第一篇：廣汽豐田參觀感想

廣汽豐田參觀感想

7月25日，在金總的帶領(lǐng)下，我們公司班組以上生產(chǎn)骨干及參與現(xiàn)場管理的干部，參觀了廣汽豐田總裝生產(chǎn)的現(xiàn)場。

第一感覺是他們的工廠環(huán)境象花園，進入到總裝生產(chǎn)現(xiàn)場，步入專門的參觀通道，映入眼簾的是干凈整齊的生產(chǎn)場地，緩緩流動的流水線，井然有序的物料配送，著裝整齊操作嫻熟的工人，一切充滿詩情畫意。

給我們感想最深的是以下幾點：

一是他們的培訓(xùn)機制，在新員工入職培訓(xùn)的工作臺前，新員工站在老員工的對面，邊看邊聽邊操作，為期一個星期，這樣就能讓新員工很快學(xué)會，在進入流水線操作時保持步調(diào)一致；講解員還說，轉(zhuǎn)崗培訓(xùn)三個星期，是邊生產(chǎn)邊培訓(xùn)，這樣的多能工還能晉級和晉升工資；

二是他們的混線排產(chǎn)，在看到他們一條流水線上出現(xiàn)二種不同的車型時，我正納悶為什么不同的產(chǎn)品會出現(xiàn)在同一條生產(chǎn)線，這時候講解員說了，這就是廣汽豐田的一個特色，不同產(chǎn)品可排在同一條線生產(chǎn)，這充分體現(xiàn)了他們物料配送的準(zhǔn)確及時；同時也保證了多個訂單交期沖突時，多方兼顧，誰說魚和熊掌不可兼得？

三是他們異常處理的方式，及拉線提報異常，異常工位紅燈閃亮，工作人員立馬到位，91秒處理異常，真快啊。

四是待裝配的汽車，操作人員和物料車在同一個工作平臺上，同時向前流動，這樣就使得操作人員和待裝配的汽車及物料配送車保持相對靜止?fàn)顟B(tài)，使操作人員更專注于手頭的工作，同時也減少了操作人員的工作強度，使流水線設(shè)計顯得人性化。

五是他們的計劃執(zhí)行情況的看板，當(dāng)我們參觀到10：33時，看到他們生產(chǎn)看板上顯示的當(dāng)天當(dāng)班次產(chǎn)量為計劃數(shù)量為115臺，完成數(shù)量為112臺，計劃達成率97%，這樣計劃情況和達成情況是一目了然，這樣計劃多好做啊。

完

XXX 2012-8-2

第二篇：廣汽豐田參觀學(xué)習(xí)

杭州華略管理學(xué)院/行課網(wǎng)

“精益生產(chǎn)”是由美國生產(chǎn)管理專家長期研究日本豐田汽車的生產(chǎn)管理而總結(jié)出來的一種生產(chǎn)方式,是當(dāng)今世界上最為先進的生產(chǎn)方式，目的是幫助企業(yè)通過持續(xù)改善，徹底杜絕企業(yè)中的一切浪費現(xiàn)象，從而以最少的投入產(chǎn)生最大的效益，提高企業(yè)質(zhì)量、成本以及效率方面的綜合競爭力。豐田汽車公司作為全球汽車制造行業(yè)的標(biāo)桿企業(yè)，以其高效率、高品質(zhì)、高利潤的豐田生產(chǎn)管理方式享譽全球，突破傳統(tǒng)生產(chǎn)管理理念，以最低成本原則來改善生產(chǎn)流程與系統(tǒng)，不僅在汽車業(yè)成為標(biāo)桿企業(yè)，也成為其他制造行業(yè)的楷模。

特色：

??廣汽豐田汽車全球樣版工廠參觀 ??在職高管親授精益精髓詮釋豐田之道 ??專家點評及精益專題課程

授課導(dǎo)師：

宋老師：中國少壯派精益生產(chǎn)實戰(zhàn)專家。廣汽集團工廠規(guī)劃、精益物流規(guī)劃與布局、精益物流方式和MES系統(tǒng)導(dǎo)入負(fù)責(zé)人。項目業(yè)績：

