63×3.5×10?3/1000≈43.75kg/h 或54.51Nm3/h

氨氣混合物 D = 43.75÷10% = 437.5 kg/h 水蒸汽的量 437.5×(1-10%)= 393.75kg/h 或 490.61 Nm3/h

考慮到氨氣中H2S和CO2,設(shè)占氨氣體積的5%，則

54.51?490.61?573.82Nm3/h

1?5%取分縮器后氨氣操作壓力為850mmH2O,則氨氣在氣體混合物中的分壓為:

PS = 850×490.61/573.82= 726.148 mmH2O

③分縮器后回流液含氨濃度的確定

出成品氨的濃度為10% 即XD = 10% 查《煉焦化學(xué)品回收與加工》中附表5得,回流液濃度為XR = 1.2%。則進(jìn)料熱狀況: q = 將1Kmol進(jìn)料變?yōu)轱柡驼羝璧臒崃?原料液的Kmol汽化熱，查

18?2250?(102?50)?18?40186物性手冊得即:YF?Yq

XF?Xq

?1.097?118?2250

XD-YF10?3.5

∴Rmin=YF-XF ==2.06

3.5?0.5一般取R=(1.1～2)Rmin 現(xiàn)取 R=1.5Rmin=3.09 3.2 物料恒算(1)輸入物料

進(jìn)料量

F = 12.63t/h 含氨量 = 12.63×103×0.35% = 44.19 kg/h 設(shè)蒸氨塔中氨的回收率為99%則：

D=44.19×99%/10%=437.47kg/h 回流量 L = RD = 3.09×437.47= 1351.79 kg/h(2)輸出物料

塔頂蒸汽量

V =(R+1)D = 4.09×437.47= 1789.26kg/h 廢水量

W = F-D+G = 12630– 437.47 +G = 12192.53+ G kg/h(3)熱量恒算—確定直接蒸汽量G ①輸入熱量

進(jìn)料帶入熱量 q1 = 12630×50×1.0074×4.187= 2662698.14 kJ/h 回流帶入熱量 q2=1351.79×90×1.005×4.187= 511941.66kJ/h 直接蒸汽帶入熱量q3 = 2738G kJ/h 式中 G — 蒸氣量

2738—4Kg/cm3（絕壓）時水蒸氣熱焓，2741 — 表壓為0.3時,水蒸汽熱焓

kJ/Kg Q1= q1+ q2+ q3 = 2662698.14+ 511941.66 + 2738G

= 3174639.8+ 2738G kJ/h ②輸出熱量

塔頂蒸汽帶出熱量

q4 = 2811.7×3.5%×102×2.131 + 2811.7×(1-3.5%)×2678.84

= 7507857.8 kJ/h

式中

2.131—— 氨的比熱

KJ/(Kg·℃)

3.5% —— 含氨量

2678.84—— 102℃時水的熱焓 kJ/kg

氨解析吸收的熱量 q5 = 2811.695×3.5%×491×4.187

= 20231.16 kJ/h

廢水帶出的熱量

q6 =(12192.53+G)×105×1.0089×4.187

= 5407969.27+443.5G kJ/h

散熱損失

q7 = q3×2% = 2738G×0.02 = 57.46G kJ/h

Q2 = q4 + q5

+ q6+ q7

=7507857.8+20231.16+5407969.27+443.5G +54.76G

=12936058.23+488.26G kJ/h

由 Q1=Q2 得：

3174639.8+ 2738G =12936058.23+488.26G

直接蒸汽量G =4338.91kg/h

1噸氨水所用蒸汽量 g = G/F = 4338.91/12.63 = 343.54kg/t

廢水量 W = 12192.53+ G = 12536.07kg/h = 16531.44 t/h 3.3蒸氨塔設(shè)備的計算（1）塔板層數(shù)的確定

作全塔的物料平衡：

∵廢水量W = 12192.53+ G = 16531.44kg/h = 16.531 t/h

3.5?12192.53?2%?0.005%∴廢水含氨量XW=1000?16531.44 直接蒸汽加熱時，提鎦段的操作線方程為

WWXm?1?XW

Ym?GG式中：W—廢水量，16531.44 kg/h

G—直接蒸汽耗量，4338.91kg/h 16531.4416531.44Xm?1?XW?3.81Xm?1?0.000191

4338.914338.91以進(jìn)料含氨量濃度 XF=0.35% 按《煉焦化學(xué)品回收與加工》附表5中數(shù)據(jù)采用逐板計算法計算提餾段理論板數(shù).X % 0.35 0.17 0.0811 0.0374 0.0159 0.00536 0.000176

Y %

1.70 0.811

0.374

0.159

0.0536

0.00176 ∴提餾段需理論板數(shù)為5 對于精餾段由于塔頂氣相濃度不高于和進(jìn)料平衡的氣相濃度,所以只

需要一塊理論板,則全塔理論板數(shù)為6塊.本設(shè)計采用浮閥塔,總板效率取0.5,則實(shí)際板數(shù)為6/0.5=12塊（2）塔徑的計算 即Ym?

