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      廣汽豐田參觀感想

      時間:2019-05-12 05:18:44下載本文作者:會員上傳
      簡介:寫寫幫文庫小編為你整理了多篇相關(guān)的《廣汽豐田參觀感想》,但愿對你工作學(xué)習(xí)有幫助,當(dāng)然你在寫寫幫文庫還可以找到更多《廣汽豐田參觀感想》。

      第一篇:廣汽豐田參觀感想

      廣汽豐田參觀感想

      7月25日,在金總的帶領(lǐng)下,我們公司班組以上生產(chǎn)骨干及參與現(xiàn)場管理的干部,參觀了廣汽豐田總裝生產(chǎn)的現(xiàn)場。

      第一感覺是他們的工廠環(huán)境象花園,進入到總裝生產(chǎn)現(xiàn)場,步入專門的參觀通道,映入眼簾的是干凈整齊的生產(chǎn)場地,緩緩流動的流水線,井然有序的物料配送,著裝整齊操作嫻熟的工人,一切充滿詩情畫意。

      給我們感想最深的是以下幾點:

      一是他們的培訓(xùn)機制,在新員工入職培訓(xùn)的工作臺前,新員工站在老員工的對面,邊看邊聽邊操作,為期一個星期,這樣就能讓新員工很快學(xué)會,在進入流水線操作時保持步調(diào)一致;講解員還說,轉(zhuǎn)崗培訓(xùn)三個星期,是邊生產(chǎn)邊培訓(xùn),這樣的多能工還能晉級和晉升工資;

      二是他們的混線排產(chǎn),在看到他們一條流水線上出現(xiàn)二種不同的車型時,我正納悶為什么不同的產(chǎn)品會出現(xiàn)在同一條生產(chǎn)線,這時候講解員說了,這就是廣汽豐田的一個特色,不同產(chǎn)品可排在同一條線生產(chǎn),這充分體現(xiàn)了他們物料配送的準(zhǔn)確及時;同時也保證了多個訂單交期沖突時,多方兼顧,誰說魚和熊掌不可兼得?

      三是他們異常處理的方式,及拉線提報異常,異常工位紅燈閃亮,工作人員立馬到位,91秒處理異常,真快啊。

      四是待裝配的汽車,操作人員和物料車在同一個工作平臺上,同時向前流動,這樣就使得操作人員和待裝配的汽車及物料配送車保持相對靜止?fàn)顟B(tài),使操作人員更專注于手頭的工作,同時也減少了操作人員的工作強度,使流水線設(shè)計顯得人性化。

      五是他們的計劃執(zhí)行情況的看板,當(dāng)我們參觀到10:33時,看到他們生產(chǎn)看板上顯示的當(dāng)天當(dāng)班次產(chǎn)量為計劃數(shù)量為115臺,完成數(shù)量為112臺,計劃達成率97%,這樣計劃情況和達成情況是一目了然,這樣計劃多好做啊。

      XXX 2012-8-2

      第二篇:廣汽豐田參觀學(xué)習(xí)

      杭州華略管理學(xué)院/行課網(wǎng)

      “精益生產(chǎn)”是由美國生產(chǎn)管理專家長期研究日本豐田汽車的生產(chǎn)管理而總結(jié)出來的一種生產(chǎn)方式,是當(dāng)今世界上最為先進的生產(chǎn)方式,目的是幫助企業(yè)通過持續(xù)改善,徹底杜絕企業(yè)中的一切浪費現(xiàn)象,從而以最少的投入產(chǎn)生最大的效益,提高企業(yè)質(zhì)量、成本以及效率方面的綜合競爭力。豐田汽車公司作為全球汽車制造行業(yè)的標(biāo)桿企業(yè),以其高效率、高品質(zhì)、高利潤的豐田生產(chǎn)管理方式享譽全球,突破傳統(tǒng)生產(chǎn)管理理念,以最低成本原則來改善生產(chǎn)流程與系統(tǒng),不僅在汽車業(yè)成為標(biāo)桿企業(yè),也成為其他制造行業(yè)的楷模。

      特色:

      ??廣汽豐田汽車全球樣版工廠參觀 ??在職高管親授精益精髓詮釋豐田之道 ??專家點評及精益專題課程

      授課導(dǎo)師:

