第一篇：廣汽豐田參觀感想

廣汽豐田參觀感想

7月25日，在金總的帶領(lǐng)下，我們公司班組以上生產(chǎn)骨干及參與現(xiàn)場(chǎng)管理的干部，參觀了廣汽豐田總裝生產(chǎn)的現(xiàn)場(chǎng)。

第一感覺(jué)是他們的工廠環(huán)境象花園，進(jìn)入到總裝生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)，步入專門(mén)的參觀通道，映入眼簾的是干凈整齊的生產(chǎn)場(chǎng)地，緩緩流動(dòng)的流水線，井然有序的物料配送，著裝整齊操作嫻熟的工人，一切充滿詩(shī)情畫(huà)意。

給我們感想最深的是以下幾點(diǎn)：

一是他們的培訓(xùn)機(jī)制，在新員工入職培訓(xùn)的工作臺(tái)前，新員工站在老員工的對(duì)面，邊看邊聽(tīng)邊操作，為期一個(gè)星期，這樣就能讓新員工很快學(xué)會(huì)，在進(jìn)入流水線操作時(shí)保持步調(diào)一致；講解員還說(shuō)，轉(zhuǎn)崗培訓(xùn)三個(gè)星期，是邊生產(chǎn)邊培訓(xùn)，這樣的多能工還能晉級(jí)和晉升工資；

二是他們的混線排產(chǎn)，在看到他們一條流水線上出現(xiàn)二種不同的車型時(shí)，我正納悶為什么不同的產(chǎn)品會(huì)出現(xiàn)在同一條生產(chǎn)線，這時(shí)候講解員說(shuō)了，這就是廣汽豐田的一個(gè)特色，不同產(chǎn)品可排在同一條線生產(chǎn)，這充分體現(xiàn)了他們物料配送的準(zhǔn)確及時(shí)；同時(shí)也保證了多個(gè)訂單交期沖突時(shí)，多方兼顧，誰(shuí)說(shuō)魚(yú)和熊掌不可兼得？

三是他們異常處理的方式，及拉線提報(bào)異常，異常工位紅燈閃亮，工作人員立馬到位，91秒處理異常，真快啊。

四是待裝配的汽車，操作人員和物料車在同一個(gè)工作平臺(tái)上，同時(shí)向前流動(dòng)，這樣就使得操作人員和待裝配的汽車及物料配送車保持相對(duì)靜止?fàn)顟B(tài)，使操作人員更專注于手頭的工作，同時(shí)也減少了操作人員的工作強(qiáng)度，使流水線設(shè)計(jì)顯得人性化。

五是他們的計(jì)劃執(zhí)行情況的看板，當(dāng)我們參觀到10：33時(shí)，看到他們生產(chǎn)看板上顯示的當(dāng)天當(dāng)班次產(chǎn)量為計(jì)劃數(shù)量為115臺(tái)，完成數(shù)量為112臺(tái)，計(jì)劃達(dá)成率97%，這樣計(jì)劃情況和達(dá)成情況是一目了然，這樣計(jì)劃多好做啊。

完

XXX 2012-8-2

第二篇：廣汽豐田參觀學(xué)習(xí)

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“精益生產(chǎn)”是由美國(guó)生產(chǎn)管理專家長(zhǎng)期研究日本豐田汽車的生產(chǎn)管理而總結(jié)出來(lái)的一種生產(chǎn)方式,是當(dāng)今世界上最為先進(jìn)的生產(chǎn)方式，目的是幫助企業(yè)通過(guò)持續(xù)改善，徹底杜絕企業(yè)中的一切浪費(fèi)現(xiàn)象，從而以最少的投入產(chǎn)生最大的效益，提高企業(yè)質(zhì)量、成本以及效率方面的綜合競(jìng)爭(zhēng)力。豐田汽車公司作為全球汽車制造行業(yè)的標(biāo)桿企業(yè)，以其高效率、高品質(zhì)、高利潤(rùn)的豐田生產(chǎn)管理方式享譽(yù)全球，突破傳統(tǒng)生產(chǎn)管理理念，以最低成本原則來(lái)改善生產(chǎn)流程與系統(tǒng)，不僅在汽車業(yè)成為標(biāo)桿企業(yè)，也成為其他制造行業(yè)的楷模。

