第一篇：擠壓粉磨技術(shù)在水泥廠粉磨系統(tǒng)技術(shù)改造中的應(yīng)用

擠壓粉磨技術(shù)在水泥廠粉磨系統(tǒng)技術(shù)改造中的應(yīng)用前言

輥壓機及擠壓粉磨技術(shù)經(jīng)過十余年的應(yīng)用與完善已日趨完熟，不僅將其自身的高效節(jié)能的特點得以充分體現(xiàn)，而且隨著主機可靠性的提高和工藝系統(tǒng)的完善，系統(tǒng)運轉(zhuǎn)率得到大幅度提高。無論在國外還是在國內(nèi)都已成為新建水泥生產(chǎn)線，尤其是大型水泥生產(chǎn)線粉磨系統(tǒng)的優(yōu)選方案。此外由于輥壓機可以和打散分級機、球磨機、選粉機等構(gòu)成多種粉磨工藝流程，滿足不同生產(chǎn)線的產(chǎn)量要求和產(chǎn)品質(zhì)量要求；并且，由于輥壓機系統(tǒng)占地面積小，布置方便，因而在水泥廠粉磨系統(tǒng)的技術(shù)改造中也得到廣泛的應(yīng)用。本文僅就我院輥壓機在水泥廠粉磨系統(tǒng)技術(shù)改造中的應(yīng)用情況作一簡要的介紹。擠壓粉磨主要工藝流程及技術(shù)特點

2.1 系統(tǒng)主機性能特點

作為完整的擠壓粉磨工藝系統(tǒng)的主機，包括輥壓機、打散分級機/球磨和選粉機等，球磨機和選粉機是水泥廠最常用的設(shè)備，不再介紹，這里僅就輥壓機和打散分級機的工藝性能特點簡介如下。

2.1.1 輥壓機工藝性能特點

a。輥壓機采用高壓料層粉碎原理，對物料進行擠壓粉碎。由于所施壓力大大超過物料的強度，所以在擠壓過的物料中產(chǎn)生大量的微粉（一般水泥粉磨在一次擠壓的物料中0.08mm以下含量占20%~30%）；同時，由于存在選擇性粉碎的特征，因而即使在料餅中也存在著未擠壓好的顆粒。

b。由于輥壓機磨輥兩端面存在邊緣效應(yīng)，因而約有10%~20%未經(jīng)充分?jǐn)D壓壓的物料混于出料中。

c。鑒于上述原因，就造成了擠壓后的物料不僅顆粒分布很寬，而且易磨性差異很大（見表1）。

表1 某立窯廠HFC800/200輥壓機一次擠壓水泥的顆粒分布

粒度(mm)/百分比(%)：

(＞15

/0)(15.0~10.0/2.1)(10.0~5.0/9.3)(5.0~3.0/15.1)(3.0~0.8/17.2)(0.8~0.2/12.4)(0.2~0.08/11.2)(＜0.08/32.7)

2.1.2 打散分級機工藝性能特點

a。打散分級機是為解決輥壓機存在的上述問題而開發(fā)的，它將輥壓機擠壓后的物料打后分選出細粉（0.5~2.5mm），送入后序的粉磨系統(tǒng)，而粗顆粒則返回輥壓機重新擠壓。b。由于打散分級機可以通過變頻調(diào)速調(diào)整入球磨機物料的粒徑，因而可以合理分配輥壓機和球磨機的負何，使整個粉磨系統(tǒng)處于最佳的運行狀態(tài)。

2.2 擠壓粉磨主要工藝流程

擠壓粉磨工藝主要有：預(yù)粉磨工藝、混合粉磨工藝、半終粉磨工藝、聯(lián)合粉磨工藝及終粉磨工藝。在水泥廠粉磨系統(tǒng)技術(shù)改造中，通常采用預(yù)粉磨、半終粉磨和聯(lián)合粉磨工藝，因此，僅就這三種工藝的特點介紹如下：

2.2.1 擠壓預(yù)粉磨工藝

預(yù)粉磨工藝是將入球磨機的物料由輥壓機擠壓預(yù)處理，而后送入球磨機粉磨產(chǎn)品（見圖

1）。由于輥壓機存在上述特性，送入球磨機中大于5mm的物料，隨著輥壓機進料裝置的磨損而增加，造成粉磨系統(tǒng)產(chǎn)量降低。此外，為了破碎這些少量的5mm以上大顆粒，而不得不使用大規(guī)格的研磨體，造成球磨機研磨能力的下降，粉磨系統(tǒng)工藝參數(shù)不盡合理，造成技術(shù)經(jīng)濟指標(biāo)不高。

2.2.2 擠壓職合粉磨工藝

擠壓聯(lián)合粉磨工藝是將擠壓后的物料（包括料餅和邊部漏料），先經(jīng)打散分級機打散分選，小于一定粒徑的半成品（0.5~3.0mm）送入原有的球磨機粉磨至成品，分選出的粗顆粒返回轉(zhuǎn)輥壓機再次擠壓（圖2所示）。原有的球磨可以是開路，也可以是閉路。通過打散分級機調(diào)整入球磨的物料粒徑，分配輥壓機和球磨機系統(tǒng)的負荷，使系統(tǒng)工藝參數(shù)得到優(yōu)化，輥壓機磨輥邊緣效應(yīng)所產(chǎn)生的大顆粒物料通過打散分級機返回輥壓機重新擠壓，基本消除了輥壓機的運行狀態(tài)對后續(xù)球磨機系統(tǒng)的影響，同時由于入磨物料的最大粒徑得到有效的控制，球磨機一倉球徑大幅度下降，研磨能力得到加強，同時，球徑的降低使球磨機的故障率得到有效控制。但是，由于打散分級機的成品中含有40~50%小于0.08mm的細粉，這些細粉直接送入球磨機，其產(chǎn)品必然是微粉含量高，顆粒分布寬。因而后續(xù)球磨機系統(tǒng)必須根據(jù)產(chǎn)品需要作優(yōu)化調(diào)整。