      宋老師:中國少壯派精益生產(chǎn)實戰(zhàn)專家。廣汽集團工廠規(guī)劃、精益物流規(guī)劃與布局、精益物流方式和MES系統(tǒng)導(dǎo)入負(fù)責(zé)人。項目業(yè)績:

      1、工廠規(guī)劃,研究各大汽車廠生產(chǎn)方式及物流模式,參與新工廠規(guī)劃,layout設(shè)計,物

      規(guī)劃負(fù)責(zé)人;

      2、精益物流規(guī)劃、倉庫布局設(shè)計,結(jié)合生產(chǎn)方式建立面積最優(yōu)化、最高效的布局,物流面積比其他相同產(chǎn)能汽車廠低減50%。

      3、SPS物流方式建立導(dǎo)入,建立部分線的SPS物流方式,提搞生產(chǎn)效率15%,線邊面積低減30%,目視化及管理水平提升,AGV無人搬運系統(tǒng)導(dǎo)入負(fù)責(zé)人。

      4、建立物流流程體系及標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)體系,建立高效率、低成本的物流體系,建立作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)體系,比其他相同產(chǎn)能汽車廠物流成本低30%。

      5、MES物流系統(tǒng)設(shè)計,設(shè)計先進信息化拉動式物流配送系統(tǒng),通過系統(tǒng)拉動實現(xiàn)高效JIT,實現(xiàn)在庫最低。

      曾任豐田電裝TPS主任:創(chuàng)造了電裝公司歷史上的精益改善奇跡。負(fù)責(zé)電裝公司及供應(yīng)商豐田生產(chǎn)方式(TPS)的推行,看板拉動式生產(chǎn)方式的構(gòu)建,省人化項目推進,工場工數(shù)管理體制建立及推進,生產(chǎn)、生管每月需求人員計劃的監(jiān)控及調(diào)整;L/T短縮活動推進,倉庫物流布局及改善活動推進,EF(效率工廠)活動五年規(guī)劃與推行。

      項目業(yè)績:

      1、構(gòu)建了電裝公司倉庫管理5道具管理體系:受注進度管理、集貨進度管理、出貨處理完了管理、出貨明示管理、卡車達到管理;并建立了平準(zhǔn)化集荷看板管理體系、制品領(lǐng)取看板管理體系,在生管導(dǎo)入了48分割/日的后補充領(lǐng)取方式。部分生產(chǎn)線導(dǎo)入了完全的后補充看板拉動體系,使倉庫面積低減了53%。

      杭州華略管理學(xué)院/行課網(wǎng)

      2、主導(dǎo)電裝公司生產(chǎn)現(xiàn)場省人化項目活動:07年到10年期間在電裝主導(dǎo)IE現(xiàn)場改善研修活動多次,平均每條生產(chǎn)線效率提升20%,共省人17人。主導(dǎo)倉庫現(xiàn)場改善,創(chuàng)建適合倉庫的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)體制,低減人工25%,面積使用率提高30%。

      3、推行豐田生產(chǎn)方式(TPS)—建立看板拉動式生產(chǎn)方式:06年到09年間,5條新生產(chǎn)線導(dǎo)入準(zhǔn)化后補充生產(chǎn)體制,實行看板的拉動生產(chǎn)。

      4、工時管理活動(效率提升與少人化柔性生產(chǎn)項目)建立和推進:08年建立生產(chǎn)線工數(shù)管理體制,09年建立生管倉庫工數(shù)管理體制,達成了公司15%的省人化目標(biāo)。

      5、通過導(dǎo)入L/T(Lead Time)時間管理,對生產(chǎn)線生產(chǎn)LOT的低減、快速換模方案推進、安全在庫的低減,部品訂單發(fā)注方式的變更,貨車輸送頻率的調(diào)整,整合物流的實施,最終整個工場L/T從30.5天→12天。

      6、SMED活動推行:07曾將燃油品事業(yè)部SIFS(燃油泵生產(chǎn)線)機型切換時間從20分→48秒,生產(chǎn)批量從大批量生產(chǎn)→240臺/LOT→24臺/LOT。08年-09年曾將IAFM(空氣進歧管生產(chǎn)線)機型切換時間從180秒→12秒,生產(chǎn)批量從大批量生產(chǎn)→60臺/LOT→2臺/LOT。7、08年-09年公司成本低減主要推進責(zé)任者之一:08年上半年完成工廠內(nèi)酒精使用量減少案、無塵紙內(nèi)供案、包裝材設(shè)計費用低減案、統(tǒng)合物流運行案等,上半年完成公司成本低減100萬元。

