第一篇：噴煤工段技術(shù)操作規(guī)程

噴煤工段技術(shù)操作規(guī)程（混噴）

一、崗位責(zé)任制

1、班長(zhǎng)崗位責(zé)任制

1.1、在工段長(zhǎng)的領(lǐng)導(dǎo)下，負(fù)責(zé)協(xié)調(diào)好縱橫關(guān)系，承擔(dān)好當(dāng)班的生產(chǎn)，做到安全和文明生產(chǎn)。

1.2、認(rèn)真執(zhí)行交接班制度，做到“五檢查，五清楚”，為下班和下道工序創(chuàng)造良好的條件。

1.3、負(fù)責(zé)上傳下達(dá)的貫徹落實(shí)，不違章作業(yè)和違章指揮，對(duì)違章違紀(jì)者提出批評(píng)教育和考核意見。

1.4、合理安排本班人員的工作，認(rèn)真執(zhí)行考勤制度。

1.5、帶領(lǐng)本班職工學(xué)技術(shù)，學(xué)文化，開展合理化建議雙增雙節(jié)活動(dòng)。

1.6、負(fù)責(zé)噴煤系統(tǒng)的設(shè)備檢查，設(shè)備故障的檢修處理和日常維護(hù)。

1.7、負(fù)責(zé)與維修工或電氣維修人員搞好配合與監(jiān)護(hù)。

1.8、負(fù)責(zé)組織處理當(dāng)班發(fā)生的事故，組織參加事故分析會(huì)。

1.9、對(duì)本班職工的技術(shù)水平，工作表現(xiàn)，違章守紀(jì)等各方面進(jìn)行考核，并對(duì)其獎(jiǎng)罰，評(píng)優(yōu)、晉升提出意見。

1.10、完成上級(jí)交給的其他任務(wù)。

2、崗位職責(zé)

2.1、上班穿戴齊全勞保用品，執(zhí)行交接班制度，嚴(yán)格按標(biāo)準(zhǔn)化操作。

2.2、學(xué)習(xí)和掌握噴煤各種設(shè)備的性能和工作原理，做到會(huì)操作，會(huì)判斷異常，并且會(huì)處理事故。

2.3、崗位人員分工負(fù)責(zé)，嚴(yán)格執(zhí)行點(diǎn)巡檢制度。

2.4、嚴(yán)格遵守勞動(dòng)紀(jì)律和公司各種規(guī)章管理制度。

2.5、負(fù)責(zé)管轄區(qū)域的設(shè)備衛(wèi)生和現(xiàn)場(chǎng)衛(wèi)生，填寫好各種記錄。

2.6、按時(shí)保質(zhì)、保量完成上級(jí)交給的其他任務(wù)。

二、現(xiàn)場(chǎng)衛(wèi)生責(zé)任制

1、設(shè)備見本色，崗位區(qū)域內(nèi)無(wú)積煤，無(wú)積灰，無(wú)積水，無(wú)油污。

2、主控室衛(wèi)生保持干凈，窗明干凈，物品擺放整齊。

3、到現(xiàn)場(chǎng)的物料，備件要擺放整齊合理，保持干凈，器具使用后，要清理干凈，擺放整齊。

4、檢修后現(xiàn)場(chǎng)衛(wèi)生要打掃干凈，換下的備品備件及雜物及時(shí)清理。

5、各班生產(chǎn)中產(chǎn)生的廢煤及漏煤、漏粉要當(dāng)班清理。

6、崗位區(qū)域內(nèi)不準(zhǔn)抽煙，不準(zhǔn)有煙頭、棉紗。

7、保持個(gè)人衛(wèi)生，養(yǎng)成良好的衛(wèi)生習(xí)慣。

三、上煤技術(shù)操作規(guī)程

1、上煤操作規(guī)程

1.1、啟動(dòng)電磁除鐵器

1.2、啟動(dòng)3#帶→啟動(dòng)2#帶→啟動(dòng)大傾角皮帶（1#帶）→啟動(dòng)2#圓盤給料機(jī)（無(wú)煙煤）→啟動(dòng)1#圓盤給料機(jī)（煙煤）

1.3、按工段規(guī)定的轉(zhuǎn)速來(lái)設(shè)定1#2#圓盤給料機(jī)的轉(zhuǎn)速。

2、上煤工注意事項(xiàng)

2.1、不同煤種或不同產(chǎn)地的煤應(yīng)分類堆放，并標(biāo)明種類與產(chǎn)地，若出現(xiàn)混堆現(xiàn)象，所混的煤全部按高揮發(fā)份的煤使用。

2.2、新到煤場(chǎng)煤種，在化驗(yàn)室結(jié)果未出報(bào)告時(shí)或在工段未批準(zhǔn)時(shí)，嚴(yán)禁入倉(cāng)使用。

2.3、每班清除配料斗篦子上的石塊、鐵塊、木塊、草、棉紗等雜物。

2.4、改變配煤或變更煤種要通知制粉操作，并做好記錄。

2.5、上煤期間，無(wú)論哪個(gè)配料斗不下煤，均應(yīng)停止另一個(gè)配煤斗。特別是無(wú)煙煤配煤斗不下煤，應(yīng)快速停止煙煤配煤斗，待其故障處理后，重新上煤。

2.6、不得私自改變煤量的大小，影響配煤效果。

四、制粉工技術(shù)操作規(guī)程

1、啟磨前的準(zhǔn)備

1.1、稱重給煤機(jī)皮帶上有一定的煤層，原煤倉(cāng)有一定量的煤，磨機(jī)磨盤上有一定厚度的煤。

1.2、磨機(jī)、布袋收粉器箱體，煤粉倉(cāng)緊急充N2閥閥座已有N2，閥門處于關(guān)閉狀態(tài)。

1.3、制粉系統(tǒng)有操作和控制電壓。

1.4、升溫爐爐膛溫度大于650℃。

1.5、啟動(dòng)稀油站加熱器，待油溫升到25℃以上時(shí)，開油泵，確定稀油站出口壓力≥0.2MPa?；赜驼?，冷卻水正常，啟動(dòng)液壓站加載油泵達(dá)到規(guī)定值（8—10MPa），啟動(dòng)密封風(fēng)機(jī)。

1.6、將中速磨由機(jī)旁控制轉(zhuǎn)換為自動(dòng)控制。

1.7、啟動(dòng)布袋反吹系統(tǒng)及卸灰閥。

2、中速磨啟動(dòng)技術(shù)操作規(guī)程

2.1、無(wú)負(fù)荷啟動(dòng)廢氣引風(fēng)機(jī)，打開熱風(fēng)切斷閥，適當(dāng)延時(shí)關(guān)閉升溫爐放散閥（冷風(fēng)閥處于關(guān)閉狀態(tài)）。

2.2、打開廢氣蝶閥，開啟助燃風(fēng)機(jī)，打開助燃風(fēng)閥。

2.3、緩慢開啟主排風(fēng)機(jī)電動(dòng)蝶閥，加助燃風(fēng)，調(diào)節(jié)煤氣，調(diào)節(jié)廢氣量，提升溫爐差微負(fù)壓。