2.2.3 擠壓半終粉磨工藝

擠壓半終粉磨工藝是將打散分級機的半成品與后續(xù)球磨機的出磨物料一同送入選粉機分選（見圖3），也就是說一部分產(chǎn)品未經(jīng)過球磨機而直接由輥壓機和選粉機直接產(chǎn)生。這種粉磨系統(tǒng)的特點是產(chǎn)品的顆粒分布窄，均勻性系數(shù)高。由于這種工藝流程選粉機的入料與一般閉路磨系統(tǒng)的有較大差別，因而，選粉機的選型就顯得尤為重要。與擠壓聯(lián)合粉磨工藝相同，由于粉磨機研磨體的最大粒徑和平均粒徑的大幅度降低，球磨機系統(tǒng)的運轉(zhuǎn)率得到較大的提高。

3。生料粉磨系統(tǒng)改造中擠壓粉磨技術(shù)的應(yīng)用

3.1 生料粉磨系統(tǒng)改造的主要特點

生料粉磨系統(tǒng)改造的目的一般是為了滿足窯系統(tǒng)產(chǎn)量提高的要求，另外，兼顧節(jié)能、降耗及環(huán)保、收塵要求。生料粉磨通常以0.08mm和0.2mm方孔篩的篩余來控制，并且，以控制0.2mm篩余小于1.0~1.5%時，0.88mm篩余可以放寬至10~16%。而成品中不需要有一定的顆粒組成和大量的微細粉。所以，生料粉磨系統(tǒng)的改造必須圍繞著如何提高以0.08mm和0.2mm為切割粒徑的粉磨效率。

3.2 擠壓粉磨工藝選擇

根據(jù)生料粉磨系統(tǒng)技術(shù)改造的特點，在選用輥壓機以增強系統(tǒng)粉磨能力的同時，必須著重考慮系統(tǒng)的選粉能力，以解決系統(tǒng)在0.08mm，尤其是0.2mm的分級效率，減少過粉磨，最大幅度地提高系統(tǒng)產(chǎn)量。

由于經(jīng)輥壓機擠壓過的物料含有大量的細粉（0.08mm以下的細粉為30%左右），這些細粉在進球磨機之前就先被分選出來，必然會提高粉磨效率，因而，可以大幅度提高系統(tǒng)產(chǎn)量。所以對于生料粉磨最佳的改造方案應(yīng)該是擠壓半終粉磨系統(tǒng)，并且應(yīng)該使用第三代高效選粉機，聯(lián)合粉磨系統(tǒng)次之，預(yù)粉磨系統(tǒng)效率較低。

采用擠壓半終粉磨工藝，使一部分成品由輥壓機和選粉機直接產(chǎn)生并分選出來，減注了球磨機的通過量對整個粉磨系統(tǒng)的限制，所以就我們現(xiàn)在所掌握的技術(shù)，可以使原有的球磨機系統(tǒng)粉磨能力提高100~150%；而聯(lián)合粉磨工藝則受到球磨機的限制，產(chǎn)量提高約80%；預(yù)粉磨工藝則由系統(tǒng)工藝系統(tǒng)參數(shù)得不到優(yōu)化只能提高30~40%。

3.3 應(yīng)用實例分析

3.3.1 山東兗州礦務(wù)局水泥廠600t/d生料擠壓半終粉磨系統(tǒng)

在山東兗州礦務(wù)局水泥廠1#窯技術(shù)改造中，要求生料粉磨系統(tǒng)的產(chǎn)量由22t/h提高到45t/d以上。而新建一臺大球磨機或在附近并聯(lián)一臺小球磨機，均因資金和場地問題難以實現(xiàn)。為此，該廠經(jīng)廣泛的調(diào)研后，決定采用合肥水泥研究設(shè)計院開發(fā)的擠壓粉磨技術(shù)對現(xiàn)有的φ2.2×6.5m球磨機進行改造。將原有的φ3.5m離心式選粉機更換為DS750型高效組合式選粉機，在球磨機前加一套HFCG100-35型輥壓機和一臺SF500/100型打散分級機構(gòu)成擠

壓半終粉磨系統(tǒng)。物料經(jīng)輥壓機擠壓并由打散分級機打散分級，將其半成品（小于0.08mm占40%左右，2mm以下約85~90%）先送入高效選粉機分選，選粉機的粗粉入球磨，球磨機的出料也進選粉機（見圖4）。該系統(tǒng)改造后，經(jīng)廠院聯(lián)合標(biāo)定，技術(shù)經(jīng)濟指標(biāo)如下：（表2所示）

表2 兗州礦務(wù)局水泥廠1#窯生料磨改造后的結(jié)果

改造前生料:細度(R0.08%)10.0 產(chǎn)量(t/h)22.0 電耗(kW.h)22.0

改造后生料:細度(R0.08%)6.5 產(chǎn)量(t/h)46.3 電耗(kW.h)16.1增產(chǎn)(%)110.5節(jié)能(%)26.8備注 半終粉磨

3.3.2 山東水泥廠1#窯（700t/d）生料擠壓聯(lián)合粉磨系統(tǒng)

山東水泥廠1#生料磨建于70年代，為φ2.4×10m中卸烘干磨，產(chǎn)量一直低于設(shè)計指標(biāo)，電耗高，系統(tǒng)設(shè)備老化，急待改造、完善。改造方案為擠壓聯(lián)合粉磨工藝。新增HFC120-36型輥壓機一臺，SF500/100打散分級機一臺，將中卸磨改為兩端進料中間出料的兩臺并聯(lián)單倉開路短磨。該系統(tǒng)于1994年12月28日投料試車，1995年3月達標(biāo)驗收，1995年12月通過了由山東省建材局主持的省級技術(shù)鑒定。在此之后山東水泥廠根據(jù)現(xiàn)場情況恢復(fù)了球磨機的選粉機，使系統(tǒng)產(chǎn)量又有所提高，系統(tǒng)工藝流程見圖5所示。系統(tǒng)改造所達到的技術(shù)經(jīng)濟指標(biāo)見表3。

