第一篇：模具維修、改模及試模程序BSMP-N751-12

模具維修、改模及試模程序

1.目的為提高公司產(chǎn)品品質(zhì)，加強修模、改模效果追蹤及進一步改善，協(xié)調(diào)生產(chǎn)部、質(zhì)量部、技術(shù)部之間的運作，提高各部門的工作效率。

2.范圍

本程序適用于所有產(chǎn)品的修、改模及所有新、舊模的試模。

3.職責

3.1技術(shù)部：及時出具各種資料并跟催修、改模試模進度；

3.2質(zhì)量部：提供修模樣件及各種資料，確認試模產(chǎn)品是否符合客戶標準；

3.3生產(chǎn)-設備部：應嚴格按照既定方案或圖紙完成修、改模工作；

3.4生產(chǎn)部：確保需修改的工模及時送達維修地點，并負責安排修改后的工模進行試模；

4.流程

4.1修模、改模的時機：

4.1.1工廠質(zhì)量信息反饋涉及的修模、改模事項，質(zhì)量部修模或改模的有關(guān)資料及樣件提交至技術(shù)部，由技術(shù)部主導與生產(chǎn)-設備部商討修、改方案。

4.1.2在產(chǎn)品嫌棄策劃過程中，涉及修模、改模事項，由技術(shù)部主導與生產(chǎn)-設備部商討修、改方案。

4.1.3生產(chǎn)部和質(zhì)量部在生產(chǎn)過程中，因模具而無法解決的問題時，由生產(chǎn)經(jīng)理確認是否需要修模、改模，要修模或者改模的，由生產(chǎn)部主導與技術(shù)部商討改進方案。

4.2修模、改模方案的確定：

4.2.1確定修模、改模方案時，技術(shù)部應參照交貨期的需要、產(chǎn)品外觀及功能方面的限制；

4.2.2生產(chǎn)-設備部按照工模結(jié)構(gòu)的特點，與技術(shù)部共同商討改進方案，如有不同意見，應立即提出修正方案，4.2.3綜合兩個部門的意見后確定修模、改模方案，由生產(chǎn)部或技術(shù)部負責人批準后執(zhí)行。

4.3修模、改模的執(zhí)行步驟：

4.3.1技術(shù)或生產(chǎn)部根據(jù)確定后的方案填寫《報修單》，并附樣件，涉及裝配結(jié)構(gòu)內(nèi)容的需要附上必需的產(chǎn)品圖紙及相關(guān)配件；

4.3.2技術(shù)或生產(chǎn)部將《報修單》送生產(chǎn)-設備部主管簽收，并要求回復完成時間；

4.3.3修?；蚋哪Ｍ瓿珊?，生產(chǎn)-設備部填寫《試模通知單》，通知生產(chǎn)部安排試模；同時填寫《報修單》，寫明完成日期、維修要點及修模費用，交由質(zhì)量部確認結(jié)果；

4.4試模執(zhí)行步驟（含試新模）：

4.4.1凡新模和經(jīng)過修改過后的工模，原則上均要求試模，如屬省模，由技術(shù)部視具體情況確定是否試模；

4.4.2生產(chǎn)-設備部填寫《試模通知單》交由生產(chǎn)部，要求生產(chǎn)部回簽試模時間后，通知技術(shù)部和質(zhì)量部試模地點及時間；

4.4.3生產(chǎn)部應及時盡量在回復日期內(nèi)完成試模，如確因生產(chǎn)需要，無法按時試模時，需要通知相關(guān)部門，并更換試模時間，技術(shù)部負責試模追蹤；

4.4.4生產(chǎn)部在開機試模時應通知技術(shù)部、質(zhì)量部負責人，由其派人或親自參與試模；

4.4.5試舊模時，生產(chǎn)部將試模產(chǎn)品交由質(zhì)量部驗收，由質(zhì)量部填寫《報修單》驗證修模結(jié)果；試新模時，技術(shù)部做初步驗收；

4.5.6技術(shù)或質(zhì)量部對試模產(chǎn)品驗收后，應在4H內(nèi)發(fā)出《試模報告》，驗收不合格之產(chǎn)品，質(zhì)量或技術(shù)部應再提交修模、改模資料至生產(chǎn)-設備部，對工模進一步修改；