2.4、調(diào)節(jié)主風(fēng)機(jī)風(fēng)閥開度，升溫爐煤氣量，助燃風(fēng)量，熱風(fēng)爐廢氣量。經(jīng)適當(dāng)延時(shí)使磨機(jī)出口溫度達(dá)到70℃以上。

2.5、抬磨輥，啟動(dòng)磨煤機(jī)。

2.6、啟動(dòng)稱重給煤機(jī)，壓磨輥。

2.7、通過(guò)調(diào)節(jié)煤氣量，助燃風(fēng)量，總?cè)氲膹U氣量，主風(fēng)機(jī)風(fēng)量，稱重給煤機(jī)煤量使磨機(jī)出口溫度達(dá)70～85

℃。磨機(jī)出口壓差5000—6000Pa之間，整個(gè)系統(tǒng)為負(fù)壓，風(fēng)煤調(diào)節(jié)，使磨機(jī)出力最大。

3、停磨

3.1、減少升溫爐煤氣量，加大廢氣引風(fēng)機(jī)轉(zhuǎn)速，維持升溫爐微負(fù)壓。

3.2、減少煤氣量，助燃風(fēng)量，逐步降低磨機(jī)進(jìn)出口溫度，并減小給煤量。

3.3、停助燃風(fēng)機(jī)。

3.4、將稱重給煤機(jī)給煤量減到最小。

3.5、待磨機(jī)出口溫度降到70℃以下時(shí)，停給煤機(jī)。

3.6、適當(dāng)延時(shí)，當(dāng)磨機(jī)微振時(shí)，停磨機(jī)，關(guān)閉主風(fēng)機(jī)風(fēng)閥，打開升溫爐放散閥，關(guān)閉熱風(fēng)切斷閥。

3.7、停廢氣引風(fēng)機(jī)，關(guān)閉廢氣蝶閥，停主風(fēng)機(jī)。

3.8、調(diào)節(jié)升溫爐煤氣量，使升溫爐保溫燃燒。

3.9、向磨機(jī)、布袋收粉器，間歇式充N2十分鐘。

3.10、延時(shí)5分鐘，停布袋反吹系統(tǒng)，卸灰閥。

4、磨機(jī)運(yùn)行期間的檢查

4.1、定期檢查除渣系統(tǒng)，保證廢料及時(shí)清理（暫定30分鐘），4.2、檢查磨機(jī)是否有異常聲音，有無(wú)異常振動(dòng)。

4.3、每小時(shí)檢查一次各冷卻水壓、水量、水溫是否正常，有無(wú)跑漏，油溫，油壓是否正常，手操各油管有無(wú)堵塞，看有無(wú)跑漏。

4.4、平面推力瓦溫度是否小于60℃。

4.5、磨機(jī)主風(fēng)機(jī)、主排粉風(fēng)機(jī)軸承溫度<80℃，繞組溫度<130℃。

4.6、每小時(shí)檢查一次各電機(jī)電壓，電流是否正常，運(yùn)轉(zhuǎn)是否正常。

4.7、經(jīng)常檢查各儀表、微機(jī)顯示是否正常，整個(gè)系統(tǒng)是否有漏風(fēng)。

4.8、經(jīng)常觀察下煤量，磨機(jī)壓差，磨機(jī)進(jìn)出口溫度，系統(tǒng)風(fēng)量，各處壓力，布袋壓差，廢氣溫度，升溫爐煤氣量，爐膛溫度等技術(shù)數(shù)據(jù)是否在規(guī)定的范圍內(nèi)。

4.9、經(jīng)常觀察系統(tǒng)O2含量是否符合要求。

4.10、每小時(shí)檢查一次布袋收粉器各電磁閥，脈沖閥，氣罐提升閥等工作是否良好，卸灰閥運(yùn)轉(zhuǎn)是否正常。

5、快速停磨數(shù)據(jù)（制粉工，在下列情況下，注意快速停磨）

5.1、給煤機(jī)給煤量小于額定煤量的20%。

5.2、磨煤機(jī)突然振動(dòng)。

5.3、潤(rùn)滑油系統(tǒng)出現(xiàn)故障。

5.4、密封風(fēng)機(jī)與一次風(fēng)機(jī)的壓差值≤2000Pa。

5.5、一次風(fēng)量小于最低風(fēng)量的90%。

5.6、分離器出口溫度>100℃或<60℃。

5.7、平面推力瓦溫度》70℃。

5.8、磨煤機(jī)主風(fēng)機(jī)、電機(jī)線圈溫度》130℃，電機(jī)軸承溫度》80℃。

5.9、升溫爐系統(tǒng)故障無(wú)法正常供熱風(fēng)時(shí)。

5.10、布袋收粉器出現(xiàn)故障時(shí)。

5.11、制粉系統(tǒng)安全防護(hù)裝置有問(wèn)題時(shí)。

5.12、系統(tǒng)O2含量》12%時(shí)。

6、緊急停磨（下列情況下緊急停磨）

6.1、一次風(fēng)量小于最低風(fēng)量的85%。

6.2、引離器出口溫度≥120℃或≤55℃。

6.3、布袋收粉器出現(xiàn)著火，粉倉(cāng)出現(xiàn)溫度升高，磨機(jī)內(nèi)部著火。

6.4升溫爐用煤氣壓力≤3000Pa時(shí)。

6.5、稱重給煤機(jī)無(wú)法正常工作。

6.6、磨機(jī)減速機(jī)平面推力瓦溫度≥75℃時(shí)。

6.7、稀油站出口油壓≤0.1MPa時(shí)。

6.8、系統(tǒng)O2含量≥14%時(shí)。

五、噴吹崗位技術(shù)操作規(guī)程

1、向高爐噴吹煤粉的條件

1.1、噴吹壓縮空氣氣源壓力大于規(guī)定值，N2壓力大于規(guī)定值。

1.2、儀表、儀器、電磁閥正常，啟動(dòng)閥運(yùn)轉(zhuǎn)靈活，開關(guān)到位。

1.3、操作方式已選擇好。

1.4、噴吹罐中煤粉已裝到設(shè)定值。

1.5、確認(rèn)爐號(hào)與噴吹罐號(hào)一致。

1.6、調(diào)節(jié)補(bǔ)氣器并已調(diào)好。

1.7、確認(rèn)高爐已準(zhǔn)備就緒。

2、向高爐噴吹煤粉操作（注除補(bǔ)氣外，其它氣體使用全為N2，補(bǔ)氣也可使用N2）

2.1、送壓縮空氣（開補(bǔ)氣閥、切斷閥）

2.2、將壓縮空氣送到風(fēng)口平臺(tái)后，通知高爐工長(zhǎng)確認(rèn)后，開槍閥。

2.3、開噴吹罐硫化閥，開口沖壓閥，當(dāng)罐壓達(dá)200KPa時(shí)，開大氣壓達(dá)到設(shè)定值后，關(guān)閉大小充壓。

2.4、待管道混合壓力正常后（要求高爐熱風(fēng)壓力低于補(bǔ)氣空氣分氣包壓力）

2.5、開給煤閥。

2.6、監(jiān)視流化氣壓，補(bǔ)氣氣壓與罐壓的壓差值，補(bǔ)氣流量及噴吹總管混壓是否正常。

2.7、通過(guò)調(diào)整噴吹罐內(nèi)壓力，流化氣量及補(bǔ)氣量，來(lái)實(shí)現(xiàn)高爐需要的噴吹量。

3、倒罐操作

3.1、罐噴吹，一罐工作（噴吹），另一罐裝粉備用，當(dāng)工作罐煤量降至設(shè)定煤量時(shí)，要倒上備用罐為工作罐，工作罐為備用罐，即兩罐輪換使用，互為備用。

