第一篇：TPM管理特征分析

TPM管理特征分析

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推行TPM管理是一項復(fù)雜的系統(tǒng)工程，企業(yè)要想成功推行TPM管理，必須從整體優(yōu)化出發(fā)，考慮到各項活動之間的相互影響和制約，做好系統(tǒng)研究、系統(tǒng)規(guī)劃和系統(tǒng)設(shè)計。

1、目標性：人類的每一項活動都是為了取得一定的效果，達到一定的目標。TPM管理也不例外，它的目標就是要不斷追求企業(yè)生產(chǎn)效率的最大化，全面提升企業(yè)的綜合素質(zhì)。具體來講，TPM管理是通過對設(shè)備的六大損失（故障損失、工藝調(diào)整損失、突停和空轉(zhuǎn)損失、速度損失、廢次品損失、開工損失）和生產(chǎn)現(xiàn)場的一切不良因素實施持續(xù)的改善，努力實現(xiàn)“5Z”（零事故、零故障、零缺陷、零庫存、零差錯）的目標，從而達到最佳的設(shè)備綜合效率和企業(yè)經(jīng)營效益，提高企業(yè)的市場競爭能力和應(yīng)變能力，最終達成“3S”（員工滿意、顧客滿意、社會滿意）的可持續(xù)發(fā)展的企業(yè)，其目標是明確的。

2、系統(tǒng)性：就是TPM管理涉及企業(yè)生產(chǎn)系統(tǒng)的全方位和全過程。TPM把設(shè)備包括引進、安裝、調(diào)試、使用、維護、維修、改造，直到報廢更新的各個階段作為管理對象，涉及設(shè)備的各個子系統(tǒng)以及設(shè)備的每一個部件、零件，構(gòu)成以事后維修、預(yù)防維修、改善維修和維修預(yù)防為主導(dǎo)的全系統(tǒng)生產(chǎn)維修體系。同時，TPM要求對設(shè)備環(huán)境、車間以至整個生產(chǎn)現(xiàn)場實行清潔化、定置化、目視化和文明化的管理。

3、集合性：TPM管理由一些相對獨立而又相互依賴的活動內(nèi)容組成，這就是我們所說的TPM八大支柱，即：個別改善、自主維修、專業(yè)維修、初期管理、質(zhì)量管理、安全與環(huán)境管理、事務(wù)改善、教育培訓(xùn)。這些活動既有區(qū)別，又有聯(lián)系，相互制約，相互促進，例如維修管理影響著環(huán)境管理，環(huán)境管理又影響著質(zhì)量管理，各項活動相互交織在一起，形成一個錯綜復(fù)雜的鏈和環(huán)。

4、整體性：雖然TPM管理的每一項活動內(nèi)容都是可以量化的，各自具有其獨立的功能，但是由于這些活動都是有組織、有系統(tǒng)的活動，它們幾乎都難以獨自充分發(fā)揮其效能，因此單純追求某一個目標是沒有意義的，必須使這些活動形成一個集合，統(tǒng)一于和協(xié)調(diào)于TPM管理的整體之中，圍繞著TPM管理的目標，共同發(fā)揮各自的功能，這樣才能構(gòu)成完整的有機整體，形成一個總體效應(yīng)。

5、開放性：作為當代企業(yè)管理的重要組成部分，TPM管理處于整個企業(yè)管理的大環(huán)境中。因此，TPM管理必將受到企業(yè)資源條件、環(huán)境條件、人員素質(zhì)、管理方法和管理手段的影響和作用，同時，TPM管理狀況也將作用于和影響于企業(yè)管理及其它各項專業(yè)管理。由此可知，TPM管理與所處的環(huán)境之間既有輸入，又有輸出，相互滲透，相互促進，每一次輸入輸出過程的完成，都應(yīng)使企業(yè)管理、專業(yè)管理及TPM管理水平有所提高。