第二篇：沖壓模具試模安全規(guī)程

蘇州精億捷沖床試模安全規(guī)程

一、（1）非模具調(diào)試人員嚴禁操作

（2）二人試模時必須分清主擔當負擔當

二．（1）架模準備：清掃沖床前地面，測量模具大約閉合高度，打開沖床汽閥打開電源（暫不打開馬達）

（2）使用叉車前確認撥叉是否牢固，叉模具邊緣時必須保證有足夠的搭邊，確保在移動時安全。移動模具時身體任何部位不得處于模具下方。

（3）叉模時叉車接近臺面前在升高，模具推入沖床臺面時應二個人同時喊話用力，將模具拉入沖床臺面，架模位置盡量使沖床和模具壓力中心重合.（4）初步調(diào)整沖床滑塊高度在開機，點動滑塊至上模座大約5MM—10MM時確認沖床鐘點盤再次調(diào)整滑塊高度。

（5）沖床點動致六點時開始鎖模，鎖模墊塊不應低于被鎖模板高度，但也不能太高，先鎖緊上模后在下模半鎖緊，完成后用扳手敲擊壓板確認是否鎖緊.（6）在開機前主擔當須口頭詢問其他人員是否可以開動機床，得到準確答復后在開機。必要時再次用扳手敲擊壓板確認是否鎖緊.三．逐步調(diào)整模具閉合高度，除復合開料、單純沖孔模不用打死外，成形、刻印須滑塊下到到最佳閉模狀態(tài)，鎖緊下模。嚴禁滑塊壓緊模具時調(diào)整滑塊高度

四：在沖床上需要身體部位接觸模具內(nèi)部維修時，應按下沖床急停蘑菇開關(guān)，關(guān)閉沖床，在模具內(nèi)放60*60*80高度的安全塊，確保萬無一失在進行。完成開機前務必確認取出安全塊維修（45#鋼外部噴黃色油漆）

四．拆模時先上升滑塊高度在打至下止點松開壓板，及時取下壓板點動上升滑塊，確認安全后打至12點在拆模，試模完成后關(guān)閉氣閥及電源。搞好現(xiàn)場5S.制定：皇甫啟武審核：

第三篇：注塑試模作業(yè)指導書

一．目的：

確認注塑模具、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)的狀態(tài)、塑料原料、色母（色粉）是否符合開發(fā)設計的要求，保證量產(chǎn)的順利進行。二．范圍：

適用于注塑領(lǐng)班、注塑技術(shù)員、注塑架模員的試模作業(yè)。三．職責：

按要求組織、協(xié)調(diào)相關(guān)試模事宜，上下模、工藝調(diào)試，及時發(fā)現(xiàn)注塑模具、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)、塑料原料、色母（色粉）存在的問題，并力求從工藝角度解決其問題，把存在的問題及時反饋給相關(guān)部門（開發(fā)部或采購部）。四．作業(yè)指導：

（一）試模前的注意事項

1、了解模具的有關(guān)資料：

取得模具的設計圖紙、模具使用說明書等相關(guān)資料，詳細分析，并約定模具維修師參加試模工作。

2、先在工作臺上檢查其機械配合動作：

要注意有否刮傷、缺件及松動等現(xiàn)象，模向滑板動作是否確實，水路及氣管接頭有無泄漏，模具的開模行程若有限制的話也應在模上標明。以上動作若能在掛模前做到的話，就可避免在掛好模后發(fā)現(xiàn)了問題，再去拆卸模具所發(fā)生的工時浪費。

3、當確定模具各部動作適宜后，就要選擇適合的注塑機試模，在選擇時應注意 ①射出容量②導桿的寬度③最大的開程④配件是否齊全等。

一切都確認沒有問題后則下一步驟就是吊掛模具，吊掛時應注意在鎖上所有夾模板及開模之前吊釣不要取下，以免夾模板松動或斷裂以致模具掉落。模具裝妥后應再仔細檢查模具各部份的機械動作，如滑板、頂針、退牙結(jié)構(gòu)及限制開關(guān)等動作是否確實。并注意射料嘴與進料口是否對準。下一步則是注意合模動作，此時應將關(guān)模壓力調(diào)低，在手動及低速的合模動作中注意看及聽是否有任可不順暢動作及異聲等現(xiàn)象。

4、試模時不可忽略模具溫度，而在短時試模及將來量產(chǎn)時模具溫度最不易掌握，而不正確的模溫足以影響樣品的尺寸、光度、縮水、流紋及欠料等現(xiàn)象，若不用模溫機予以控制，將來量產(chǎn)時就可能出現(xiàn)困難。