1、工廠規(guī)劃，研究各大汽車廠生產(chǎn)方式及物流模式，參與新工廠規(guī)劃，layout設(shè)計，物

規(guī)劃負(fù)責(zé)人；

2、精益物流規(guī)劃、倉庫布局設(shè)計，結(jié)合生產(chǎn)方式建立面積最優(yōu)化、最高效的布局，物流面積比其他相同產(chǎn)能汽車廠低減50%。

3、SPS物流方式建立導(dǎo)入，建立部分線的SPS物流方式，提搞生產(chǎn)效率15%，線邊面積低減30%，目視化及管理水平提升，AGV無人搬運系統(tǒng)導(dǎo)入負(fù)責(zé)人。

4、建立物流流程體系及標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)體系，建立高效率、低成本的物流體系，建立作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)體系，比其他相同產(chǎn)能汽車廠物流成本低30%。

5、MES物流系統(tǒng)設(shè)計，設(shè)計先進信息化拉動式物流配送系統(tǒng)，通過系統(tǒng)拉動實現(xiàn)高效JIT，實現(xiàn)在庫最低。

曾任豐田電裝TPS主任：創(chuàng)造了電裝公司歷史上的精益改善奇跡。負(fù)責(zé)電裝公司及供應(yīng)商豐田生產(chǎn)方式(TPS)的推行，看板拉動式生產(chǎn)方式的構(gòu)建，省人化項目推進，工場工數(shù)管理體制建立及推進，生產(chǎn)、生管每月需求人員計劃的監(jiān)控及調(diào)整；L/T短縮活動推進，倉庫物流布局及改善活動推進，EF（效率工廠）活動五年規(guī)劃與推行。

項目業(yè)績：

1、構(gòu)建了電裝公司倉庫管理5道具管理體系：受注進度管理、集貨進度管理、出貨處理完了管理、出貨明示管理、卡車達到管理；并建立了平準(zhǔn)化集荷看板管理體系、制品領(lǐng)取看板管理體系，在生管導(dǎo)入了48分割/日的后補充領(lǐng)取方式。部分生產(chǎn)線導(dǎo)入了完全的后補充看板拉動體系，使倉庫面積低減了53%。

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2、主導(dǎo)電裝公司生產(chǎn)現(xiàn)場省人化項目活動：07年到10年期間在電裝主導(dǎo)IE現(xiàn)場改善研修活動多次，平均每條生產(chǎn)線效率提升20%，共省人17人。主導(dǎo)倉庫現(xiàn)場改善，創(chuàng)建適合倉庫的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)體制，低減人工25%，面積使用率提高30%。

3、推行豐田生產(chǎn)方式(TPS)—建立看板拉動式生產(chǎn)方式：06年到09年間，5條新生產(chǎn)線導(dǎo)入準(zhǔn)化后補充生產(chǎn)體制，實行看板的拉動生產(chǎn)。

4、工時管理活動（效率提升與少人化柔性生產(chǎn)項目）建立和推進：08年建立生產(chǎn)線工數(shù)管理體制，09年建立生管倉庫工數(shù)管理體制，達成了公司15%的省人化目標(biāo)。

5、通過導(dǎo)入L/T（Lead Time）時間管理，對生產(chǎn)線生產(chǎn)LOT的低減、快速換模方案推進、安全在庫的低減，部品訂單發(fā)注方式的變更，貨車輸送頻率的調(diào)整，整合物流的實施，最終整個工場L/T從30.5天→12天。

6、SMED活動推行：07曾將燃油品事業(yè)部SIFS（燃油泵生產(chǎn)線）機型切換時間從20分→48秒，生產(chǎn)批量從大批量生產(chǎn)→240臺/LOT→24臺/LOT。08年-09年曾將IAFM（空氣進歧管生產(chǎn)線）機型切換時間從180秒→12秒，生產(chǎn)批量從大批量生產(chǎn)→60臺/LOT→2臺/LOT。7、08年-09年公司成本低減主要推進責(zé)任者之一：08年上半年完成工廠內(nèi)酒精使用量減少案、無塵紙內(nèi)供案、包裝材設(shè)計費用低減案、統(tǒng)合物流運行案等，上半年完成公司成本低減100萬元。