特色：

??廣汽豐田汽車全球樣版工廠參觀 ??在職高管親授精益精髓詮釋豐田之道 ??專家點(diǎn)評(píng)及精益專題課程

授課導(dǎo)師：

宋老師：中國(guó)少壯派精益生產(chǎn)實(shí)戰(zhàn)專家。廣汽集團(tuán)工廠規(guī)劃、精益物流規(guī)劃與布局、精益物流方式和MES系統(tǒng)導(dǎo)入負(fù)責(zé)人。項(xiàng)目業(yè)績(jī)：

1、工廠規(guī)劃，研究各大汽車廠生產(chǎn)方式及物流模式，參與新工廠規(guī)劃，layout設(shè)計(jì)，物

規(guī)劃負(fù)責(zé)人；

2、精益物流規(guī)劃、倉(cāng)庫(kù)布局設(shè)計(jì)，結(jié)合生產(chǎn)方式建立面積最優(yōu)化、最高效的布局，物流面積比其他相同產(chǎn)能汽車廠低減50%。

3、SPS物流方式建立導(dǎo)入，建立部分線的SPS物流方式，提搞生產(chǎn)效率15%，線邊面積低減30%，目視化及管理水平提升，AGV無(wú)人搬運(yùn)系統(tǒng)導(dǎo)入負(fù)責(zé)人。

4、建立物流流程體系及標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)體系，建立高效率、低成本的物流體系，建立作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)體系，比其他相同產(chǎn)能汽車廠物流成本低30%。

5、MES物流系統(tǒng)設(shè)計(jì)，設(shè)計(jì)先進(jìn)信息化拉動(dòng)式物流配送系統(tǒng)，通過(guò)系統(tǒng)拉動(dòng)實(shí)現(xiàn)高效JIT，實(shí)現(xiàn)在庫(kù)最低。

曾任豐田電裝TPS主任：創(chuàng)造了電裝公司歷史上的精益改善奇跡。負(fù)責(zé)電裝公司及供應(yīng)商豐田生產(chǎn)方式(TPS)的推行，看板拉動(dòng)式生產(chǎn)方式的構(gòu)建，省人化項(xiàng)目推進(jìn)，工場(chǎng)工數(shù)管理體制建立及推進(jìn)，生產(chǎn)、生管每月需求人員計(jì)劃的監(jiān)控及調(diào)整；L/T短縮活動(dòng)推進(jìn)，倉(cāng)庫(kù)物流布局及改善活動(dòng)推進(jìn)，EF（效率工廠）活動(dòng)五年規(guī)劃與推行。

項(xiàng)目業(yè)績(jī)：

1、構(gòu)建了電裝公司倉(cāng)庫(kù)管理5道具管理體系：受注進(jìn)度管理、集貨進(jìn)度管理、出貨處理完了管理、出貨明示管理、卡車達(dá)到管理；并建立了平準(zhǔn)化集荷看板管理體系、制品領(lǐng)取看板管理體系，在生管導(dǎo)入了48分割/日的后補(bǔ)充領(lǐng)取方式。部分生產(chǎn)線導(dǎo)入了完全的后補(bǔ)充看板拉動(dòng)體系，使倉(cāng)庫(kù)面積低減了53%。

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2、主導(dǎo)電裝公司生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)省人化項(xiàng)目活動(dòng)：07年到10年期間在電裝主導(dǎo)IE現(xiàn)場(chǎng)改善研修活動(dòng)多次，平均每條生產(chǎn)線效率提升20%，共省人17人。主導(dǎo)倉(cāng)庫(kù)現(xiàn)場(chǎng)改善，創(chuàng)建適合倉(cāng)庫(kù)的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)體制，低減人工25%，面積使用率提高30%。

3、推行豐田生產(chǎn)方式(TPS)—建立看板拉動(dòng)式生產(chǎn)方式：06年到09年間，5條新生產(chǎn)線導(dǎo)入準(zhǔn)化后補(bǔ)充生產(chǎn)體制，實(shí)行看板的拉動(dòng)生產(chǎn)。

4、工時(shí)管理活動(dòng)（效率提升與少人化柔性生產(chǎn)項(xiàng)目）建立和推進(jìn)：08年建立生產(chǎn)線工數(shù)管理體制，09年建立生管倉(cāng)庫(kù)工數(shù)管理體制，達(dá)成了公司15%的省人化目標(biāo)。