5、適當提高模具溫度：

依據(jù)成品所用原料的性能及模具的大小選用適當?shù)哪貦C將模具的溫度提高至生產(chǎn)時所須的溫度。待模溫提高之后須再次檢視各部份的動作，因為鋼材因熱膨脹之后可能會引起卡?，F(xiàn)象，因此須注意各部的滑動，以免有拉傷及顫動的產(chǎn)生。

6、建議在調(diào)整試模條件時一次只能調(diào)整一個條件，以便區(qū)分單一條件變動對成品的影響。

7、依原料不同，對所采用的原枓做適度的烘烤。

8、試模與將來量產(chǎn)盡可能采用同樣的原料。

9、勿完全以次料試模，如有顏色需求，可一并安排試色。

（二）試模的主要步驟

為了避免量產(chǎn)時無謂的浪費時間及困擾，的確有必要付出耐心來調(diào)整及控制各種加工條件，并找出最好的溫度及壓力條件。

1、查看料筒內(nèi)的塑料是否正確無誤，及有否依規(guī)定烘烤，（試模與生產(chǎn)若用不同的原料很可能得出不同的結(jié)果）。

2、料管的清理務求徹底，以防劣解膠料或雜料射入模內(nèi)，因為劣解膠料及雜料可能會將模具卡死。測試料管的溫度及模具的溫度是否適合于加工的原料。

3、模具在慢速合上之后，要調(diào)好關(guān)模壓力，并動作幾次，查看有無合模壓力不均等現(xiàn)象，以免成品產(chǎn)生毛邊及模具變形。

4、以上步驟都檢查過后再將安全扣桿及頂出行程定好。

5、如果涉及最大行程的限制開關(guān)時，應把開模行程調(diào)整稍短，而在此開模最大行程之前切掉高速開模動作。因在裝模期間整個開模行程之中，高速動作行程比低速動作行程要長。

6、在作第一模射出前請再查對以下各項： ①、加料行程有否過長或不足； ②、壓力是否太高或太低； ③、充模速度有否太快或太慢； ④、加工周期是否太長或太短。

⑤、了解產(chǎn)品型腔結(jié)構(gòu)特點，深腔結(jié)構(gòu)或結(jié)構(gòu)較為復雜的模具是否回出現(xiàn)粘模的可能，在最初調(diào)試射出前須噴適量的脫模劑，以防止產(chǎn)品粘模。以防止成品短射、斷裂、變形、毛邊甚至傷及模具。若加工周期太短，頂針將頂穿成品或剝環(huán)擠傷成品。若加工周期太長，則模蕊的細弱部位可能因膠料縮緊而斷掉。這類情況可能會使你花費兩三個小時才能取出成品。事先做的充份考慮及時的措施必可避免嚴重及昂貴的損失。

7、調(diào)整壓力及射出量以求生產(chǎn)出外觀令人滿意的成品，但是不可跑毛邊尤其是還有某些模穴成品尚未完全凝固時，在調(diào)整各種控制條件之前應思考一下，因為充模率稍微變動，可能會引起甚大的充模變化。

8、要耐心地等到機器及模具的條件穩(wěn)定下來，一般要等10分鐘以上?？衫眠@段時間來查看成品可能發(fā)生的問題。

9、螺桿前進的時間不可短于閘口塑料凝固的時間，否則成品重量會降低而損及成品的性能。且當模具被加熱時螺桿前進時間亦需酌予加長以便壓實成品。

10、合理調(diào)整減低總加工周期。

11、把新調(diào)出的條件至少運轉(zhuǎn)10分鐘以至穩(wěn)定，然后至少連續(xù)生產(chǎn)一打全模樣品，在其盛具上標明日期、數(shù)量，并按模穴分別放置，以便測試其確實運轉(zhuǎn)之穩(wěn)定性及導出合理的控制公差。（對多穴模具尤有價值）。

12、將連續(xù)的樣品測量并記錄其重要尺寸（應等樣品冷卻至室溫時再量）。

13、把每模樣品量得的尺寸作個比較，應注意： ①尺寸是否穩(wěn)定。

②是否有某些尺寸有增加或降低的趨勢而顯示機器加工條件仍在變 化，如不良的溫度控制或油壓控制。③尺寸的變動是否在公差范圍之內(nèi)。

14、如果成品尺寸不甚變動而加工之條件亦正常，則需觀察是否每一模穴之成品其質(zhì)量都可被接受，其尺寸都能在容許公差之內(nèi)。把量出連續(xù)或大或小于平均值的模穴號記下，以便檢查模具之尺寸是否正確。