3.2待工作罐中煤粉還有1.2t左右時(shí)，開備用罐硫化閥。

3.3、當(dāng)開小充壓，罐壓升至200KPa時(shí)，在開大充壓至設(shè)定值后關(guān)閉。

3.4、當(dāng)工作罐剩800Kg時(shí)，開備用罐補(bǔ)氣閥，切斷閥，關(guān)工作罐給煤閥。

3.5、開備用罐給煤閥。

3.6、監(jiān)視備用罐混壓變化，調(diào)整煤量大小滿足高爐要求。

3.7、現(xiàn)備用罐工作罐，原工作罐放散、裝煤，這樣依次類推，重復(fù)使用。

混煤后，制粉工注意事項(xiàng)：

1、充分利用熱風(fēng)爐廢煙氣，降低系統(tǒng)O2含量。

2、當(dāng)發(fā)現(xiàn)系統(tǒng)O2含量>12%時(shí)，應(yīng)快速停磨，找其原因及時(shí)處理。

3、磨煤期間，時(shí)刻注意磨機(jī)進(jìn)出口溫度，進(jìn)口溫度保證在300%以下，出口溫度保證在70～85%之間。

4、若稱重給煤機(jī)斷煤，在空氣跑打不下來(lái)的情況下，盡快抬起磨輥，并減小煤氣量，嚴(yán)禁磨機(jī)斷煤振動(dòng)。

5、若發(fā)現(xiàn)磨機(jī)發(fā)振，在確認(rèn)不斷煤的情況下，要緊急停磨，找到其原因，并處理。

6、時(shí)刻注意布袋箱與煤粉倉(cāng)的溫度，保證在70℃以下。

7、在各部溫度達(dá)到臨界值時(shí)，要間歇性充N2.8、盡量不開冷風(fēng)閥。

9、制粉期間，發(fā)現(xiàn)有漏風(fēng)現(xiàn)象，要及時(shí)停機(jī)處理。

10、若發(fā)現(xiàn)煤粉泄漏現(xiàn)象，一定要及時(shí)處理與清理?；烀汉?，噴吹工注意事項(xiàng)：

1、時(shí)刻注意N2壓力，若出現(xiàn)低于0.6MPa，及時(shí)報(bào)告班長(zhǎng)處理。

2、出現(xiàn)不走煤現(xiàn)象，嚴(yán)禁用空氣向罐內(nèi)反吹。

3、杜絕噴吹罐頻繁充壓，放散。

4、發(fā)現(xiàn)噴吹罐溫度有升高現(xiàn)象，要嚴(yán)格按噴吹罐溫度升高緊急預(yù)案處理。

5、在得到高爐停煤通知后，要盡快停止裝煤，并力爭(zhēng)將噴吹罐中煤粉噴空。

6、注意煤粉倉(cāng)O2含量，不得大于12%。

第二篇：轉(zhuǎn)化工段技術(shù)操作規(guī)程

轉(zhuǎn)化工段技術(shù)操作規(guī)程

1.主要技術(shù)指標(biāo)：

1.1

總轉(zhuǎn)化率＞99％

二氧化硫濃度5％～8％

1.2

各段進(jìn)口溫度

一段：430±2℃；二段：470±2℃；三段：440±2℃；

四段：410±10℃；五段：410±10℃

1.3

一段進(jìn)口SO2濃度：5.5%-7.0%

2.工藝操作規(guī)程：

2.1

每小時(shí)轉(zhuǎn)化工填寫一次轉(zhuǎn)化崗位原始記錄并簽名，要求內(nèi)容完整，字跡清楚。

2.2

保證氣濃、溫度均衡并控制在規(guī)定指標(biāo)范圍內(nèi)，當(dāng)氣濃、溫度波動(dòng)超出范圍，應(yīng)根據(jù)不同情況通知大爐崗位調(diào)節(jié)入爐礦量，補(bǔ)充空氣量，調(diào)節(jié)付線閥門等，使之穩(wěn)定，調(diào)節(jié)幅度不可太大。

2.3

按時(shí)檢查本崗位設(shè)備及管道是否漏氣。

2.4

根據(jù)指標(biāo)嚴(yán)格控制各段入口溫度，分別用冷激閥、付線閥調(diào)節(jié)，調(diào)節(jié)后要認(rèn)真觀察，防止波動(dòng)太大。

2.5

每小時(shí)檢查風(fēng)機(jī)一次，觀察運(yùn)行情況、軸承溫度、潤(rùn)滑是否良好、電機(jī)有無(wú)超溫、電流是否過(guò)高。

2.6

每班測(cè)氣濃、轉(zhuǎn)化率一次，如不合格應(yīng)及時(shí)分析原因家以調(diào)節(jié)。

2.7

觀察轉(zhuǎn)化器各段阻力將、換熱器阻力將，波動(dòng)太大時(shí)及時(shí)匯報(bào)。

2.8

經(jīng)常聯(lián)系焙燒崗位，使其控制入爐礦量穩(wěn)定，保證二氧化硫濃度控制在指標(biāo)范圍內(nèi)。

2.9

嚴(yán)格控制好轉(zhuǎn)化反應(yīng)的通氣量，保證全系統(tǒng)的正常操作狀態(tài)。

2.10

經(jīng)常與其他崗位聯(lián)系，盡量使氣量、氣濃穩(wěn)定，調(diào)節(jié)閥門時(shí)動(dòng)作不要過(guò)大，調(diào)節(jié)一次觀察10分鐘左右，再根據(jù)情況進(jìn)行下一次調(diào)節(jié)。調(diào)節(jié)各閥門時(shí)需盡量使一段催化劑進(jìn)氣溫度平穩(wěn)，因一段催化劑進(jìn)口溫度對(duì)轉(zhuǎn)化率有很大影響，同時(shí)要注意一段進(jìn)口溫度不能低于400℃，一段出口溫度不得超過(guò)600℃，以免燒壞催化劑。

2.11

要保證凈化指標(biāo)，以免因催化劑中毒而引起轉(zhuǎn)化率下降和系統(tǒng)阻力上升。

2.12

更換催化劑時(shí)，只允許把較低溫度下使用過(guò)的催化劑更換到較高溫度的工作段，新催化劑用在低溫工作段。一段表面和五段表面是低溫催化劑，單獨(dú)更新。

2.13

篩換催化劑的原則

根據(jù)平時(shí)分段轉(zhuǎn)化劑的測(cè)定數(shù)據(jù)，催化劑的顏色、含釩量和活性測(cè)定數(shù)據(jù)，確認(rèn)需要篩換時(shí)才篩換。