表3 山東水泥廠1#生料粉磨系統(tǒng)改造后的技術(shù)經(jīng)濟指標(biāo)

改造前生料:細度(R0.08%)10±1產(chǎn)量(t/h)26電耗(kW.h)33

改造后生料:細度(R0.08%)10±1產(chǎn)量(t/h)55.34電耗(kW.h)17.67增產(chǎn)(%)113節(jié)能(%)46.5備注 磨機開路

改造后生料:細度(R0.08%)10±1產(chǎn)量(t/h)65.0電耗(kW.h)16.23增產(chǎn)(%)150節(jié)能(%)50.8備注 磨機閉路

3.3.3 山東水泥廠2#窯（1500t/d）生料擠壓預(yù)粉磨系統(tǒng)

山東水泥廠2#窯原為1200t/d熟料生產(chǎn)線，生料磨系統(tǒng)采用φ3.5×10m中卸烘干磨。為滿足窯系統(tǒng)產(chǎn)量提高到1500~1700t/d的需要，生產(chǎn)磨系統(tǒng)產(chǎn)量必須由75t/d提高到110t/h以上。按其增產(chǎn)幅度要求僅為百分五十，采用擠壓粉磨技術(shù)的中預(yù)粉磨工藝即可，但由于現(xiàn)場條件所限和節(jié)省投資考慮，不更換有的選粉機和出磨提升機，而是將輥壓機出料在進球磨機之前先進一新加的選粉機，選出部分成品，解決系統(tǒng)選粉能力問題。為了使新增選粉機能夠長期可靠運行，防止輥壓機邊緣漏料的大顆粒對選粉機的磨損，在選粉機和輥壓機之間加設(shè)一臺打散分級機，先將輥壓機出料中的大顆粒分離出來，返回輥壓機。所以該系統(tǒng)從整體來看是預(yù)粉磨系統(tǒng)，但內(nèi)部含有半終粉磨的工藝流程（見圖6）。系統(tǒng)改造后達到預(yù)期效果，見表4所示。

表4 山東水泥廠2#生料磨改造后的結(jié)果

生料:水份（%）0.8±0.2 細度（R0.08%）11±1 產(chǎn)量（t/h）118 電耗（kW.h/t）18.9 4 水泥粉磨系統(tǒng)改造中擠壓粉磨技術(shù)的應(yīng)用

4.1 水泥粉磨系統(tǒng)改造的主要特點

4.1.1 水泥粉磨系統(tǒng)的技術(shù)改造一般基于以下目的考慮的：

a 窯系統(tǒng)改造后熟料生產(chǎn)能力提高；

b 為適應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)，增加粉磨能力，提高水泥成品的細度和比表面積

c 利用峰低谷電價差異，考慮水泥粉磨系統(tǒng)的避峰運行；

d 解決季節(jié)性銷售問題。

4.1.2 水泥粉磨的細度和顆粒組成對水泥的強度混凝土的性能有限大影響。太粗的熟料顆粒不能完全水化，大于60μm的熟料顆粒僅起到微集料作用，不能得到有效的利用；小于30μm的微粉含量不足，水泥早期強度上不去；水泥成品顆粒分布過于集中，造成標(biāo)準(zhǔn)稠度需水量的提高。因而，降低水泥成品的篩余，提高其比表面積，增加熟料的利用率，以達到提高水泥實物強度的目的。目前一般公認(rèn)的是：3~32μm顆粒對強度增進率起主導(dǎo)作用。

4.2 擠壓粉磨工藝選擇

針對水泥粉磨的特點和要求，在選擇擠壓粉磨工藝時，對于要求篩余低、小于3μm微粉含量低的水泥，應(yīng)選擇帶第三代高效選粉機的擠壓閉路粉磨系統(tǒng)（閉路預(yù)粉磨、閉路聯(lián)合粉磨和半終粉磨）；而對篩余要求不是很嚴(yán)格，水泥成品顆粒級配分布寬的，則可以采用擠壓開路粉磨系統(tǒng)（開路預(yù)粉磨系統(tǒng)、開路聯(lián)合粉磨系統(tǒng)）。

對于現(xiàn)有的粉磨系統(tǒng)采用擠壓粉磨技術(shù)改造時，系統(tǒng)產(chǎn)量將大幅度增加，此時不僅要考慮主機的能力匹配，更要注意到輸送設(shè)備的能力。尤其是閉路粉磨系統(tǒng)改造，一般由于原有的磨尾提升機、選粉機及其粗粉回料輸送設(shè)備在當(dāng)初設(shè)計時不會留出很大的余量，改造后產(chǎn)量大幅度增加，這些設(shè)備可能無法滿足要求，并且由于土建的限制很難更換。因此，對條件允許的可以選擇壓閉路粉磨工藝；對于原有粉磨系統(tǒng)改造難度大的，選擇擠壓開路粉磨工藝不失為經(jīng)濟可行的方案。

對于入磨熟料溫度高，生產(chǎn)高比表面積水泥并且物料（某些石灰石等）易粗磨的粉磨系統(tǒng)，從降低系統(tǒng)設(shè)備和物料的溫度，提高粉磨效率角度考慮，應(yīng)選擇帶第三代高效選粉機的閉路擠壓粉磨工藝，使磨內(nèi)的微粉和熱量通過大量的冷風(fēng)帶走，降低磨機及系統(tǒng)設(shè)備的工作溫度。而對于一般熟料溫度小于150℃，不易粗磨的物料，則可采用開路擠壓聯(lián)合粉磨工藝，尤其是經(jīng)高細高產(chǎn)磨技術(shù)特殊改造后的開路磨用于擠壓聯(lián)合粉磨系統(tǒng)，使輥壓機卓越的破碎、粉磨功能與球磨機特有的研磨功能有機地結(jié)合，粉磨系統(tǒng)更加簡捷、可靠、高效，并且可以粉磨高比表面積水泥。