15、記錄且分析數(shù)據(jù)以作為修改模具及生產(chǎn)條件的需要，且為未來量產(chǎn)時的參考依據(jù)。

16、按所有成品尺寸的過大或過小以調(diào)整機器條件，若縮水率太大及成品顯得射料不足，也可作參考以增加閘口尺寸。

17、各模穴尺寸的過大或過小予以修正之，若模穴與門口尺寸尚屬正確，那么就應試改機器條件，如充模速率，模具溫度及各部壓力等，并檢視某些模穴是否充模較慢。

18、依各模穴成品之配合情形或模蕊移位，予以各別修正，也許可再試調(diào)充模率及模具溫度，以便改善其均勻度。

19、檢查及修改射出機之故障，如油泵、油閥、溫度控制器（料筒溫度、干燥溫度、模具溫度）等等的不良都會引起加工條件的變動，即使再完善的模具也不能在機器維護不良的條件下發(fā)揮良好的工作效率。20、在檢討所有的記錄數(shù)值之后，保留一套樣品以便校對比較已修正之后的樣品是否改善。

21、當模具或原料及色母（色粉）存在問題時，須保留存在問題的樣品，并且此樣品要最能反應出模具或原料及色母（色粉）的問題點。

22、《試模報告表》填寫要求：

①、稱重產(chǎn)品單重和澆口重量，小件產(chǎn)品至少稱重10模取平均值，并填寫在該欄里；

②、如實填寫原料干燥、料筒溫度、熱流道溫度、模具溫調(diào)工藝、開鎖模、中子、射膠、保壓、熔膠、松退、托模、操作方式、冷卻及周期時間等相關(guān)注塑工藝，如有必要單獨填寫《注塑工藝作業(yè)指導書》，以便更為詳細的記錄注塑成型工藝，即應保存所有有助于將來能順利建立相同加工條件的數(shù)據(jù)，以便獲得合乎質(zhì)量標準的產(chǎn)品。

③、詳細記錄模具、原料、色母（色粉）所存在的問題點；

④、按照要求留取試模樣品及數(shù)量，貼好標簽，裝在單獨的包裝箱里，放置在指定區(qū)域。⑤、試模人須簽字確認并保留好《試模報告表》，交注塑車間辦公室存檔。

23、將試模過程中產(chǎn)品上的油污及其它雜物擦拭干凈，并作好標示，以便粉料員粉碎及物料的管理。

第四篇：注塑試模作業(yè)指導書

注塑試模作業(yè)指導書

一、目的：確認注塑模具、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)的狀態(tài)、塑料原料、色母（色粉）是否符合開發(fā)設計的要求，保證量產(chǎn)的順利進行。

二、范

圍：適用于注塑領(lǐng)班、注塑技術(shù)員、注塑架模員的試模作業(yè)。

三、職

責：按要求組織、協(xié)調(diào)相關(guān)試模事宜，上下模、工藝調(diào)試，及時發(fā)現(xiàn)注塑模具、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)、塑料原料、色母（色粉）存在的問題，并力求從工藝角度解決其問題，把存在的問題及時反饋給相關(guān)部門（開發(fā)部或采購部）。

四、作業(yè)指導：

（一）試模前的注意事項

1、了解模具的有關(guān)資料：

取得模具的設計圖紙、模具使用說明書等相關(guān)資料，詳細分析，并約得模具維修師參加試模工作。

2、先在工作臺上檢查其機械配合動作：

要注意有否刮傷、缺件及松動等現(xiàn)象，模向滑板動作是否確實，水路及氣管接頭有無

泄漏，模具的開程若有限制的話也應在模上標明。以上動作若能在掛模前做到的話，就可避免在掛好模后發(fā)現(xiàn)了問題，再去拆卸模具所發(fā)生的工時浪費。

3、當確定模具各部動作得宜后，就要選擇適合的試模射出機，在選擇時應注意

①射出容量

②導桿的寬度

③最大的開程

④配件是否齊全等。

一切都確認沒有問題后則下一步驟就是吊掛模具，吊掛時應注意在鎖上所有夾模板及開模之前吊釣不要取下，以免夾模板松動或斷裂以致模具掉落。

模具裝妥后應再仔細檢查模具各部份的機械動作，如滑板、頂針、退牙結(jié)構(gòu)及限制開關(guān)等動作是否確實。并注意射料嘴與進料口是否對準。下一步則是注意合模動作，此時應將關(guān)模壓力調(diào)低，在手動及低速的合模動作中注意看及聽是否有任可不順暢動作及異聲等現(xiàn)象。