第一天：9：00-12：00 第一節(jié)：精益生產(chǎn)基礎(chǔ)與原理（專家授課、精益導(dǎo)入）

第一章：精益生產(chǎn)的本質(zhì)及發(fā)展

?精益生產(chǎn)的本質(zhì)

?什么是生產(chǎn)運營管理系統(tǒng)

?精益生產(chǎn)的實質(zhì)——高效、簡單的生產(chǎn)運營管理系統(tǒng)

?精益生產(chǎn)的起源和發(fā)展

?世界制造業(yè)生產(chǎn)運營管理系統(tǒng)的發(fā)展與變革

?精益生產(chǎn)的起源——豐田生產(chǎn)方式

?世界經(jīng)濟的發(fā)展與精益生產(chǎn)的發(fā)展

?中國企業(yè)精益轉(zhuǎn)型的必要性

第二章 精益生產(chǎn)的核心理念 ?豐田的經(jīng)營理念

?傳統(tǒng)的經(jīng)營理念，成本主義 ?豐田的經(jīng)營理念

? “減少一成的浪費就相當(dāng)于增加一倍的銷售額”——大野耐一

?豐田的運營理念 ?豐田的運營理念：“水龍頭”原理

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?實現(xiàn)豐田運營理念的兩大支柱：JIT和自働化 ?觀賞影片《豐田生產(chǎn)方式》，理解豐田的兩大支柱

?豐田的逆向思維理念

?顛覆傳統(tǒng)，開創(chuàng)從后向前的拉動氏生產(chǎn)模式 ?打破常規(guī)，?現(xiàn)場管理的逆向思維

案例分享：大野耐一在生產(chǎn)現(xiàn)場的一次巡視

14：30-16：00 第二節(jié)：參觀廣汽豐田汽車有限公司生產(chǎn)線 看點: ◆以人為本的工作環(huán)境,三位一體的品質(zhì)體系；

◆Kanban(看板)在銷售→生產(chǎn)→采購整個流程中的運用； ◆完全平準(zhǔn)化混流的拉動式高柔性生產(chǎn)線； ◆世界頂尖的目視化管理；

◆先進的SPS(單臺供件)物流模式。

第三節(jié)：參觀廣汽豐田第一店 看點：

◆精益思想在銷售、售后服務(wù)、維修中的應(yīng)用體現(xiàn) ◆行業(yè)最先進的硬件設(shè)備及管理系統(tǒng) ◆全球首塊銷售SPM看板、售后CS看板 ◆全國首條售后鈑噴車間流水線作業(yè)方式

19：00-21：30 第四節(jié)：由豐田汽車在職高管主題分享“豐田精益文化與施實”并對話交流 ?豐田為什么強大？

?豐田生產(chǎn)方式（TPS）兩大支柱:JIT、自働化案例詳解 ?豐田獨特的企業(yè)文化：TOYOTA WAY（豐田之道）?豐田會議文化 ?豐田安全文化 ?豐田“三現(xiàn)”文化 ?豐田的人性化關(guān)懷 ?豐田持續(xù)改善的操作方法

第二天：9：00-12：00

第五節(jié)：精益生產(chǎn)要素一：精益生產(chǎn)的體系架構(gòu) ?精益生產(chǎn)的核心：暢流化

?暢流化的定義 ?案例分析，豐田實施暢流化的故事 ?理解暢流化為什么是精益生產(chǎn)的核心 ?暢流化的形式

案例分析：汽車行業(yè)和電子行業(yè)的暢流形式 ?精益生產(chǎn)的關(guān)鍵：全局觀與及時生產(chǎn)

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?全局觀的產(chǎn)生

?什么是全局觀

?通過全局觀，發(fā)現(xiàn)“七大浪費” ?及時生產(chǎn)的定義 ?豐田的最高生產(chǎn)綱領(lǐng)

案例分析：某機加工行業(yè)的浪費分析

?精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)