      第一天:9:00-12:00 第一節(jié):精益生產(chǎn)基礎(chǔ)與原理(專家授課、精益導(dǎo)入)

      第一章:精益生產(chǎn)的本質(zhì)及發(fā)展

      ?精益生產(chǎn)的本質(zhì)

      ?什么是生產(chǎn)運營管理系統(tǒng)

      ?精益生產(chǎn)的實質(zhì)——高效、簡單的生產(chǎn)運營管理系統(tǒng)

      ?精益生產(chǎn)的起源和發(fā)展

      ?世界制造業(yè)生產(chǎn)運營管理系統(tǒng)的發(fā)展與變革

      ?精益生產(chǎn)的起源——豐田生產(chǎn)方式

      ?世界經(jīng)濟的發(fā)展與精益生產(chǎn)的發(fā)展

      ?中國企業(yè)精益轉(zhuǎn)型的必要性

      第二章 精益生產(chǎn)的核心理念 ?豐田的經(jīng)營理念

      ?傳統(tǒng)的經(jīng)營理念,成本主義 ?豐田的經(jīng)營理念

      ? “減少一成的浪費就相當(dāng)于增加一倍的銷售額”——大野耐一

      ?豐田的運營理念 ?豐田的運營理念:“水龍頭”原理

      杭州華略管理學(xué)院/行課網(wǎng)

      ?實現(xiàn)豐田運營理念的兩大支柱:JIT和自働化 ?觀賞影片《豐田生產(chǎn)方式》,理解豐田的兩大支柱

      ?豐田的逆向思維理念

      ?顛覆傳統(tǒng),開創(chuàng)從后向前的拉動氏生產(chǎn)模式 ?打破常規(guī),?現(xiàn)場管理的逆向思維

      案例分享:大野耐一在生產(chǎn)現(xiàn)場的一次巡視

      14:30-16:00 第二節(jié):參觀廣汽豐田汽車有限公司生產(chǎn)線 看點: ◆以人為本的工作環(huán)境,三位一體的品質(zhì)體系;

      ◆Kanban(看板)在銷售→生產(chǎn)→采購整個流程中的運用; ◆完全平準(zhǔn)化混流的拉動式高柔性生產(chǎn)線; ◆世界頂尖的目視化管理;

      ◆先進的SPS(單臺供件)物流模式。

      第三節(jié):參觀廣汽豐田第一店 看點:

      ◆精益思想在銷售、售后服務(wù)、維修中的應(yīng)用體現(xiàn) ◆行業(yè)最先進的硬件設(shè)備及管理系統(tǒng) ◆全球首塊銷售SPM看板、售后CS看板 ◆全國首條售后鈑噴車間流水線作業(yè)方式

      19:00-21:30 第四節(jié):由豐田汽車在職高管主題分享“豐田精益文化與施實”并對話交流 ?豐田為什么強大?

      ?豐田生產(chǎn)方式(TPS)兩大支柱:JIT、自働化案例詳解 ?豐田獨特的企業(yè)文化:TOYOTA WAY(豐田之道)?豐田會議文化 ?豐田安全文化 ?豐田“三現(xiàn)”文化 ?豐田的人性化關(guān)懷 ?豐田持續(xù)改善的操作方法

      第二天:9:00-12:00

      第五節(jié):精益生產(chǎn)要素一:精益生產(chǎn)的體系架構(gòu) ?精益生產(chǎn)的核心:暢流化

      ?暢流化的定義 ?案例分析,豐田實施暢流化的故事 ?理解暢流化為什么是精益生產(chǎn)的核心 ?暢流化的形式

      案例分析:汽車行業(yè)和電子行業(yè)的暢流形式 ?精益生產(chǎn)的關(guān)鍵:全局觀與及時生產(chǎn)

      杭州華略管理學(xué)院/行課網(wǎng)

      ?全局觀的產(chǎn)生

      ?什么是全局觀

      ?通過全局觀,發(fā)現(xiàn)“七大浪費” ?及時生產(chǎn)的定義 ?豐田的最高生產(chǎn)綱領(lǐng)