4、試模時不可忽略模具溫度，而在短時試模及將來量產(chǎn)時模具溫度最不易掌握，而不正確的模溫足以影響樣品的尺寸、光度、縮水、流紋及欠料等現(xiàn)象，若不用模溫機予以控制，將來量產(chǎn)時就可能出現(xiàn)困難。

5、適當提高模具溫度：

依據(jù)成品所用原料的性能及模具的大小選用適當?shù)哪貦C將模具的溫度提高至生產(chǎn)時所須的溫度。待模溫提高之后須再次檢視各部份的動作，因為鋼材因熱膨脹之后可能會引起卡模現(xiàn)象，因此須注意各部的滑動，以免有拉傷及顫動的產(chǎn)生。

6、建議在調(diào)整試模條件時一次只能調(diào)整一個條件，以便區(qū)分單一條件變動對成品的影響。

7、依原料不同，對所采用的原枓做適度的烘烤。

8、試模與將來量產(chǎn)盡可能采用同樣的原料。

9、勿完全以次料試模，如有顏色需求，可一并安排試色。

（二）試模的主要步驟

為了避免量產(chǎn)時無謂的浪費時間及困擾，的確有必要付出耐心來調(diào)整及控制各種加工條件，并找出最好的溫度及壓力條件。

1、查看料筒內(nèi)的塑料是否正確無誤，及有否依規(guī)定烘烤，（試模與生產(chǎn)若用不同的原料很可能得出不同的結(jié)果）。

2、料管的清理務求徹底，以防劣解膠料或雜料射入模內(nèi)，因為劣解膠料及雜料可能會將模具卡死。測試料管的溫度及模具的溫度是否適合于加工的原料。

3、模具在慢速合上之后，要調(diào)好關(guān)模壓力，并動作幾次，查看有無合模壓力不均等現(xiàn)象，以免成品產(chǎn)生毛邊及模具變形。

4、以上步驟都檢查過后再將安全扣桿及頂出行程定好。

5、如果涉及最大行程的限制開關(guān)時，應把開模行程調(diào)整稍短，而在此開模最大行程之前切掉高速開模動作。因在裝模期間整個開模行程之中，高速動作行程比低速動作行程要長。

6、在作第一模射出前請再查對以下各項： ①、加料行程有否過長或不足； ②、壓力是否太高或太低； ③、充模速度有否太快或太慢； ④、加工周期是否太長或太短。

⑤、了解產(chǎn)品型腔結(jié)構(gòu)特點，深腔結(jié)構(gòu)或結(jié)構(gòu)較為復雜的模具是否回出現(xiàn)粘模的可能，在最初調(diào)試射出前須噴適量的脫模劑，以防止產(chǎn)品粘模。

以防止成品短射、斷裂、變形、毛邊甚至傷及模具。

若加工周期太短，頂針將頂穿成品或剝環(huán)擠傷成品。若加工周期太長，則模蕊的細弱部位可能因膠料縮緊而斷掉。這類情況可能會使你花費兩三個小時才能取出成品。

事先做的充份考慮及時的措施必可避免嚴重及昂貴的損失。

7、調(diào)整壓力及射出量以求生產(chǎn)出外觀令人滿意的成品，但是不可跑毛邊尤其是還有某些模穴成品尚未完全凝固時，在調(diào)整各種控制條件之前應思考一下，因為充模率稍微變動，可能會引起甚大的充模變化。

8、要耐心地等到機器及模具的條件穩(wěn)定下來，一般要等10分鐘以上?？衫眠@段時間來查看成品可能發(fā)生的問題。

9、螺桿前進的時間不可短于閘口塑料凝固的時間，否則成品重量會降低而損及成品的性能。且當模具被加熱時螺桿前進時間亦需酌予加長以便壓實成品。

10、合理調(diào)整減低總加工周期。

11、把新調(diào)出的條件至少運轉(zhuǎn)10分鐘以至穩(wěn)定，然后至少連續(xù)生產(chǎn)一打全模樣品，在其盛具上標明日期、數(shù)量，并按模穴分別放置，以便測試其確實運轉(zhuǎn)之穩(wěn)定性及導出合理的控制公差。（對多穴模具尤有價值）。