5、通過(guò)導(dǎo)入L/T（Lead Time）時(shí)間管理，對(duì)生產(chǎn)線生產(chǎn)LOT的低減、快速換模方案推進(jìn)、安全在庫(kù)的低減，部品訂單發(fā)注方式的變更，貨車輸送頻率的調(diào)整，整合物流的實(shí)施，最終整個(gè)工場(chǎng)L/T從30.5天→12天。

6、SMED活動(dòng)推行：07曾將燃油品事業(yè)部SIFS（燃油泵生產(chǎn)線）機(jī)型切換時(shí)間從20分→48秒，生產(chǎn)批量從大批量生產(chǎn)→240臺(tái)/LOT→24臺(tái)/LOT。08年-09年曾將IAFM（空氣進(jìn)歧管生產(chǎn)線）機(jī)型切換時(shí)間從180秒→12秒，生產(chǎn)批量從大批量生產(chǎn)→60臺(tái)/LOT→2臺(tái)/LOT。7、08年-09年公司成本低減主要推進(jìn)責(zé)任者之一：08年上半年完成工廠內(nèi)酒精使用量減少案、無(wú)塵紙內(nèi)供案、包裝材設(shè)計(jì)費(fèi)用低減案、統(tǒng)合物流運(yùn)行案等，上半年完成公司成本低減100萬(wàn)元。

第一天：9：00-12：00 第一節(jié)：精益生產(chǎn)基礎(chǔ)與原理（專家授課、精益導(dǎo)入）

第一章：精益生產(chǎn)的本質(zhì)及發(fā)展

?精益生產(chǎn)的本質(zhì)

?什么是生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)管理系統(tǒng)

?精益生產(chǎn)的實(shí)質(zhì)——高效、簡(jiǎn)單的生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)管理系統(tǒng)

?精益生產(chǎn)的起源和發(fā)展

?世界制造業(yè)生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)管理系統(tǒng)的發(fā)展與變革

?精益生產(chǎn)的起源——豐田生產(chǎn)方式

?世界經(jīng)濟(jì)的發(fā)展與精益生產(chǎn)的發(fā)展

?中國(guó)企業(yè)精益轉(zhuǎn)型的必要性

第二章 精益生產(chǎn)的核心理念 ?豐田的經(jīng)營(yíng)理念

?傳統(tǒng)的經(jīng)營(yíng)理念，成本主義 ?豐田的經(jīng)營(yíng)理念

? “減少一成的浪費(fèi)就相當(dāng)于增加一倍的銷售額”——大野耐一

?豐田的運(yùn)營(yíng)理念 ?豐田的運(yùn)營(yíng)理念：“水龍頭”原理

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?實(shí)現(xiàn)豐田運(yùn)營(yíng)理念的兩大支柱：JIT和自働化 ?觀賞影片《豐田生產(chǎn)方式》，理解豐田的兩大支柱

?豐田的逆向思維理念

?顛覆傳統(tǒng)，開(kāi)創(chuàng)從后向前的拉動(dòng)氏生產(chǎn)模式 ?打破常規(guī)，?現(xiàn)場(chǎng)管理的逆向思維

案例分享：大野耐一在生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的一次巡視

14：30-16：00 第二節(jié)：參觀廣汽豐田汽車有限公司生產(chǎn)線 看點(diǎn): ◆以人為本的工作環(huán)境,三位一體的品質(zhì)體系；

◆Kanban(看板)在銷售→生產(chǎn)→采購(gòu)整個(gè)流程中的運(yùn)用； ◆完全平準(zhǔn)化混流的拉動(dòng)式高柔性生產(chǎn)線； ◆世界頂尖的目視化管理；

◆先進(jìn)的SPS(單臺(tái)供件)物流模式。

第三節(jié)：參觀廣汽豐田第一店 看點(diǎn)：

◆精益思想在銷售、售后服務(wù)、維修中的應(yīng)用體現(xiàn) ◆行業(yè)最先進(jìn)的硬件設(shè)備及管理系統(tǒng) ◆全球首塊銷售SPM看板、售后CS看板 ◆全國(guó)首條售后鈑噴車間流水線作業(yè)方式

