第一篇：精益六西格瑪項目輔導(dǎo)在企業(yè)實施的六大步驟

精益六西格瑪項目輔導(dǎo)在企業(yè)實施的六大步驟

精益六西格瑪項目輔導(dǎo)在企業(yè)的基本實施路徑分六個步驟： 首先，統(tǒng)一思想，為企業(yè)實施精益六西格瑪設(shè)置一個共同點目標(biāo)，即確定精益六西格瑪?shù)膶嵤┠繕?biāo)、范圍、總體規(guī)劃，從而保證企業(yè)的所有人有認(rèn)識共同點。

其次，整合組織架構(gòu)，設(shè)置推進(jìn)組織和崗位職責(zé)，為順利推進(jìn)做好組織、程序及角色設(shè)置。第三步，設(shè)置關(guān)鍵業(yè)績指標(biāo)，即實施精益六西格瑪改善要達(dá)到的核心量化指標(biāo)。這些指標(biāo)需覆蓋與經(jīng)營相關(guān)的各個方面。

第四步，學(xué)習(xí)并推廣基本精益六西格瑪工具及基本理念，讓全員參與到改善進(jìn)程中來，形成改善的聲勢氛圍。

第五步，在基礎(chǔ)工具的應(yīng)用基礎(chǔ)上，逐步分階段導(dǎo)入較為復(fù)雜和現(xiàn)金的精益六西格瑪工具，用于復(fù)雜問題的解決。

第六步，在解決特定區(qū)域問題的基礎(chǔ)之上，將精益六西格瑪項目的關(guān)注點擴(kuò)展至企業(yè)整個價值鏈條，從而達(dá)到整體業(yè)績提升和優(yōu)化的目的。

第二篇：精益生產(chǎn)實施步驟

、以消除浪費為重點，以管理為手段，全面規(guī)范現(xiàn)場管理。

推行精益化生產(chǎn)，現(xiàn)場管理是基礎(chǔ)?！痢?，車間在現(xiàn)場環(huán)境治理方面做了大量的工作，為全面推行精益化生奠定了良好的基礎(chǔ)。

⒈以“整理”、“整頓”為基礎(chǔ)，深入開展現(xiàn)場治理。

——對部分廠房進(jìn)行了重新布局，對變形地溝進(jìn)行了全面規(guī)整、修復(fù)，加設(shè)防護(hù)欄桿，消除原地坪冒料，員工作業(yè)不安全等潛在隱患。

——拆除了多臺長期閑置設(shè)備、廢棄管道、電纜，對現(xiàn)場管網(wǎng)進(jìn)行了規(guī)范、合理改造。

——對部分槽體變形溜槽進(jìn)行了全面改造，消除了原變形、易冒槽所造成的潛在隱患。

——對過濾機(jī)二樓放料系統(tǒng)進(jìn)行改造，徹底改變原二樓物料滿地流的現(xiàn)象。

——對所有防護(hù)欄桿、安全防護(hù)罩進(jìn)行了修復(fù)、規(guī)范。

⒉實施“清潔”、“清掃”，規(guī)范現(xiàn)場治理。

——各廠房設(shè)備管道統(tǒng)一色彩管理，加注流向標(biāo)識，更新設(shè)備標(biāo)牌和定置牌，醒目位置樹起以“員工安全檢查表”為主要內(nèi)容的大型掛圖。

——各庫房嚴(yán)格按照分區(qū)、分架、分層的原則，重新制作貨架，劃分區(qū)域，能夠上架的物品全部上架，各種標(biāo)識一目了然。

——各操作室重新布局規(guī)劃，各工器具定置擺放。清除原廠房內(nèi)、操作室多余無價值的物品，在操作室設(shè)置壁柜，工器具統(tǒng)一定置，規(guī)整有序、干凈整齊。

管理的現(xiàn)場實施，潛移默化地影響著員工的行為，參與意識空前高漲，自主性明顯增強(qiáng)，為下一步精益化生產(chǎn)的深入實施奠定了很好的基礎(chǔ)。

⒊推行標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)，將現(xiàn)場治理進(jìn)行到底。

——制訂作業(yè)流程標(biāo)準(zhǔn)，規(guī)范管理行為。在日常管理的基礎(chǔ)上，車間指定了清理、檢修作業(yè)管理標(biāo)準(zhǔn)；工作票、三方確認(rèn)單填寫標(biāo)準(zhǔn)；特種設(shè)備管理標(biāo)準(zhǔn)等，使各種管理都有標(biāo)準(zhǔn)可遵守。

——制訂作業(yè)動作標(biāo)準(zhǔn)。在管理的基礎(chǔ)上，全體員工嚴(yán)格按照《崗位作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)》程序標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)，執(zhí)行《安全檢查表》的要求，自覺（更多精彩文章來自“秘書不求人”）規(guī)范作業(yè)行為，杜絕習(xí)慣性違章行為?！痢聊贶囬g完成了個動作標(biāo)準(zhǔn)的制定、規(guī)范工作。

——在上述標(biāo)準(zhǔn)的基礎(chǔ)上，為了使精益生產(chǎn)在車間的深入開展，車間將各種管理制度、標(biāo)準(zhǔn)，進(jìn)行規(guī)范、整理，編制了車間“精益化生產(chǎn)作業(yè)指導(dǎo)書”，以此來指導(dǎo)車間精益生產(chǎn)的深入開展。

二、借助“班建”平臺，推進(jìn)精益生產(chǎn)。

在推進(jìn)精益化生產(chǎn)的過程中，我們充分利用“班組建設(shè)”這一很好的平臺。班組是企業(yè)最基層的組織，通過提升班組的凝聚力，從而增強(qiáng)班組的活力，達(dá)到充分調(diào)動員工，積極參與精益化生產(chǎn)的目的。

——合理化建議征集，展現(xiàn)員工智慧。合理化建議作為員工參與車間管理的主要途徑，車間給予了充分的重視，員工可以通過車間信箱、直接上交、班組匯總等形式向車間提建議。全年共收到合理化建議多余，采用多余，例如東溢流系統(tǒng)的改造、東濾槽的加裝平臺的改造、反應(yīng)槽頂加補隔熱層的改造，都是員工集體智慧的結(jié)晶。