6、全員性：TPM管理要求企業(yè)從最高領(lǐng)導(dǎo)到生產(chǎn)第一線作業(yè)人員的全面參與。事實上，對于一個象鞍鋼這樣的特大型鋼鐵企業(yè)來說，僅靠某個管理部門或是幾個人來抓，是無法把住質(zhì)量關(guān)、成本關(guān)、設(shè)備維護關(guān)、安全生產(chǎn)關(guān)的，必須把所有員工都發(fā)動起來，充分調(diào)動其積極性、主動性和自覺性，實現(xiàn)群體參與，才能使推進TPM管理工作開展起來并堅持下去。全員參與是TPM管理最基本的特征。

7、動態(tài)性：對于TPM管理的要求，在一定時間內(nèi)是相對穩(wěn)定的，但是隨著企業(yè)管理水平的提高和企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營活動的發(fā)展，特別是我國加入WTO后企業(yè)直接面對的世界經(jīng)濟全球化和國內(nèi)市場國際化的新挑戰(zhàn)和新環(huán)境，TPM管理也應(yīng)與之相適應(yīng)，不會也不應(yīng)該停滯在一個水平上。TPM管理始終處于動態(tài)的PDCA循環(huán)過程中，才會有生命力，才會有效地發(fā)揮其獨特的功能。

8、持續(xù)性：企業(yè)追求“5Z”目標和效率最大化的完美境界是無止境的，因此企業(yè)推進TPM管理不是突擊性的、臨時性的工作，不可能一勞永逸，它是一項連續(xù)不斷的、持久的、艱巨的管理活動，稍有松懈，就有可能崩跨，前功盡棄。因此，推進TPM管理必須思想上重視，工作上狠抓，切實下大力量，常抓不懈，才能推動企業(yè)管理水平的不斷提高。

第二篇：TPM管理

TPM管理 TPM（Total Productive Maintenance）的意思就是是“全員生產(chǎn)維修”，這是日本人在70年代提出的，是一種全員參與的生產(chǎn)維修方式，其主要點就在“生產(chǎn)維修”及“全員參與”上。通過建立一個全系統(tǒng)員工參與的生產(chǎn)維修活動，使設(shè)備性能達到最優(yōu).一、設(shè)備維修體制簡介

1、事后維修----BM（Breakdown Maintenance）這是最早期的維修方式，即出了故障再修，不壞不修。

2、預(yù)防維修－－PM（Preventive Maintenance）這是以檢查為基礎(chǔ)的維修，利用狀態(tài)監(jiān)測和故障診斷技術(shù)對設(shè)備進行預(yù) 測，有針對性地對故障隱患加以排除，從而避免和減少停機損失，分定期維修和預(yù)知維修兩種方式。

3、改善維修－－CM（Corrective Maintenance）改善維修是不斷地利用先進的工藝方法和技術(shù)，改正設(shè)備的某些缺陷和先天 不足，提高設(shè)備的先進性、可靠性及維修性，提高設(shè)備的利用率。

4、維修預(yù)防－－MP（Maintenance Prevention）維修預(yù)防實際就是可維修性設(shè)計，提倡在設(shè)計階段就認真考慮設(shè)備的可靠性和維修性問題。從設(shè)計、生產(chǎn)上提高設(shè)備素質(zhì)，從根本上防止故障和事故的發(fā)生，減少和避免維修。

5、生產(chǎn)維修－－PM（Productive Maintenance）是一種以生產(chǎn)為中心，為生產(chǎn)服務(wù)的一種維修體制。它包含了以上四種維修方式的具體內(nèi)容。對不重要的設(shè)備仍然實行事后維修，對重要設(shè)備則實行預(yù)防維修，同時在修理中對設(shè)備進行改善維修，設(shè)備選型或自行開發(fā)設(shè)備時則注重設(shè)備的維修性（維修預(yù)防）。

第三篇：TPM管理理念

TPM是Total Productive Maintenance 第一個字母的縮寫，本意是“全員參與的生產(chǎn)保全”,也翻譯為“全員維護”,即通過員工素質(zhì)與設(shè)備效率的提高，使企業(yè)的體質(zhì)得到根本改善。TPM 起源于50年代的美國，最初稱事后保全，經(jīng)過預(yù)防保全、改良保全、保全預(yù)防、生產(chǎn)保全的變遷。60年代傳到日本，1971年基本形成現(xiàn)在公認的TPM。80年代起，韓國等亞洲國家、美洲國家、歐洲國家相繼開始導(dǎo)入TPM活動。90年代，中國一些企業(yè)開始推進TPM活動。