19：00-21：30 第四節(jié)：由豐田汽車在職高管主題分享“豐田精益文化與施實(shí)”并對(duì)話交流 ?豐田為什么強(qiáng)大？

?豐田生產(chǎn)方式（TPS）兩大支柱:JIT、自働化案例詳解 ?豐田獨(dú)特的企業(yè)文化：TOYOTA WAY（豐田之道）?豐田會(huì)議文化 ?豐田安全文化 ?豐田“三現(xiàn)”文化 ?豐田的人性化關(guān)懷 ?豐田持續(xù)改善的操作方法

第二天：9：00-12：00

第五節(jié)：精益生產(chǎn)要素一：精益生產(chǎn)的體系架構(gòu) ?精益生產(chǎn)的核心：暢流化

?暢流化的定義 ?案例分析，豐田實(shí)施暢流化的故事 ?理解暢流化為什么是精益生產(chǎn)的核心 ?暢流化的形式

案例分析：汽車行業(yè)和電子行業(yè)的暢流形式 ?精益生產(chǎn)的關(guān)鍵：全局觀與及時(shí)生產(chǎn)

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?全局觀的產(chǎn)生

?什么是全局觀

?通過(guò)全局觀，發(fā)現(xiàn)“七大浪費(fèi)” ?及時(shí)生產(chǎn)的定義 ?豐田的最高生產(chǎn)綱領(lǐng)

案例分析：某機(jī)加工行業(yè)的浪費(fèi)分析

?精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)

?平準(zhǔn)化生產(chǎn)，精益生產(chǎn)計(jì)劃排程方法

案例分析：豐田的生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)，與豐田的生產(chǎn)計(jì)劃排程方法 ?穩(wěn)定化生產(chǎn)TPM

?JIT的實(shí)現(xiàn)策略：

?如何構(gòu)建流水線，實(shí)現(xiàn)暢流化的方法

第三篇：廣汽豐田公司參觀心得體會(huì)

廣汽豐田公司參觀心得體會(huì)

隨著知識(shí)和創(chuàng)新經(jīng)濟(jì)時(shí)代的來(lái)臨、市場(chǎng)的日益全球化和互聯(lián)網(wǎng)的廣泛運(yùn)用，標(biāo)桿學(xué)習(xí)越來(lái)越成為企業(yè)實(shí)施流程再造、持續(xù)改善及建立持續(xù)競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)的關(guān)鍵管理方法。

6月1日，公司中山團(tuán)委組織青年骨干員工赴廣汽豐田參觀學(xué)習(xí)，我們?cè)缟?點(diǎn)從中山大堂門(mén)口出發(fā)，經(jīng)過(guò)約一個(gè)小時(shí)的行車，9點(diǎn)左右到達(dá)了位于廣州南沙黃閣鎮(zhèn)廣汽豐田廠，一座現(xiàn)代化的，綠色環(huán)保的大型工廠展現(xiàn)在眼前，據(jù)廠方接待人員介紹，廣汽豐田汽車有限公司成立于2004年9月1日，由廣州汽車集團(tuán)股份有限公司和豐田汽車公司各出資50%組建，是廣汽集團(tuán)和豐田汽車攜手共贏、共謀發(fā)展的重大項(xiàng)目。廣州豐田工廠位于廣州南沙區(qū)，以建設(shè)“豐田全球模范工廠”為目標(biāo)，秉承豐田數(shù)十年汽車制造之精義，引進(jìn)全球最先進(jìn)的生產(chǎn)設(shè)備和工藝，擁有規(guī)模宏大的廠區(qū)（面積187萬(wàn)㎡）、嶄新的設(shè)備和技術(shù)、先進(jìn)的生產(chǎn)線、完善的智能信息網(wǎng)絡(luò)．．．．．．這一切已構(gòu)成廣州豐田獨(dú)一無(wú)二的強(qiáng)大競(jìng)爭(zhēng)力。廣州豐田把JIT應(yīng)用于公司的整個(gè)生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)過(guò)程，實(shí)踐豐田管理方式，打造以人為本的工作環(huán)境，培養(yǎng)能夠?qū)嵺`豐田管理方式的人才。在生產(chǎn)管理上，更精心營(yíng)造人與人之間的和諧氛圍，用心構(gòu)筑最具人性化的工廠，充分發(fā)揮人與科技完美結(jié)合的優(yōu)勢(shì)，真正實(shí)現(xiàn)對(duì)科技的突破。在工廠的展覽廳，廠方接待員向我們簡(jiǎn)單介紹了汽車的生產(chǎn)過(guò)程和工藝，從鋼板的沖壓開(kāi)始，焊接，噴涂，組裝，檢驗(yàn)等，感嘆于那么多機(jī)械手井然有序的安裝、噴涂。

