鋁合金砂型鑄造件常見缺陷特征、形成原因及防止、補救辦法

缺陷名稱

缺陷特征及

發(fā)現(xiàn)方法

形成原因

防止辦法及補救措施

1.氣孔

鑄件表面和內(nèi)部的小孔洞。其表面一般光滑、干凈發(fā)亮，呈圓形。皮下氣孔則呈梨形；多分布在鑄件表面或靠近型壁型芯處及出氣冒口下面。經(jīng)吹砂后發(fā)現(xiàn)表面氣孔、經(jīng)X光透視和機械加工后發(fā)現(xiàn)內(nèi)部氣孔。

1.由于澆注系統(tǒng)設計不正確，在澆注合金液時帶入氣體

2.由于鑄型透氣性不好，型腔內(nèi)氣體跑不出來

3.砂型或型芯材料中混入了有機物或礦物（煤渣、焦碳等）而發(fā)氣

4.內(nèi)外冷鐵表面和工作表面有氣孔和凹坑

1.正確地設計澆注系統(tǒng)，采用底注式或縫隙式開放澆注系統(tǒng)（澆道比為直：橫：內(nèi)=1：3：3），采用錐形直澆道，其直徑應≤20㎜，防止產(chǎn)生渦流

2.澆注系統(tǒng)各部位的連接處應加工成圓滑轉接，避免合金液沖擊型腔壁和型芯。澆注時要以連續(xù)平穩(wěn)的液流注入，防止轉入空氣。

3.采用透氣性好的型砂和芯砂，防止混入有機物或礦物，并在橫澆道末端設出氣孔

4.充分混合型砂和芯砂，使粘結劑均勻包覆在每顆砂粒表面

5.裝配好的砂型和型芯應在4h內(nèi)澆注完畢，防止停留過久而吸潮

6.合理設置冒口，起好補縮和排氣兩個作用

7.在澆注系統(tǒng)中安設過濾網(wǎng)、集渣

緩沖包，使合金液保持穩(wěn)流

8.合理安放冷鐵

9.對要求無氣孔、疏松的平面，可放大機械加工余量，以便在機加時去掉有氣孔缺陷的表面，或在此平面安放冷鐵

2.一般的夾渣

呈暗灰色的群集或單個分布在鑄件上部水平面上，或在澆注縫隙的導入口，或兩鑄件壁的轉接處，或盲端和鑄件內(nèi)部。在用X光透視、噴砂或機械加工后發(fā)現(xiàn)