TPM是英文Total Productive Maintenance的縮略語，中文譯名叫全面生產(chǎn)維修，又譯為全員生產(chǎn)保全。是以提高設(shè)備綜合效率為目標，以全系統(tǒng)的預(yù)防維修為過程，全體人員參與為基礎(chǔ)的設(shè)備保養(yǎng)和維修管理體系。

TPM強調(diào)五大要素，即：

——TPM致力于設(shè)備綜合效率最大化的目標；

——TPM在設(shè)備一生建立徹底的預(yù)防維修體制；

——TPM由各個部門共同推行；

——TPM涉及每個雇員，從最高管理者到現(xiàn)場工人；

——TPM通過動機管理，即自主的小組活動來推進。(PM)

其具體含義有下面4個方面：

1.以追求生產(chǎn)系統(tǒng)效率（綜合效率）的極限為目標；

2.從意識改變到使用各種有效的手段，構(gòu)筑能防止所有災(zāi)害、不良、浪費的體系，最終構(gòu)成“零”災(zāi)害、“零”不良、“零”浪費的體系；

3.從生產(chǎn)部門開始實施，逐漸發(fā)展到開發(fā)、管理等所有部門；

4.從最高領(lǐng)導(dǎo)到第一線作業(yè)者全員參與。

TPM活動由“設(shè)備保全”、“質(zhì)量保全”、“個別改進”、“事務(wù)改進”、“環(huán)境保全”、“人才培養(yǎng)”這6個方面組成，對企業(yè)進行全方位的改進。

1．TPM概念

從理論上講，TPM是一種維修程序。它與TQM（全員質(zhì)量管理）有以下幾點相似之處：（1）要求將包括高級管理層在內(nèi)的公司全體人員納入TPM；（2）要求必須授權(quán)公司員工可以自主進行校正作業(yè)；（3）要求有一個較長的作業(yè)期限，這是因為TPM自身有一個發(fā)展過程，貫徹TPM需要約一年甚至更多的時間，而且使公司員工從思想上轉(zhuǎn)變也需要時間。

TPM將維修變成了企業(yè)中必不可少的和極其重要的組成部分，維修停機時間也成了工作日計劃表中不可缺少的一項，而維修也不再是一項沒有效益的作業(yè)。在某些情況下可將維修視為整個制造過程的組成部分，而不是簡單地在流水線出現(xiàn)故障后進行，其目的是將應(yīng)急的和計劃外的維修最小化。

2．TPM的起源

TPM起源于“全員質(zhì)量管理（TQM）”。TQM是W·愛德華·德明博士對日本工業(yè)產(chǎn)生影響的直接結(jié)果。德明博士在二戰(zhàn)后不久就到日本開展他的工作。作為一名統(tǒng)計學家，他最初只是負責教授日本人如何在其制造業(yè)中運用統(tǒng)計分析。進而如何利用其數(shù)據(jù)結(jié)果，在制造過程中控制產(chǎn)品質(zhì)量。最初的統(tǒng)計過程及其產(chǎn)生的質(zhì)量控制原理不久受到日本人職業(yè)道德的影響，形成了具有日本特色的工業(yè)生存之道，這種新型的制造概念最終形成了眾所周知TQM。

當TQM要求將設(shè)備維修作為其中一項檢驗要素時，發(fā)現(xiàn)TQM本身似乎并不適合維修環(huán)境。這是由于在相當一段時間內(nèi)，人們重視的是預(yù)防性維修（PM）措施，多數(shù)工廠也都采用PM，而且，通過采用PM技術(shù)制定維修計劃以保持設(shè)備正常運轉(zhuǎn)的技術(shù)業(yè)已成熟。然而在需要提高或改進產(chǎn)量時，這種技術(shù)時常導(dǎo)致對設(shè)備的過度保養(yǎng)。它的指導(dǎo)思想是：“如果有一滴油能好一點，那么有較多的油應(yīng)該會更好”。這樣一來，要提高設(shè)備運轉(zhuǎn)速度必然會導(dǎo)致維修作業(yè)的增加。