進(jìn)入車間參觀，看到汽車在立體的流水生產(chǎn)線上緩緩而行，沒(méi)有機(jī)器的轟鳴聲，沒(méi)有工人忙碌穿梭的身影，整個(gè)車間非常寧?kù)o，自動(dòng)化程度非常高，裝配機(jī)器人有條不紊工作，看到工人只要將零件放在流水線上即可，在自動(dòng)生產(chǎn)線上，有一個(gè)LED顯示屏，正常工作時(shí)是綠色的，如果在某個(gè)工位不正常，LED就顯示紅色數(shù)字，當(dāng)班工人就要立即處理，處理不了LED就閃爍，那就要叫組長(zhǎng)了，整個(gè)車間非常整潔干凈，在黃線以外，還擺放著花草和休息圓臺(tái)，供員工休息之用，在整個(gè)參觀過(guò)程中，體會(huì)較深的有如下幾點(diǎn)：

1、廠房空間利用率高,雖然是大跨度的單層廠房,但是基本利用到三層, 地下一層屬于設(shè)備和特殊層,地面一層是人員操作層,上層空間是所有輸送系統(tǒng)和在制品暫存區(qū).2、專門(mén)有分檢零件的工序,然后把相應(yīng)零件裝在類似酒店整理房間的小推車上,裝配工人看到相應(yīng)車型就推相應(yīng)車子去組裝就可以了

3、組裝車間是一個(gè)移動(dòng)的傳輸帶,每一輛車型來(lái)時(shí),工人和汽車在同步移動(dòng)時(shí)進(jìn)行組裝,基本上傳輸帶的速度就決定了整個(gè)車間的產(chǎn)量.定單量不足時(shí),豐田一般不停產(chǎn),而是整個(gè)生產(chǎn)系統(tǒng)放慢速度。

4、整個(gè)生產(chǎn)系統(tǒng)非常柔性,不同款不同色的車完全在同一生產(chǎn)線同時(shí)生產(chǎn)，接待員介紹說(shuō)這叫混裝。這種混裝至少帶來(lái)如下好處： 1）節(jié)約了從下訂單到出貨的周期，真正實(shí)現(xiàn)按訂單生產(chǎn)； 2）能實(shí)現(xiàn)小批量多品種的市場(chǎng)要求；

3）節(jié)約了在制品的庫(kù)存，減少了對(duì)流動(dòng)資金的占用； 4）上個(gè)工序出現(xiàn)品質(zhì)問(wèn)題，能及時(shí)發(fā)現(xiàn)；

5、考慮非常詳細(xì)，參觀路線終點(diǎn)，是一個(gè)洗手間，考慮到參觀人員都是乘車遠(yuǎn)到而來(lái)，又即將離去，這種為客人考慮的設(shè)置就非常人性化。

通過(guò)學(xué)習(xí)，我將在工作中深刻領(lǐng)會(huì)精益生產(chǎn)精神，將它運(yùn)用在工作中，務(wù)求進(jìn)一步提高工作方式方法，把工作做得更好。