——班組自主管理攻關(guān)活動成效顯著。各班組嚴(yán)格按照工作法有計劃、有步驟地進(jìn)行自主管理活動，對班組存在的一些操作技術(shù)問題實施攻關(guān)，并收到了顯著成效?！痢聊贶囬g各班組進(jìn)行自主管理成果發(fā)布兩次，有項成果發(fā)表，“過濾機(jī)放料系統(tǒng)改造”、“提高過濾機(jī)產(chǎn)能”、“提高渣漿泵運轉(zhuǎn)周期”等，獲得優(yōu)秀自主管理成果獎。

——創(chuàng)建學(xué)習(xí)型組織，培育創(chuàng)新能力?！耙粚６嗄堋比瞬排囵B(yǎng)，造就復(fù)合型員工。建立了員工學(xué)習(xí)制度，開展一專多能人才培養(yǎng)活動，使員工準(zhǔn)確掌握精益化生產(chǎn)的內(nèi)涵，培養(yǎng)一批既懂生產(chǎn)，又懂管理的一專多能的復(fù)合型優(yōu)秀人才，提升車間整體的技術(shù)水平?！痢聊辏囬g組織各種培訓(xùn)、學(xué)習(xí)余次，參加人員人次；舉行了焊工、泵工等專項技術(shù)比武次，選拔、培養(yǎng)拔尖人才。

——創(chuàng)建“品牌班組”，形成團(tuán)隊優(yōu)勢。渣漿泵作為車間的“咽喉”設(shè)備，其檢修難度與員工檢修技能的不協(xié)調(diào)曾一度是制約生產(chǎn)的瓶頸。車間于××年下半年開始，在鉗工班倡導(dǎo)“創(chuàng)建渣漿泵檢修品牌班組”技術(shù)攻關(guān)活動，使渣漿泵運轉(zhuǎn)率由最初的提高到現(xiàn)在的，運轉(zhuǎn)周期由最初的十幾天提高到現(xiàn)在的天左右，消除了制約生產(chǎn)的重大瓶頸項目。

——實施“”戰(zhàn)略，全方位開展設(shè)備保全與保護(hù)。建立三位一體點檢機(jī)制，形成分公司、廠部、車間、崗位；管理人員與一線員工；設(shè)備的維護(hù)、清理、檢修、改造，三位一體全方位設(shè)備預(yù)防保全體系。車間由崗位員工日常點檢、專職點檢人員的定期點檢和工程技術(shù)人員的清、檢體系，為設(shè)備預(yù)防保全奠定了良好的基礎(chǔ)。

三、堅持持續(xù)改進(jìn)、崇尚技術(shù)創(chuàng)新。

精益生產(chǎn)過程，就是持續(xù)改進(jìn)、不斷創(chuàng)新，螺旋式上升的過程。推行精益生產(chǎn)，就要堅持持續(xù)改進(jìn)的理念，以進(jìn)一步簡化流程、優(yōu)化操作，提升駕馭生產(chǎn)流程和指標(biāo)調(diào)控的能力。

——實施種子活化工藝流程改造，節(jié)約新蒸汽達(dá)以上。

——對粗液加熱器進(jìn)行技術(shù)改造，提高加熱效果，提高乏汽利用率。

——對間接加熱脫硅機(jī)進(jìn)行技術(shù)攻關(guān)，年節(jié)約費用達(dá)萬元。

——實施精、原液系統(tǒng)改造，消除原液系統(tǒng)制約生產(chǎn)的瓶頸，為大液量的生產(chǎn)組織

提供有力保障。

四、幾點體會：

精益生產(chǎn)在五車間推廣已經(jīng)半年多了，通過實施精益化生產(chǎn)，使我們作為燒結(jié)法生產(chǎn)的難點車間，基本擺脫了落后的帽子：液量通過的瓶頸問題得到了根本治治理；指標(biāo)控制由粗放型過度到了精確型；原來現(xiàn)場環(huán)境臟、亂、差，現(xiàn)在已經(jīng)越來越優(yōu)美、明亮。通過身邊的變化對比，使我深刻地體會到：

⒈推行精益化生產(chǎn)，是消除現(xiàn)場隱患，規(guī)范人的行為，消除習(xí)慣性違章的最有效手段。

⒉班組建設(shè)是推行精益化生產(chǎn)、實現(xiàn)全心全意依靠職工辦企業(yè)的理想平臺。

⒊持續(xù)改進(jìn)、不斷創(chuàng)新，是精益化生產(chǎn)的靈魂，是企業(yè)發(fā)展的不竭動力。

三、精益生產(chǎn)的實施步驟

為了避免上述問胚的產(chǎn)生，需要在實施的過程進(jìn)行精心的策劃，有序的實施，有效促使人員的進(jìn)步和企業(yè)改善成果的取得。具體來說，應(yīng)該從以下5個方面把握好。

1、意識引導(dǎo)，培訓(xùn)先行

精益生產(chǎn)方式把生產(chǎn)中一切不能增加價值的活動都視為浪費。強(qiáng)調(diào)人的作用，充分發(fā)揮人的潛力，以持續(xù)改善來消除浪費。因此，在實施的第一步，應(yīng)進(jìn)行全員的意識培訓(xùn)，培訓(xùn)對象應(yīng)全公司人員，培訓(xùn)內(nèi)容應(yīng)包括“競爭情況”、。浪費的觀念“、。拉動生產(chǎn)”、“5S”、“團(tuán)隊改善”、“全員設(shè)備管理”、。全面質(zhì)量管理“。只有建立在全員對精益生產(chǎn)的了解和基本認(rèn)同的基礎(chǔ)上推動才能順利進(jìn)行。

2、確立組織，精心計劃

很多企業(yè)在實施精益生產(chǎn)的時候，都會建立一個精益生產(chǎn)組織，有的叫”精益生產(chǎn)委員會“，有的叫”改善組織"。要確立負(fù)責(zé)人的改善職責(zé)。