而在通常的維修過程中，很少或根本就不考慮操作人員的作用，維修人員也只是就常用的并不完善的維修手冊規(guī)定的內(nèi)容進行培訓(xùn)，并不涉及額外的知識。

通過采用TPM，許多公司很快意識到要想僅僅通過對維修進行規(guī)劃來滿足制造需求是遠遠不夠的。要在遵循TQM原則前提下解決這一問題，需要對最初的TPM技術(shù)進行改進，以便將維修納入到整個質(zhì)量過程的組成部分之中。

現(xiàn)在，TPM的出處已經(jīng)明確。TPM最早是在40年前由一位美國制造人員提出的。但最早將TPM技術(shù)引入維修領(lǐng)域的是日本的一位汽車電子元件制造商——Nippondenso在20世紀60年代后期實現(xiàn)的。后來，日本工業(yè)維修協(xié)會干事Seiichi Naka jima對TPM作了界定并目睹了TPM在數(shù)百家日本公司中的應(yīng)用。

3．TPM的應(yīng)用

在開始應(yīng)用TPM之前，應(yīng)首先使全體員工確信公司高級管理層也將參與TPM作業(yè)。實施TPM的第一步則是聘請或任命一位TPM協(xié)調(diào)員，由他負責培訓(xùn)公司全體員工TPM知識，并通過教育和說服工作，使公司員工們篤信TPM不是一個短期作業(yè)，不是只需幾個月就能完成的事情，而是要在幾年甚至更長時間內(nèi)進行的作業(yè)。

一旦TPM協(xié)調(diào)員認為公司員工已經(jīng)掌握有關(guān)知識并堅信TPM能夠帶來利益，就可以認為第一批TPM的研究和行動團隊已經(jīng)形成。這些團隊通常由那些能對生產(chǎn)中存在問題部位有直接影響的人員組成，包括操作人員、維修人員、值班主管、調(diào)度員乃至高層管理員。團隊中的每個人都是這一過程的中堅力量，應(yīng)鼓勵它們盡其最大努力以確保每個團隊成功地完成任務(wù)。通常這些團隊的領(lǐng)導(dǎo)一開始應(yīng)由TPM協(xié)調(diào)員擔當，直到團隊的其他成員對TPM過程完全熟悉為止。

行動團隊的職責是對問題進行準確定位，細化并啟動修復(fù)作業(yè)程序。對一些團隊成員來說，發(fā)現(xiàn)問題并啟動解決方案一開始可能并不容易，這需要一個過程。盡管在其他車間工作可能有機會了解到不同的工作方法，但團隊成員并不需要這樣的經(jīng)驗。TPM作業(yè)進行的順利與否，在于團隊成員能否經(jīng)常到其他合作車間，以觀察對比采用TPM的方法、技術(shù)以及TPM工作。這種對比過程也是進行整體檢測技術(shù)（稱為水準基點）的組成部分，是TPM過程最寶貴的成果之一。

在TPM中，鼓勵這些團隊從簡單問題開始，并保存其工作過程的詳細記錄。這是因為團隊開始工作時的成功通常會加強管理層對團隊的認可。而工作程序及其結(jié)果的推廣是整個TPM過程成功的要決之一。一旦團隊成員完全熟悉了TPM過程，并有了一定的解決問題的經(jīng)驗后，就可以嘗試解決一些重要的和復(fù)雜的問題。

4．案例分析

在一家采用TPM技術(shù)的制造公司中，TPM團隊在一開始選擇了一個沖床作為分析對象，對它進行了深入細致的研究和評估，經(jīng)過一段較長時間的生產(chǎn)，建立了沖床生產(chǎn)使用和非生產(chǎn)時間的對比記錄。一些團隊成員發(fā)現(xiàn)沖床在幾種十分相似狀態(tài)下的工作效率卻相差懸殊。這個發(fā)現(xiàn)使他們開始考慮如何才能提高其工作狀態(tài)。隨后不久他們就設(shè)計出一套先進的沖床操作程序，它包括為沖床上耗損的零部件清潔、涂漆、調(diào)整和更換等維護作業(yè)，從而使沖床處于具有世界級水平的制造狀態(tài)。作為其中的一部分，他們對設(shè)備使用和維修人員的培訓(xùn)工作也進行了重新設(shè)計，開發(fā)了一個由操作人員負責檢查的按日維護作業(yè)清單，并由工廠代理人協(xié)助完成某些階段的工作。