4.3 應(yīng)用實例分析

4.3.1 江蘇花山特種水泥廠φ2.2×6.5m水泥磨擠壓粉磨技術(shù)改造

江蘇花山特種水泥廠1997年年產(chǎn)水泥20萬噸，后新建一臺立窯，使水泥年產(chǎn)量達到30萬噸。與之配套生料和水泥粉磨系統(tǒng)都是分別在原有的兩臺φ2.2×6.5m球磨機之前加一臺HFCK100—35型輥壓機作預(yù)粉磨。其中水泥臺時產(chǎn)量為35~37t/h。2000年該廠為了提高水泥比表面積，適應(yīng)國家水泥新標(biāo)準(zhǔn)的實施，以及江蘇省實行的分時電價政策，對原水泥擠壓預(yù)粉磨系統(tǒng)進行技術(shù)改造。具體方案是：將一臺球磨機暫時恢復(fù)為原來的普通的閉路磨，與第二期水泥磨改造一同進行。在現(xiàn)有輥壓機后加設(shè)一臺SF400/100型打散分級機形成閉路，打散分級機的半成品先送入與另一臺球磨機配套的φ20m旋風(fēng)式選粉機選粉，粗粉進徑高產(chǎn)磨特殊改造后的開路球磨機粉磨至成品，與粉磨選出的經(jīng)混合后一同入庫。改造后的工藝流程見圖7。江蘇花山特種水泥廠水泥粉磨系統(tǒng)系統(tǒng)兩次改造的結(jié)果如表5所示 表5 江蘇花山特種水泥廠粉磨系統(tǒng)兩次改造的結(jié)果

閉路球磨:水泥 比表面積(m2/kg)270~290 產(chǎn)量(t/h)13.5 電耗(kW.h/t)32.0

擠壓預(yù)分磨:水泥 比表面積(m2/kg)270~290 產(chǎn)量(t/h)18.0 增產(chǎn)(%)+33.3*電耗(kW.h/t)27.0節(jié)能(%)-15.6*

擠壓聯(lián)合粉磨:水泥 比表面積(m2/kg)320~330 提高+40產(chǎn)量(t/h)29.2 增產(chǎn)(%)+116*電耗(kW.h/t)22.0節(jié)能(%)-31.3*

注：*與原有的閉路球磨系統(tǒng)比較。

該廠水泥磨技術(shù)改造后由于比表面積的提高，三天強度顯著增加，混合材摻入量增加8%，電耗下降10KW.h/t，從該廠前后兩次技術(shù)改造結(jié)果來看，盡管擠高，經(jīng)濟和社會效益十分顯著。從該廠前后兩次技術(shù)改造結(jié)果來看，盡管擠壓聯(lián)合粉磨系統(tǒng)投資要高些，但是，很顯然它的投資效益比擠壓預(yù)粉磨系統(tǒng)要高得多。

4.3.2 安徽省安慶白鰭豚水泥有限公司日產(chǎn)600熟料新型干法旋窯水泥生產(chǎn)線水泥粉磨系統(tǒng)φ3.0×9.0m閉路水泥磨系統(tǒng)改造

安徽省安慶白鰭豚水泥有限公司出于如下原因考慮，決定大幅度提高旋窯系統(tǒng)的水泥粉磨能力：

a 適應(yīng)國家水泥新標(biāo)準(zhǔn)。在執(zhí)行新標(biāo)準(zhǔn)后保持水泥生產(chǎn)能；

b 提高水泥粉磨的工藝和裝備水平，降低生產(chǎn)成本；

c 提高旋窯系統(tǒng)粉磨能力，實現(xiàn)立窯和旋窯熟料共同粉磨，改善水泥的質(zhì)量。

d 在提高熟料儲存能力的同時，擴大水泥的粉磨能力，適應(yīng)水泥銷售的季節(jié)性變化。

該廠旋窯水泥粉磨系統(tǒng)原為φ3.0×9.0m閉路水泥磨，1999年臺時產(chǎn)量為33t/h，電耗為42.5kW.h/t，水泥比表面積不高。2000年采用擠壓聯(lián)合粉磨技術(shù)對該系統(tǒng)進行改造。主機采用合肥水泥研究設(shè)計院研制的HFCG120-40型輥壓機一臺SF500/100型打散分級機一臺。將原有的φ3.0×9.0m閉路磨采用合肥水泥研究設(shè)計院專有的高細高產(chǎn)磨技術(shù)進行改造，改為開路磨。輥壓機和打散分級機構(gòu)成閉路，輥壓機擠壓后的物料經(jīng)打散分級，小于一定粒徑的物料送入高效選粉機先分選出一部分成品，選出的粗粉進開路高產(chǎn)高細磨粉磨至成品，與選粉機的成品混合后一同入庫（工藝流程見圖8）。

該系統(tǒng)的基本情況為：

a 水泥品種：425#普通硅酸鹽水泥，原料配比：項目百分比(%)旋窯熟料38.8立窯熟料38.8石煤渣15.2石灰石2.9石膏4.3總計100.0

該系統(tǒng)2000年7月投產(chǎn)，當(dāng)即達到設(shè)計指標(biāo)。經(jīng)兩個月的運行于9月11日到12日安慶白鰭豚水泥有限公司和合肥水泥研究設(shè)計院共同對該系統(tǒng)進行連續(xù)24小時測試標(biāo)定，結(jié)果如表6所示。

閉路磨:425#普硅比表面積(m2/kg)300產(chǎn)量(t/h)33.0電耗(kW.h)42.5

改造設(shè)計指標(biāo):425#普硅比表面積(m2/kg)≥310產(chǎn)量(t/h)52.8增產(chǎn)(%)+60.0電耗(kW.h)32.5節(jié)能(%)-23.5