實施精益生產(chǎn)應(yīng)做好計劃，包括系統(tǒng)的實施計劃、計劃和月度計劃。計劃應(yīng)該包括項目、分析、責(zé)任人、完成時間等，并按照PDCA的方式進(jìn)行記錄。

3、現(xiàn)場改善，5S開始

5S是改善現(xiàn)場環(huán)境的5個步驟，具體為：整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)。實施精益生產(chǎn)，先從現(xiàn)場環(huán)境改善入手，通過整理，清理掉現(xiàn)場的一些不要品，減少空間的占用；通過整頓，讓現(xiàn)場的物品按秩序擺放，方便拿??；通過清掃，讓現(xiàn)場變的干凈，設(shè)備得到及時的保養(yǎng)；通過持續(xù)的檢查、整改，讓員工養(yǎng)成維持的習(xí)慣，并及時的更新各種表格，從而保持現(xiàn)場良好的環(huán)境，提高生產(chǎn)的效率和產(chǎn)品的質(zhì)量。精益生產(chǎn)從5s開始，一方面，在5S的活動下，讓現(xiàn)場走向有序化，減少一些比較顯現(xiàn)的浪費現(xiàn)象；另一方面，通過領(lǐng)導(dǎo)的參與，讓員工明白管理層對改善的決心，提高全員的改善意識。

4、示范班組，體現(xiàn)成果

任何改善都是建立在對美好的期望基礎(chǔ)上的，要讓員工真正的接受變革，必須讓員工看到實際的成果，并且很多精益的工具也需要在實際的實施過程才能詮釋它的優(yōu)點。精益生產(chǎn)的實施開始3到6個月，當(dāng)5s取得初步成果的時候，可以選擇一條生產(chǎn)線進(jìn)行示范改善。改善應(yīng)該循序漸進(jìn)，并落實每個事情的責(zé)任人，還應(yīng)注意多運用頭腦風(fēng)暴的方法、集思廣益。改善的信息應(yīng)及時的向改善小組內(nèi)的成員發(fā)布，確保同步進(jìn)行，合作順暢。改善小組的負(fù)責(zé)人，要每日對改善的進(jìn)度進(jìn)行確認(rèn)。改善要即使做好成果統(tǒng)計和成果發(fā)布，讓全員感受到精益生產(chǎn)的好處。

5、全員改善，重點實施

精益生產(chǎn)實施的過程，既是各種精益工具的不斷的學(xué)習(xí)運用的過程，也是全員不斷的參與持續(xù)改善的過程，以及全員改善習(xí)慣的養(yǎng)成過程。因此，精益生產(chǎn)的推進(jìn)，應(yīng)該是讓企業(yè)的各個職能部門主動的學(xué)習(xí)并配合運用和精益生產(chǎn)的工具，如：生產(chǎn)管理、制造和物流部門應(yīng)配合做好拉動生產(chǎn)，設(shè)備部門推動全員設(shè)備管理、快速換線換模，品質(zhì)部門推動全面質(zhì)量管理，等等。負(fù)責(zé)推動精益生產(chǎn)的部門應(yīng)根據(jù)系統(tǒng)的計劃，做好示范線改善的同時，做好重點改善的指導(dǎo)和支持。

總而言之，精益生產(chǎn)是一個永無止境的精益求精的過程，它致力于改進(jìn)生產(chǎn)流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中一切不能增加價值的活動。提高勞動利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產(chǎn)的同時也最大限度的降低庫存。精益不是最新的管理時尚，而是企業(yè)長效經(jīng)營最本質(zhì)的要求。企業(yè)向精益企業(yè)的轉(zhuǎn)變不會一蹴而就，需要付出一定的代價，并且有時候還可能出現(xiàn)意想不到的問題，但如果循序漸進(jìn)，把精益工具的實施和人員素質(zhì)的培訓(xùn)很好的結(jié)合起來，企業(yè)會取得良好的成績，成為競爭致勝的有力工具。

第三篇：企業(yè)實施精益生產(chǎn)的步驟研究

企業(yè)實施精益生產(chǎn)的步驟研究

關(guān)鍵字：精益生產(chǎn) 改善 企業(yè)實施

隨著原材料的不斷上漲、人們需求的不斷增加，研究．學(xué)習(xí)并實施精益生產(chǎn)在今天的汽車行業(yè)已經(jīng)成為一種熱潮。精益生產(chǎn)是人們在研究日本豐田汽車成功之路時，對其生產(chǎn)方式的所蘊涵的理念的總結(jié)．本文從提出企業(yè)在實施精益生產(chǎn)的幾個關(guān)鍵步驟，為企業(yè)成功、有效的實施精益生產(chǎn)提供參考，避免實施精益生產(chǎn)走形式主義、喊口號．

一、精益生產(chǎn)簡介

精益生產(chǎn)(Lean Production，LP)是一種及時制造，消滅故障，消除一切浪費，向零缺陷、零庫存進(jìn)軍的生產(chǎn)管理方式，也是全員參與持續(xù)改善的一種管理狀態(tài)。它是美國麻省理工學(xué)院在一項名為。國際汽車計劃“的研究項目中提出來的，它們在做了大量的調(diào)查和對比后，認(rèn)為日本豐田汽車公司的生產(chǎn)組織管理方式，稱之為精益生產(chǎn)，以針眨美國大量生產(chǎn)方式過于臃腫的弊病。精益生產(chǎn)綜合了大量生產(chǎn)與單件生產(chǎn)方式的優(yōu)點，力求在大量生產(chǎn)中實現(xiàn)多品種、高質(zhì)量、低成本。

二、精益生產(chǎn)實施過程存在的問題

實施精益生產(chǎn)的企業(yè)很多，但是真正取得良好的效果并不在多數(shù)，究其原因與管理者的決心、企業(yè)對精益生產(chǎn)的認(rèn)識和實施的推動者有很多關(guān)系，具體如下：

l、決心不夠，難以堅持．

實施精益是個長期的過程，需要多年的持續(xù)努力才能熟練的運用精益工具，看到改善帶來的成功。很多企業(yè)聽說精益生產(chǎn)之后，感覺非常好，覺得應(yīng)該可以取得很好的效果，但是經(jīng)過實施，卻會遇到這樣或者那樣的問題，并且有可能帶來一些短期利益的損失。當(dāng)碰到這樣問題的時候，如果管理層，特別是企業(yè)的主要管理者，如果缺乏足夠的決心，就有可能放棄，從而造成曇花一現(xiàn)的結(jié)果，最后不了了之。