∵V＜VS

∴用塔底氣體積確定塔徑

.7?3.5%2811.7?(1?3.5%)?273?102101.3?2811

Vs =? ??22.4???1718273101.3?34.3??

=3601.2m3/h

原料汽化熱取水的熱量為 1500kJ/kg 平均溫度(98+50)/2 = 74℃ ρl= 974.8 ㎏/m3

ρV=0.661 ㎏/m3

查《化工原理》（天大版）

附表7

水的比熱為4.2 kJ/(㎏·℃)1500?4.2?(98?50)q = =1.13 1500L? = L+QF = 1351.79+1.13×20890 =24957.49㎏/h V? = V+(q-1)F = 1351.79+0.13×20890 =4067.49㎏/h LhVhPl(Pv)1225842.2/974.8=5676/0.661?(974.80.661)12= 00.119

塔板間距取45㎜，板上液層高度取0.07m則： HT-Hl = 0.38 m查《化工原理》（天大版）下冊P160，史密斯關(guān)系圖得C20 = 0.0062校正

C = C20×?0.2(20)= 0.062×(0.634520)0.2=0.031

974.8?0.661= 1.19 m/s 0.661

∴Umax=C×

Pl?PvPv=0.031×

通常取 U = 0.6～0.8Umax 現(xiàn)取安全系數(shù) 0.7則U = 0.65×1.19 = 0.774 m/s則D =4Vs3.14U=

4?3601.2= 1.283m圓整取D = 1400 mm 3600?3.14?0.7743.1423.1421.4= 1.538㎡

塔截面面積 AT =4D=4(3)塔高的計算

1）該塔有效高度 Z=(N-1)×HT=(12-1)×0.45=4.95m

2）塔頂輔助高度取1m

3）塔底輔助高度取1.5m(塔底最后一塊塔板到塔底封頭切線的距離)

4）塔底裙座高度取2 m

5）人孔,人孔的設(shè)計應(yīng)便于進(jìn)入任何一層塔板,但設(shè)置過多會使制造時塔體彎曲度難以達(dá)到要求,所以本塔設(shè)置一個人孔,位置在自上面算起第8塊塔板處,此處塔板間距設(shè)計為600㎜,另外,塔裙處應(yīng)設(shè)計兩個人孔直徑為450㎜.綜上該塔實(shí)際高度 H=4.95+1+1.5+2+(0.6-0.45)=9.6m

參考文獻(xiàn)

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第三篇：硫胺工段[范文]

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太原理工大學(xué)化學(xué)化工學(xué)院

《化工設(shè)計》課程設(shè)計說明書

項目名稱: 年產(chǎn)140萬噸焦炭焦化廠硫銨工段初步設(shè)計 設(shè)計人姓名:

專業(yè)班級: 化學(xué)工程與工藝1110 指導(dǎo)教師: 無名

設(shè)計起止時間：2008年12月——2009年1月

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第四篇：硫銨工段長年終工作總結(jié)

硫銨工段長年終工作總結(jié)

2017年以來，我隊認(rèn)真執(zhí)行公司的各項決策和生產(chǎn)任務(wù)。認(rèn)真貫徹落實(shí)公司會議指示精神。堅持“安全第一，預(yù)防為主”的安全生產(chǎn)原則，以快速掘進(jìn)，狠抓質(zhì)量管理與創(chuàng)新?，F(xiàn)將今年工作做以下總結(jié)：

一、加強(qiáng)管理，嚴(yán)明紀(jì)律，安全生產(chǎn)。

“安全為天”、“安全大于一切”、“安全是職工最好的福利”，公司安全理念在我們班組職工心中時常在回響。在日常工作中，我時刻牢牢繃緊安全這根弦，在班前會上講安全，班中查安全，班后總結(jié)安全。帶領(lǐng)大家嚴(yán)格遵守崗位安全操作規(guī)程，嚴(yán)格遵守停崗位制度;配合發(fā)車間作好危險品的安全生產(chǎn)工作;加強(qiáng)設(shè)備巡視，把事故消滅于萌芽狀態(tài);認(rèn)真執(zhí)行交接班程序，手交手，口交口，雙人交接后簽字才能離開。