S101的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，深黃色或紅棕色，含V2O5為7.5-8%,活性≥81%，S108的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，黃色或紅棕色，含為V2O5

6.2-6.8%,活性≥30%，每次篩換必須做好檔案記錄。

3.開停車方法

3.1

開車前的檢查和準(zhǔn)備

3.1.1

檢查各設(shè)備、管道和閥門是否完好靈活，檢查各管線閥門是否關(guān)死，壓力表

流量計(jì)、溫度計(jì)及其他儀表是否齊全、完好可用，符合開車要求。

3.1.2

檢查主鼓風(fēng)機(jī)齒輪箱油位、軸承油位、油冷卻裝置冷卻水是否完好，加油盤車，并空載試車，觀察機(jī)身有無(wú)振動(dòng)。潤(rùn)滑泵的運(yùn)轉(zhuǎn)是否正常，油路管線是否暢通，試車半小時(shí)后正常后停下待用。

3.1.3

檢查溫度、壓力、濃度各儀表是否齊全、準(zhǔn)確，風(fēng)壓計(jì)是否對(duì)零位。同時(shí)準(zhǔn)備分析儀器及試劑。

3.1.4

通知電工檢查設(shè)備絕緣情況是否完好，能否啟用；檢查鼓風(fēng)機(jī)、電爐等電氣設(shè)備要完好。

3.1.5

聯(lián)系供水送電。

3.1.6

通知焙燒、凈化、干吸等崗位做好開車準(zhǔn)備。

3.1.7

準(zhǔn)備防毒面具。

3.2

開車步驟

3.2.1

轉(zhuǎn)化器升溫

待干燥塔酸泵運(yùn)轉(zhuǎn)正常后，全開空氣吸入口，啟動(dòng)主鼓風(fēng)機(jī)抽入干燥空氣進(jìn)行升溫。必須先開風(fēng)機(jī)，后開電熱爐，以免燒斷電熱管。控制電熱爐出口溫度500℃，通氣前升溫主要控制第一段進(jìn)口溫度。開始時(shí)溫升快，風(fēng)量可大些，控制每小時(shí)升30～50℃，達(dá)到300℃逐漸關(guān)小風(fēng)量，升溫速度控制每小時(shí)升20～30℃，當(dāng)?shù)谝欢螠囟壬?80℃以上，第二段350℃以上，四段進(jìn)口達(dá)到300℃時(shí)，由班長(zhǎng)通知沸騰爐點(diǎn)火升溫。

3.2.2

新觸媒的飽和和操作

（1）一段進(jìn)口溫度在380℃以上，可通SO2爐氣。

（2）將SO2濃度稀釋到0.1～0.5%通入轉(zhuǎn)化器，如轉(zhuǎn)化溫度上升較慢，可提高SO2濃度到0.5～1%，一段出口溫度不要大于600℃。

（3）當(dāng)轉(zhuǎn)化器一段出口溫度因觸媒飽和而突然上升，應(yīng)立即降低SO2濃度，防止觸媒超溫而燒壞。

（4）轉(zhuǎn)化器一段出口溫度上升到600℃范圍內(nèi)的某一點(diǎn)后開始下降時(shí)，說(shuō)明一段觸媒已經(jīng)飽和，這樣可以逐步提高SO2濃度2～3%再進(jìn)行二、三段的飽和。各段觸媒都飽和完畢，可以逐步提高氣濃5～7%，按老觸媒升溫方法進(jìn)行升溫。

3.2.3

轉(zhuǎn)化器烘干（電爐烘干）

（1）驗(yàn)好熱工儀表

（2）除轉(zhuǎn)化器雜物

（3）查電爐及主鼓風(fēng)機(jī)是否符合開車要求

（4）爐升溫曲線（以五段出口溫度為準(zhǔn)）。

.觸媒的裝填工作

待轉(zhuǎn)化各段單體試車，然后轉(zhuǎn)化器熱烘5天時(shí)間再進(jìn)行聯(lián)動(dòng)試車，方可進(jìn)行填裝觸媒工作，總量45

m3，各段比例19%、19%、22%、20%、20%。

4.1

準(zhǔn)備好裝觸媒用的防護(hù)用品及裝觸媒用工具。

4.2

將干凈的3×9mm鐵絲網(wǎng)放入轉(zhuǎn)化器各段板上。

4.3

選擇晴天填裝觸媒，不能在潮濕及陰天進(jìn)行裝填，力求時(shí)間短，一次裝完。

4.4

填裝必須從離人孔較遠(yuǎn)一端倒入，逐漸往后移，如有雜塊和雜物應(yīng)取出。

4.5

填裝時(shí)觸媒要輕放，不可壓緊，操作人員嚴(yán)禁踩在觸媒上，可放一塊木板，人踩在木板上操作，裝好后用木板把平。

4.6

填裝時(shí)應(yīng)將裝入各段觸媒進(jìn)行記錄，以免差錯(cuò)。

4.7

填裝完立即封好人孔。

5.開車

5.1

長(zhǎng)期停車后的開車

5.1.1

開車前通知干吸崗位，開93％酸泵打循環(huán)干燥空氣。

5.1.2

開主鼓風(fēng)機(jī)進(jìn)行轉(zhuǎn)化升溫。

5.1.3

升溫步驟按一、二、三、四、五段進(jìn)行。

5.1.4

主鼓風(fēng)機(jī)啟動(dòng)后即啟用二組電爐。

5.1.5

升溫主要控制一段進(jìn)口溫度，開始階段，風(fēng)量可較大，每小時(shí)溫升30～50℃，根據(jù)溫升情況，逐步加大電爐的組數(shù)，達(dá)到300℃時(shí)逐漸關(guān)小風(fēng)量，使一段催化劑繼續(xù)按每小時(shí)10～20℃升溫，當(dāng)一段溫度達(dá)到420℃時(shí)，即可通知焙燒崗位通氣，聯(lián)動(dòng)開車。

5.1.6

通氣后首先使一段反應(yīng)，打開I換的副線閥，用一段反應(yīng)熱升二段，使二段反應(yīng)，打開II換的副線閥，用二段的反應(yīng)熱將三段升起來(lái)，三段反應(yīng)后，四段、五段催化劑溫度就帶起來(lái)了。

5.1.7

逐漸加大風(fēng)量，逐步停電爐組數(shù)，直至系統(tǒng)正常。

5.1.8

保證SO2濃度在7%～7.5%左右，用各閥門調(diào)節(jié)各段進(jìn)口溫度至正常（如何調(diào)節(jié)）。

5.2

短期停車后或事故停車后的開車

停車10小時(shí)之內(nèi)，一段進(jìn)口溫度不低于410℃，不必開電爐，如降到400℃以下，必須開電爐升溫。

5.2.1

檢查各閥門開關(guān)情況，做到心中有數(shù)。

5.2.2

待干吸崗位循環(huán)酸量正常后，啟動(dòng)主鼓風(fēng)機(jī)。

5.2.3

根據(jù)各段進(jìn)口溫度決定是否啟用電爐，如果一段進(jìn)口溫度不低于380℃則可不用，否則要用。

5.2.4

開始通氣時(shí)氣量和氣濃度不可過(guò)大、過(guò)高，當(dāng)一段進(jìn)口達(dá)到400℃以上溫度，方可逐漸加大風(fēng)量和氣濃，直至達(dá)到正常指標(biāo)。