1.原材料及重熔料中混入了夾渣

2.合金液中的熔渣及其它非金屬氧化物未排除干凈

3.澆注系統(tǒng)設計不合理，澆注時把浮渣卷入型腔

4.合金液進入型腔的速度過大，氧化膜或熔渣卷入型腔

5.精煉后扒渣清理不完全，靜置時間不夠或在高溫下攪拌合金液太多而造成再次氧化

6.澆注時斷流

1.使用合格的原材料和重熔舊料

2.嚴格遵守合金的熔煉工藝，保證獲得純凈的合金液

3.采用底注或縫隙開放式澆注系統(tǒng)，設置撇渣、集渣結構、安設過濾網(wǎng)，加強澆注系統(tǒng)的擋渣作用

4.緩慢平穩(wěn)連續(xù)地進行澆注，保證合格合金液不斷流，決不用小容量的澆包澆注大容量的鑄型（件）

5.充分精煉合金液，在澆注前一定要靜置3~5min，并適當降低合金液的澆注溫度

6.采用帶隔板的擋渣澆包澆注，在澆注前要撇除干凈合金液表面上的氧化皮及熔渣

3.冷隔

外觀是合金液未合攏的條紋狀或人字狀的凹坑，再其附近有氧化皮，一般出現(xiàn)在鑄件的頂壁上、薄壁水平面或

垂直面上、厚薄壁

1.合金液澆注溫度太低，流動性差，使兩股液流匯流處因合金液有厚氧化皮而不能對接和熔合在一起

1.根據(jù)鑄件的結構形狀和合金的特性，適當提高合金液的澆注溫度

2.控制砂型的含水量在5.5%之內(nèi)。砂型的緊實度要均勻，并取下限值，防止?jié)踩牒辖鹨汉螽a(chǎn)生氣體和再次氧化、隔阻液流的匯合和熔接

3.砂芯應當烘干，修補型芯涂刷的涂膏也要烘干，以免合金液進入后產(chǎn)生氣體，形成氣墊

缺陷名稱

缺陷特征及

發(fā)現(xiàn)方法

形成原因

防止辦法及補救措施

3.冷隔

轉接處、薄筋壁面上或棱角處，以及鑄件的外緣圓角太小合金液不暢處。多在鑄件噴砂、腐蝕和氧化處理后作宏觀檢查、放大鏡檢查、熒光檢查、X光檢查時被發(fā)現(xiàn)

2.澆注系統(tǒng)設計不合理，或鑄件的澆注位置擺放不合理，使合金液匯流處集中在鑄件的薄壁部位

3.鑄型的排氣性不好，合金液充型受到型腔內(nèi)氣墊的阻隔而不能熔合4.澆注時斷流，先充型的合金液已結殼，后進入的合金液不能與它熔合在一起

4.盡可能不采用發(fā)氣量大的型芯材料

5.在易產(chǎn)生冷隔、欠鑄處的砂型或砂芯上多扎通氣孔或安放出氣冒口，防止合金液受氣墊壓力的阻礙而不能很好的熔合4.砂眼

為鑄件表面或內(nèi)部包嵌有造型材料的明孔或暗洞，在出箱清砂后或經(jīng)X光透視、機械加工后發(fā)現(xiàn)，在鑄件各部位都有可能有

1.砂型、砂芯或涂料的粘結強度不夠，散入合金液內(nèi)

2.由于芯頭和鑄型芯座在裝配時被壓壞或合箱后鑄型的結合面被壓崩

3.干砂型停留時間過久受潮而使砂型強度降低

4.鑄型或型芯的緊實度不均勻，有的部位緊，有的部位松

5.砂型或型芯在烘烤時被燒焦，粘結劑失去粘結作用或被人為損壞（裂紋等）而未發(fā)現(xiàn)

1.改善砂型、砂芯的質量

2.鑄型裝配前要對型芯進行檢查，看是否有裂紋等缺陷

3.型芯放入鑄型進行組裝時，要用樣板等測量工具檢查尺寸，防止不吻合、凸起而壓壞

4.消除或減少鑄型上的特別凸出部分和尖角

5.把砂型和砂芯的緊實度搞均勻，并達到合適的緊密度

6.嚴格控制好砂型和型芯的烘烤溫度，防止砂型和型芯過燒

7.鑄型在澆注前的停留時間≤4h，超過4h，要分解鑄型，重新用噴燈烘烤或報廢

5.夾砂

鑄件內(nèi)夾有砂粒、可出現(xiàn)在鑄件各部位，在鑄件清砂、進行外觀檢查或作X光透視及機械加工后發(fā)現(xiàn)

1.砂型中灰分過多或鑄型搞得太緊或不均勻，或型砂的粒度不均勻，而使鑄型在加熱時表層膨脹不均勻而掉砂

2.由于鑄型通氣性不好或型砂過濕增加了發(fā)氣量，澆注合金液后形成很大氣體反壓而使鑄型

表層砂脫落

1.加大型砂中新砂的比例或全部換用新砂，以減少型砂中的灰分含量

2.控制鑄型的緊實度，確保鑄型各部位緊實度均勻

3.用顆粒比較粗的砂代替顆粒過于細小的砂

4.采用發(fā)氣量小的型砂和芯砂

5.嚴格控制型砂的濕度

6.多扎通氣孔或安放出氣冒口

7.選用粘結力強的粘結劑配制型砂和芯砂

8嚴禁碰撞或震動已裝配好的鑄型。如發(fā)現(xiàn)受到碰撞或震動，則應開型檢查是否掉砂、裂紋，經(jīng)清掃和修復后重新裝配好鑄型

缺陷名稱

缺陷特征及

發(fā)現(xiàn)方法

形成原因

防止辦法及補救措施

5.夾砂

3.型砂或芯砂的粘結力太差

4.鑄型受到碰撞或震動而掉砂

6.燒黑

鑄件厚大部位、內(nèi)澆道附近或對面、冒口根部、構成型腔的芯砂很薄的尖角處出現(xiàn)的呈灰白色粉末狀的斑紋或結疤，或其斷口呈黑色斑點狀。在X光透視底片上呈類似疏松但輪廓比疏松清晰