二、加強(qiáng)學(xué)習(xí)，認(rèn)清形勢，適應(yīng)節(jié)能減排工作新要求。

在日常工作中，我們十分注意職工的節(jié)能減排思想意識的教育工作。利用班前后會、周二周五學(xué)習(xí)會等，擠出時間，學(xué)習(xí)公司會議、車間文件精神，學(xué)習(xí)理論知識，學(xué)習(xí)崗位操作技能，努力提高大家節(jié)能減排覺悟，理論文化水平，及業(yè)務(wù)操作技能。及時組織職工學(xué)習(xí)，準(zhǔn)確熟練地掌握操作流程，較好的完成了生產(chǎn)任務(wù)。

三、搞好班組民主管理和隊伍建設(shè)。

在我們工段，民主管理是一直以來養(yǎng)成的好習(xí)慣。無論是獎金分配、工休假的安排，還是先進(jìn)職工的評選，我們?nèi)堪凑展尽④囬g的要求，做到公平、公正、公開。還在班組成員中廣泛開展提合理化建議、開展創(chuàng)先爭優(yōu)、講評互評等活動，極大地提高了職工的工作積極性、主觀能動性，在我們班組形成了一股黨員干部帶頭，人人爭先進(jìn)，個個當(dāng)模范，一心為工作的良好氛圍。

四、認(rèn)真總結(jié)不足，提高工作責(zé)任心。

加強(qiáng)自我修煉，提高自身素質(zhì)，努力打造一支高效精干的班組隊伍，是我一貫堅持的工作方法。然而，由于我們的生產(chǎn)人工操作的環(huán)節(jié)較多，在具體的操作中，存在著一些不確定的威脅因素。今年硫銨出現(xiàn)一起設(shè)備事故。而在安全責(zé)任事故中，作為工段長的我確是此次事故領(lǐng)導(dǎo)責(zé)任。在這次事故中讓我警醒，并讓我再次深刻的體會到，在安全操作中，不僅要時刻在思想上繃緊安全弦，更要時時刻刻的落實(shí)到每一步的操作中去的安全生產(chǎn)真理。

在今后的工作中，我一定積極參加安全學(xué)習(xí)，努力提高自身素質(zhì)，高標(biāo)準(zhǔn)，嚴(yán)要求，提高自己的安全意識，為班組成員樹立一個安全的工作形象。這樣才能帶領(lǐng)大家精心打造一支高效精干、紀(jì)律嚴(yán)明、作風(fēng)過硬的班組隊伍。把安全理念滲透到職工的日常工作中，以安全文化引導(dǎo)職工思想，規(guī)范職工行為。

2018年工作安排；生產(chǎn)方面；我將帶領(lǐng)全體成員，克服以往工作的不足，更加努力地工作，確保安全生產(chǎn)，完成公司下達(dá)的生產(chǎn)任務(wù)。設(shè)備方面；做好硫銨工段的設(shè)備檢修，使設(shè)備完好率達(dá)到90%，設(shè)備管理實(shí)行精細(xì)化管理，從節(jié)能、降耗、增效方面多堅強(qiáng)管理，滿足生產(chǎn)要求。

安全、環(huán)保方面；安全生產(chǎn)常抓不懈，做到有規(guī)必以，違規(guī)必究；同事做好安全操作規(guī)程的修訂，和員工的安全培訓(xùn)，提高員工的安全意識。堅強(qiáng)本工段廢水利用工作，實(shí)行硫銨自身產(chǎn)生的污水自用，杜絕廢水外排，做好環(huán)保管理工作。為公司整體工作做出自己應(yīng)有的貢獻(xiàn)。

內(nèi)蒙古源通煤化工集團(tuán)有限責(zé)任公司 2017年12月26日 楊新鵬

第五篇：管式爐蒸氨在寧鋼焦化廠的應(yīng)用

寶鋼技術(shù)2010年第4期

管式爐法無蒸汽蒸氨新工藝在寧鋼的實(shí)踐

王玉萍,曹友寶，盧元儉

(寧波鋼鐵有限公司焦化廠 浙江 寧波15807)摘要: 寧波鋼鐵五豐塘焦化廠應(yīng)用了一種新的節(jié)能環(huán)保技術(shù),即管式爐法無蒸汽蒸氨生產(chǎn)技術(shù)。該技術(shù)利用煤氣在管式爐中加熱蒸氨廢水。再回到蒸氨塔內(nèi)進(jìn)行閃蒸,產(chǎn)生蒸汽,實(shí)現(xiàn)蒸氨過程。通過此方法可以不再使用直接蒸汽,避免了蒸汽蒸餾中廢水的增加。項目投產(chǎn)后,各項參數(shù)運(yùn)行穩(wěn)定,產(chǎn)品質(zhì)量指標(biāo)合格,年減少污水約10萬t,年經(jīng)濟(jì)效益647萬元。