第四篇：廣汽豐田汽車公司簡(jiǎn)介

廣汽豐田汽車有限公司成立于04年9月1日，由廣汽集團(tuán)與日本豐田汽車公司各出資50%組建，合作期限30年，注冊(cè)資本16.92億元。

公司位于中國(guó)極具活力的珠三角的幾何中心--廣州南沙區(qū)，占地面積187萬(wàn)平方米，建筑面積40萬(wàn)平方米，起步產(chǎn)能20萬(wàn)輛/年。目前共有員工5500余人，其中大專及其以上學(xué)歷者達(dá)23.1%，平均年齡為23歲。公司于04年11月破土動(dòng)工；05年9月7日廠房基本建成；06年3月份所有設(shè)備安裝完畢并投入試生產(chǎn)，06年5月23日，首款轎車Camry凱美瑞正式下線。在全體員工的共同努力下，公司僅用兩個(gè)月的時(shí)間就達(dá)到單班設(shè)計(jì)生產(chǎn)能力，并于10月份順利實(shí)現(xiàn)雙班生產(chǎn)；07年3月28日，第十萬(wàn)輛凱美瑞下線；07年11月2日，第二十萬(wàn)輛凱美瑞成功下線；08年5月20日，第三十萬(wàn)輛凱美瑞成功下線，創(chuàng)造了中國(guó)汽車業(yè)界迄今為止生產(chǎn)爬坡速度最快的紀(jì)錄！2008年5月15日，公司第二款車型雅力士Yaris成功下線，并于6月26日上市銷售，進(jìn)一步豐富了公司產(chǎn)品線，結(jié)束了僅靠凱美瑞一款產(chǎn)品銷售的歷史。2006年，公司產(chǎn)銷雙雙超過(guò)61000輛，完成工業(yè)總產(chǎn)值近120億元，上繳各項(xiàng)稅金23億元，；2007年，公司以凱美瑞單一車型實(shí)現(xiàn)產(chǎn)銷170000輛，工業(yè)總產(chǎn)值近320億元，上繳各項(xiàng)稅金近60億元。產(chǎn)品投產(chǎn)初期，國(guó)產(chǎn)化率即高達(dá)72%，其中廣東地區(qū)零部件供應(yīng)商占50%以上。廣汽豐田對(duì)地方經(jīng)濟(jì)的發(fā)展起到巨大的拉動(dòng)作用。

以建設(shè)“豐田全球模范工廠”為目標(biāo)，秉承豐田數(shù)十年汽車制造之精義，公司引進(jìn)全球極先進(jìn)的生產(chǎn)設(shè)備和工藝。沖壓、焊裝、樹(shù)脂、涂裝和總裝等五大工藝布局近乎完美，其中：沖壓車間采用全球極先進(jìn)的伺服壓力機(jī)生產(chǎn)線，具有高效率、高精度、低能耗等特點(diǎn)；焊裝車間采用GBL（Global Body Line）生產(chǎn)線，配備267個(gè)自動(dòng)化機(jī)器人，使車身焊接更精密、柔性化；涂裝成型車間采用機(jī)器人自動(dòng)噴涂系統(tǒng)、極新型注塑成型機(jī)以及應(yīng)用水性涂料，實(shí)現(xiàn)了工序自動(dòng)化和環(huán)?；a(chǎn)，保證了高效率、高品質(zhì)；總裝車間采用日本極先進(jìn)的精細(xì)化SPS（Set Parts Supply）零件分揀系統(tǒng)，使生產(chǎn)線員工專注于裝配工作，有力地確保了裝配品質(zhì)。公司非常注重環(huán)境保護(hù)，建成后的工廠綠化面積超過(guò)公司總面積的25%，總投資1500萬(wàn)元的污水處理站按國(guó)家一級(jí)排放標(biāo)準(zhǔn)興建，堪稱國(guó)內(nèi)綠色環(huán)保工廠的典范，投產(chǎn)后僅一年，就獲得ISO14001環(huán)境管理體系認(rèn)證證書(shū)。

公司投產(chǎn)的首款轎車Camry凱美瑞是全球銷量最大的中高檔轎車之一，全球累計(jì)銷售量已超過(guò)1000萬(wàn)輛。全新的第六代豐田CAMRY，按照“創(chuàng)造中高級(jí)轎車全球新標(biāo)準(zhǔn)”的目標(biāo)開(kāi)發(fā)而成。其特點(diǎn)是，整車外型在“Dynamic yet majestic（動(dòng)感而不失尊貴）”的開(kāi)發(fā)理念下，展現(xiàn)出煥然一新的面貌，尊貴與進(jìn)取之氣渾然天成。車內(nèi)空間集開(kāi)揚(yáng)的空間、優(yōu)雅的設(shè)計(jì)與人性化的尖端科技于一體，創(chuàng)造出賞心悅目的駕乘環(huán)境。優(yōu)異的舒適性加上出眾的安全性能，使得駕乘凱美瑞成為一種真正的放松和享受。正是這些特點(diǎn)的集大成于一身，確立了凱美瑞的中高級(jí)轎車全球新標(biāo)桿地位。公司秉承豐田汽車與廣汽集團(tuán)“顧客第一”的理念，為Camry凱美瑞打造出全新的銷售渠道——“廣汽TOYOTA”。2006年6月17日，廣汽豐田Camry凱美瑞正式在全國(guó)上市，全國(guó)106家“廣汽TOYOTA”經(jīng)銷店同時(shí)開(kāi)業(yè)，創(chuàng)造了中國(guó)銷售渠道建設(shè)史上的奇跡；上市第二個(gè)月就進(jìn)入中高級(jí)轎車市場(chǎng)三甲之列，從2006年12月份起一直蟬聯(lián)中高級(jí)轎車的銷售冠軍，2008年銷量冠軍的成績(jī)獲得銷量冠軍。在2006年的各項(xiàng)評(píng)獎(jiǎng)中，獲得2006中國(guó)汽車風(fēng)云榜中高級(jí)轎車“風(fēng)云大獎(jiǎng)”、“2006CCTV中國(guó)汽車”、“《汽車族》車”等多項(xiàng)車大獎(jiǎng)，是中國(guó)汽車業(yè)界唯一同時(shí)囊括上述三大獎(jiǎng)項(xiàng)的產(chǎn)品。凱美瑞上市半年總計(jì)獲得各獎(jiǎng)項(xiàng)達(dá)40余項(xiàng)。2007年10月，凱美瑞以48.8的高分獲得C-NCAP碰撞試驗(yàn)5星級(jí)評(píng)價(jià)。