改造標(biāo)定指標(biāo):425#普硅比表面積(m2/kg)10產(chǎn)量(t/h)55.8增產(chǎn)(%)+69.0電耗(kW.h)29.1節(jié)能(%)-31.5

b 入磨物料的幫德功指數(shù)：

入輥壓機混合物料：20.83kW.h/t；打散分級機半成品：10.17kW.h/t.c 打散分級機半成品顆粒分布

粒徑(mm)/百分比(%)(＞

3.5/0)(3.5~2.0/11.8)(2.0~0.5/2.4)(0.5~0.08/48.0)(≤0.08/37.8)

d、球磨機為兩倉磨高細高產(chǎn)磨，共裝球74.7噸，因設(shè)備原因未達到設(shè)計裝球量80噸的要求。其中：一倉裝球20.7噸，平均球徑：44mm：二倉微鍛：共54噸。

盡管該系統(tǒng)節(jié)電幅度達30%以上，但就絕對電耗而言還是偏高，其主要原因是選粉機和收塵器風(fēng)機裝機功率達200多千瓦，而所選出的有效成品量僅為6~7噸，這部分產(chǎn)品電耗高達30~40kW.h/t。對這套系統(tǒng)進一步優(yōu)化后，可望使系統(tǒng)電耗降至27kW.h/t以下。5 結(jié)束語

從上述應(yīng)用實例可以看出，擠壓粉磨技術(shù)在水泥廠粉磨系統(tǒng)改造中有其不可代替的優(yōu)勢。首先可以大幅度提高系統(tǒng)產(chǎn)量，并且可以保持原有的系統(tǒng)，保持一套配料系統(tǒng)不變，僅適當(dāng)提高配料和輸送能力即可。其次，改造后可以提高長徑比小的球磨機的水泥產(chǎn)品比表面積，以適應(yīng)國家水泥新標(biāo)準(zhǔn)的實施。另外由于輥壓機、打散分級機、選粉機和球磨機可以組成多種工藝方案，根據(jù)現(xiàn)場情況可以靈活選擇和布置，容易滿足技改要求。為了使技術(shù)改造能達到預(yù)期的效果，必須要做好以下幾項工作：

a 物料的物性分析。在盡可能的情況下，按照日后所粉磨水泥物料配比進行物料的水分、易

磨性、易碎性、顆粒分布等物性分析，科學(xué)預(yù)測改造后的技術(shù)經(jīng)濟指標(biāo)。

b 根據(jù)產(chǎn)品要求選擇工藝流程，并且認(rèn)真研究系統(tǒng)中各設(shè)備的能力匹配，尤其是輥壓機和球磨機匹配。

c 系統(tǒng)投產(chǎn)后，必須對系統(tǒng)和各主機設(shè)備的參數(shù)進行調(diào)試、優(yōu)化，使系統(tǒng)從投產(chǎn)之日就處于高水平、高效率的運行狀態(tài)下。

總之，輥壓機及擠壓粉磨技術(shù)為水泥廠粉磨系統(tǒng)的改造提供了節(jié)能高效、運行可靠的新型粉磨技術(shù)及裝備，只要我們深入了解并掌握輥壓機的工作原理和性能特征，就能為水泥廠粉磨系統(tǒng)的技術(shù)改造做出其應(yīng)有的貢獻，創(chuàng)造更大的經(jīng)濟和社會效益。

第二篇：淺論水泥廠粉磨物料的目的

淺論粉磨物料的目的水泥工業(yè)生產(chǎn)過程中從原料制備到水泥制成，橫貫著各種的物料的粉磨，其目的也隨各工序特點要求實現(xiàn)粉磨目的，實現(xiàn)優(yōu)質(zhì)、低耗、清潔環(huán)保、安全生產(chǎn)。

粉磨物料的分類：

一．生料粉磨的過程和目的按一定比例配合的各種原料，必須經(jīng)過粉磨后才能成為生料，在粉磨過程又是一個配料、均化、碾壓、打散、熱切換、分選等交叉作業(yè)的，生料粉磨的愈細，各種原料混合的愈均勻；由于其表面積大，在煅燒熟料時各種成分能充分接觸，有利于熟料的煅燒，也有利于提高熟料質(zhì)量。但當(dāng)生料細度在12%以下時，隨著篩余值的減小磨機產(chǎn)量會迅速下降，產(chǎn)品的單位電耗也會迅速增加，而對熟料質(zhì)量的影響卻并不是很大。

當(dāng)生料較粗，特別是石英和石灰石中的二氧化硅的粗顆粒，其化學(xué)反應(yīng)能力較差，若不能與其他氧化物成分充分接觸，使化學(xué)反應(yīng)不完全，造成熟料游離氧化鈣增多質(zhì)量下降。顆粒較細而且混合均勻的生料，能在比較短時間內(nèi)完成化學(xué)反應(yīng)，縮短物料在窯內(nèi)的滯留時間，從而提高了窯的產(chǎn)量和質(zhì)量，同時熟料煅燒的熱耗下降。

因此粉磨生料時，一般將細度控制在0.08mm方孔篩篩余12-23%，0.2mm方孔篩篩余〈1.5%或權(quán)衡系統(tǒng)經(jīng)濟性為準(zhǔn)。

二．煤磨煤粉控制的目的回轉(zhuǎn)窯使用的固體燃料中的煤粉其細度要求一般在0.08mm方孔篩篩余1-10%，煤粉細度愈細，其比表面積愈大，燃燒速度快，燃燒較完全，單位時間內(nèi)釋放出的熱量多，能較快的提高窯內(nèi)溫度，煤粉過細、粉磨循環(huán)次數(shù)多、出磨溫度高又可能引起自燃；煤粉水分高或細度粗將提高煙室結(jié)皮、后燃等工藝隱患，所以煤粉必須控制一定的細度，以保證煅燒的需要。但綜合考慮安全因素，煤粉隨著細度下降，循環(huán)次數(shù)數(shù)量增加而產(chǎn)生靜電等原因，極易引起燃燒、爆炸事故。所以控制煤粉細度及煤質(zhì)、煅燒工況等，以確保安全前提調(diào)整細度控制值。