1.砂型和型芯材料中的保護物不足或在烘烤時被燒損

2.合金液流過最多的鑄型部位里的保護劑被燒損而失去保護作用

3.造型材料中混入煤粉、草根、木屑、硫磺等易燃雜物

4.合金液澆注溫度過高

5.砂型含水分太多或型腔表面有油或水珠

6鑄型的透氣性不好

7.澆注時空氣流動太快，有所謂“過堂風”吹過

1.在砂型和砂芯加入必要數(shù)量的保護劑

2.在混砂前檢查是否有煤粉、草根、木屑、硫磺等易燃雜物混入，避免油和水滴入鑄型中，如發(fā)現(xiàn)已滴入，則應在澆注前進行烘烤

3.修型時禁止撒水和沾水，以免降低氟附加物的保護作用

4.砂芯要徹底烘干，但要防止過燒而使粘結劑、保護劑失效

5.在干燥后的砂芯表面噴硼酸水溶液（硼酸5%~8%+滑石粉1%~2%+水94%~90%）或氟附加物水溶液（氟附加物20%，水80%），然后在140~160℃溫度下再烘烤45min~1h

6.嚴格控制好砂型的濕度和緊實度，并使各部分均勻，保證砂型和砂芯有足夠的透氣性，同時還可扎一些通氣孔

7.在鑄件的厚大部位安放冷鐵。冷鐵要烘干，防止帶入水分

8.在澆注高鎂鋁合金時，可在澆注系統(tǒng)和鑄件厚大部位的砂型型腔表面撒上各50%的硫磺和硼酸的混合保護劑，但注意不要撒得太厚?；蛲辖鹨褐屑尤?.02%鈹，以防止合金液激烈氧化和燒損

9.澆注時盡量縮短澆注高度（即澆包嘴到澆口杯之間的距離），以降低合金液對型腔壁的沖擊力，必要時還可向合金液表面撒硫磺和硼酸混合保護劑。防止?jié)沧F(xiàn)場有過堂風吹過

10.當形成型腔的砂型很薄時，要特別注意使芯子不帶尖角

11.在設計內(nèi)澆道時，要盡量使合金液由較多的內(nèi)澆道進入型腔，避免熱量過于集中在較少的（1~2個）內(nèi)澆口上

7.氧化斑疤

鑄件表面上出現(xiàn)的細微的皺紋或從鑄件表面剝落的暗灰色小片；、在鑄件內(nèi)部出現(xiàn)的呈暗線或刀口狀紋路，可分布在鑄件各部位。在鑄件出箱或清砂、噴砂后發(fā)現(xiàn)

或經(jīng)X光透視發(fā)現(xiàn)

1.合金表面被強烈氧化，氧化皮加厚，當澆注速度太慢時，或浮在鑄件表面，或卷入鑄件內(nèi)

2.型砂含水量過多或型芯未烘干或砂型搗得太緊實，透氣性太差

3.澆注系統(tǒng)設計不

合理使合金液，激

1.嚴格按合金的熔煉工藝熔煉合金，防止合金液強烈氧化

2.以平穩(wěn)連續(xù)均勻的液流澆注鑄型，并盡量降低澆注高度，縮短澆注時間，減少合金液的氧化

3.適當延長砂型的烘烤時間，禁止往鑄型中安放熱的型芯和把裝配好的砂型放在熱的墊板上，以防止局部凝結水分。裝配好的砂型應在4h之內(nèi)澆注，超過4h可開箱，當檢查無損壞，要經(jīng)再烘烤后裝配好才能使用，否則報廢

4.可用噴燈烘烤砂型型腔表面。但必須注意，不要烘烤過度或烘烤不均勻，以免使鑄型表面質

缺陷名稱

缺陷特征及

發(fā)現(xiàn)方法

形成原因

防止辦法及補救措施

7.氧化斑疤

烈氧化

量變壞或燒掉砂內(nèi)保護附加物，導致產(chǎn)生燒黑

5.當澆注高鎂鋁合金的復雜形狀的鑄件時，為防止二次氧化，可在鑄型型腔表面撒上一層均勻且較薄的硫磺粉

8.層狀氧化斑疤

在鑄件各部位的外表面上出現(xiàn)的層狀氧化斑疤，或在鑄件內(nèi)表面上出現(xiàn)的星狀結疤，多在鑄件清砂或噴砂后發(fā)現(xiàn)，用手錘敲打時，此斑疤會以帶狀或鱗片狀形式從鑄件表面剝落