      案例分析:某機加工行業(yè)的浪費分析

      ?精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)

      ?平準(zhǔn)化生產(chǎn),精益生產(chǎn)計劃排程方法

      案例分析:豐田的生產(chǎn)現(xiàn)場,與豐田的生產(chǎn)計劃排程方法 ?穩(wěn)定化生產(chǎn)TPM

      ?JIT的實現(xiàn)策略:

      ?如何構(gòu)建流水線,實現(xiàn)暢流化的方法

      第三篇:廣汽豐田公司參觀心得體會

      廣汽豐田公司參觀心得體會

      隨著知識和創(chuàng)新經(jīng)濟時代的來臨、市場的日益全球化和互聯(lián)網(wǎng)的廣泛運用,標(biāo)桿學(xué)習(xí)越來越成為企業(yè)實施流程再造、持續(xù)改善及建立持續(xù)競爭優(yōu)勢的關(guān)鍵管理方法。

      6月1日,公司中山團委組織青年骨干員工赴廣汽豐田參觀學(xué)習(xí),我們早上8點從中山大堂門口出發(fā),經(jīng)過約一個小時的行車,9點左右到達了位于廣州南沙黃閣鎮(zhèn)廣汽豐田廠,一座現(xiàn)代化的,綠色環(huán)保的大型工廠展現(xiàn)在眼前,據(jù)廠方接待人員介紹,廣汽豐田汽車有限公司成立于2004年9月1日,由廣州汽車集團股份有限公司和豐田汽車公司各出資50%組建,是廣汽集團和豐田汽車攜手共贏、共謀發(fā)展的重大項目。廣州豐田工廠位于廣州南沙區(qū),以建設(shè)“豐田全球模范工廠”為目標(biāo),秉承豐田數(shù)十年汽車制造之精義,引進全球最先進的生產(chǎn)設(shè)備和工藝,擁有規(guī)模宏大的廠區(qū)(面積187萬㎡)、嶄新的設(shè)備和技術(shù)、先進的生產(chǎn)線、完善的智能信息網(wǎng)絡(luò)......這一切已構(gòu)成廣州豐田獨一無二的強大競爭力。廣州豐田把JIT應(yīng)用于公司的整個生產(chǎn)經(jīng)營過程,實踐豐田管理方式,打造以人為本的工作環(huán)境,培養(yǎng)能夠?qū)嵺`豐田管理方式的人才。在生產(chǎn)管理上,更精心營造人與人之間的和諧氛圍,用心構(gòu)筑最具人性化的工廠,充分發(fā)揮人與科技完美結(jié)合的優(yōu)勢,真正實現(xiàn)對科技的突破。在工廠的展覽廳,廠方接待員向我們簡單介紹了汽車的生產(chǎn)過程和工藝,從鋼板的沖壓開始,焊接,噴涂,組裝,檢驗等,感嘆于那么多機械手井然有序的安裝、噴涂。

      進入車間參觀,看到汽車在立體的流水生產(chǎn)線上緩緩而行,沒有機器的轟鳴聲,沒有工人忙碌穿梭的身影,整個車間非常寧靜,自動化程度非常高,裝配機器人有條不紊工作,看到工人只要將零件放在流水線上即可,在自動生產(chǎn)線上,有一個LED顯示屏,正常工作時是綠色的,如果在某個工位不正常,LED就顯示紅色數(shù)字,當(dāng)班工人就要立即處理,處理不了LED就閃爍,那就要叫組長了,整個車間非常整潔干凈,在黃線以外,還擺放著花草和休息圓臺,供員工休息之用,在整個參觀過程中,體會較深的有如下幾點:

      1、廠房空間利用率高,雖然是大跨度的單層廠房,但是基本利用到三層, 地下一層屬于設(shè)備和特殊層,地面一層是人員操作層,上層空間是所有輸送系統(tǒng)和在制品暫存區(qū).2、專門有分檢零件的工序,然后把相應(yīng)零件裝在類似酒店整理房間的小推車上,裝配工人看到相應(yīng)車型就推相應(yīng)車子去組裝就可以了

      3、組裝車間是一個移動的傳輸帶,每一輛車型來時,工人和汽車在同步移動時進行組裝,基本上傳輸帶的速度就決定了整個車間的產(chǎn)量.定單量不足時,豐田一般不停產(chǎn),而是整個生產(chǎn)系統(tǒng)放慢速度。