?平準(zhǔn)化生產(chǎn)，精益生產(chǎn)計劃排程方法

案例分析：豐田的生產(chǎn)現(xiàn)場，與豐田的生產(chǎn)計劃排程方法 ?穩(wěn)定化生產(chǎn)TPM

?JIT的實現(xiàn)策略：

?如何構(gòu)建流水線，實現(xiàn)暢流化的方法

第三篇：廣汽豐田公司參觀心得體會

廣汽豐田公司參觀心得體會

隨著知識和創(chuàng)新經(jīng)濟時代的來臨、市場的日益全球化和互聯(lián)網(wǎng)的廣泛運用，標(biāo)桿學(xué)習(xí)越來越成為企業(yè)實施流程再造、持續(xù)改善及建立持續(xù)競爭優(yōu)勢的關(guān)鍵管理方法。

6月1日，公司中山團委組織青年骨干員工赴廣汽豐田參觀學(xué)習(xí)，我們早上8點從中山大堂門口出發(fā)，經(jīng)過約一個小時的行車，9點左右到達了位于廣州南沙黃閣鎮(zhèn)廣汽豐田廠，一座現(xiàn)代化的，綠色環(huán)保的大型工廠展現(xiàn)在眼前，據(jù)廠方接待人員介紹，廣汽豐田汽車有限公司成立于2004年9月1日，由廣州汽車集團股份有限公司和豐田汽車公司各出資50%組建，是廣汽集團和豐田汽車攜手共贏、共謀發(fā)展的重大項目。廣州豐田工廠位于廣州南沙區(qū)，以建設(shè)“豐田全球模范工廠”為目標(biāo)，秉承豐田數(shù)十年汽車制造之精義，引進全球最先進的生產(chǎn)設(shè)備和工藝，擁有規(guī)模宏大的廠區(qū)（面積187萬㎡）、嶄新的設(shè)備和技術(shù)、先進的生產(chǎn)線、完善的智能信息網(wǎng)絡(luò)．．．．．．這一切已構(gòu)成廣州豐田獨一無二的強大競爭力。廣州豐田把JIT應(yīng)用于公司的整個生產(chǎn)經(jīng)營過程，實踐豐田管理方式，打造以人為本的工作環(huán)境，培養(yǎng)能夠?qū)嵺`豐田管理方式的人才。在生產(chǎn)管理上，更精心營造人與人之間的和諧氛圍，用心構(gòu)筑最具人性化的工廠，充分發(fā)揮人與科技完美結(jié)合的優(yōu)勢，真正實現(xiàn)對科技的突破。在工廠的展覽廳，廠方接待員向我們簡單介紹了汽車的生產(chǎn)過程和工藝，從鋼板的沖壓開始，焊接，噴涂，組裝，檢驗等，感嘆于那么多機械手井然有序的安裝、噴涂。

進入車間參觀，看到汽車在立體的流水生產(chǎn)線上緩緩而行，沒有機器的轟鳴聲，沒有工人忙碌穿梭的身影，整個車間非常寧靜，自動化程度非常高，裝配機器人有條不紊工作，看到工人只要將零件放在流水線上即可，在自動生產(chǎn)線上，有一個LED顯示屏，正常工作時是綠色的，如果在某個工位不正常，LED就顯示紅色數(shù)字，當(dāng)班工人就要立即處理，處理不了LED就閃爍，那就要叫組長了，整個車間非常整潔干凈，在黃線以外，還擺放著花草和休息圓臺，供員工休息之用，在整個參觀過程中，體會較深的有如下幾點：

1、廠房空間利用率高,雖然是大跨度的單層廠房,但是基本利用到三層, 地下一層屬于設(shè)備和特殊層,地面一層是人員操作層,上層空間是所有輸送系統(tǒng)和在制品暫存區(qū).2、專門有分檢零件的工序,然后把相應(yīng)零件裝在類似酒店整理房間的小推車上,裝配工人看到相應(yīng)車型就推相應(yīng)車子去組裝就可以了

3、組裝車間是一個移動的傳輸帶,每一輛車型來時,工人和汽車在同步移動時進行組裝,基本上傳輸帶的速度就決定了整個車間的產(chǎn)量.定單量不足時,豐田一般不停產(chǎn),而是整個生產(chǎn)系統(tǒng)放慢速度。

4、整個生產(chǎn)系統(tǒng)非常柔性,不同款不同色的車完全在同一生產(chǎn)線同時生產(chǎn)，接待員介紹說這叫混裝。這種混裝至少帶來如下好處： 1）節(jié)約了從下訂單到出貨的周期，真正實現(xiàn)按訂單生產(chǎn)； 2）能實現(xiàn)小批量多品種的市場要求；