5.2.5

其余操作與長(zhǎng)期停車后開車相同。

6.短期停車

6.1停車前適當(dāng)提高各段進(jìn)口溫度，將一段進(jìn)口溫度提高到450～460℃，使停車后一段溫度不致降到380℃以下。

6.2關(guān)各冷激閥、換熱器的旁路閥以利提高各段溫度。

6.3通知沸騰爐崗位先停爐底風(fēng)機(jī)，再停SO2主鼓風(fēng)機(jī)，切勿停機(jī)時(shí)間相隔太長(zhǎng)。

6.4停車期間操作人員要注意轉(zhuǎn)化器各段溫度變化，按時(shí)記錄各點(diǎn)溫度

7.長(zhǎng)期停車

7.1

停車前7～8小時(shí)，通知干吸崗位，提高93％酸濃，然后停車；

7.2

維持一段進(jìn)口溫度420℃，并啟用升溫電爐，送上幾組電爐，熱吹期間一段進(jìn)口溫度保持不變。

7.3

全開空氣吸入閥（脫吸塔補(bǔ)風(fēng)口），以干熱小風(fēng)量空氣進(jìn)行觸媒熱吹。

7.4

保證一段進(jìn)口溫度400℃可適當(dāng)加大風(fēng)量，盡快吹凈轉(zhuǎn)化器內(nèi)殘留SO2、SO3氣體，一般要16～30小時(shí)以上，分析吹出氣體中SO2

+SO30.03%，即可開始降溫。

7.5

逐漸加大風(fēng)量，每小時(shí)降30℃，逐步關(guān)小電爐，同時(shí)開風(fēng)量，使觸媒溫度降至小于100℃，鼓風(fēng)機(jī)停車。

7.6熱吹結(jié)束可加大一些風(fēng)量，逐步減少電爐的組數(shù)，以每小時(shí)30℃的速度進(jìn)行降溫。直至溫度降到100℃以下，冷吹結(jié)束。

7.7

停SO2風(fēng)機(jī)，通知干吸崗位停93%酸循環(huán)，關(guān)閉本崗位所有閥門，通知電工切斷電爐電源。

7.8

如果轉(zhuǎn)化器無(wú)須修理，催化劑無(wú)須篩換，則可不進(jìn)行冷吹降溫，讓其自然降溫也可。

8.緊急停車

8.1

遇有設(shè)備、電器和操作等故障，以及突然停電、停水等情況，應(yīng)立即緊急停車；迅速通知各崗位停車。

8.2

緊急停車為全系統(tǒng)停車，停車順序先停爐底風(fēng)機(jī)，再按主鼓風(fēng)機(jī)停車步驟停SO2鼓風(fēng)機(jī)，最后關(guān)閉本崗位所有閥門。

8.3

將全部閥門關(guān)死。

8.4

進(jìn)行檢查，準(zhǔn)備開車。

9.吹觸媒注意事項(xiàng)：

①

嚴(yán)格按照規(guī)定的降溫時(shí)間和降溫曲線操作；

②

熱吹時(shí)保證干燥酸濃＞≥92.5﹪；

③

待轉(zhuǎn)化風(fēng)機(jī)停運(yùn)降溫結(jié)束以后，再依次停止各濃酸泵；

④

待降溫結(jié)束，及時(shí)放空設(shè)備內(nèi)的冷凝酸，清理管道酸泥；

③

升溫期間，及時(shí)查漏點(diǎn)，發(fā)現(xiàn)漏點(diǎn)及時(shí)修補(bǔ)，必要時(shí)，停止升溫，修補(bǔ)漏點(diǎn)；

10.停車注意事項(xiàng)

①

爐前斷料時(shí)，主風(fēng)機(jī)適當(dāng)減風(fēng)，避免負(fù)壓反升時(shí)造成安全水封抽空；

②

加強(qiáng)聯(lián)系，杜絕協(xié)調(diào)不到位引發(fā)其它問(wèn)題；

③

停車以后依次告知其他崗位；

④

轉(zhuǎn)化崗位停穩(wěn)后各崗位，根據(jù)情況方可停運(yùn)；

11.不正常現(xiàn)象原因及處理方法

序號(hào)

現(xiàn)象

原因

處理方法

轉(zhuǎn)化進(jìn)出口溫度普遍緩慢下降

風(fēng)量開的過(guò)大

SO2濃度降低

付線閥開的太大

關(guān)小風(fēng)量

提高氣濃同時(shí)查漏

調(diào)節(jié)付線閥

轉(zhuǎn)化器突然進(jìn)出口溫度下降

風(fēng)機(jī)前管道設(shè)備嚴(yán)重漏氣

爐前風(fēng)機(jī)跳閘或斷礦

儀表故障

查漏

與焙燒崗位聯(lián)系

檢查

轉(zhuǎn)化率低

轉(zhuǎn)化進(jìn)口溫度不正常

SO2濃度波動(dòng)太大

SO2濃度太高

熱交換器漏氣

分析誤差或分析儀器故障，如SO2濃度表

溫度表故障

觸媒中毒

老化

觸媒層氣體短路

調(diào)節(jié)各段溫度

與焙燒聯(lián)系穩(wěn)定操作

了解焙燒進(jìn)料是否太多及空氣吸入量

分析氣樣查清情況

檢查并排除

查明原因后處理

停車處理

主鼓風(fēng)機(jī)進(jìn)口負(fù)壓增高，出口壓力降低

鼓風(fēng)機(jī)前設(shè)備、管道堵塞

有關(guān)設(shè)備積酸、液流

停車處理。與凈化、干吸聯(lián)系查明原因。

調(diào)節(jié)好氣液比。

主鼓風(fēng)機(jī)進(jìn)口負(fù)壓下降、出口壓力上升

主鼓風(fēng)機(jī)進(jìn)口的設(shè)備漏氣

2主鼓風(fēng)機(jī)后面的設(shè)備堵塞

查漏處理

查出口主線閥門是否開太大，付線閥的開啟情況及主鼓風(fēng)機(jī)出口各設(shè)備的阻力變化情況

反應(yīng)溫度后移

進(jìn)口溫度過(guò)低

SO2濃度交付線閥開的過(guò)大

3.觸媒中毒或老化

儀表故障

調(diào)節(jié)入口溫度

焙燒降低氣濃，關(guān)小付線閥

檢查觸媒和原料礦。查明原因處理

查明原因處理

主鼓風(fēng)機(jī)出口壓力波動(dòng)大

干吸崗位循環(huán)酸量太大，堵塞氣管

塔底部積酸

與干吸崗位聯(lián)系，檢查酸泵電流

疏通出塔酸管

壓力不變與虛低

壓力計(jì)管堵和漏氣

搗通堵塞，更換管線

主鼓風(fēng)機(jī)抖動(dòng)

地腳螺栓松動(dòng)