      4、整個生產(chǎn)系統(tǒng)非常柔性,不同款不同色的車完全在同一生產(chǎn)線同時生產(chǎn),接待員介紹說這叫混裝。這種混裝至少帶來如下好處: 1)節(jié)約了從下訂單到出貨的周期,真正實現(xiàn)按訂單生產(chǎn); 2)能實現(xiàn)小批量多品種的市場要求;

      3)節(jié)約了在制品的庫存,減少了對流動資金的占用; 4)上個工序出現(xiàn)品質(zhì)問題,能及時發(fā)現(xiàn);

      5、考慮非常詳細(xì),參觀路線終點,是一個洗手間,考慮到參觀人員都是乘車遠(yuǎn)到而來,又即將離去,這種為客人考慮的設(shè)置就非常人性化。

      通過學(xué)習(xí),我將在工作中深刻領(lǐng)會精益生產(chǎn)精神,將它運用在工作中,務(wù)求進一步提高工作方式方法,把工作做得更好。

      第四篇:廣汽豐田汽車公司簡介

      廣汽豐田汽車有限公司成立于04年9月1日,由廣汽集團與日本豐田汽車公司各出資50%組建,合作期限30年,注冊資本16.92億元。

      公司位于中國極具活力的珠三角的幾何中心--廣州南沙區(qū),占地面積187萬平方米,建筑面積40萬平方米,起步產(chǎn)能20萬輛/年。目前共有員工5500余人,其中大專及其以上學(xué)歷者達23.1%,平均年齡為23歲。公司于04年11月破土動工;05年9月7日廠房基本建成;06年3月份所有設(shè)備安裝完畢并投入試生產(chǎn),06年5月23日,首款轎車Camry凱美瑞正式下線。在全體員工的共同努力下,公司僅用兩個月的時間就達到單班設(shè)計生產(chǎn)能力,并于10月份順利實現(xiàn)雙班生產(chǎn);07年3月28日,第十萬輛凱美瑞下線;07年11月2日,第二十萬輛凱美瑞成功下線;08年5月20日,第三十萬輛凱美瑞成功下線,創(chuàng)造了中國汽車業(yè)界迄今為止生產(chǎn)爬坡速度最快的紀(jì)錄!2008年5月15日,公司第二款車型雅力士Yaris成功下線,并于6月26日上市銷售,進一步豐富了公司產(chǎn)品線,結(jié)束了僅靠凱美瑞一款產(chǎn)品銷售的歷史。2006年,公司產(chǎn)銷雙雙超過61000輛,完成工業(yè)總產(chǎn)值近120億元,上繳各項稅金23億元,;2007年,公司以凱美瑞單一車型實現(xiàn)產(chǎn)銷170000輛,工業(yè)總產(chǎn)值近320億元,上繳各項稅金近60億元。產(chǎn)品投產(chǎn)初期,國產(chǎn)化率即高達72%,其中廣東地區(qū)零部件供應(yīng)商占50%以上。廣汽豐田對地方經(jīng)濟的發(fā)展起到巨大的拉動作用。

      以建設(shè)“豐田全球模范工廠”為目標(biāo),秉承豐田數(shù)十年汽車制造之精義,公司引進全球極先進的生產(chǎn)設(shè)備和工藝。沖壓、焊裝、樹脂、涂裝和總裝等五大工藝布局近乎完美,其中:沖壓車間采用全球極先進的伺服壓力機生產(chǎn)線,具有高效率、高精度、低能耗等特點;焊裝車間采用GBL(Global Body Line)生產(chǎn)線,配備267個自動化機器人,使車身焊接更精密、柔性化;涂裝成型車間采用機器人自動噴涂系統(tǒng)、極新型注塑成型機以及應(yīng)用水性涂料,實現(xiàn)了工序自動化和環(huán)?;a(chǎn),保證了高效率、高品質(zhì);總裝車間采用日本極先進的精細(xì)化SPS(Set Parts Supply)零件分揀系統(tǒng),使生產(chǎn)線員工專注于裝配工作,有力地確保了裝配品質(zhì)。公司非常注重環(huán)境保護,建成后的工廠綠化面積超過公司總面積的25%,總投資1500萬元的污水處理站按國家一級排放標(biāo)準(zhǔn)興建,堪稱國內(nèi)綠色環(huán)保工廠的典范,投產(chǎn)后僅一年,就獲得ISO14001環(huán)境管理體系認(rèn)證證書。