3）節(jié)約了在制品的庫存，減少了對流動資金的占用； 4）上個工序出現(xiàn)品質(zhì)問題，能及時發(fā)現(xiàn)；

5、考慮非常詳細(xì)，參觀路線終點，是一個洗手間，考慮到參觀人員都是乘車遠(yuǎn)到而來，又即將離去，這種為客人考慮的設(shè)置就非常人性化。

通過學(xué)習(xí)，我將在工作中深刻領(lǐng)會精益生產(chǎn)精神，將它運用在工作中，務(wù)求進一步提高工作方式方法，把工作做得更好。

第四篇：廣汽豐田汽車公司簡介

廣汽豐田汽車有限公司成立于04年9月1日，由廣汽集團與日本豐田汽車公司各出資50%組建，合作期限30年，注冊資本16.92億元。

公司位于中國極具活力的珠三角的幾何中心--廣州南沙區(qū)，占地面積187萬平方米，建筑面積40萬平方米，起步產(chǎn)能20萬輛/年。目前共有員工5500余人，其中大專及其以上學(xué)歷者達23.1%，平均年齡為23歲。公司于04年11月破土動工；05年9月7日廠房基本建成；06年3月份所有設(shè)備安裝完畢并投入試生產(chǎn)，06年5月23日，首款轎車Camry凱美瑞正式下線。在全體員工的共同努力下，公司僅用兩個月的時間就達到單班設(shè)計生產(chǎn)能力，并于10月份順利實現(xiàn)雙班生產(chǎn)；07年3月28日，第十萬輛凱美瑞下線；07年11月2日，第二十萬輛凱美瑞成功下線；08年5月20日，第三十萬輛凱美瑞成功下線，創(chuàng)造了中國汽車業(yè)界迄今為止生產(chǎn)爬坡速度最快的紀(jì)錄！2008年5月15日，公司第二款車型雅力士Yaris成功下線，并于6月26日上市銷售，進一步豐富了公司產(chǎn)品線，結(jié)束了僅靠凱美瑞一款產(chǎn)品銷售的歷史。2006年，公司產(chǎn)銷雙雙超過61000輛，完成工業(yè)總產(chǎn)值近120億元，上繳各項稅金23億元，；2007年，公司以凱美瑞單一車型實現(xiàn)產(chǎn)銷170000輛，工業(yè)總產(chǎn)值近320億元，上繳各項稅金近60億元。產(chǎn)品投產(chǎn)初期，國產(chǎn)化率即高達72%，其中廣東地區(qū)零部件供應(yīng)商占50%以上。廣汽豐田對地方經(jīng)濟的發(fā)展起到巨大的拉動作用。

以建設(shè)“豐田全球模范工廠”為目標(biāo)，秉承豐田數(shù)十年汽車制造之精義，公司引進全球極先進的生產(chǎn)設(shè)備和工藝。沖壓、焊裝、樹脂、涂裝和總裝等五大工藝布局近乎完美，其中：沖壓車間采用全球極先進的伺服壓力機生產(chǎn)線，具有高效率、高精度、低能耗等特點；焊裝車間采用GBL（Global Body Line）生產(chǎn)線，配備267個自動化機器人，使車身焊接更精密、柔性化；涂裝成型車間采用機器人自動噴涂系統(tǒng)、極新型注塑成型機以及應(yīng)用水性涂料，實現(xiàn)了工序自動化和環(huán)?；a(chǎn)，保證了高效率、高品質(zhì)；總裝車間采用日本極先進的精細(xì)化SPS（Set Parts Supply）零件分揀系統(tǒng)，使生產(chǎn)線員工專注于裝配工作，有力地確保了裝配品質(zhì)。公司非常注重環(huán)境保護，建成后的工廠綠化面積超過公司總面積的25%，總投資1500萬元的污水處理站按國家一級排放標(biāo)準(zhǔn)興建，堪稱國內(nèi)綠色環(huán)保工廠的典范，投產(chǎn)后僅一年，就獲得ISO14001環(huán)境管理體系認(rèn)證證書。