12、將連續(xù)的樣品測量并記錄其重要尺寸（應等樣品冷卻至室溫時再量）。

13、把每模樣品量得的尺寸作個比較，應注意： ①尺寸是否穩(wěn)定。

②是否有某些尺寸有增加或降低的趨勢而顯示機器加工條件仍在變 化，如不良的溫度控制或油壓控制。

③尺寸的變動是否在公差范圍之內(nèi)。

14、如果成品尺寸不甚變動而加工之條件亦正常，則需觀察是否每一模穴之成品其質(zhì)量都可被接受，其尺寸都能在容許公差之內(nèi)。把量出連續(xù)或大或小于平均值的模穴號記下，以便檢查模具之尺寸是否正確。

15、記錄且分析數(shù)據(jù)以作為修改模具及生產(chǎn)條件的需要，且為未來量產(chǎn)時的參考依據(jù)。

16、按所有成品尺寸的過大或過小以調(diào)整機器條件，若縮水率太大及成品顯得射料不足，也可作參考以增加閘口尺寸。

17、各模穴尺寸的過大或過小予以修正之，若模穴與門口尺寸尚屬正確，那么就應試改機器條件，如充模速率，模具溫度及各部壓力等，并檢視某些模穴是否充模較慢。

18、依各模穴成品之配合情形或模蕊移位，予以各別修正，也許可再試調(diào)充模率及模具溫度，以便改善其均勻度。

19、檢查及修改射出機之故障，如油泵、油閥、溫度控制器（料筒溫度、干燥溫度、模具溫度）等等的不良都會引起加工條件的變動，即使再完善的模具也不能在機器維護不良的條件下發(fā)揮良好的工作效率。

20、在檢討所有的記錄數(shù)值之后，保留一套樣品以便校對比較已修正之后的樣品是否改善。

21、當模具或原料及色母（色粉）存在問題時，須保留存在問題的樣品，并且此樣品要最能反應出模具或原料及色母（色粉）的問題點。

22、《試模通知單》填寫要求：

①、稱重產(chǎn)品單重和澆口重量，小件產(chǎn)品至少稱重10模取平均值，并填寫在該欄里；

②、如實填寫原料干燥、料筒溫度、熱流道溫度、模具溫調(diào)工藝、開鎖模、中子、射膠、保壓、熔膠、松退、托模、操作方式、冷卻及周期時間等相關(guān)注塑工藝，如有必要單獨填寫《注塑工藝作業(yè)指導書》，以便更為詳細的記錄注塑成型工藝，即應保存所有有助于將來能順利建立相同加工條件的數(shù)據(jù)，以便獲得合乎質(zhì)量標準的產(chǎn)品。

③、詳細記錄模具、原料、色母（色粉）所存在的問題點；

④、按照要求留取試模樣品及數(shù)量，貼好標簽，裝在單獨的包裝箱里，放置在指定區(qū)域。⑤、試模人須簽字確認并保留好《試模通知單》，交注塑車間辦公室存檔。

23、將試模過程中產(chǎn)品上的油污及其它雜物擦拭干凈，并作好標示，以便粉料員粉碎及物料的管理。

五、參考文件：

1、《注塑成型技術(shù)》，王興天主編，化學工業(yè)出版社。

2、《塑料工業(yè)實用手冊》，丁浩主編，化學工業(yè)出版社。

3、《震雄注塑機使用說明書》，寧波震雄機械有限公司編制。

4、《注塑上下模作業(yè)指導書》

六、記錄文件：

1、《試模通知單》

2、《注塑工藝作業(yè)指導書》

編制：駱方清

2004/11/23

審核：

審批：

第五篇：注塑試模作業(yè)指導書

注塑試模作業(yè)指導書

一、目的：確認注塑模具、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)的狀態(tài)、塑料原料、色母（色粉）是否

符合開發(fā)設計的要求，保證量產(chǎn)的順利進行。

二、范圍：適用于注塑領(lǐng)班、注塑技術(shù)員、注塑架模員的試模作業(yè)。

三、職責：按要求組織、協(xié)調(diào)相關(guān)試模事宜，上下模、工藝調(diào)試，及時發(fā)現(xiàn)