前 言

焦化廠的污水主要包括剩余氨水、粗苯分離水、煤氣水封冷凝水、部分地面收集水和直接蒸汽冷凝水等,其中80%以上為配煤所含水分和煉焦時生成的剩余氨水。該水中含有多種化合物(如酚、氨、硫化物、氰化物、油類及機(jī)械雜質(zhì)等),其成分復(fù)雜,處理難度大,處理設(shè)備易腐蝕。傳統(tǒng)的焦化廠多采用直接蒸汽餾法處理含多種廢水的剩余氨水,工藝相對落后,蒸氨效率低、能耗高、操作環(huán)境差,且每處理1t廢水需要使用約300kg蒸汽,會多產(chǎn)生約300kg廢水。在生產(chǎn)過程中通入的是蒸汽,排出的是冷凝下來的廢水,能源使用很不合理。因此,研究開發(fā)新蒸氨工藝技術(shù),提高焦化行業(yè)化產(chǎn)生產(chǎn)水平,實(shí)現(xiàn)高效、低耗、清潔節(jié)能生產(chǎn)意義重大。目前在用的蒸氨工藝主要有:蒸汽法蒸氨和無蒸汽法蒸氨,其中無蒸汽法蒸氨又以濟(jì)鋼焦化廠為代表的導(dǎo)熱油法蒸氨和目前寧鋼使用的管式爐法蒸氨工藝為主。

1、蒸氨工藝簡介 1.1蒸汽法蒸氨工藝

冷鼓工段送來的剩余氨水經(jīng)過廢水換熱器與廢水換熱后,進(jìn)入蒸氨塔上部；從塔底向塔內(nèi)送入蒸汽作為熱源和塔內(nèi)的氣相介質(zhì),使剩余氨水在塔內(nèi)蒸餾進(jìn)行氨的分離；塔頂設(shè)分縮器實(shí)現(xiàn)塔內(nèi)回流,提高塔頂氨氣質(zhì)量。

工藝流程見圖1。

1.2導(dǎo)熱油法無蒸汽蒸氨工藝

冷鼓送來的剩余氨水,經(jīng)過煙道氣換熱、廢水換熱器換熱后,進(jìn)入蒸氨塔上部。塔底的部分廢水進(jìn)入再沸器,在再沸器內(nèi)與導(dǎo)熱油進(jìn)行換熱,用導(dǎo)熱油加熱后的水蒸汽返回蒸氨塔底作為熱源,其余廢水進(jìn)入廢水槽送出。導(dǎo)熱油的生產(chǎn)工藝為:經(jīng)過濾器濾除雜質(zhì)后,新導(dǎo)熱油經(jīng)補(bǔ)油泵、膨脹槽、導(dǎo)熱油循環(huán)泵送到加熱油爐,在加熱油爐內(nèi)被加溫后送至蒸氨再沸器,溫度降低后由回油總管經(jīng)脫除雜質(zhì)及輕組分后回導(dǎo)熱油循環(huán)泵而完成一個循環(huán)過程。該流程不使用直接蒸汽,利用導(dǎo)熱油加熱廢水產(chǎn)生的蒸汽蒸餾,節(jié)省蒸汽,減少廢水產(chǎn)生,導(dǎo)熱油閉路循環(huán),供熱穩(wěn)定,基本實(shí)現(xiàn)了清潔生產(chǎn)。工藝流程見圖2。

1.3管式爐法無蒸汽蒸氨工藝

冷鼓工段送來的剩余氨水經(jīng)過廢水換熱器與廢水換熱后,進(jìn)入蒸氨塔上部。塔底設(shè)蒸氨廢水循環(huán)泵將塔底的蒸氨廢水送入管式爐內(nèi),在管式爐內(nèi)加熱后的廢水進(jìn)入塔底的閃蒸水槽,進(jìn)行一次閃蒸,形成蒸汽作為塔的熱源。液相循環(huán)使用,多余的作為處理后廢水外排。工藝流程見圖3。