公司堅(jiān)定不移的實(shí)施“名牌戰(zhàn)略”和“以質(zhì)取勝”的企業(yè)發(fā)展戰(zhàn)略，公司始終把貫徹國(guó)際通行的質(zhì)量管理理念和質(zhì)量體系標(biāo)準(zhǔn)作為事業(yè)同步發(fā)展的目標(biāo)。在工廠建設(shè)期間已經(jīng)致力于“ISO9001”質(zhì)量保證體系的建設(shè)，并且于2006年4月通過(guò)了“ISO9001”質(zhì)量保證體系認(rèn)證，公司的產(chǎn)品質(zhì)量起點(diǎn)已排在全國(guó)同行業(yè)的前列。公司自成立之初，就確立了“以人為本、造車育人”的理念，注重人才的育成和培養(yǎng)。為此，公司專門(mén)設(shè)立了技能訓(xùn)練場(chǎng)，所有員工都須經(jīng)過(guò)嚴(yán)格訓(xùn)練，方可正式上崗。此外，還分批次將技術(shù)和生產(chǎn)管理骨干派往日本、美國(guó)及國(guó)內(nèi)各地研修，加快了人才的育成。

公司恪守“通過(guò)汽車創(chuàng)造美好生活，服務(wù)和諧社會(huì)”的立業(yè)宗旨，精益求精，全心全意地為顧客提供性能卓越、安全環(huán)保的汽車產(chǎn)品與細(xì)致周到的服務(wù)，早日建成最具競(jìng)爭(zhēng)力的“世界級(jí)企業(yè)”！

第五篇：廣汽豐田觀后感(心得)

廣汽豐田觀后感

在參訪豐田之前，已經(jīng)上網(wǎng)搜尋過(guò)很多關(guān)于豐田的信息，不論是豐田的參訪心得、感受，還是互聯(lián)網(wǎng)上對(duì)于豐田的相關(guān)介紹，都讓我對(duì)豐田有了一個(gè)初步的認(rèn)識(shí)，出發(fā)之前，我是帶著“豐田究竟做到了何種程度？”“它是如何做到的？”的疑問(wèn)參訪豐田的。

設(shè)施設(shè)備的應(yīng)用

進(jìn)入整裝車間，映入眼簾的自動(dòng)化流水線給我的第一感覺(jué)是：用于自動(dòng)化設(shè)備的投入很大！接下來(lái)看到的流水線的設(shè)置，無(wú)疑證明了該自動(dòng)化設(shè)備是最適合汽車生產(chǎn)的。設(shè)施設(shè)備的應(yīng)用，如果恰到好處，對(duì)QCD的提升會(huì)有較大的幫助，但如果運(yùn)用、設(shè)置不當(dāng)，只會(huì)增加企業(yè)成本投入、影響生產(chǎn)效率，正如我們車間的作業(yè)臺(tái)的設(shè)置——根據(jù)產(chǎn)品工藝的簡(jiǎn)易程度，所需作業(yè)臺(tái)的長(zhǎng)度也不同，從車間作業(yè)臺(tái)的使用情況看，作業(yè)臺(tái)的設(shè)置給予了物料堆積、上下工序間動(dòng)作浪費(fèi)的條件，我認(rèn)為作業(yè)臺(tái)設(shè)置的最佳狀態(tài)為一人一位，當(dāng)生產(chǎn)線沒(méi)有多余位置擺放暫不使用設(shè)備、堆積物料/半成品時(shí)，生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)只能合理擺放設(shè)備、消除物料/半成品的堆積，也恰如參訪后巴士上黎經(jīng)理所說(shuō)“豐田多數(shù)設(shè)施是可以移動(dòng)的、我們的是不可以移動(dòng)的”，“不可移動(dòng)”的設(shè)施設(shè)備影響了我們的生產(chǎn)效率，是改善設(shè)施（成本投入）還是保持原狀（影響效率）呢，這需要對(duì)兩者之間的價(jià)值進(jìn)行衡量。節(jié)拍