2、表面實施，成效不大．

實施精益生產(chǎn)是個循序漸進(jìn)的過程，需要從易如難，逐步深入，一步一個腳印，才能取得成功。很多企業(yè)實施精益生產(chǎn)停留在表面，各種宣傳、標(biāo)語很多，各種計劃中也提到一些精益生產(chǎn)的概念，但是當(dāng)認(rèn)真的去審視企業(yè)的流程或者觀察生產(chǎn)的現(xiàn)場，各種浪費現(xiàn)象不盡其數(shù)。造成這種表里不一是因為，企業(yè)對精益生產(chǎn)的認(rèn)識不夠，缺乏實際實施的經(jīng)驗．對實施的過程缺乏系統(tǒng)的了解．在實施的時候停留在表面上。

3、依賴外力，改善不夠。

實施精益生產(chǎn)是企業(yè)不斷改善，不斷提升自身實力的過程，隨著實施的提升，人員的素質(zhì)不斷提高，從而取得良好的效果。很多企業(yè)在實施精益生產(chǎn)的時候，要么聘請專家指導(dǎo)，要么聘請咨詢公司幫助實施。這樣一來．見效很快，但是造成對外力的過分依賴，專家一走，精益就很難進(jìn)行下去，或者僅僅運行者專家指導(dǎo)的一些工具，自身的改善能力并沒有得到提升。

三、精益生產(chǎn)的實施步驟

為了避免上述問胚的產(chǎn)生，需要在實施的過程進(jìn)行精心的策劃，有序的實施，有效促使人員的進(jìn)步和企業(yè)改善成果的取得。具體來說，應(yīng)該從以下5個方面把握好。

1、意識引導(dǎo)，培訓(xùn)先行．

精益生產(chǎn)方式把生產(chǎn)中一切不能增加價值的活動都視為浪費。強(qiáng)調(diào)人的作用，充分發(fā)揮人的潛力，以持續(xù)改善來消除浪費。因此，在實施的第一步，應(yīng)進(jìn)行多全員的意識培訓(xùn)，培訓(xùn)對象應(yīng)上至總經(jīng)理、副總經(jīng)理，下至作業(yè)員、搬運員，培訓(xùn)內(nèi)容應(yīng)包括”競爭情況“、。浪費的觀念”、。拉動生產(chǎn)“、”5S“、”團(tuán)隊改善“、”全員設(shè)備管理“、。全面質(zhì)量管理”。只有建立在全員對精益生產(chǎn)的了解和基本認(rèn)同的基礎(chǔ)上推動才能順利進(jìn)行。

2、確立組織，精心計劃．

很多企業(yè)在實施精益生產(chǎn)的時候，都會建立一個精益生產(chǎn)組織，有的叫“精益生產(chǎn)委員會”，有的叫“改善組織”。一般來說，總經(jīng)理應(yīng)是精益組織的負(fù)責(zé)人，有些企業(yè)也把工廠負(fù)責(zé)的副總經(jīng)理列為負(fù)責(zé)人，組織應(yīng)包括生產(chǎn)管理部門、制造部門、生產(chǎn)技術(shù)郎門、品質(zhì)部門的等相關(guān)部門的主管，要確立負(fù)責(zé)人的改善職責(zé)。

實施精益生產(chǎn)應(yīng)做好計劃，包括系統(tǒng)的實施計劃、計劃和月度計劃。計劃應(yīng)該包括項目、分析、責(zé)任人、完成時間等，并按照PDCA的方式進(jìn)行記錄。

3，現(xiàn)場改善，5S開始．

5S是改善現(xiàn)場環(huán)境的5個步驟，具體為：整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)。實旌精益生產(chǎn)，先從現(xiàn)場環(huán)境改善入手，通過整理，清理掉現(xiàn)場的一些不要品，減少空間的占用；通過整頓，讓現(xiàn)場的物品按秩序擺放，方便拿取；通過清掃，讓現(xiàn)場變的干凈，設(shè)備得到及時的保養(yǎng)；通過持續(xù)的檢查、整改，讓員工養(yǎng)成維持的習(xí)慣，并及時的更新各種表格，從而保持現(xiàn)場良好的環(huán)境，提高生產(chǎn)的效率和產(chǎn)品的質(zhì)量。精益生產(chǎn)從5s開始，一方面，在5S的活動下，讓現(xiàn)場走向有序化，減少一些比較顯現(xiàn)的浪費現(xiàn)象；另一方面，通過領(lǐng)導(dǎo)的參與，讓員工明白管理層對改善的決心，提高全員的改善意識。

4、示范線改善，體現(xiàn)成果．

任何改善都是建立在對美好的期望基礎(chǔ)上的，要讓員工真正的接受變革，必須讓員工看到實際的成果，并且很多精益的工具也需要在實際的實施過程才能詮釋它的優(yōu)點。精益生產(chǎn)的實施開始3到6個月，當(dāng)5s取得初步成果的時候，可以選擇一條生產(chǎn)線進(jìn)行示范改善。有的企業(yè)把示范線改善，叫做“對象線改善”或“小范圍改善”，改善的內(nèi)容要盡可能的運用精益的工具，選擇示范線進(jìn)行改善的時候，應(yīng)該選擇流水作業(yè)的線，要認(rèn)真確認(rèn)好改善前的狀態(tài)，包括：成品及使用零件清單、現(xiàn)狀平面布置Layout圖、現(xiàn)狀物與情報流程圖、現(xiàn)行各工程C／T時間調(diào)查、線邊庫存狀況調(diào)查、送貨頻率及數(shù)量等。改善應(yīng)該循序漸進(jìn)，并落實每個事情的責(zé)任人，還應(yīng)注意多運用頭腦風(fēng)暴的方法、集思廣益。改善的信