三．水泥粉末的過程和目的水泥熟料加入適量的石膏（按水泥品種的不同，有的還加一定劑量助磨劑或混合材）經(jīng)過計量、調(diào)配輸送、擠壓打散、分選、入磨、選粉、收集、入庫等達到粉磨水泥的制造。閉路粉磨系統(tǒng)粉磨到一定的細度出磨后由選粉機調(diào)節(jié)實現(xiàn)細度要求，開路系統(tǒng)出磨水泥即要求達到細度要求，水泥細度愈細，水化和硬化的速度就越快，強度也高。反之水泥有過粗的顆粒不易消化和硬化，而且強度低，其內(nèi)部有緩凝性的熟料成分幾乎不起反應(yīng)，為此對水泥的細度控制0.08mm方孔篩篩余為1-4%，比表面積330㎡-450㎡/Kg；水泥細度的控制現(xiàn)今較合理的用0.045mm方孔篩或以顆粒分析控制，理想值0.045mm篩余< 10%，或以顆粒級配3 μm---32μm比例>70%以上，>0.032mm比例小于20%。當(dāng)然水泥粉磨的細度控制和工藝、設(shè)備、粉磨物料相結(jié)合，綜合混合材、熟料、平谷峰電價以及客戶的需求來制定水泥生產(chǎn)。

第三篇：水泥廠粉磨系統(tǒng)現(xiàn)狀分析及改進方案 [范文模版]

摘要：文章從當(dāng)前節(jié)能形式和任務(wù)入手，通過當(dāng)前水泥粉磨技術(shù)的開發(fā)研究，結(jié)合生產(chǎn)實際，闡述了當(dāng)前水泥粉磨技術(shù)的發(fā)展現(xiàn)狀，并探討了當(dāng)前水泥粉磨技術(shù)的改進措施，水泥廠粉磨系統(tǒng)現(xiàn)狀分析及改進方案。閉路粉磨由于其節(jié)能及水泥細度控制的靈活性已成為必然趨勢。水泥熟料入磨前的預(yù)粉碎對于大幅度提高水泥磨機產(chǎn)量，降低粉磨電耗具有積極意義。

關(guān)鍵詞：水泥粉磨技術(shù)；粉磨電耗；粉磨工藝；節(jié)能

一、當(dāng)前節(jié)能形勢與任務(wù)

2009中國水泥工業(yè)粉磨技術(shù)高峰論壇近日在南京舉行。這次會議的主題是實現(xiàn)我國水泥粉磨技術(shù)與工藝的“優(yōu)質(zhì)、高產(chǎn)、低消耗、低成本和效益的最大化”。據(jù)有關(guān)資料統(tǒng)計，我國水泥廠每生產(chǎn)1噸水泥需要粉磨30種以上各種物料，而粉磨電耗約占水泥生產(chǎn)總電耗的65%～70%，粉磨成本占生產(chǎn)總成本的35%左右，粉磨系統(tǒng)維修量占全廠設(shè)備維修量的60％。因此，粉磨對水泥生產(chǎn)企業(yè)的效益影響極大。我國是水泥生產(chǎn)大國，也是水泥消費大國，大力降低水泥粉磨過程中的過高能耗，對我國節(jié)能減排意義重大。據(jù)了解，“十一五”期間，從2006～2008年，我國國民生產(chǎn)總值單位能耗下降了10.08%，而2009～2010年節(jié)能減排任務(wù)仍然艱巨。原材料工業(yè)技術(shù)改造重點專項提出：支持中西部地區(qū)淘汰落后產(chǎn)能、發(fā)展新型干法水泥。同時，鼓勵水泥生產(chǎn)應(yīng)用節(jié)能減排技術(shù)，如處理和利用廢棄物、純低溫余熱發(fā)電、粉磨系統(tǒng)改造等。

二、粉磨工藝技術(shù)及選擇

粉磨工序能耗主要體現(xiàn)在生料制備、煤粉制備和水泥粉磨的環(huán)節(jié)，其電量消耗占水泥生產(chǎn)綜合電耗的72%（生料粉磨電耗約占水泥綜合電耗的24%，水泥粉磨電耗約占水泥綜合電耗的38%）。2008年規(guī)模以上企業(yè)5100家，粉磨企業(yè)1500多家。國家重點支持粉磨系統(tǒng)節(jié)能降耗減排的技術(shù)改造，粉磨系統(tǒng)節(jié)能潛力很大。

（一）不同粉磨技術(shù)及設(shè)備能耗比較

球磨機系統(tǒng)：影響球磨機粉磨效率的因素較多，包括研磨體級配、磨機通風(fēng)、熟料溫度和粉磨工藝等。應(yīng)優(yōu)先采用配高效選粉機的圈流球磨工藝，圈流磨利于產(chǎn)品細度和溫度的調(diào)節(jié)和控制，粉磨效率比開流磨高10%～20%，成品越細優(yōu)勢越明顯。

輥壓機預(yù)粉磨系統(tǒng)：輥壓機與球磨機組成的各種預(yù)粉磨系統(tǒng)（包括循環(huán)預(yù)粉磨、聯(lián)合粉磨、半終粉磨等）已經(jīng)成為水泥粉磨的主要方案，這是由于輥壓機的粉磨效率約為球磨機的2倍左右，可以大幅度節(jié)電。輥壓機系統(tǒng)節(jié)電水平取決于輥壓機消耗功率的大小，輥壓機每消耗1kWh/t,主機電耗（輥壓機+球磨機）可降低0.8 kWh/t～1kWh/t。輥壓機的功率消耗與投影壓力成線性關(guān)系，循環(huán)預(yù)粉磨輥壓機投影壓力為5500kN/m2～6500kN/m2，聯(lián)合粉磨投影壓力略低，控制在5000kN/m2～6000kN/m2。