注塑模具、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)、塑料原料、色母（色粉）存在的問題，并力求從工藝角度解決其問題，把存在的問題及時反饋給相關(guān)部門（開發(fā)部或采購部）。

四、作業(yè)指導：

（一）試模前的注意事項

1、了解模具的有關(guān)資料：

取得模具的設計圖紙、模具使用說明書等相關(guān)資料，詳細分析，并約得模具維修師參加試模工作。

2、先在工作臺上檢查其機械配合動作：

要注意有否刮傷、缺件及松動等現(xiàn)象，模向滑板動作是否確實，水路及氣管接頭有無泄漏，模具的開程若有限制的話也應在模上標明。以上動作若能在掛模前做到的話，就可避免在掛好模后發(fā)現(xiàn)了問題，再去拆卸模具所發(fā)生的工時浪費。

3、當確定模具各部動作得宜后，就要選擇適合的試模射出機，在選擇時應注意

①射出容量

②導桿的寬度

③最大的開程

④配件是否齊全等。

一切都確認沒有問題后則下一步驟就是吊掛模具，吊掛時應注意在鎖上所有夾模板及開模之前吊釣不要取下，以免夾模板松動或斷裂以致模具掉落。模具裝妥后應再仔細檢查模具各部份的機械動作，如滑板、頂針、退牙結(jié)構(gòu)及限制開關(guān)等動作是否確實。并注意射料嘴與進料口是否對準。下一步則是注意合模動作，此時應將關(guān)模壓力調(diào)低，在手動及低速的合模動作中注意看及聽是否有任可不順暢動作及異聲等現(xiàn)象。

4、試模時不可忽略模具溫度，而在短時試模及將來量產(chǎn)時模具溫度最不易掌握，而不正確的模溫足以影響樣品的尺寸、光度、縮水、流紋及欠料等現(xiàn)象，若不用模溫機予以控制，將來量產(chǎn)時就可能出現(xiàn)困難。

5、適當提高模具溫度：

依據(jù)成品所用原料的性能及模具的大小選用適當?shù)哪貦C將模具的溫度提高至生產(chǎn)時所須的溫度。待模溫提高之后須再次檢視各部份的動作，因為鋼材因熱膨脹之后可能會引起卡模現(xiàn)象，因此須注意各部的滑動，以免有拉傷及顫動的產(chǎn)生。

6、建議在調(diào)整試模條件時一次只能調(diào)整一個條件，以便區(qū)分單一條件變動對成品的影響。

7、依原料不同，對所采用的原枓做適度的烘烤。

8、試模與將來量產(chǎn)盡可能采用同樣的原料。

9、勿完全以次料試模，如有顏色需求，可一并安排試色。

（二）試模的主要步驟

為了避免量產(chǎn)時無謂的浪費時間及困擾，的確有必要付出耐心來調(diào)整及控制各種加工條件，并找出最好的溫度及壓力條件。

1、查看料筒內(nèi)的塑料是否正確無誤，及有否依規(guī)定烘烤，（試模與生產(chǎn)若用不同的原料很可能得出不同的結(jié)果）。

2、料管的清理務求徹底，以防劣解膠料或雜料射入模內(nèi)，因為劣解膠料及雜料可能會將模具卡死。測試料管的溫度及模具的溫度是否適合于加工的原料。

3、模具在慢速合上之后，要調(diào)好關(guān)模壓力，并動作幾次，查看有無合模壓力不均等現(xiàn)象，以免成品產(chǎn)生毛邊及模具變形。

4、以上步驟都檢查過后再將安全扣桿及頂出行程定好。

5、如果涉及最大行程的限制開關(guān)時，應把開模行程調(diào)整稍短，而在此開模最大行程之前切掉高速開模動作。因在裝模期間整個開模行程之中，高速動作行程比低速動作行程要長。

6、在作第一模射出前請再查對以下各項：

①、加料行程有否過長或不足；

②、壓力是否太高或太低；

③、充模速度有否太快或太慢；

④、加工周期是否太長或太短。

⑤、了解產(chǎn)品型腔結(jié)構(gòu)特點，深腔結(jié)構(gòu)或結(jié)構(gòu)較為復雜的模具是否回出現(xiàn)粘模的可能，在最初調(diào)試射出前須噴適量的脫模劑，以防止產(chǎn)品粘模。以防止成品短射、斷裂、變形、毛邊甚至傷及模具。