息應(yīng)及時的向改善小組內(nèi)的成員發(fā)布，確保同步進(jìn)行，合作順暢。改善小組的負(fù)責(zé)人，要每日對改善的進(jìn)度進(jìn)行確認(rèn)。改善要即使做好成果統(tǒng)計和成果發(fā)布，讓全員感受到精益生產(chǎn)的好處。

5、全員改善，重點實施。

精益生產(chǎn)實施的過程，既是各種精益工具的不斷的學(xué)習(xí)運用的過程，也是全員不斷的參與持續(xù)改善的過程，以及全員改善習(xí)慣的養(yǎng)成過程。因此，精益生產(chǎn)的推進(jìn)，應(yīng)該是讓企業(yè)的各個職能部門主動的學(xué)習(xí)并配合運用和精益生產(chǎn)的工具，如：生產(chǎn)管理、制造和物流部門應(yīng)配合做好拉動生產(chǎn)，設(shè)備部門推動全員設(shè)備管理、快速換線換模，品質(zhì)部門推動全面質(zhì)量管理，等等。負(fù)責(zé)推動精益生產(chǎn)的部門應(yīng)根據(jù)系統(tǒng)的計劃，做好示范線改善的同時，做好重點改善的指導(dǎo)和支持。

總而言之，精益生產(chǎn)是一個永無止境的精益求精的過程，它致力于改進(jìn)生產(chǎn)流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中一切不能增加價值的活動。提高勞動利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產(chǎn)的同時也最大限度的降低庫存。精益不是最新的管理時尚，而是企業(yè)長效經(jīng)營最本質(zhì)的要求。企業(yè)向精益企業(yè)的轉(zhuǎn)變不會一蹴而就，需要付出一定的代價，并且有時候還可能出現(xiàn)意想不到的問題，但如果循序漸進(jìn)，把精益工具的實施和人員素質(zhì)的培訓(xùn)很好的結(jié)合起來，企業(yè)會取得良好的成績，成為競爭致勝的有力工具。

第四篇：鋼鐵業(yè)實施精益六西格瑪?shù)母形蚺c體會

鋼鐵業(yè)實施精益六西格瑪?shù)母形蚺c體會

作者 楊保雄

從2002年寶鋼開始試點精益六西格瑪實施到2008年底鋼鐵行業(yè)廣泛開展精益六西格瑪?shù)脑圏c或者全面鋪開實施，彈指一揮之間已經(jīng)有六年多的時間了。目前，國內(nèi)領(lǐng)先的大型鋼鐵企業(yè)中已經(jīng)實施或者正在開始實施的，至少有十?dāng)?shù)家之多。幾乎所有名列前茅的鋼企，都已經(jīng)在這方面進(jìn)行了有益的探索或在持續(xù)實施，其中實施成效最好的企業(yè)，已經(jīng)把精益六西格瑪變成了其管理實踐中不可或缺的有機(jī)組成部分。各企業(yè)在實施這個被視為當(dāng)今最先進(jìn)的管理工具的旅途中產(chǎn)生了從迷惘失望，痛苦嘆息到欣喜自豪，衷心擁抱的各種發(fā)自內(nèi)心的深切感受。作為始終參與其過程，并與各企業(yè)同呼吸共患難的一個顧問，本人希望借此機(jī)會與對這個話題有興趣的朋友一起分享一些心得體會，希望對將來希望沿著這個方向進(jìn)一步前進(jìn)的旅行者或準(zhǔn)備上路或重新上路的后來者提供一些有用的借鑒。

實施精益六西格瑪給我們帶來什么好處

打個比方來說明這個問題，企業(yè)需要在各自的行業(yè)立于不敗之地，長盛不衰需要做的事情，就如一個優(yōu)秀的運動員能在他的運動生涯中能保持很好的競技能力要做的事情是一樣的。運動員首先要有好的先天條件，更需要通過辛勤的努力和合適的訓(xùn)練方法提高改善自己的身體條件和技能，并且不斷根據(jù)自身的條件和狀況精益求精，逐步提高自己的成績或競技能力。另外，優(yōu)秀的運動員還有很好的意志品質(zhì)，知道需要而且能夠不斷克服懶惰，懈怠，滿足于現(xiàn)狀，任性，浮躁等各種缺點才能真正達(dá)到一流的水平。

依靠先天條件成功的運動員非常少，這些人能夠曇花一現(xiàn)，象流星一樣劃過天空，留下一些短暫的光芒，隨后銷聲匿跡；也有些運動員，知道自己需要一些辦法才能成功，有些人會想到一些投機(jī)取巧的方法，比如虛報年齡，服用短促提高成績的違禁藥品?；蛘呦Ｍㄟ^一段時間的刻苦訓(xùn)練一勞永逸的達(dá)到優(yōu)秀。這些人能做到短期讓人們記住他們，也確實曾經(jīng)耀眼過。不過通常因為不能克服自身的一些缺點或者自滿自足，也很快從人們的視線中消失；

能讓人我們引以為楷模的偉大運動員，是那些在先天條件不錯，后天不斷努力，并且借助科學(xué)合理的訓(xùn)練方法，最重要的是靠著堅忍不拔的意志品質(zhì)堅持不懈的人。

國內(nèi)的鋼鐵企業(yè)中，確實有些具有一些先天的優(yōu)勢，例如地方或國家的政策保護(hù)，或者擁有不錯的資源或市場環(huán)境，曾經(jīng)風(fēng)光一時。目前的經(jīng)濟(jì)環(huán)境突然惡化，對這些企業(yè)的生存帶來嚴(yán)酷的挑戰(zhàn)，是否能熬過這一段時間的經(jīng)濟(jì)寒冬，前景難以預(yù)料。

還有些企業(yè)通過尋找市場空白，塑造拳頭產(chǎn)品，依靠投入裝備改造獲得了一定時期的產(chǎn)品優(yōu)勢，不過因為對系統(tǒng)提升管理人員和員工能力方面努力不足，內(nèi)部各項管理制度和規(guī)程的建立和執(zhí)行不利，或者建立長期的內(nèi)部良性的持續(xù)改善文化方面專注力薄弱，其優(yōu)勢地位經(jīng)常不能持續(xù)，逐步失去了其競爭優(yōu)勢。