在檢查質(zhì)量行為的過(guò)程中，就半成品堆積的問(wèn)題，我曾問(wèn)過(guò)現(xiàn)場(chǎng)的拉長(zhǎng)“你是否清楚的知道每個(gè)工序的加工速度？”“是否會(huì)根據(jù)新/老員工作業(yè)速度的差異進(jìn)行調(diào)整”，得到的答案基本為“否”，除非需要緊急出貨，正常情況下由員工自行調(diào)整，因此，我們的工序堆積很嚴(yán)重（也不排除材料、設(shè)備的原因），而對(duì)于工序堆積，班組長(zhǎng)認(rèn)為只要不影響出貨就好，漸漸習(xí)以為常。安燈系統(tǒng)

“寧愿整個(gè)生產(chǎn)線停止生產(chǎn)，也不允許生產(chǎn)不合格品”是豐田使用安燈系統(tǒng)的初衷，我們的質(zhì)量方針“貼近客戶、預(yù)先解決、持續(xù)改進(jìn)、行業(yè)領(lǐng)先”也充分體現(xiàn)了公司對(duì)于產(chǎn)品質(zhì)量的追求，可目前我們品質(zhì)異常處理“1到2小時(shí)”的速度，讓質(zhì)量方針顯得蒼白無(wú)力。記得去年6、7月份，在副總的指示下，當(dāng)時(shí)的品質(zhì)經(jīng)理（劉在曙）制定了關(guān)于現(xiàn)場(chǎng)異常處理的規(guī)定，規(guī)定內(nèi)容涉及了異常處理時(shí)效的相關(guān)要求，該文件發(fā)行后未能實(shí)施，未能實(shí)施的原因是什么呢？規(guī)定內(nèi)容不合理？還是對(duì)于品質(zhì)異常的重視程度不夠？

員工素質(zhì)

整個(gè)參訪過(guò)程中，接待人員梁小姐是我們唯一近距離接觸的豐田員工，此刻，她代表的是豐田，她的一言一行就是豐田員工素質(zhì)的縮影，得當(dāng)?shù)闹w動(dòng)作、語(yǔ)言讓我感觸較深。記得剛進(jìn)公司的時(shí)候，與迎面而來(lái)的同事說(shuō)了聲“你好！”，不料換來(lái)了一個(gè)看怪物的表情，心里著實(shí)小小的“涼”了一下，隨后發(fā)現(xiàn)，客戶來(lái)訪時(shí)，除接應(yīng)客戶的人員外，其他人即使與客人見(jiàn)面，也不會(huì)打招呼。不論是顧客，還是新進(jìn)員工，如果在見(jiàn)面的時(shí)候主動(dòng)打招呼，也能讓對(duì)方感到愉快從而很快接受、融入公司。

相信豐田也曾在管理方面遇到過(guò)種種困難，通過(guò)不斷的堅(jiān)持，最終成為企業(yè)的標(biāo)桿，危機(jī)感即是堅(jiān)持的動(dòng)力，我們目前欠缺的正是危機(jī)感，對(duì)待問(wèn)題的態(tài)度如果是“因?yàn)椤颍宰霾涣恕?，所有的工作不可能順利進(jìn)行；如果能夠帶著以下三個(gè)問(wèn)題，我們會(huì)發(fā)現(xiàn)之前所認(rèn)為難執(zhí)行、不可能做到的問(wèn)題，也能夠得以實(shí)現(xiàn)。

“是什么原因做不了？”

“能用什么方法解決？”

“如果解決不了，會(huì)有什么后果？”

以上

鄒彩云

改善提案將于后面的匯總資料中提交。