主鼓風(fēng)機(jī)轉(zhuǎn)子或齡輪故障

電機(jī)與風(fēng)機(jī)不平衡

緊固松動(dòng)的螺栓

停機(jī)修理并啟動(dòng)備用機(jī)

停車修理或倒機(jī)

突然停電或SO2鼓風(fēng)機(jī)跳閘

電源故障

電機(jī)

線路

開關(guān)故障。

風(fēng)機(jī)

閥門故障

聯(lián)系電工檢查：拉下電門，緊急停車，立即手搖油泵，待電機(jī)停轉(zhuǎn)為止。

請(qǐng)鉗工檢查

第三篇：干吸工段技術(shù)操作規(guī)程

干吸工段技術(shù)操作規(guī)程

1.主要技術(shù)指標(biāo)：

1.1

溫度

1.1.1

干燥塔進(jìn)口氣溫≤38℃，進(jìn)口酸溫≤50℃。

1.1.2

第一、第二吸收塔進(jìn)口氣溫160～180℃，進(jìn)口酸溫≤55℃。

1.2

濃度

入塔干燥酸濃度92.5～93.5%。

入塔吸收酸濃度98.3～98.6%。

1.3

淋灑密度

三塔均約為22～25m3/m2·h。

1.4

干吸指標(biāo)

出干燥塔氣體水分含量0.1g/Nm3。

出干燥塔氣體酸霧含量0.03g/Nm3。

吸收塔SO3總吸收率≥99.95%。

2.工藝操作規(guī)程

2.1

干吸工每小時(shí)填寫一次干吸崗位原始記錄并簽名，要求數(shù)據(jù)準(zhǔn)確、內(nèi)容完整，字跡清楚。

2.2

按時(shí)巡檢，檢查泵和電機(jī)溫升情況。

2.3

每班化驗(yàn)二次干燥、吸收酸濃，便于操作。

2.4

根據(jù)二氧化硫的高低

酸濃的高低定好竄酸閥門的大小，確定加水量，調(diào)節(jié)酸濃時(shí)，一定要注意液位平衡，不能采取大起大落的操作方式。及時(shí)調(diào)節(jié)串酸閥門，控制干燥和吸收的酸濃并保持穩(wěn)定。

2.5當(dāng)本裝置根據(jù)需要生產(chǎn)98%酸或93%酸時(shí)，串酸、產(chǎn)酸、酸濃、液位控制都可以進(jìn)行自調(diào)。如果檢測(cè)儀表有故障而又不能及時(shí)排除時(shí)，可臨時(shí)采用人工調(diào)節(jié)，以維持生產(chǎn)的正常進(jìn)行。其調(diào)節(jié)方法是：９８％酸濃度高時(shí)，串入９３％酸或補(bǔ)充水，液位高時(shí)送入成品酸罐，或串入93％酸槽，93％酸槽液位高時(shí)，串入98％酸槽，93％酸濃度可由串入98％酸和串出93％酸來(lái)調(diào)節(jié)，必要時(shí)再補(bǔ)水，對(duì)串酸閥和產(chǎn)酸閥的調(diào)節(jié)不要大起大落，要調(diào)一點(diǎn)看一下，穩(wěn)定了再動(dòng)作。

2.6

根據(jù)技術(shù)指標(biāo)，經(jīng)常注意干燥塔和吸收塔進(jìn)口氣體溫度，遇到反常情況及時(shí)與焙燒崗位、凈化及轉(zhuǎn)化崗位聯(lián)系。

2.7

根據(jù)技術(shù)指標(biāo)，保證足夠的循環(huán)酸量，循環(huán)酸槽酸位應(yīng)維護(hù)在一定范圍內(nèi)，過(guò)低不能保證揚(yáng)量，即需有足夠的循環(huán)酸量而不打過(guò)多，以防酸泵突然事故，酸泵故障停車而發(fā)生溢酸事故和酸發(fā)生分層現(xiàn)象。

2.8

隨時(shí)觀察尾氣情況，如發(fā)現(xiàn)煙囪冒煙過(guò)大，反常時(shí)應(yīng)立即查明原因進(jìn)行處理。（具體見4.）

2.9

除產(chǎn)酸時(shí)應(yīng)取樣分析外，應(yīng)根據(jù)酸濃度計(jì)指示數(shù)值和煙囪尾氣排放情況及時(shí)調(diào)節(jié)干燥酸和吸收酸濃度；分析酸濃是檢查指標(biāo)的重要手段，每１～２小時(shí)必須分析測(cè)定一次。與儀表指示值進(jìn)行校對(duì)。

2.10

操作及分析取樣時(shí)，必須穿戴好規(guī)定的勞動(dòng)保護(hù)用具，必須掌握有關(guān)安全知識(shí)。

2.11

每小時(shí)測(cè)98%酸濃一次。

2.12

93％、98％酸濃度分析法

分析酸濃是監(jiān)視指標(biāo)的必要手段，所以必須做準(zhǔn)，其分析方法如下：

2.12.1

93％濃度分析法：用取樣瓶在93％酸取樣點(diǎn)得到樣品，將樣品在冷水中稍加冷卻10分鐘，倒入100毫升量筒，測(cè)定比重和酸溫，由表查出酸濃。

2.12.2

98％酸濃分析法：用量筒準(zhǔn)確量取50毫升冷卻水倒入250毫升三角燒瓶中，并將其置入冷卻水中然后量取50毫升樣品酸，緩慢倒入三角燒瓶中混合，并輕輕搖動(dòng)燒瓶，當(dāng)冷卻到與室溫相差±5℃時(shí)，再倒入量筒測(cè)出比重和酸溫，由表查出酸濃（附上表）。

操作時(shí)應(yīng)注意，只能將酸緩緩地加入水中，不可反之，否則將會(huì)在酸的表面產(chǎn)生大量熱量，噴出熱液灼傷人。如遇酸灼傷馬上用大量水沖洗。

3.系統(tǒng)開停車

3.1

開車

3.1.1

開車前的檢查和準(zhǔn)備

（1）檢查所有管轄范圍內(nèi)設(shè)備、管道、閥門、儀表等是否完好，是否符合開車要求。

（2）所有鑄鐵管應(yīng)有2.45Mpa的試壓水壓不漏的合格證。

（3）檢查干燥塔除沫層封門。

（4）檢查各閥門使用是否靈活。

（5）運(yùn)轉(zhuǎn)設(shè)備進(jìn)行電氣檢查和試運(yùn)轉(zhuǎn)。

（6）檢查酸泵安裝是否正確良好，然后關(guān)死泵的出口，經(jīng)盤車后試空車，觀察運(yùn)轉(zhuǎn)是否正常。

（7）檢查分析用具（溫度計(jì)、比重計(jì)、量筒、三角燒杯等）是否齊全。

（8）清除干吸塔、循環(huán)槽、地下槽等設(shè)備內(nèi)的一切雜物，襯磚部分用棉紗擦凈，然后逐一密封；（干吸塔各留人孔不封死，以觀察分酸情況）。

（9）檢查冷卻水的供水系統(tǒng)是否正常。

3.1.2

灌酸和開車

（1）通知成品庫(kù)準(zhǔn)備98％酸150噸左右（清洗二遍），作為開工母酸。

（2）將98％酸放入地下槽，通過(guò)地下槽酸泵將酸分別打入三塔酸循環(huán)槽（～12m3/槽），關(guān)閉串酸、打開酸閥。

（3）酸泵盤車，并啟動(dòng)三塔酸循環(huán)泵，酸洗二小時(shí)后，分別將三槽污酸排出系統(tǒng)。如此，再用新酸洗滌一次。然后，再灌入新酸作開工之用。再將干燥循環(huán)系統(tǒng)進(jìn)行酸洗，酸洗二小時(shí)后，將臟酸排至地下槽，再排出系統(tǒng)，如此，再用新酸洗滌一次。