能立足于不敗之地的鋼鐵企業(yè)，注重的是全面發(fā)展，在產(chǎn)品，市場，裝備，人員素質(zhì)方面的努力不用多說，他們特別關(guān)注的是企業(yè)文化建設(shè)和管理創(chuàng)新這方面的精益求精，總是在不斷尋求一些先進(jìn)的管理方法，并通過引進(jìn)吸收，融合到自身獨特的管理文化和實踐中，形成了一個長久的競爭優(yōu)勢，在國際市場也成為一個令人敬畏的競爭者。

精益六西格瑪，作為風(fēng)行二十余年的先進(jìn)管理方法和實踐，自然而然的進(jìn)入到企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)者的視線并吸引很多企業(yè)投入程度不等的資源導(dǎo)入和實施之。不過究竟希望通過實施這個管理方法得到什么好處卻有些眾說紛紜，有些企業(yè)希望通過引入這個方法為員工提高解決問題的能力帶來好處，就如運動員需要通過某些技能的提升提高一些競技能力一樣；有些企業(yè)希望通過實施精益六西格瑪在產(chǎn)品，交期或成本改善方面短期獲得效益，好像運動員希望通過一些訓(xùn)練項目減少體重或增強(qiáng)局部的肌肉力量從而改善競技水平；真正認(rèn)識深刻的企業(yè)，會把實施精益六西格瑪作為其全面素質(zhì)提升的一個手段，通過培訓(xùn)，改善項目的實施，培養(yǎng)員工的改善和解決問題的能力，通過系統(tǒng)策劃的改善活動，從質(zhì)量，交期，成本，服務(wù)等各方面績效指標(biāo)的提升獲得綜合改善提高綜合實力，他們更注重通過引入這個方法提升企業(yè)文化，在內(nèi)部形成真正關(guān)注客戶，注重過程，以數(shù)據(jù)和事實作為決策的依據(jù)，以經(jīng)營效益的提升作為改善驅(qū)動力的做事風(fēng)格。類似于優(yōu)秀運動員對自己綜合競技能力及意志品質(zhì)的精益求精永無止境的磨練行為。

種瓜得瓜，種豆得豆，不同的認(rèn)識水平，導(dǎo)致不同的實施方式，資源投入和努力程度，路遙知馬力，經(jīng)過三五年的實施實踐，我們就看到了不同企業(yè)實施六西格瑪帶來效果的巨大差別。有些企業(yè)淺嘗輒止，很快得出這個方法不適合自己的結(jié)論，有些企業(yè)經(jīng)過一兩年艱苦努力，但由于實施不得法，投入方式與期望得到的收獲不一致，得到的是痛苦大于喜悅的感受，六西格瑪實施方面的努力隨之煙消云散。真正能持續(xù)投入并且能把這個管理方法變成自身管理風(fēng)格組成部分的企業(yè)雖然有，但很少，正如偉大運動員為數(shù)很少的現(xiàn)象一樣。

因此，實施精益六西格瑪究竟能給我們帶來什么好處，答案顯然不是標(biāo)準(zhǔn)的，取決于企業(yè)如何認(rèn)識，如何實施，如何投入及堅持多久。認(rèn)識和投入不足，通常得到的好處就是微風(fēng)拂面，幾乎沒有什么留得住的記憶；認(rèn)識到了，投入不少，但實施不得法的話，通常能拿得出手的就是幾個包裝的不錯的改善項目，好一些的話會有一些局部的績效改善，因此他們通常會得到酸甜苦辣都有一些的刻骨回憶；只要認(rèn)識和投入充分，實施得法，并且能在若干年不受干擾的持續(xù)不懈努力的企業(yè)，才笑到了最后，而且笑的痛快，真正的通過實施六西格瑪獲得了從人員能力，績效改善，企業(yè)文化提升的全面好處，對其長盛不衰的發(fā)展帶來了良多助益。

如果您希望也是那個最終能笑到最后而且笑的痛快的企業(yè)，下面的段落希望能給您改善或者開展精益六西格瑪方面的實施工作提供一些有用的建議。

實施精益六西格瑪該有什么樣的投入，實施方法及需要堅持多久

第一種實施方式是培訓(xùn)，選拔一些能騰出時間參加培訓(xùn)的員工去參加精益六西格瑪某種帶級培訓(xùn)課程，然后期望他自己找改善項目實踐這個方法，自己想法找人幫忙收集數(shù)據(jù)或進(jìn)行改善，然后期望他獲得能力提升，企業(yè)獲得一些改善效果。需要的投入，就是人員的培訓(xùn)時間和培訓(xùn)費用，最多給一些成功項目的精神或者物質(zhì)上的鼓勵。你對這個方法的關(guān)注時間和投入時間也就是幾天或幾個月。你可以保證獲得微風(fēng)拂面的效果，也許還可以給自己的企業(yè)貼上一個曾經(jīng)實施過精益六西格瑪?shù)臉?biāo)簽。但別指望能給企業(yè)帶來多少可以值得驕傲自豪的好處。好在認(rèn)識停留在這個層次的企業(yè)并不多。這種做法，聽起來很象一個白領(lǐng)或者金領(lǐng)，突然發(fā)現(xiàn)自己身材變形，體檢時候發(fā)現(xiàn)一些指標(biāo)不好，想買張健身卡去參加一些健身項目，然后由于諸事繁忙，應(yīng)酬良多，很快就把這張卡丟在一個不起眼的角落一樣。

第五篇：精益生產(chǎn)實施成功的五個步驟

精益生產(chǎn)實施成功的五個步驟

精益生產(chǎn)的研究者總結(jié)出精益生產(chǎn)實施成功的五個步驟：

(1)從樣板線（model line）開始

(2)畫出價值流程圖（value stream mapping）

(3)開展價值流程圖指導(dǎo)下的持續(xù)改進(jìn)研討會

(4)營造支持精益生產(chǎn)的企業(yè)文化

(5)推廣到整個公司

下面就結(jié)合上面的五個步驟，闡述如何實施對傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的改造。