1.鑄型型腔內(nèi)的氣墊壓力大于澆入合金液的靜壓力

2.鑄型型腔內(nèi)混入了發(fā)氣物

3.鑄型的透氣性太差

由于以上原因導致澆入的合金液產(chǎn)生沸騰而使合金液強烈氧化并吸氣

1.提高砂型和型芯的透氣性

①使用透氣性好的型砂和芯砂

②在型芯中的做各種形式的特殊通氣孔

③控制好砂型的濕度、緊實度及均勻性

2.采用發(fā)氣量低的型砂和芯砂及粘結劑材料

3.采用濕度小的型砂或烘干的型芯和砂型

4.使用適合的經(jīng)過仔細處理的冷鐵

5.適當降低合金液的澆注溫度，盡量縮短澆注時間

6采用具有吸濕性的粘結材料作砂芯的粘結劑時，型芯的保持時間如果超過一晝夜，則在裝配砂型（合型或合箱）前應再次烘烤

7.增設出氣冒口，增加型腔的排氣通道

9.蜂窩孔

出現(xiàn)在鑄件厚大部位或厚薄壁轉接部位的像蟲蛀孔或疏松狀的孔洞。外觀檢查和X光透視均勻可發(fā)現(xiàn)

鑄型中的發(fā)氣材料與合金液發(fā)生作用而產(chǎn)生很大氣體壓力，在厚大部位周圍薄壁已凝固之后，此氣體以很大壓力穿破尚處在液體狀態(tài)的厚大部位，此后該部位逐漸凝固結殼而形成1.提高砂型的透氣性：

①使用透氣性好的型砂

②在最后進入合金液的型腔角落處多扎通氣孔

③嚴格控制砂型的濕度、松緊度和均勻性

2.采用發(fā)氣量低的型砂和芯砂以及粘結材料

3.必要時采用干砂型澆注

4.根據(jù)產(chǎn)生蜂窩孔處鑄件的形狀，設置并安放合適的冷鐵，提高該部位的凝固速度

5.或在此部位增開出氣兼補縮的冒口

6.當采用吸濕性材料作型芯粘結劑時，如果型芯的保存時間超過一晝夜，則在裝配砂型前要重新烘烤干

7.裝配好的砂型應在裝配后4h內(nèi)澆注，并不得放在熱的底板上，以免吸潮

10.氣窩

多在安放冷鐵的鑄件表面上出現(xiàn)的光滑而有光澤的凹窩和凹坑

1.凝結在冷鐵上的水分與合金液相互作用

2.砂型和型芯局部未烘烤干或重新吸潮

3.安放的芯棒未經(jīng)處理或安放不正確

1.準確地設計和安放冷鐵，安放前要烘干

2.徹底烘干砂型和型芯

3.要根據(jù)鑄件的圓柱形部位的形狀結構、設計并安放鋁合金芯棒，安放前要烘干

11.熔劑夾渣

在鑄件內(nèi)澆口附近和鑄件的死角處或鑄件體內(nèi)呈暗褐色、外形不規(guī)則的渣滓。在外觀檢查或X光透視及機械加工后發(fā)現(xiàn)。X光

1.使用的熔劑或變質劑不符和本合金的要求

2.錯用了別的合金的熔劑

3.合金液在澆注前未靜置或靜置時間

1.根據(jù)合金牌號選用合適的熔劑，配置前應混合均勻。配制后應放在干燥器內(nèi)或恒溫箱內(nèi)。使用前必須在150~200℃下預熱1~2h。洗滌澆包、坩堝、工具用的熔劑要經(jīng)常更新