在對一臺設(shè)備成功進行TPM后，其案例記錄會表明TPM確能大幅提高產(chǎn)品質(zhì)量，廠方會因而更加支持對下一臺設(shè)備采用TPM技術(shù)，如此下去，就可以把整個生產(chǎn)線的狀態(tài)提高到世界級水平，公司的生產(chǎn)率也會顯著提高。

由上述案例可知：TPM要求將設(shè)備的操作人員也當作設(shè)備維修中的一項要素，這就是TPM的一種創(chuàng)新。那種“我只負責操作”的觀念在這里不再適用了。而例行的日常維修核查、少量的調(diào)整作業(yè)、潤滑以及個別部件的更換工作都成了操作人員的責任。在操作人員的協(xié)助下，專業(yè)維修人員則主要負責控制設(shè)備的過度耗損和主要停機問題。甚至是在不得不聘請外部或工廠內(nèi)部維修專家的情況下，操作人員也應(yīng)在維修過程中扮演顯著角色。

TPM協(xié)調(diào)員有幾種培訓(xùn)方式。多數(shù)與制造業(yè)相結(jié)合的大型專業(yè)組織與私人咨詢部、培訓(xùn)組織一樣均可提供有關(guān)TPM實施的信息。制造工程協(xié)會（SME）和生產(chǎn)率報業(yè)就是兩個例子，他們都提供介紹TPM的磁帶、書籍和其它相關(guān)教學資料。生產(chǎn)率報業(yè)還在美國境內(nèi)各大城市長期舉辦有關(guān)TPM研討會，同時也提供工業(yè)水準基點的指導(dǎo)和培訓(xùn)工作。

5．TPM效果

成功實施TPM的公司很多，其中包括許多世界馳名公司，如：福特汽車公司、柯達公司、戴納公司和艾雷·布雷德利公司等。這些公司有關(guān)TPM的報告都說明了公司實施TPM后，生產(chǎn)率有顯著提高。尤其是柯達公司，它聲稱自公司采用TPM技術(shù)后，獲得了500萬比1600萬的投入產(chǎn)出比。另一家制造公司則稱其沖模更換時間從原來的幾小時下降到了20分鐘。這相當于無需購買就能使用兩臺甚至更多的、價值上百萬美元的設(shè)備。德克薩斯州立大學聲稱通過研究發(fā)現(xiàn)，在某些領(lǐng)域采用TPM可以提高其生產(chǎn)率達80%左右。而且這些公司均聲稱通過TPM可以減少50%甚至更多的設(shè)備停機時間，降低備件存貨量，提高按時交貨率。在許多案例中它還可以大幅減少對外部采辦部件、甚至整個生產(chǎn)線的需求.TPM是全員勞動生產(chǎn)率保持，目的是在各個環(huán)節(jié)上持續(xù)不斷地進行改善。

第四篇：“TPM”管理推進實施方案

寧夏寶豐能源集團股份公司

“TPM”管理推進實施方案

苯加氫焦油加工廠裝備科

二〇一四年七月二日

批 準：

審 定：

審 核：

編 制：

苯加氫焦油加工廠

“TPM”管理推進實施方案

為提高我廠的設(shè)備管理水平，充分地發(fā)揮全體員工的參與與自主管理意識。調(diào)動每一個員工的積極性和創(chuàng)造性，在我廠推行“TPM”管理。通過實施提升設(shè)備、人和系統(tǒng)的體質(zhì)從而達到提升我廠綜合體質(zhì)的目標。為此特制定苯加氫焦油加工廠“TPM”管理推進實施方案，具體內(nèi)容如下：