（4）檢查酸管有無(wú)漏酸、滲酸。

（5）轉(zhuǎn)化開車前各塔應(yīng)該開正常。

（6）系統(tǒng)開車后，每小時(shí)分析取樣一次。

（7）根據(jù)酸濃變化情況，調(diào)節(jié)串酸閥和打酸泵。

注：為防止酸洗時(shí)臟酸中的雜物（如碎瓷片、酸泥等）進(jìn)入板式換熱器堵塞酸流道，開泵前，關(guān)閉板式換熱器酸進(jìn)口閥，打開酸出口中旁路閥，使循環(huán)洗滌酸跳過(guò)板式換熱器直接上塔。

3.2

停車

3.1

停車前，根據(jù)停車時(shí)間和檢修性質(zhì)，聯(lián)系98%酸，準(zhǔn)備母酸。

3.2

轉(zhuǎn)化吹凈三氧化硫后，主鼓風(fēng)機(jī)停止運(yùn)轉(zhuǎn)后，方可停干燥、吸收酸循環(huán)泵，停泵前應(yīng)先關(guān)死出口閥，再停電機(jī)。

3.3

全關(guān)串酸閥、加水閥、取樣閥、產(chǎn)酸閥、停板式換熱器冷卻水；停止酸濃度計(jì)工作，關(guān)閉有關(guān)閥門。

3.4

停泵前注意循環(huán)酸位應(yīng)控制低液位等，防止停泵后液位上漲造成滿酸；

3.5

如因其他崗位故障，需臨時(shí)短時(shí)間停車數(shù)小時(shí)，而本崗位又不需檢修，泵正常運(yùn)行，僅關(guān)掉各串酸閥、加水閥、打酸閥。

3.6小修停車前，將干燥酸提高到94％左右，將冬季停車時(shí)若氣溫較低，可將吸收酸濃度降低到96～97％。

3.7

停車后須清除各處積酸并清掃所屬區(qū)域內(nèi)的雜物，保持設(shè)備、工具和分析儀器的清潔。接到停車通知后，適當(dāng)控制各循環(huán)槽酸的液位，防止停車時(shí)溢酸。

3.8

如果因停電、停水或大量漏酸時(shí)，應(yīng)緊急停車，關(guān)閉各閥門，并通知有關(guān)崗位和班長(zhǎng)。

3.9

檢修板換時(shí)，可將板換內(nèi)的酸退入地下槽，再用泵送至循環(huán)槽。

4.操作注意事項(xiàng)

操作過(guò)程說(shuō)明，可用“四項(xiàng)控制”“八項(xiàng)注意”來(lái)說(shuō)明：

4.1四項(xiàng)控制：

4.1.1酸濃的控制：

93%硫酸酸濃的控制：93%酸用于干燥循環(huán)酸，由一吸串酸量來(lái)控制。93%酸濃低，有兩方面原因，一是串酸量小于要求酸量；二是干燥塔進(jìn)氣氣溫高于要求，氺份含量大，出現(xiàn)以上情況均要開大串酸量來(lái)解決問(wèn)題；98%酸濃度的高低，主要是根據(jù)氣濃的高低，加大或減少加水量來(lái)控制，其次是通過(guò)串酸來(lái)調(diào)節(jié)。

4.1.2酸溫的控制：

循環(huán)酸溫的高低通過(guò)調(diào)整冷卻酸量的大小來(lái)調(diào)節(jié)；該項(xiàng)調(diào)節(jié)由于季節(jié)變化，有較大的不同，夏季大氣溫度高，需要關(guān)閉酸旁路閥門，以降低酸溫；冬季則可以開大酸旁路閥門，以穩(wěn)定酸溫。

4.1.3循環(huán)酸量的控制：

上酸量的大小，影響到吸收率的高低、干燥效果的好壞、干吸塔阻力的高低，通過(guò)調(diào)節(jié)酸泵出口閥門、根據(jù)電流的升降來(lái)調(diào)節(jié)上酸量大小，恰當(dāng)?shù)纳纤崃渴且豁?xiàng)重要的操作技術(shù)。

4.1.4濃酸循環(huán)槽液位的控制：

濃酸循環(huán)槽液位控制的概念：干吸崗位硫酸平衡，加入水吸收二氧化硫，硫酸增多；產(chǎn)出成品酸，硫酸減少；這一過(guò)程是連續(xù)的動(dòng)態(tài)操作：調(diào)節(jié)加水閥門的同時(shí)，要調(diào)節(jié)產(chǎn)酸閥門，以保持系統(tǒng)濃酸平衡。

4.2八項(xiàng)注意：

4.2.1注意干燥塔與吸收塔進(jìn)氣溫度要在控制范圍內(nèi)，反常時(shí)要及時(shí)與凈化、轉(zhuǎn)化崗位聯(lián)系調(diào)整；

4.2.2每小時(shí)記錄一次93、98酸濃并進(jìn)行數(shù)據(jù)分析，根據(jù)數(shù)據(jù)變化趨勢(shì)及時(shí)作出預(yù)見性調(diào)整；

4.2.3保持系統(tǒng)濃硫酸量的平衡，防止突然停電、停車引起溢酸事故或引起開車后酸量不足；

4.2.4加水、產(chǎn)酸、串酸要做到均勻、連續(xù)，調(diào)整要“微調(diào)”，避免“大起大落”，造成系統(tǒng)處于大的波動(dòng)狀態(tài)；

4.2.5調(diào)整要有預(yù)見性，是一個(gè)優(yōu)秀操作人員的基本素質(zhì)；

4.2.6每小時(shí)觀察尾氣狀況，發(fā)現(xiàn)異常及時(shí)查找原因，做好預(yù)見性調(diào)節(jié)；

4.2.7成品酸濃控制合格，系統(tǒng)調(diào)節(jié)穩(wěn)定，做到穩(wěn)產(chǎn)、高產(chǎn)；

4.2.8保證冷卻水量及水溫，不要隨意調(diào)節(jié)；

5.不正?，F(xiàn)象的原因及處理方法

序號(hào)