2.正確地設計和制作澆注系統(tǒng)，要有利于排渣、集渣，可在澆注系統(tǒng)上安裝過濾網(wǎng)（器）

3.洗滌澆包、坩堝、熔爐的熔劑應加熱到750℃

缺陷名稱

缺陷特征及

發(fā)現(xiàn)方法

形成原因

防止辦法及補救措施

底片上呈白色圓點或雪花狀。機械加工后在空氣中放置1h后變?yōu)楹只疑瑢⑵淝宄?，呈現(xiàn)出內(nèi)表面光滑的孔洞

不夠，熔劑未上浮而懸浮在合金液內(nèi)

4.變質處理后扒渣不徹底

5.坩堝、澆包、工具、洗滌不徹底

6.澆注系統(tǒng)擋渣作用差

7.茶壺式或可提式坩堝底部擋渣板焊接不牢，有滲漏現(xiàn)象，導致?lián)踉饔貌缓?/p>

8在坩堝內(nèi)舀取第一包合金液后又向坩堝理撒了熔劑

以上，澆包、坩堝、工具應洗滌到呈亮黃色，洗滌后要徹底排除澆包、坩堝、工具上的洗滌劑，然后才能去舀取合金液

4.用澆包在坩堝（熔爐）內(nèi)舀取合金液時，應清理其內(nèi)外表面粘附的熔劑及臟物，防止帶入熔劑等夾渣（雜）物

5.在變質處理后，可在合金液表面撒一層氟化鈉作稠化劑，使熔渣結殼，便于扒除干凈

6.在澆注前把熔渣扒除干凈

7.合金液精練后要靜置到呈光亮的鏡面

8.合金液精練后要刮掉坩堝上和擋渣板上的熔渣

9.在同一坩堝內(nèi)連續(xù)舀取合金液時，不要在坩堝的液面上在撒熔劑，而要撒硫磺或50%的硫磺與硼酸的混合保護劑，間隔為5㏕以上，嚴禁在澆包內(nèi)撒熔劑

10.連續(xù)澆注時，應保持坩堝的傾斜位置不變，不要將坩堝回復到原來的垂直位置。用同一澆包澆注兩個鑄型也是這樣

11.原材料要經(jīng)過噴砂，并不要含較多的熔劑和夾渣

12.在使用前可用水試驗澆包或手提式坩堝的擋渣板焊接處是否有滲漏，如有，則要焊好

13.配料時應考慮有足夠的合金液重量，使?jié)沧⒑竽鼙３忠欢ǖ膲侯^高度

12.氧化夾渣（雜）

多在鑄型通氣不好的部位或轉角處出現(xiàn)的呈灰色、灰黑色斷口的夾渣，在X光底片上呈團絮狀或黑塊狀。通過X光透視或斷口檢查可發(fā)現(xiàn)鑄件內(nèi)部的氧化夾渣。通過熒光檢查、熱處理后的吹砂或氧化處理、堿洗、酸洗、陽極化中均可發(fā)現(xiàn)

1.在熔煉過程中產(chǎn)生的氧化夾渣（一次夾渣）

①爐料不純潔，帶入了氧化物

②使用的熔劑質量不好、去氣、除渣、脫氧效果差

③熔煉過程中操作不當，造成合金液氧化嚴重

2.在澆注過程中合金液產(chǎn)生的氧化夾渣（二次氧化）

①澆注系統(tǒng)設計不合理，使?jié)踩氲暮辖鹨寒a(chǎn)生渦流、紊流、飛濺等現(xiàn)象，由此而引起嚴重氧化

②澆注溫度過高、1.嚴格控制爐料的冶金質量和表面狀態(tài)，嚴禁使用沾有油污和有腐蝕斑疤的爐料，品位低、質量差的回爐料的使用比例應嚴格控制。

2.選用精煉效果好的精煉劑或精煉工具，充分精煉合金液，澆注前應保證合金液有足夠的靜置時間，使氧化物和其它熔渣上浮，并在澆注前，扒干凈液面上的氧化皮和熔渣。

3.選用適合該合金牌號的精煉效果好的熔劑

4.必要時，可在高鎂的鋁鎂合金加入0.002%的鈹，減少合金液的氧化

5.改進澆注系統(tǒng)設計，提高橫澆道的撇渣、集渣功能，或在澆注系統(tǒng)中安放過濾器（網(wǎng)）和集渣包

6.改變鑄件在鑄型中的安放位置，采用開放式澆

注系統(tǒng)，防止內(nèi)澆口對著型腔壁或型芯沖刷

7.采用連續(xù)均勻的液流，平衡緩慢地澆注鑄型，始終保持澆口杯充滿合金液，禁止?jié)沧⒅袛嗔?，盡量保持澆包嘴靠近澆口杯的距離≤50㎜，防止?jié)沧r有過堂風或排風扇的風吹過合金液流；澆注前應清除干凈澆包內(nèi)的氧化皮