一、活動指導(dǎo)思想

全員參與意識是推行“TPM”活動中最核心的指導(dǎo)思想。我們根據(jù)我廠實際情況，查找設(shè)備管理不足，制定切實有效措施，狠抓落實，填平補齊。以文明生產(chǎn)管理為基礎(chǔ)，自主維修體系建立和專業(yè)維修完善為重點，逐步推行“TPM”，從而將設(shè)備運行效率發(fā)揮到最大化。培訓(xùn)工作以干什么學什么、缺什么補什么和堅持學用結(jié)合的原則進行開展。通過培訓(xùn)等有效手段對我廠設(shè)備管理的重點、難點，進行重點突破且實施過程中注重實效。經(jīng)過1-3年時間將我廠“TPM”管理提至較高水平。

二、活動主題

1、培訓(xùn)支柱─“始于教育、終于教育”的教育訓(xùn)練。通過教育讓全員掌握TPM活動的目的、意義以及推進方法。通過培訓(xùn)將全員參與的思想和自主維修的理念深入人心，通過培訓(xùn)將特定技術(shù)、技能傳授給適用崗位人群。從而為“TPM”的推進奠定基礎(chǔ)。

2、設(shè)備支柱─設(shè)備潤滑及巡檢專業(yè)強化活動。通過潤滑、巡檢管理，點點成線、以點帶面、點面結(jié)合迅速提升提高操作人員的技能和素質(zhì)，而操作人員的技能和素質(zhì)的提高是為了更好的操作和控制設(shè)備，進而提升設(shè)備管理標準最終達到提高全廠的生產(chǎn)效率。通過潤滑及巡檢等具體活動將設(shè)備管理的職能進行細分，將設(shè)備的傳統(tǒng)日常管理內(nèi)容進行擴展并移交給生產(chǎn)車間從而推進設(shè)備的自主管理。而機電車間則投入精力進行預(yù)防檢修和計劃檢修，通過診斷技術(shù)來提高對設(shè)備狀態(tài)的預(yù)知力，從而全面提升我廠的設(shè)備管理水平。

3、事務(wù)支柱─由其他車間科室實行多樣的全員參與等革新活動。通過革新活動，不但提高工作的效率，而且提升服務(wù)意識，創(chuàng)造了平臺，提高了關(guān)鍵崗位員工的管理能力，從而出培養(yǎng)全局思想的管理人才，進而深入和強化“TPM”管理。

三、組織機構(gòu)

為順利開展我廠“TPM”管理推進活動，特成立活動領(lǐng)導(dǎo)小組：

1、組織機構(gòu)

組 長：王箕嶸 副組長: 吳瀟 蘭全有 黃余東

小組成員：李興龍 劉芪 陳軍 王筱君 闞永駱 戴春宇 郭檀

張進恒 郭東方 藺巖青 曹青華 張余余及各專業(yè)工程師

活動小組辦公室設(shè)在裝備科，裝備科科長任主任，具體負責“TPM”管理推進活動的組織、協(xié)調(diào)、實施及考核等工作。

2、活動小組職責 2.1組長、副組長:領(lǐng)導(dǎo)設(shè)備管理TPM推進小組開展活動，并進行整體部署和檢查，主管全廠重大事項的決策和協(xié)調(diào)各環(huán)節(jié)關(guān)系。

2.2裝備科科長:督促和檢查各單位日常TPM活動，協(xié)調(diào)、解決各單位活動中存在的困難和問題。

2.3裝備管理TPM推進小組:由裝備管理部門相關(guān)人員組成，研究激發(fā)職工自覺工作熱情的管理方案，領(lǐng)導(dǎo)各車間TPM小組工作并下達指令，檢查、評比其工作開展情況，協(xié)調(diào)生產(chǎn)與計劃檢修的關(guān)系。

2.4各車間TPM推進小組:指導(dǎo)各生產(chǎn)操作TPM小組的日常工作，負責車間職工TPM管理理論的宣傳與培訓(xùn)。收集設(shè)備運行信息，做好設(shè)備的故障管理和診斷，制定設(shè)備計劃檢修或改造方案，并負責具體的檢修技術(shù)管理工作。