輥磨終粉磨系統(tǒng)：粉磨水泥時輥磨的粉磨效率是球磨機的1.6～1.8倍，系統(tǒng)節(jié)電30%以上。熟料溫度、入料粒度、磨損程度等對產(chǎn)量和電耗均有較大影響。關(guān)鍵是終粉磨水泥性能，要通過調(diào)節(jié)粉磨壓力、擋料圈高度、風(fēng)速風(fēng)量，控制出口溫度，采用高性能選粉裝置等措施優(yōu)化水泥顆粒級配，保證產(chǎn)品性能。對于生料磨如分別更替離心式或旋風(fēng)式選粉機，可增產(chǎn)10%左右或5%左右，降耗1kWh/t左右。用于生料磨的好處主要是分離清晰，成品中過粗顆粒少，有利于燒成，可適當(dāng)放寬細度。但生料細度較水泥粗，粗選粉并不是高效籠式選粉機的長處。因此其增產(chǎn)節(jié)能指標(biāo)要低于水泥磨。

預(yù)破碎：“多破少磨”從粉碎機理上來說是合理的。一方面破碎的單耗遠比球磨的單耗低，因此后者的無用功大，粉碎效率低。另一方面入磨粒度降低以后，球磨機中的鋼球可大大變小，小鋼球?qū)p少對物料粉碎所造成的能量過剩的浪費。一般來說，大球的比能耗高，小球的比能耗低。

（二）粉磨系統(tǒng)的選擇

從以上粉磨系統(tǒng)的不同特點可以看出，各系統(tǒng)均有不同程度的優(yōu)勢和不足，企業(yè)選擇粉磨系統(tǒng)時，特別是對現(xiàn)有磨機進行改造時，應(yīng)根據(jù)自身的設(shè)備、原料、管理水平、資金狀況等條件，按可選擇方案的性價比選擇適合自己企業(yè)的方案，規(guī)劃方案《水泥廠粉磨系統(tǒng)現(xiàn)狀分析及改進方案》。

三、水泥粉磨技術(shù)的改進措施

（一）正確選擇粉磨研磨體及其級配

物料在粉磨過程中，一方面需要沖擊作用，另一方面需要研磨作用。不同規(guī)格的研磨體配合使用，還可以減少相互之間的空隙率，使其與物料的接觸機會多，有利于提高能量利用率；在研磨體裝載量一定的情況下，小鋼球比大鋼球的總表面積大；要將大塊物料擊碎，就必須鋼球具有較大的能量，因此，鋼球（段）的尺寸應(yīng)該較大；需要將物料磨得細一些，就應(yīng)選擇小些的鋼球（段）。因此在粉磨作業(yè)時，要正確選擇研磨體且必須進行合理的級配。

粉磨研磨體級配基本原則：（1）入磨物料的平均粒徑大，硬度高，或要求產(chǎn)品粗時，鋼球的平均徑應(yīng)大些，反之應(yīng)小些。磨機直徑小，鋼球平均球徑也應(yīng)小，一般生料磨比水泥磨的鋼球平均球徑大些；（2）開路磨機，前一倉用鋼球，后一倉用鋼段；（3）研磨體大小必須按一定比例配合使用，鋼球的規(guī)格通常用3～5級，鋼段一般用2～3級，若相鄰兩倉用鋼球時，則前一倉的最小規(guī)格應(yīng)作為后一倉的最大規(guī)格（交叉一級）；（4）各級鋼球的比例可按“兩頭小、中間大”的原則配合，用兩種鋼段時，各占一半即可。用三種鋼段時，可根據(jù)具體情況適當(dāng)配合；（5）在滿足物料細度要求前提下，平均球徑應(yīng)小些，借以增加接觸面積和單位時間的沖擊次數(shù)，提高粉磨效率。

（二）加強預(yù)粉碎技術(shù)的應(yīng)用與采取的配套措施

以降低入磨物料粒度為主要手段，使球磨機節(jié)能高產(chǎn)的技術(shù)稱之為預(yù)粉碎技術(shù)。它把球磨機第一倉的粉碎工作，部分或全部由其他能量利用率高于球磨機的粉碎設(shè)備來完成，讓入磨物料粒度降低到5mm以下或更小，可使磨機臺時產(chǎn)量提高30%以上、單產(chǎn)電耗降低15%～20%，產(chǎn)品顆粒組成更加合理。

配套措施：（1）選用振動篩或回轉(zhuǎn)篩，對粉碎后的入磨物料采用檢查篩分閉路流程，合格物料入磨，粒度過大的物料重新預(yù)粉碎；（2）入磨粒度縮小后，第一倉研磨體平均球徑也要縮??；第一倉長度要縮短，隔倉板前移；（3）磨內(nèi)風(fēng)速要提高，磨機通風(fēng)量加大；（4）閉路粉磨系統(tǒng)輔助設(shè)備的生產(chǎn)能力要加大，系統(tǒng)循環(huán)負荷率要降低，選粉效率要提高。

（三）嚴(yán)格控制入磨物料的水分

為了保證磨機正常操作、配料的準(zhǔn)確和提高磨機的產(chǎn)、質(zhì)量。當(dāng)物料含水量大時，容易產(chǎn)生糊磨現(xiàn)象，磨內(nèi)細粉粘附在研磨體和襯板上，使粉磨效率降低，嚴(yán)重時會使隔倉板篦孔堵塞造成磨機通風(fēng)不良，物料難以通過，產(chǎn)量急劇下降，質(zhì)量也引起較大的波動。根據(jù)生產(chǎn)實踐經(jīng)驗，各種物料的水分可控制在下列范圍內(nèi)：石灰石<1%，粘土<2%，鐵粉<8%，混合材<2%，石膏<8%，熟料<0.5%，煤<4%，綜合水分控制在1.5%以內(nèi)。

（四）加強磨機通風(fēng)是提高磨機生產(chǎn)能力的主要途徑

其優(yōu)點有以下：（1）減少球磨機內(nèi)的過粉磨現(xiàn)象。使磨內(nèi)微細粉，及時地被氣流帶走，消除了細粉結(jié)團、糊球、糊襯板現(xiàn)象以及對研磨體的緩沖作用；（2）磨內(nèi)的水蒸汽能及時的排除，使隔倉板篦縫不易堵塞，減少飽磨、糊磨現(xiàn)象；（3）能降低磨內(nèi)溫度，防止石膏脫水、出磨水泥假凝，有利于磨機正常運轉(zhuǎn)和保證水泥質(zhì)量；（4）有利于車間環(huán)保和清潔生產(chǎn)。