（一）選擇要改進(jìn)的關(guān)鍵流程

精益生產(chǎn)方式不是一蹴而就的，它強(qiáng)調(diào)持續(xù)的改進(jìn)。首先應(yīng)該先選擇關(guān)鍵的流程，力爭把它建立成一條樣板線。

（二）畫出價值流程圖

價值流程圖是一種用來描述物流和信息流的方法。在價值流程圖中，方框代表各生產(chǎn)工藝，三角框代表各個工藝之間的在制品庫存，各種圖標(biāo)表示不同的物流和信息流，連接信息系統(tǒng)和生產(chǎn)工藝之間的折線表示信息系統(tǒng)正在為該生產(chǎn)工藝進(jìn)行排序等等。在繪制完目前狀態(tài)的價值流程圖后，可以描繪出一個精益遠(yuǎn)景圖(Future Lean Vision)。在這個過程中，更多的圖標(biāo)用來表示連續(xù)的流程，各種類型的拉動系統(tǒng)，均衡生產(chǎn)以及縮短工裝更換時間，生產(chǎn)周期被細(xì)分為增值時間和非增值時間。

（三）開展持續(xù)改進(jìn)研討會

精益遠(yuǎn)景圖必須付諸實施，否則規(guī)劃得再巧妙的圖表也只是廢紙一張。實施計劃中包括什么(What)，什么時候（When）和誰來負(fù)責(zé)（Who），并且在實施過程中設(shè)立評審節(jié)點。這樣，全體員工都參與到全員生產(chǎn)性維護(hù)系統(tǒng)中。

在價值流程圖、精益遠(yuǎn)景圖的指導(dǎo)下，流程上的各個獨立的改善項目被賦予了新的意義，使員工十分明確實施該項目的意義。

持續(xù)改進(jìn)生產(chǎn)流程的方法主要有以下幾種：

(1)消除質(zhì)量檢測環(huán)節(jié)和返工現(xiàn)象

如果產(chǎn)品質(zhì)量從產(chǎn)品的設(shè)計方案開始，一直到整個產(chǎn)品從流水線上制造出來，其中 每一個環(huán)節(jié)的質(zhì)量都能做到百分百的保證，那么質(zhì)量檢測和返工的現(xiàn)象自然而然就成了多余之舉。因此，必須把“出錯保護(hù)＂（Poka－Yoke）的思想貫穿到整個生產(chǎn)過程，也就是說，從產(chǎn)品的設(shè)計開始，質(zhì)量問題就已經(jīng)考慮進(jìn)去，保證每一種產(chǎn)品只能嚴(yán)格地按照正確的方式加工和安裝，從而避免生產(chǎn)流程中可能發(fā)生的錯誤。

消除返工現(xiàn)象主要是要減少廢品產(chǎn)生。嚴(yán)密注視產(chǎn)生廢品的各種現(xiàn)象（比如設(shè)備、工作人員、物料和操作方法等），找出根源，然后徹底解決。

(2)消除零件不必要的移動

生產(chǎn)布局不合理是造成零件往返搬動的根源。在按工藝專業(yè)化形式組織的車間里，零件往往需要在幾個車間中搬來搬去，使得生產(chǎn)線路長，生產(chǎn)周期長，并且占用很多在制品庫存，導(dǎo)致生產(chǎn)成本很高。通過改變這種不合理的布局，把生產(chǎn)產(chǎn)品所要求的設(shè)備按照加工順序安排，并且做到盡可能的緊湊，這樣有利于縮短運輸路線，消除零件不必要的搬動及不合理的物料挪動，節(jié)約生產(chǎn)時間。

(3)消滅庫存

在精益企業(yè)里，庫存被認(rèn)為是最大的浪費，因為庫存會掩蓋許多生產(chǎn)中的問題，還會滋長工人的惰性，更糟糕的是要占用大量的資金，所以把庫存當(dāng)作解生產(chǎn)和銷售之急的做法猶如飲鴆止渴。

減少庫存的有力措施是變“批量生產(chǎn)、排隊供應(yīng)＂為“單件生產(chǎn)流程＂（one－piece－flow）。在單件生產(chǎn)流程中，基本上只有一個生產(chǎn)件在各道工序之間流動，整個生產(chǎn)過程隨單件生產(chǎn)流程的進(jìn)行而永遠(yuǎn)保持流動。

理想的情況是，在相鄰工序之間沒有在制品庫存。當(dāng)然實際上是不可能的，在某些情況下，考慮到相鄰兩道工序的交接時間，還必須保留一定數(shù)量的在制品庫存。精益生產(chǎn)中消滅庫存的理念和方法與準(zhǔn)時生產(chǎn)JIT的理念和方法類似，請參見上一章的相關(guān)內(nèi)容。

4)合理安排生產(chǎn)計劃

從生產(chǎn)管理的角度上講，平衡的生產(chǎn)計劃最能發(fā)揮生產(chǎn)系統(tǒng)的效能，要合理安排工作計劃和工作人員，避免一道工序的工作荷載一會兒過高，一會兒又過低。

在不間斷的連續(xù)生產(chǎn)流程里，還必須平衡生產(chǎn)單元內(nèi)每一道工序，要求完成每一項操作花費大致相同的時間，使每項操作或一組操作與生產(chǎn)線的單件產(chǎn)品生產(chǎn)時間（Tact time）相匹配。單件產(chǎn)品生產(chǎn)時間是滿足用戶需求所需的生產(chǎn)時間，也可以認(rèn)為是滿足市場的節(jié)拍或韻律。在嚴(yán)格的按照Tact time組織生產(chǎn)的情況下，產(chǎn)成品的庫存會降低到最低限度。

(5)減少生產(chǎn)準(zhǔn)備時間

減少生產(chǎn)準(zhǔn)備時間一般的做法是，認(rèn)真細(xì)致地做好開機(jī)前的一切準(zhǔn)備活動，消除生產(chǎn)過程可能發(fā)生的各種隱患。它包括：