若加工周期太短，頂針將頂穿成品或剝環(huán)擠傷成品。若加工周期太長，則模蕊的細弱部位可能因膠料縮緊而斷掉。這類情況可能會使你花費兩三個小時才能取出成品。

事先做的充份考慮及時的措施必可避免嚴重及昂貴的損失。

7、調(diào)整壓力及射出量以求生產(chǎn)出外觀令人滿意的成品，但是不可跑毛邊尤其是還有某些模穴成品尚未完全凝固時，在調(diào)整各種控制條件之前應思考一下，因為充模率稍微變動，可能會引起甚大的充模變化。

8、要耐心地等到機器及模具的條件穩(wěn)定下來，一般要等10分鐘以上。可利用這段時間來查看成品可能發(fā)生的問題。

9、螺桿前進的時間不可短于閘口塑料凝固的時間，否則成品重量會降低而損及成品的性能。且當模具被加熱時螺桿前進時間亦需酌予加長以便壓實成品。

10、合理調(diào)整減低總加工周期。

11、把新調(diào)出的條件至少運轉(zhuǎn)10分鐘以至穩(wěn)定，然后至少連續(xù)生產(chǎn)一打全模樣品，在其盛具上標明日期、數(shù)量，并按模穴分別放置，以便測試其確實運轉(zhuǎn)之穩(wěn)定性及導出合理的控制公差。（對多穴模具尤有價值）。

12、將連續(xù)的樣品測量并記錄其重要尺寸（應等樣品冷卻至室溫時再量）。

13、把每模樣品量得的尺寸作個比較，應注意：

①尺寸是否穩(wěn)定。

②是否有某些尺寸有增加或降低的趨勢而顯示機器加工條件仍在變 化，如不良的溫度控制或油壓控制。

③尺寸的變動是否在公差范圍之內(nèi)。

14、如果成品尺寸不甚變動而加工之條件亦正常，則需觀察是否每一模穴之成品其質(zhì)量都可被接受，其尺寸都能在容許公差之內(nèi)。把量出連續(xù)或大或小于平均值的模穴號記下，以便檢查模具之尺寸是否正確。

15、記錄且分析數(shù)據(jù)以作為修改模具及生產(chǎn)條件的需要，且為未來量產(chǎn)時的參考依據(jù)。

16、按所有成品尺寸的過大或過小以調(diào)整機器條件，若縮水率太大及成品顯得射料不足，也可作參考以增加閘口尺寸。

17、各模穴尺寸的過大或過小予以修正之，若模穴與門口尺寸尚屬正確，那么就應試改機器條件，如充模速率，模具溫度及各部壓力等，并檢視某些模穴是否充模較慢。

18、依各模穴成品之配合情形或模蕊移位，予以各別修正，也許可再試調(diào)充模率及模具溫度，以便改善其均勻度。

19、檢查及修改射出機之故障，如油泵、油閥、溫度控制器（料筒溫度、干燥溫度、模具溫度）等等的不良都會引起加工條件的變動，即使再完善的模具也不能在機器維護不良的條件下發(fā)揮良好的工作效率。

20、在檢討所有的記錄數(shù)值之后，保留一套樣品以便校對比較已修正之后的樣品是否改善。

21、當模具或原料及色母（色粉）存在問題時，須保留存在問題的樣品，并且此樣品要最能反應出模具或原料及色母（色粉）的問題點。

22、《試模通知單》填寫要求：

①、稱重產(chǎn)品單重和澆口重量，小件產(chǎn)品至少稱重10模取平均值，并填寫在該欄里；

②、如實填寫原料干燥、料筒溫度、熱流道溫度、模具溫調(diào)工藝、開鎖模、中子、射膠、保壓、熔膠、松退、托模、操作方式、冷卻及周期時間等相關(guān)注塑工藝，如有必要單獨填寫《注塑工藝作業(yè)指導書》，以便更為詳細的記錄注塑成型工藝，即應保存所有有助于將來能順利建立相同加工條件的數(shù)據(jù)，以便獲得合乎質(zhì)量標準的產(chǎn)品。

③、詳細記錄模具、原料、色母（色粉）所存在的問題點；

④、按照要求留取試模樣品及數(shù)量，貼好標簽，裝在單獨的包裝箱里，放置在指定區(qū)域。⑤、試模人須簽字確認并保留好《試模通知單》，交注塑車間辦公室存檔。

23、將試模過程中產(chǎn)品上的油污及其它雜物擦拭干凈，并作好標示，以便粉料員粉碎及物料的管理。

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