公司投產(chǎn)的首款轎車Camry凱美瑞是全球銷量最大的中高檔轎車之一，全球累計銷售量已超過1000萬輛。全新的第六代豐田CAMRY，按照“創(chuàng)造中高級轎車全球新標(biāo)準(zhǔn)”的目標(biāo)開發(fā)而成。其特點是，整車外型在“Dynamic yet majestic（動感而不失尊貴）”的開發(fā)理念下，展現(xiàn)出煥然一新的面貌，尊貴與進取之氣渾然天成。車內(nèi)空間集開揚的空間、優(yōu)雅的設(shè)計與人性化的尖端科技于一體，創(chuàng)造出賞心悅目的駕乘環(huán)境。優(yōu)異的舒適性加上出眾的安全性能，使得駕乘凱美瑞成為一種真正的放松和享受。正是這些特點的集大成于一身，確立了凱美瑞的中高級轎車全球新標(biāo)桿地位。公司秉承豐田汽車與廣汽集團“顧客第一”的理念，為Camry凱美瑞打造出全新的銷售渠道——“廣汽TOYOTA”。2006年6月17日，廣汽豐田Camry凱美瑞正式在全國上市，全國106家“廣汽TOYOTA”經(jīng)銷店同時開業(yè)，創(chuàng)造了中國銷售渠道建設(shè)史上的奇跡；上市第二個月就進入中高級轎車市場三甲之列，從2006年12月份起一直蟬聯(lián)中高級轎車的銷售冠軍，2008年銷量冠軍的成績獲得銷量冠軍。在2006年的各項評獎中，獲得2006中國汽車風(fēng)云榜中高級轎車“風(fēng)云大獎”、“2006CCTV中國汽車”、“《汽車族》車”等多項車大獎，是中國汽車業(yè)界唯一同時囊括上述三大獎項的產(chǎn)品。凱美瑞上市半年總計獲得各獎項達40余項。2007年10月，凱美瑞以48.8的高分獲得C-NCAP碰撞試驗5星級評價。

公司堅定不移的實施“名牌戰(zhàn)略”和“以質(zhì)取勝”的企業(yè)發(fā)展戰(zhàn)略，公司始終把貫徹國際通行的質(zhì)量管理理念和質(zhì)量體系標(biāo)準(zhǔn)作為事業(yè)同步發(fā)展的目標(biāo)。在工廠建設(shè)期間已經(jīng)致力于“ISO9001”質(zhì)量保證體系的建設(shè)，并且于2006年4月通過了“ISO9001”質(zhì)量保證體系認(rèn)證，公司的產(chǎn)品質(zhì)量起點已排在全國同行業(yè)的前列。公司自成立之初，就確立了“以人為本、造車育人”的理念，注重人才的育成和培養(yǎng)。為此，公司專門設(shè)立了技能訓(xùn)練場，所有員工都須經(jīng)過嚴(yán)格訓(xùn)練，方可正式上崗。此外，還分批次將技術(shù)和生產(chǎn)管理骨干派往日本、美國及國內(nèi)各地研修，加快了人才的育成。

公司恪守“通過汽車創(chuàng)造美好生活，服務(wù)和諧社會”的立業(yè)宗旨，精益求精，全心全意地為顧客提供性能卓越、安全環(huán)保的汽車產(chǎn)品與細(xì)致周到的服務(wù)，早日建成最具競爭力的“世界級企業(yè)”！

第五篇：廣汽豐田觀后感(心得)

廣汽豐田觀后感

在參訪豐田之前，已經(jīng)上網(wǎng)搜尋過很多關(guān)于豐田的信息，不論是豐田的參訪心得、感受，還是互聯(lián)網(wǎng)上對于豐田的相關(guān)介紹，都讓我對豐田有了一個初步的認(rèn)識，出發(fā)之前，我是帶著“豐田究竟做到了何種程度？”“它是如何做到的？”的疑問參訪豐田的。