8.澆注高鎂鋁合金鑄件時，必要時可在鑄型腔和

缺陷名稱

缺陷特征及

發(fā)現(xiàn)方法

形成原因

防止辦法及補救措施

12.氧化夾渣（雜）

澆注操作不當?shù)仍斐珊辖鹨涸俅窝趸?/p>

澆注系統(tǒng)中撒上防氧化的保護劑（硫磺粉和硼酸粉各50%或硫磺粉100%）

9.熔煉用工具應保持干凈，不允許有氧化皮

10.型砂和芯砂中不允許混入煤粉等易氧化、易產(chǎn)生氣體的有機物質，嚴格控制型砂的濕度、緊實度、均勻性。砂型或型芯存放時間不要超過4h，超過4h則要打開重新烘烤裝置。型芯在裝入砂型前應徹底烘干，安放的冷鐵要吹砂，不許有氧化斑疤，并在裝入砂型前要烘干

11.采用傾斜式澆注，禁止把合金液轉包

13.外縮孔

為鑄件上顯露出的凹陷。其表面粗造整個凹陷部位結晶粗大，多發(fā)生在冒口下面或鑄件厚薄截面的過渡區(qū)位，或兩壁相交的尖角部位，在外檢查、噴砂或氧化處理后均可發(fā)現(xiàn)

產(chǎn)生內(nèi)外縮孔、疏松、顯微疏松，主要是合金從液態(tài)向固態(tài)轉變過程中，由于體積的收縮得不到補充的緣故

澆注溫度過高或鑄1.型導熱系數(shù)小，熱容量小，使鑄件冷卻太慢

2.鑄件設計結構不合理，厚薄截面連接處壁厚差太大，形成熱節(jié)、冷卻慢、無合金液補縮

3.合金液進入型腔的位置不正確

4.在厚大部位沒安設補縮冒口，或安放位置不當，或其補縮液量不夠

5.鑄型的排氣性不好，使型腔內(nèi)的氣墊反壓大，阻礙合金液流向后凝固要補縮的部位

1.在可能的情況下，改進鑄件的設計結構和形狀，如降低厚壁與薄壁間的壁厚差，加粗或加厚加強筋，把厚大部位改成空心結構等防止產(chǎn)生熱節(jié)、盡量使鑄件各部位冷卻均勻、同時凝固的辦法

2.在鑄件的厚大部位安設補縮冒口，冒口的位置和大小應保證冒口內(nèi)的合金液比此補縮部位的位置高、補縮量多，并有足夠的補縮壓力頭（通常≥60㎜）

3.為了達到冒口比厚大部位后凝固，可使用保溫冒口或發(fā)熱冒口，或把冒口加熱

4.從冒口中或從安設有冒口的厚大部位澆入合金液

5.適當降低澆注溫度和澆注速度

6.在澆注后，當合金液漲滿冒口上平面時，又從冒口中補澆合金液

7.在鑄件的厚大部位易產(chǎn)生縮孔、疏松的地方安放冷鐵或熱容量大、導熱性好的急冷材料（如鋯砂、鎂砂等），是該部位先冷卻，先得到合金液的補縮

14.內(nèi)縮孔

為鑄件厚大部常見的內(nèi)部孔穴，通過X光透視及機械加工后發(fā)現(xiàn)，其孔形無規(guī)律，但內(nèi)表面一般都很光滑

15.縮（疏）松

為鑄件厚大部縮孔附近區(qū)域的晶粒粗大、組織疏松不致密的部位，通過X光透視及機械加工后發(fā)現(xiàn)