2.5生產(chǎn)技術(shù)組:為各TPM活動小組提供切實可行的具體活動方案，指導(dǎo)其具體工作，協(xié)助TPM維修小組對設(shè)備維修進行具體指導(dǎo)，及時提出設(shè)備隱患及改造意見。

2.6生產(chǎn)TPM活動小組:負責執(zhí)行本崗位標準化操作規(guī)程，以及日常點檢、清理及維護保養(yǎng)設(shè)備，負責設(shè)各小故瞳的排除與修理。

2.7維修TPM小組:負責巡檢設(shè)備，診斷設(shè)備的運行狀況，實施設(shè)備的計劃檢修，幫助操作人員做好設(shè)備日常維護工作。

四、活動時間及內(nèi)容安排

（一）活動時間：

2014年1月1日至2016年1月1日。

（二）活動安排 第一階段：籌劃培訓(xùn)及故障源、困難部位的對策階段（1月1日～6月30日）重點工作：

1、組織學習“TPM”推進活動方案和計劃。

2、編制本活動的考核辦法。

3、通過培訓(xùn)讓企業(yè)的員工認識推進TPM的好處，可以創(chuàng)造的效益；要沖破傳統(tǒng)觀念的影響，如打破操作工只管操作、不管維修，維修工只管維修、不管操作的習慣。并且從操作規(guī)范、5S做法、維修技能等多方面對員工進行培訓(xùn)。

4、垃圾和污垢的發(fā)生源、防止飛濺及清掃、點檢、加油、再緊固等困難部位的改善和看得見改善內(nèi)容和效果的活動。

5、制作、標示設(shè)備自主保全目視化管理標簽。

6、將初期清掃維持在良好水平，貼標簽，鞏固成果。編制的“故障源、困難部位清單”，開展“5個為什么”的分析，找出真因，制定對策和實施改善。

7、成立技術(shù)攻關(guān)小組。有計劃地選擇關(guān)鍵設(shè)備，解決問題，總結(jié)經(jīng)驗，進行推廣，起到以點帶面的作用。確定設(shè)備點檢和清理潤滑部位，解決維修難點，或進行改造，提高操作工人的自主維護信心。采用PM分析方法解決相關(guān)問題。PM分析方法的要點是： 1)定義問題

2)對問題進行物理分析 3)找出產(chǎn)生問題的所有條件

4)找出造成或影響條件的設(shè)備、材料和操作方法 5)做出調(diào)查計劃 6)調(diào)查異常缺陷 7)制定改進計劃

第二階段：設(shè)備管理清掃、巡檢、潤滑階段（2014年7月1日～2014年12月31日）重點工作及時間安排：

1、編制設(shè)備潤滑手冊、設(shè)備點檢規(guī)程并下發(fā)各車間學習、實施。

2、制定機、電、儀等專業(yè)人員巡檢辦法并執(zhí)行。

3、規(guī)定并遵守設(shè)備的維修和5S的基準，防止發(fā)生設(shè)備的強制劣化。

4、修訂臨時清掃、點檢、加油標準作業(yè)指導(dǎo)書及清掃、點檢、潤滑記錄表；建立防止再次發(fā)生不良、故障的流程;設(shè)備周圍的整理、整頓。

5、清掃、點檢、潤滑作業(yè)指導(dǎo)書相關(guān)技能培訓(xùn)工作。

6、對于潤滑、清掃、點檢困難部位繼續(xù)進行“5個為什么”分析，針對原因，拿出對策，持續(xù)改善。

7、設(shè)備管理采用正式的清掃、點檢、潤滑作業(yè)指導(dǎo)書及清掃、點檢、加油記錄表，日常運作，固化自主保全工作。

8、設(shè)備操作人員每日或每班開始作業(yè)前按照《點檢/潤滑記錄表》中提示的內(nèi)容對設(shè)備執(zhí)行定點檢查，同時記錄檢查結(jié)果，對不能解決的問題，應(yīng)及時填寫《設(shè)備檢修任務(wù)單》報修。