2、寧鋼管式爐法蒸氨工藝特點(diǎn)：

(1)以煤氣代替蒸汽加熱實(shí)現(xiàn)無直接蒸汽蒸氨。管式爐法工藝首先以焦?fàn)t煤氣為燃料,加熱蒸氨廢水,提高廢水溫度,以廢水在蒸氨塔內(nèi)閃蒸形成蒸汽,從而避免工藝過程廢水的產(chǎn)生,提高焦化廠清潔生產(chǎn)的水平,并解決了蒸氨能耗高、生產(chǎn)不穩(wěn)定、廢水量大和環(huán)境污染問題。

(2)利用煤氣直接加熱蒸氨廢水,簡化能源使用流程,使能源利用率得以提高。相比傳統(tǒng)的蒸汽法蒸氨和導(dǎo)熱油法蒸氨,管式爐法利用能源更直接,能源利用流程更簡化,利用率更高。

(3)利用帶蒸發(fā)水槽的蒸氨塔。為確保加熱后的過熱水能夠順利地在塔內(nèi)形成蒸汽,在塔底設(shè)置了蒸發(fā)水槽,增大了蒸發(fā)面積,確保了蒸發(fā)過程中形成足夠的蒸汽。(4)管式爐進(jìn)液采用高進(jìn)低出的設(shè)計思路。隨著廢水在爐管內(nèi)的加熱,廢水的氣化率會增加。為減少因廢水氣化造成對爐管的腐蝕,采用上進(jìn)下出,利用位差增加熱水的壓力,減小廢水在爐管內(nèi)的氣化率。

3、管式爐法蒸氨與傳統(tǒng)蒸氨工藝相比的優(yōu)缺點(diǎn)：

(1)環(huán)保效益:由于管式爐利用煤氣加熱蒸氨廢水在塔內(nèi)閃蒸形成蒸汽,避免了蒸汽直接蒸氨時蒸汽冷凝廢水的產(chǎn)生。采用無蒸汽蒸氨后每小時可為寧鋼焦化廠減少污水產(chǎn)生量11.4,t年降低污水產(chǎn)生量約10萬t。

(2)直接經(jīng)濟(jì)效益:寧鋼焦化廠蒸氨處理量按38t/h,蒸汽價格按120元/,t年生產(chǎn)時間按8760h計,每年可減少蒸汽使用量99864,t節(jié)省蒸汽消耗1198.4萬元,減少蒸氨廢水99864,t降低廢水處理及外排水費(fèi)用149.8萬元(按照廢水處理綜合費(fèi)用為15元t進(jìn)行計算)。

(3)運(yùn)行成本費(fèi)用:年消耗煤氣費(fèi)用約665.76萬元(按照950m3/h的煤氣耗量,焦?fàn)t煤氣單價按照0.8元/m3進(jìn)行計算),增加電耗約35.3萬元(90kW循環(huán)水泵,按照0.7的利用系數(shù),電費(fèi)按照0.64元/kWh)。因此,110萬t管式爐蒸氨工藝年總經(jīng)濟(jì)效益達(dá)到了647萬元。如果按照設(shè)計的220萬t焦炭規(guī)模,管式爐的能力發(fā)揮得更好,其煤氣消耗將會進(jìn)一步降低。

(4)管式爐法與導(dǎo)熱油法相比,都是利用煤氣加熱介質(zhì),管式爐法蒸氨節(jié)省了利用導(dǎo)熱油作為二次換熱的介質(zhì),降低了多次換熱過程中的損失,使用更直接,流程更簡單,操作難度更低。(5)操作穩(wěn)定性:傳統(tǒng)的蒸汽法蒸氨,因為蒸汽管網(wǎng)泄漏或檢修等諸多原因,蒸氨被迫進(jìn)行停工,造成操作強(qiáng)度加大,同時因為蒸氨的檢修也給后續(xù)的酚氰帶來生產(chǎn)的不均衡。利用煤氣加熱蒸氨廢水后,穩(wěn)定性大大加強(qiáng),異常停工的次數(shù)大大減少。

4、結(jié)論：蒸氨新工藝比傳統(tǒng)工藝少耗蒸汽量11.4t/h,少產(chǎn)生污水11.4t/h；年可節(jié)約蒸汽99864,t少產(chǎn)生污水99864t/a；降低能源消耗費(fèi)用35%以上,節(jié)省標(biāo)準(zhǔn)煤4021,t節(jié)省了處理費(fèi)用；污水處理站節(jié)省的處理能力用于處理其他工序污水,節(jié)省了工程造價；減輕了環(huán)境污染,職工操作環(huán)境得到改善，初步測算增加效益為647萬元/a。對于目前推行低碳經(jīng)濟(jì)的時代,管式爐法蒸氨工藝節(jié)能效果顯著,非常值得推廣。