16.顯微疏松

當鑄件靠近縮孔區(qū)位很微細的灰白色蜂窩狀松散部位，其晶粒粗大

17.熱裂紋

在鑄件上呈直線的裂口，裂口處表面被強烈氧化，呈無

金屬光澤的暗色或黑色。多在鑄件內(nèi)尖角處、厚薄截面的過渡部位、內(nèi)澆口與鑄件連接處。

在鑄件出型或清除型芯后作外觀檢

1.鑄件的設計結構不合理，如有尖角、厚截面突然變?yōu)楸?/p>

截面，產(chǎn)生冷卻不均

2.砂型的強度太好，型芯的潰讓性太差，阻礙了合金液的收縮，使鑄件產(chǎn)生裂紋

1.改善鑄件設計結構，消除尖角、厚截面突然變?yōu)楸〗孛娴慕Y構，盡量使鑄件各部分均勻地同時冷卻

2.采取各種措施，使鑄件均勻地同時冷卻

①根據(jù)厚大部位的形狀，選擇合適形狀和尺寸的冷鐵及其合理的設置位置

②正確地選擇引入合金液的位置，防止局部過熱

③適當降低澆注溫度

缺陷名稱

缺陷特征及

發(fā)現(xiàn)方法

形成原因

防止辦法及補救措施

查、X光透視、熒光檢查時可發(fā)現(xiàn)。

3.鑄型局部過熱

4.澆注溫度太高

5.冷鐵放置不正確

6.厚大部位無補縮合金液補充

7.鑄件過早出型、冷卻得太激烈

④把冒口和冷鐵配合起來使用，增大鑄件的溫度剃度

3.盡量使鑄件能順序凝固

①在鑄件的厚大部位安放冒口，并貼保溫材料，使其凝固時間延長

②在鑄件的厚大部位安放冷鐵或急冷材料

③采用底鑄式澆注系統(tǒng)，配用比較高的鑄型

④適當降低合金液的澆注溫度

4.降低砂型強度，增加其退讓性

①將干砂型改為濕砂型

②降低砂型和型芯的緊實度

③用潰散性大的型砂代替強度大的型砂

④縮小型芯骨架、輪廓尺寸，防止其阻礙鑄件的收縮

⑤使用空心的型芯，增強其退讓性

5.對已翹曲的鑄件，根據(jù)其形狀和翹曲程度，采用冷的或熱的矯正方法使鑄件恢復原形

6.如上述措施都不能解決問題，則可考慮更換結晶間隔窄（即準固相溫度范圍窄）的高溫高強度的合金

18.冷裂紋

也是鑄件表面上出現(xiàn)的直線形或彎曲形的裂口，裂口表面有輕微的氧化。多出現(xiàn)在鑄件內(nèi)尖角、厚薄兩截面的過渡部位、內(nèi)澆口與鑄件的連接處。用肉眼、熒光檢查、X光檢查均勻可發(fā)現(xiàn)

形成冷裂、翹曲與熱裂的情況不同，冷裂紋是在低溫下由于鑄件冷卻收縮受到鑄型或型芯的阻礙出現(xiàn)的內(nèi)應力大于合金在此溫度下的強度而產(chǎn)生的。如果此內(nèi)應力值僅超過此時合金液的屈服極限，則不會產(chǎn)生裂紋‘而只產(chǎn)生翹曲變形

19.翹曲

整個鑄件或其個別部位的形狀尺寸發(fā)生變化，用肉眼或測量儀器可測出

20.欠鑄

表現(xiàn)為鑄件的尖角、棱角、薄截面、狹縫隙未被合金液充滿，鑄件形狀不完整。在清砂中或清砂后的外觀檢查中均可發(fā)現(xiàn)