①列舉生產(chǎn)準(zhǔn)備程序的每一項要素或步驟；

②辨別哪些因素是內(nèi)在的（需要停機(jī)才能處理）；哪些是外在的因素（在生產(chǎn)過程中就能處理）

③盡可能變內(nèi)在因素為外在因素；

④利用工業(yè)工程方法來改進(jìn)技術(shù)，精簡所有影響生產(chǎn)準(zhǔn)備的內(nèi)在的、外在的因素，使效率提高。

(6)消除停機(jī)時間

消除停機(jī)時間對維持連續(xù)生產(chǎn)意義重大，因為連續(xù)生產(chǎn)流程中，兩道工序之間少有庫存，若機(jī)器一旦發(fā)生故障，整個生產(chǎn)線就會癱瘓。消除停機(jī)時間最有力的措施是全面生產(chǎn)維修（Total Productive Maintenance，TPM），包括例行維修、預(yù)測性維修、預(yù)

防性維修和立即維修四種基本維修方式。

①例行維修：操作工和維修工每天所作的維修活動，需要定期對機(jī)器進(jìn)行保養(yǎng)。②預(yù)測性維修：利用測量分析技術(shù)預(yù)測潛在的故障，保證生產(chǎn)設(shè)備不會因機(jī)器故障而造成時間上的損失。其意義在于未雨綢繆，防患于未然。

③預(yù)防性維修：為每一臺機(jī)器編制檔案，記錄所有的維修計劃和維修紀(jì)錄。對機(jī)器的每一個零部件都做好徹底、嚴(yán)格的保養(yǎng)，適時更換零部件，保證機(jī)器不發(fā)生意外故障。全面生產(chǎn)維修的目標(biāo)是無停機(jī)時間。要達(dá)到此目標(biāo)，必須致力于消除產(chǎn)生故障的根源，而不是僅僅處理好日常維修任務(wù)。

④立即維修：當(dāng)有故障發(fā)生時，維修人員要召之即來，隨叫隨到，及時處理。

(7)提高勞動利用率

提高勞動利用率包括兩個方面，一是提高直接勞動利用率，二是提高間接勞動利用率。

提高直接勞動利用率的關(guān)鍵在于對操作工進(jìn)行交叉培訓(xùn)，使一人能夠負(fù)責(zé)多臺機(jī)器的操作，使生產(chǎn)線上的操作工可以適應(yīng)生產(chǎn)線上的任何工種。交叉培訓(xùn)賦予了工人極大的靈活性，便于協(xié)調(diào)處理生產(chǎn)過程中的異常問題。

提高直接勞動利用率的另一種方法是在生產(chǎn)設(shè)備上安裝自動檢測的裝置。生產(chǎn)過程自始至終處在自動檢測裝置嚴(yán)密監(jiān)視下，一旦檢測到生產(chǎn)過程中有任何異常情況發(fā)生，便發(fā)出警報或自動停機(jī)。這些自動檢測的裝置一定程度上取代了質(zhì)量檢測工人的活動，排除了產(chǎn)生質(zhì)量問題的原因，返工現(xiàn)象也大大減少，勞動利用率自然提高。

間接勞動利用率主要是消除間接勞動。從產(chǎn)品價值鏈的觀點來看，庫存、檢驗、返工等環(huán)節(jié)所消耗的人力和物力并不能增加產(chǎn)品的價值，因而這些勞動通常被認(rèn)為是間接勞動，若消除了產(chǎn)品價值鏈中不能增值的間接活動，那么由這些間接活動引發(fā)的間接成本便會顯著降低，勞動利用率也相應(yīng)得以提高。有利于提高直接勞動利用率的措施同樣也能提高間接勞動率。

（四）營造企業(yè)文化

雖然在車間現(xiàn)場發(fā)生的顯著改進(jìn)，能引發(fā)隨后一系列企業(yè)文化變革，但是如果想當(dāng)然地認(rèn)為由于車間平面布置和生產(chǎn)操作方式上的改進(jìn)，就能自動建立和推進(jìn)積極的文化改變，這顯然是不現(xiàn)實的。

其實文化的變革要比生產(chǎn)現(xiàn)場的改進(jìn)難上十倍，兩者都是必須完成并且是相輔相成的。許多項目的實施經(jīng)驗證明，項目成功的關(guān)鍵是公司領(lǐng)導(dǎo)要身體力行地把生產(chǎn)方式的改善和企業(yè)文化的演變結(jié)合起來。公司副總裁級的管理層持之以恒地到生產(chǎn)現(xiàn)場聆聽基層的聲音，并對正在進(jìn)行之中的改進(jìn)活動加以鼓勵，這無疑是很必要的。

傳統(tǒng)企業(yè)向精益化生產(chǎn)方向轉(zhuǎn)變，不是單純地采用相應(yīng)的“看板＂工具、及先進(jìn)的生產(chǎn)管理技術(shù)就可以完成，而必須使全體員工的理念發(fā)生改變。精益化生產(chǎn)之所以產(chǎn)生于日本，而不是誕生在美國，其原因也正因為兩國的企業(yè)文化有相當(dāng)大的不同。

（五）推廣到整個公司

精益生產(chǎn)利用各種工業(yè)工程技術(shù)來消除浪費，著眼于整個生產(chǎn)流程，而不只是個別或幾個工序。所以，樣板線的成功要推廣到整個公司，使操作工序縮短，推動式生產(chǎn)系統(tǒng)被以顧客為導(dǎo)向的拉動式生產(chǎn)系統(tǒng)所替代。

總而言之，精益生產(chǎn)是一個永無止境的精益求精的過程，它致力于改進(jìn)生產(chǎn)流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中一切不能增加價值的活動，提高勞動利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產(chǎn)的同時也最大限度的降低庫存。

由傳統(tǒng)企業(yè)向精益企業(yè)的轉(zhuǎn)變不能一蹴而就，需要付出一定的代價，并且有時候還可能出現(xiàn)意想不到的問題，讓那些熱衷于傳統(tǒng)生產(chǎn)方式而對精益生產(chǎn)持懷疑態(tài)度的人，能舉出這樣或那樣的理由來反駁。但是，那些堅定不移走精益之路的企業(yè)，大多數(shù)在6個月內(nèi)，有的甚至還不到3個月，就可以收回全部改造成本，并且享受精益生產(chǎn)帶來的好處。