      公司投產(chǎn)的首款轎車Camry凱美瑞是全球銷量最大的中高檔轎車之一,全球累計銷售量已超過1000萬輛。全新的第六代豐田CAMRY,按照“創(chuàng)造中高級轎車全球新標(biāo)準(zhǔn)”的目標(biāo)開發(fā)而成。其特點是,整車外型在“Dynamic yet majestic(動感而不失尊貴)”的開發(fā)理念下,展現(xiàn)出煥然一新的面貌,尊貴與進取之氣渾然天成。車內(nèi)空間集開揚的空間、優(yōu)雅的設(shè)計與人性化的尖端科技于一體,創(chuàng)造出賞心悅目的駕乘環(huán)境。優(yōu)異的舒適性加上出眾的安全性能,使得駕乘凱美瑞成為一種真正的放松和享受。正是這些特點的集大成于一身,確立了凱美瑞的中高級轎車全球新標(biāo)桿地位。公司秉承豐田汽車與廣汽集團“顧客第一”的理念,為Camry凱美瑞打造出全新的銷售渠道——“廣汽TOYOTA”。2006年6月17日,廣汽豐田Camry凱美瑞正式在全國上市,全國106家“廣汽TOYOTA”經(jīng)銷店同時開業(yè),創(chuàng)造了中國銷售渠道建設(shè)史上的奇跡;上市第二個月就進入中高級轎車市場三甲之列,從2006年12月份起一直蟬聯(lián)中高級轎車的銷售冠軍,2008年銷量冠軍的成績獲得銷量冠軍。在2006年的各項評獎中,獲得2006中國汽車風(fēng)云榜中高級轎車“風(fēng)云大獎”、“2006CCTV中國汽車”、“《汽車族》車”等多項車大獎,是中國汽車業(yè)界唯一同時囊括上述三大獎項的產(chǎn)品。凱美瑞上市半年總計獲得各獎項達40余項。2007年10月,凱美瑞以48.8的高分獲得C-NCAP碰撞試驗5星級評價。

      公司堅定不移的實施“名牌戰(zhàn)略”和“以質(zhì)取勝”的企業(yè)發(fā)展戰(zhàn)略,公司始終把貫徹國際通行的質(zhì)量管理理念和質(zhì)量體系標(biāo)準(zhǔn)作為事業(yè)同步發(fā)展的目標(biāo)。在工廠建設(shè)期間已經(jīng)致力于“ISO9001”質(zhì)量保證體系的建設(shè),并且于2006年4月通過了“ISO9001”質(zhì)量保證體系認(rèn)證,公司的產(chǎn)品質(zhì)量起點已排在全國同行業(yè)的前列。公司自成立之初,就確立了“以人為本、造車育人”的理念,注重人才的育成和培養(yǎng)。為此,公司專門設(shè)立了技能訓(xùn)練場,所有員工都須經(jīng)過嚴(yán)格訓(xùn)練,方可正式上崗。此外,還分批次將技術(shù)和生產(chǎn)管理骨干派往日本、美國及國內(nèi)各地研修,加快了人才的育成。

      公司恪守“通過汽車創(chuàng)造美好生活,服務(wù)和諧社會”的立業(yè)宗旨,精益求精,全心全意地為顧客提供性能卓越、安全環(huán)保的汽車產(chǎn)品與細(xì)致周到的服務(wù),早日建成最具競爭力的“世界級企業(yè)”!

      第五篇:廣汽豐田觀后感(心得)

      廣汽豐田觀后感

      在參訪豐田之前,已經(jīng)上網(wǎng)搜尋過很多關(guān)于豐田的信息,不論是豐田的參訪心得、感受,還是互聯(lián)網(wǎng)上對于豐田的相關(guān)介紹,都讓我對豐田有了一個初步的認(rèn)識,出發(fā)之前,我是帶著“豐田究竟做到了何種程度?”“它是如何做到的?”的疑問參訪豐田的。