1.合金的化學成分出現(xiàn)偏差，合金液的流動性差

2.合金液精煉不充分，含氣和含氧化物夾渣多，使合金液粘度大

3.鑄件和澆注系統(tǒng)的設計結構不合理，使薄壁處冷得快，厚大部位冷得慢，或防礙合金液的順利充填

鑄型和泥芯表面粗糙，使合金液流動阻力大，鑄型的排氣能力差，使氣體壓力增大，阻礙合金液充滿尖角、狹縫，棱角

5.鑄型材料的熱容量大或導熱系數(shù)大，使鑄件薄壁、狹縫處冷得太快，1.嚴格控制合金液的化學成分符合標準，確保合金液的流動性

2.選用精煉效果好的精煉劑充分精煉合金液，盡量減少其含氣量和氧化夾雜物含量，提高合金液的純凈度和流動性

3.在可能的情況下，改進鑄件的設計結構，如加厚薄截面壁厚、加大厚薄截面轉接處圓弧R等

4.采用底注法開放式澆注合金液時，要以連續(xù)均勻的液流較快地澆滿鑄型

5.適當提高合金液的澆注溫度

6.選用透氣性好的型砂、芯砂材料和配方，控制好鑄型和型芯的緊實度及均勻性

7.在出現(xiàn)欠鑄的部位安放出氣冒口或設通氣孔，消除型腔中氣體的反壓

8.用隔熱保溫涂料涂敷容易產(chǎn)生欠鑄、冷隔處的鑄型型腔，降低此處鑄型的導熱性，使合金液能充滿此處

缺陷名稱

缺陷特征及

發(fā)現(xiàn)方法

形成原因

防止辦法及補救措施

而使合金液流不到尖角，薄壁、薄筋等部位

21.偏析

多在鑄件的厚大部位中心及其上部，為灰色到黑色的形狀不規(guī)則的斑點。多伴有疏松或縮孔。在氧化處理后外觀檢查即可發(fā)現(xiàn)

1.在澆注前合金液成分已不均勻

2.澆注溫度過高

3.鑄件厚大部位冷卻太慢

4.混入了低熔點合金元素

1.嚴格控制合金的配料和熔煉過程，防止低熔點和高熔點雜質混入合金液

2.在澆注要前充分攪拌合金液，使其各部分成分均勻

3.在鑄件冷卻慢的厚大部位安放冷鐵或扎通氣孔，使之快冷和防止此處氣墊反壓大而阻礙合金液來補縮

4.降低澆注溫度，縮短鑄件的凝固時間

22.針孔

為鑄件上針尖狀不同大小的圓形或蒼蠅腳形小孔洞，其表面光滑。多在后凝固的鑄件厚大部位產(chǎn)生。在X光透視、檢查宏觀試片和機械加工中發(fā)現(xiàn)。在X光底片上呈小黑點狀

1.原材料和回爐料未烘干，本身含有水分

2.熔煉用坩堝、澆包、工具等未烘干，帶入了水分

3.熔煉時空氣濕度大，澆注時有過堂風吹過

4.精煉劑中氯化物和氯氣的含水量超標

5熔化時間太長，熔化溫度過高，合金液精煉后到澆注的時間太長，被二次吸氣和氧化

6.熔劑和涂料中水分含量超標，或涂料未烘干

7.鑄型型砂的濕度太大

1.原材料和回爐料在入爐前應經(jīng)過吹砂，清除表面的氧化物、臟物，并預熱到500℃左右才允許入爐熔化

2.坩堝要預熱到700℃左右（呈暗紅色）才能裝料熔化

3.已有嚴重針孔的爐料應經(jīng)過重熔精煉并確認合格后才允許使用

4.控制熔化溫度不超過750℃，整個熔化時間不超過4h（指開始熔化→澆注完畢），一次精煉的不超過1h；二次精煉的不超過1.5h

5.嚴格控制氯化物和氯氣等精煉劑的含水量不超標（0.06%~0.1%），用氯氣精煉時，精煉溫度應控制低一些

6.控制合金液的澆注溫度在工藝規(guī)程規(guī)定的下限

7.當空氣的絕對濕度大時，為減少針孔，可進行二次精煉或采用覆蓋劑熔化合金

8.如采用氯鹽精煉，應按規(guī)定將氯鹽徹底烘干，方可使用。并在精煉后保溫5~8min，再清除熔渣和澆注。合金液的精煉溫度以超過其熔點75~100℃為好

9.嚴格控制鑄型型砂的含水量在規(guī)定標準的下限

10.采用熱容量大、導熱系數(shù)大的材料作鑄型材料，以加快鑄件的冷卻速度

11.對要求無針孔的大面積鑄件（如冰箱內(nèi)膽吸塑模鑄件）可在其鑄型型腔上安放數(shù)十至數(shù)千塊冷鐵，獲得快速凝固無針孔的細晶粒表面層

12.必要時，可把某些重要的鑄件改用金屬型鑄造或壓力鑄造

僅供參考