第三階段：改進維修與操作技能的培訓(xùn)（2015年1月1日～2015年6月30日）重點工作及時間安排：

1、對操作人員的維修技能和操作人員的操作技能進行更加完善的培訓(xùn)。培訓(xùn)教師應(yīng)該對癥下藥，因材施教。

2、培訓(xùn)從TPM的基本概念出發(fā)，直到設(shè)備維修技術(shù)。結(jié)合我廠設(shè)備實際情況步步深入、分層次、對象的進行培訓(xùn)。通過培訓(xùn)可以引導(dǎo)員工從無知轉(zhuǎn)為出色。使員工由不自覺的無能力達到不自覺的有能力。

第四階段：建立操作者的自主、自動維修程序階段（2015年7月1日～2015年12月31日）應(yīng)克服“我操作，你維修”或“我維修，你操作”的分工。從宣傳到小組的具體工作，要幫助操作工人樹立起“操作工人能自主維修，每個人對設(shè)備負責”的信心和思想。在小組大力推行55活動。在5S的基礎(chǔ)上推行下列自主維修七步法：

1、初始清潔 清理灰塵，搞好潤滑，緊固螺釘。

2、制定對策 防止灰塵、油泥污染，改進難以清理部位的狀況，減少清潔困難。

3、建立清潔潤滑標準逐臺設(shè)備、逐點建立合理的清潔潤滑標準。

4、檢查：小組長按照領(lǐng)導(dǎo)制定的檢查手冊檢查設(shè)備狀況。首先是小組長接受培訓(xùn)，由小組長引導(dǎo)小組成員學會各種檢查項目、標準。

5、自檢：建立自檢標準，按照自檢表進行檢查，并與維修車間的檢查結(jié)果進行對照，逐步改進小組的自檢標準，樹立新的目標。維修車間要劃清不同檢查范疇的界限，避免重疊和責任不明。

6、整頓和整理：要做到每個工作場所的控制范圍標準化。要有清潔潤滑標準、現(xiàn)場清潔標準、數(shù)據(jù)記錄標準、工具部件保養(yǎng)標準等。

7、全自動、自主維修：到這一階段，員工應(yīng)該是更自覺、更純熟、更有自信心地進行自主維修，因此也就更有成就感。

8、由裝備科與高層管理人員對自主維修所進行的循環(huán)檢查。并對小組活動的每一次進步給以肯定。

苯加氫焦油加工廠動力裝備科

2014年7月10日

第五篇：學習TPM管理心得體會

學習TPM管理心得體會

近期，公司組織了TPM管理視頻學習，通過視頻學習，讓我深深 體會到，做任何事情都必須從細節(jié)抓起，從小事做起，我們要不斷的提高技術(shù)水平及綜合素質(zhì)。把TPM的思想運用到工作中。通過TPM 的開展能使我們車間得到美化，我們的工作環(huán)境得到優(yōu)化，更能提高工作效率。希望我們在TPM的指引下，成為行業(yè)的標桿企業(yè)，通過學習，讓我體會更深的是要做好現(xiàn)場的整理，改善，首先得保證員工思想上的統(tǒng)一，這樣才能保證全員參與。

遇到困難，首先尋找多個解決方案。大家討論出最佳方案，統(tǒng)一 思想，齊心協(xié)力，朝著一個方向走。通過現(xiàn)場標示的改善，可視化管 理設(shè)備一目了然。通過設(shè)備的改善，安全隱患的排除，我們更喜歡在 這安全的環(huán)境里進行高效的生產(chǎn)。TPM不僅開闊了視野，凈化了心靈，大家還學會了設(shè)備改善的概念和推行的方法，能給個人和公司帶來 更高的效益。TPM是全員參與的生產(chǎn)管理模式，每個人都是工作的主 人翁，必須按TPM的要求從設(shè)備改善，安全培訓(xùn)等方面全方位推行。TPM使員工不斷養(yǎng)成人人做好事，做對事的習慣，不斷改進和完善，每天進步一點，哪怕是1%，從而帶動和影響他人共同進步。我一定 要抓住這次學習的機會，認真仔細學習本崗位操作規(guī)程和工藝流程，努力提高自身素質(zhì)，融入車間公司團隊中，真正做到全員參與，生產(chǎn) 維修，使設(shè)備性能達到最優(yōu)，降低成本，獲得更大的收益。

工號：2659 姓名：李煒東