設(shè)施設(shè)備的應(yīng)用

進入整裝車間，映入眼簾的自動化流水線給我的第一感覺是：用于自動化設(shè)備的投入很大！接下來看到的流水線的設(shè)置，無疑證明了該自動化設(shè)備是最適合汽車生產(chǎn)的。設(shè)施設(shè)備的應(yīng)用，如果恰到好處，對QCD的提升會有較大的幫助，但如果運用、設(shè)置不當(dāng)，只會增加企業(yè)成本投入、影響生產(chǎn)效率，正如我們車間的作業(yè)臺的設(shè)置——根據(jù)產(chǎn)品工藝的簡易程度，所需作業(yè)臺的長度也不同，從車間作業(yè)臺的使用情況看，作業(yè)臺的設(shè)置給予了物料堆積、上下工序間動作浪費的條件，我認(rèn)為作業(yè)臺設(shè)置的最佳狀態(tài)為一人一位，當(dāng)生產(chǎn)線沒有多余位置擺放暫不使用設(shè)備、堆積物料/半成品時，生產(chǎn)現(xiàn)場只能合理擺放設(shè)備、消除物料/半成品的堆積，也恰如參訪后巴士上黎經(jīng)理所說“豐田多數(shù)設(shè)施是可以移動的、我們的是不可以移動的”，“不可移動”的設(shè)施設(shè)備影響了我們的生產(chǎn)效率，是改善設(shè)施（成本投入）還是保持原狀（影響效率）呢，這需要對兩者之間的價值進行衡量。節(jié)拍

在檢查質(zhì)量行為的過程中，就半成品堆積的問題，我曾問過現(xiàn)場的拉長“你是否清楚的知道每個工序的加工速度？”“是否會根據(jù)新/老員工作業(yè)速度的差異進行調(diào)整”，得到的答案基本為“否”，除非需要緊急出貨，正常情況下由員工自行調(diào)整，因此，我們的工序堆積很嚴(yán)重（也不排除材料、設(shè)備的原因），而對于工序堆積，班組長認(rèn)為只要不影響出貨就好，漸漸習(xí)以為常。安燈系統(tǒng)

“寧愿整個生產(chǎn)線停止生產(chǎn)，也不允許生產(chǎn)不合格品”是豐田使用安燈系統(tǒng)的初衷，我們的質(zhì)量方針“貼近客戶、預(yù)先解決、持續(xù)改進、行業(yè)領(lǐng)先”也充分體現(xiàn)了公司對于產(chǎn)品質(zhì)量的追求，可目前我們品質(zhì)異常處理“1到2小時”的速度，讓質(zhì)量方針顯得蒼白無力。記得去年6、7月份，在副總的指示下，當(dāng)時的品質(zhì)經(jīng)理（劉在曙）制定了關(guān)于現(xiàn)場異常處理的規(guī)定，規(guī)定內(nèi)容涉及了異常處理時效的相關(guān)要求，該文件發(fā)行后未能實施，未能實施的原因是什么呢？規(guī)定內(nèi)容不合理？還是對于品質(zhì)異常的重視程度不夠？

員工素質(zhì)

整個參訪過程中，接待人員梁小姐是我們唯一近距離接觸的豐田員工，此刻，她代表的是豐田，她的一言一行就是豐田員工素質(zhì)的縮影，得當(dāng)?shù)闹w動作、語言讓我感觸較深。記得剛進公司的時候，與迎面而來的同事說了聲“你好！”，不料換來了一個看怪物的表情，心里著實小小的“涼”了一下，隨后發(fā)現(xiàn)，客戶來訪時，除接應(yīng)客戶的人員外，其他人即使與客人見面，也不會打招呼。不論是顧客，還是新進員工，如果在見面的時候主動打招呼，也能讓對方感到愉快從而很快接受、融入公司。

相信豐田也曾在管理方面遇到過種種困難，通過不斷的堅持，最終成為企業(yè)的標(biāo)桿，危機感即是堅持的動力，我們目前欠缺的正是危機感，對待問題的態(tài)度如果是“因為……原因，所以做不了”，所有的工作不可能順利進行；如果能夠帶著以下三個問題，我們會發(fā)現(xiàn)之前所認(rèn)為難執(zhí)行、不可能做到的問題，也能夠得以實現(xiàn)。

“是什么原因做不了？”

“能用什么方法解決？”

“如果解決不了，會有什么后果？”

以上

鄒彩云

改善提案將于后面的匯總資料中提交。