四、結(jié)語

為了適應(yīng)ISO 9000水泥新標(biāo)準(zhǔn)的要求，水泥粉磨系統(tǒng)的改進和操作參數(shù)的優(yōu)化十分必要和迫切。閉路粉磨由于其節(jié)能及水泥細度控制的靈活性已成為必然趨勢。水泥熟料入磨前的預(yù)粉碎對于大幅度提高水泥磨機產(chǎn)量，降低粉磨電耗具有積極意義。

參考文獻

陸修雨．Φ3ｍ×11ｍ水泥磨開流改圈流的探討．山東建材，1995，（4）．

曾學(xué)敏．水泥粉磨技術(shù)及能效對標(biāo)．在2009中國水泥工業(yè)粉磨技術(shù)高峰論壇上的報告，2009.

第四篇：水泥粉磨技術(shù)改造的幾大要點

水泥粉磨技術(shù)改造的幾要點

水泥新標(biāo)準(zhǔn)的實施對水泥質(zhì)量的要求有了進一步的提高，尤其是新型干法水泥生產(chǎn)線稱為水泥工業(yè)的發(fā)展主流之后，粉磨技術(shù)就更加受到重視了，這就促使水泥粉磨技術(shù)也要與時俱進。那么水泥廠在對粉磨技術(shù)進行改造時應(yīng)該怎么操作呢？

（1）開閉路粉磨工藝的選擇

水泥粉磨工藝開、閉路的選擇，實際上是顆粒分布與水泥強度的選擇。閉路磨產(chǎn)品細度和產(chǎn)品溫度可控制，避免了石膏過渡脫水，且閉路磨適合生產(chǎn)多品種水泥，對物料水分的適應(yīng)性強。根據(jù)經(jīng)驗，磨機直徑小于3.2m，既可采用開路，也可采用閉路工藝；磨機直徑大于或等于3.4m，適合采用閉路工藝。

（2）大型球磨機閉路系統(tǒng)改造

對球磨機大型化后，原來采用高效選粉機的一般閉路生產(chǎn)工藝在實際應(yīng)用中會造成粉塵堆積，加劇殼體、葉片等的磨損，解決辦法是采取磨機通風(fēng)收塵系統(tǒng)與選粉系統(tǒng)分開的新工藝流程，同時增設(shè)磨尾高效靜態(tài)分離器。

（3）中長磨是否適合閉路

水泥新標(biāo)準(zhǔn)實施之后，由于對水泥質(zhì)量要求的提高，長徑比為3-4甚至4以上的中場磨機長磨也適合閉路粉磨。物料在磨內(nèi)停留時間適當(dāng)延長，有利于增加細粉量、提高水泥質(zhì)量。需要注意的是，磨內(nèi)的調(diào)整非常關(guān)鍵。

（4）給磨機配套輥壓機

無論采用什么式樣、什么方式的磨機，配套輥壓機后，由于輥壓機先將物料進行預(yù)粉磨，使進入磨機的物料更均勻、更細，大大提高磨機的產(chǎn)能，從生產(chǎn)成本及投入成本來說，配以單傳動輥壓機更為理想。

以長沙鑫坤機械產(chǎn)1200*500型單傳動輥壓機配3.2*13m水泥磨為例： １、傳統(tǒng)雙傳動輥壓機總裝機522kw，而單傳動輥壓機只有270.5kw，因此單傳動輥壓機比雙傳動輥壓機節(jié)能45%。

２、單傳動輥壓機和雙傳動輥壓機的破碎效果基本一致，完全滿足粉磨工藝的質(zhì)量要求。

３、單傳動輥壓機設(shè)計更為優(yōu)化，制造成本顯著降低，比同規(guī)格雙傳動輥壓機一次性投資減少在50-90萬元以上。

４、單傳動輥壓機雙輥絕對同步，解決了雙傳動輥壓機因兩電機滑差率不一致而加大輥面磨損的弊病，因而單傳動輥壓機輥面使用壽命大幅度提高。

第五篇：淺談水泥粉磨工藝

淺談水泥粉磨工藝-飽磨

輥壓機-球磨機聯(lián)合粉磨系統(tǒng)：即在物料進入球磨機終粉

前，先經(jīng)過以輥壓機作為主要設(shè)備的預(yù)粉磨系統(tǒng)，然后分級符合要求的細料進入球磨進行終粉磨，這種方式比立磨-球磨機聯(lián)合粉磨系統(tǒng)效率更高，而且最后由球磨機進行終粉、顆粒級配及顆 粒表面形狀好。

出現(xiàn)磨機飽磨的原因有許多，有粗磨倉堵塞，細磨倉堵塞。從以下幾個方面可判斷出來：

1、現(xiàn)場聽磨音低沉；

2、磨機電流下降；

3、水泥磨出口負壓上升；

4、出磨提升機電流下降。采取措施：應(yīng)立即停止喂料，增大磨機通風(fēng)量。

總之，造成磨機飽磨和影響臺產(chǎn)的因素有很多種，例如：

熟料、煤渣、石灰石、粉煤灰的易磨性差；輥壓機的擠壓效果不好；入磨物料的粒度、水份過大；隔倉板損壞；研磨體級配不當(dāng)；磨內(nèi)通風(fēng)不良；入磨物料溫度過高等等，都會影響磨機的臺產(chǎn)，而盲目的加大產(chǎn)量，極易造成飽磨。只要我們在工作中認(rèn)真、正確的判斷，一定可以提高磨機的臺產(chǎn)，避免飽磨現(xiàn)象發(fā)生。

吉安南方粉磨工段：萬奎

二〇一一年五月二十七日