      設(shè)施設(shè)備的應(yīng)用

      進入整裝車間,映入眼簾的自動化流水線給我的第一感覺是:用于自動化設(shè)備的投入很大!接下來看到的流水線的設(shè)置,無疑證明了該自動化設(shè)備是最適合汽車生產(chǎn)的。設(shè)施設(shè)備的應(yīng)用,如果恰到好處,對QCD的提升會有較大的幫助,但如果運用、設(shè)置不當(dāng),只會增加企業(yè)成本投入、影響生產(chǎn)效率,正如我們車間的作業(yè)臺的設(shè)置——根據(jù)產(chǎn)品工藝的簡易程度,所需作業(yè)臺的長度也不同,從車間作業(yè)臺的使用情況看,作業(yè)臺的設(shè)置給予了物料堆積、上下工序間動作浪費的條件,我認(rèn)為作業(yè)臺設(shè)置的最佳狀態(tài)為一人一位,當(dāng)生產(chǎn)線沒有多余位置擺放暫不使用設(shè)備、堆積物料/半成品時,生產(chǎn)現(xiàn)場只能合理擺放設(shè)備、消除物料/半成品的堆積,也恰如參訪后巴士上黎經(jīng)理所說“豐田多數(shù)設(shè)施是可以移動的、我們的是不可以移動的”,“不可移動”的設(shè)施設(shè)備影響了我們的生產(chǎn)效率,是改善設(shè)施(成本投入)還是保持原狀(影響效率)呢,這需要對兩者之間的價值進行衡量。節(jié)拍

      在檢查質(zhì)量行為的過程中,就半成品堆積的問題,我曾問過現(xiàn)場的拉長“你是否清楚的知道每個工序的加工速度?”“是否會根據(jù)新/老員工作業(yè)速度的差異進行調(diào)整”,得到的答案基本為“否”,除非需要緊急出貨,正常情況下由員工自行調(diào)整,因此,我們的工序堆積很嚴(yán)重(也不排除材料、設(shè)備的原因),而對于工序堆積,班組長認(rèn)為只要不影響出貨就好,漸漸習(xí)以為常。安燈系統(tǒng)

      “寧愿整個生產(chǎn)線停止生產(chǎn),也不允許生產(chǎn)不合格品”是豐田使用安燈系統(tǒng)的初衷,我們的質(zhì)量方針“貼近客戶、預(yù)先解決、持續(xù)改進、行業(yè)領(lǐng)先”也充分體現(xiàn)了公司對于產(chǎn)品質(zhì)量的追求,可目前我們品質(zhì)異常處理“1到2小時”的速度,讓質(zhì)量方針顯得蒼白無力。記得去年6、7月份,在副總的指示下,當(dāng)時的品質(zhì)經(jīng)理(劉在曙)制定了關(guān)于現(xiàn)場異常處理的規(guī)定,規(guī)定內(nèi)容涉及了異常處理時效的相關(guān)要求,該文件發(fā)行后未能實施,未能實施的原因是什么呢?規(guī)定內(nèi)容不合理?還是對于品質(zhì)異常的重視程度不夠?

      員工素質(zhì)

      整個參訪過程中,接待人員梁小姐是我們唯一近距離接觸的豐田員工,此刻,她代表的是豐田,她的一言一行就是豐田員工素質(zhì)的縮影,得當(dāng)?shù)闹w動作、語言讓我感觸較深。記得剛進公司的時候,與迎面而來的同事說了聲“你好!”,不料換來了一個看怪物的表情,心里著實小小的“涼”了一下,隨后發(fā)現(xiàn),客戶來訪時,除接應(yīng)客戶的人員外,其他人即使與客人見面,也不會打招呼。不論是顧客,還是新進員工,如果在見面的時候主動打招呼,也能讓對方感到愉快從而很快接受、融入公司。

      相信豐田也曾在管理方面遇到過種種困難,通過不斷的堅持,最終成為企業(yè)的標(biāo)桿,危機感即是堅持的動力,我們目前欠缺的正是危機感,對待問題的態(tài)度如果是“因為……原因,所以做不了”,所有的工作不可能順利進行;如果能夠帶著以下三個問題,我們會發(fā)現(xiàn)之前所認(rèn)為難執(zhí)行、不可能做到的問題,也能夠得以實現(xiàn)。

      “是什么原因做不了?”

      “能用什么方法解決?”

      “如果解決不了,會有什么后果?”

      以上

      鄒彩云

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