現(xiàn)象

原因

處理方法

吸收煙囪冒大煙

1干燥指標(biāo)不合格

吸收酸濃不合要求（酸濃不穩(wěn)）

塔淋灑酸量不足

循環(huán)酸液位不穩(wěn)定

分酸裝置損壞（分酸不均）

查明原因后處理

調(diào)節(jié)酸濃

查明原因后處理

調(diào)節(jié)串酸和產(chǎn)酸量，保持液位穩(wěn)定

停車檢修

干燥酸濃維持不住

干燥塔進(jìn)口氣體氣溫高

吸收酸串到干燥酸槽的量過(guò)少

吸收酸濃度低

儀表失靈和分析誤差

提高爐氣濃度

聯(lián)系轉(zhuǎn)化工段提高轉(zhuǎn)化率

減少干燥酸串到吸收槽的量

減少加水量

查明原因后處理

吸收酸維持不住

二氧化硫濃度低

轉(zhuǎn)化率太低

串酸量過(guò)大

循環(huán)槽加水多

儀表失靈和分析誤差

提高爐氣濃度

聯(lián)系轉(zhuǎn)化崗位提高轉(zhuǎn)化率

減少干燥串酸到吸收槽的量

減少加水量

查明原因后處理

產(chǎn)酸量降低

系統(tǒng)有漏酸處

計(jì)量槽液位計(jì)失靈

系統(tǒng)堵塞，阻力增加

轉(zhuǎn)化率降低

查漏處理

檢修

查明原因后處理

查明原因后處理

酸泵電流低，打不上酸

循環(huán)槽的液位過(guò)低

泵內(nèi)漏入空氣

泵的盤根漏氣

泵內(nèi)葉輪腐蝕或脫落

停止產(chǎn)酸或串酸

查漏處理

換用備用泵或換盤根

換用備用泵并檢修

泵跳閘

供電故障

電動(dòng)機(jī)超負(fù)荷

泵本身故障

系統(tǒng)緊急停車

換用備用泵

換用備用泵并檢修

泵內(nèi)嗡嗡響

電流波動(dòng)

泵前面的管道或閥門漏氣

循環(huán)酸量太小

系統(tǒng)緊急停車

換用備用泵

換用備用泵并檢修

突然停電

電源故障

拉下電門開關(guān)，各酸泵進(jìn)出口閥門，緊急停車

第四篇：噴錨工安全技術(shù)操作規(guī)程

噴錨工安全技術(shù)操作規(guī)程

1、施工前應(yīng)檢查噴錨支護(hù)作業(yè)地段圍巖情況，處理好浮石和危險(xiǎn)區(qū)，機(jī)械設(shè)備布置于圍巖較堅(jiān)固或已有支護(hù)的安全地點(diǎn)，保證有充足照明。

2、噴射機(jī)、注漿罐使用前均應(yīng)在地面進(jìn)行密封性能試驗(yàn)，滿足要求后，方可使用。

3、噴射機(jī)、注漿罐、水箱、風(fēng)包均應(yīng)安設(shè)壓力表、安全閥，施工中要經(jīng)常檢查其使用情況，如發(fā)現(xiàn)壓力表、安全閥失靈，立即更換。

4、噴射混凝土施工必須采取綜合防塵措施，盡量降低粉塵濃度，作業(yè)面必須通風(fēng)良好，獨(dú)頭巷道應(yīng)采取混合式通風(fēng)措施。

5、噴射作業(yè)人員必須佩帶防塵口罩，操作噴頭和注漿管人員，還應(yīng)戴護(hù)眼紗罩、風(fēng)帽、長(zhǎng)筒乳膠手套等勞動(dòng)保護(hù)用品。

6、高空作業(yè)搭設(shè)的工作臺(tái)架應(yīng)堅(jiān)固可靠，并設(shè)置欄桿。操作人員應(yīng)配戴安全帶。

7、豎井噴射工應(yīng)遵守下列規(guī)定：

⑴采用溜灰管輸送干混合料時(shí)，其溜灰管喇叭口周圍必須封閉嚴(yán)密。

⑵噴射機(jī)置于地面時(shí)，井筒內(nèi)輸料管路宜用法蘭盤聯(lián)接，懸吊應(yīng)垂直牢固。

⑶操作吊盤應(yīng)設(shè)欄桿，作業(yè)人員必須佩帶安全帶。⑷處理堵管時(shí)，噴頭應(yīng)伸向井下。

8、噴射作業(yè)中發(fā)生堵管時(shí)，應(yīng)盡量采用敲擊法疏通。如用高壓風(fēng)吹通時(shí)，其風(fēng)壓不得超過(guò)4kg/cm2,同時(shí)要放直輸料管，噴射手要握緊噴頭，前方禁止站人。

9、在噴錨支護(hù)過(guò)程中，噴頭和注漿管嚴(yán)禁對(duì)人噴射。非操作人員不得進(jìn)入作業(yè)區(qū)。

10、施工中應(yīng)經(jīng)常檢查輸料管，分料彎頭、注漿管有無(wú)磨損和擊穿現(xiàn)象，發(fā)現(xiàn)問(wèn)題及時(shí)處理。

11、處理機(jī)械故障時(shí)，必須及時(shí)停車、斷電，開機(jī)送電時(shí)必須事先通知有關(guān)人員，以防發(fā)生各種事故。帶式上料機(jī)的傳送部分應(yīng)有防護(hù)罩。

12、為了保證施工質(zhì)量和安全作業(yè)，掘進(jìn)和噴漿必須交叉進(jìn)行作業(yè)，噴漿時(shí)要有足夠的人力，操作噴頭的不得少于2人。

13、施工完畢，必須清洗噴漿罐，撤除不用的設(shè)備，清理好場(chǎng)地的工業(yè)衛(wèi)生。

第五篇：噴煤工段磨機(jī)大修安全措施

噴煤工段磨機(jī)大修安全措施

時(shí)間：2014年7月27日—12月29日

地點(diǎn)：噴煤工段磨機(jī)房一層、二層

危險(xiǎn)因素：高壓氣體反串、CO中毒、電擊、機(jī)械傷害

監(jiān) 護(hù) 人：工段負(fù)責(zé)人

安全措施：

1、磨機(jī)檢修前，噴煤負(fù)責(zé)聯(lián)系電工對(duì)磨機(jī)房安裝臨時(shí)燈，臨時(shí)燈安裝位置合理，光線充足，安裝牢固，防止機(jī)械碰撞，各線頭嚴(yán)禁裸露，并符合臨時(shí)用電要求。

2、磨機(jī)檢修前，停止加熱爐燒爐，關(guān)閉煤氣快切閥，煤氣眼鏡閥。

3、噴煤工段確認(rèn)磨機(jī)具備檢修條件后，聯(lián)系電工對(duì)制粉系統(tǒng)機(jī)電設(shè)備進(jìn)行停電（電工

配電室停電）、掛牌。

4、在維修檢修期間，噴吹崗位嚴(yán)禁開啟大放散閥，防止壓力回串。

5、維修人員所用氧氣、乙炔，焊機(jī)，電葫蘆符合安全規(guī)定

6、維修吊裝作業(yè)要有專人指揮，電葫蘆專人控制。

7、拆卸、安裝分離器，維修人員要系好安全帶，并有可靠地安全的保護(hù)措施。

8、檢修期間，噴煤工段負(fù)責(zé)全程監(jiān)護(hù)，做好維修輔助工作。

噴煤工段

2014年7月