第一篇：管片色差分析

盾構管片內弧面出現(xiàn)不規(guī)則色差原因分析

盾構管片是集中了清水混凝土，特殊混凝土具有百年工程質量要求的特殊預制生產構件產品。產品外觀需要清水要求，產品尺寸要求以毫米精度計量，產品耐久性為百年工程，在生產此項產品過程中，需要在模板制作精度、剛度，混凝土配置的耐久性、操作性，鋼筋成型的精準性、牢固性、強操作性等方面進行細之又細的質量控制工作。這其中的每項主控項目又分為多個控制項目，而任何一項控制項目都是實現(xiàn)主控項目，實現(xiàn)管片的精良品質的基石，在此我們所討論的主要是在近幾年發(fā)現(xiàn)，發(fā)生在管片內弧面，側面的觀感顏色色差現(xiàn)象，此現(xiàn)象從季節(jié)上分主要發(fā)生在春季、秋季。從生產時間上分主要集中在兩番、三番生產，產量較大時期。具有集中性，多班生產的管片一部分或多或少存在色差。偶然性，主要表現(xiàn)在不能很好的預測發(fā)生。色差深度的表層性，此色差一般較淺，大概在1mm范圍內，屬淺層色差。根據(jù)公司要求技術質量部特組織相關人員對此現(xiàn)象進行了專題試驗分析，下面簡單介紹一下我們對此現(xiàn)象產生的一點原因分析；

圖片1為正常成品管片內弧面外觀顏色

圖片2此為攪拌計量系統(tǒng)減水劑計量出現(xiàn)誤差，致使混凝土突然失控所致

圖片3此為管片出現(xiàn)的不規(guī)則色差

在此我們所分析的內容為圖片三所展示的不均勻色差，此種色差在管片出池后，隨著管片表面附著水分的蒸發(fā)會越來越明顯，轉移到室外后色差會有所減弱。但進入到隧道后由于光線的作用色差會很明顯。初步實體檢測斑點處發(fā)現(xiàn)，用手觸摸變色區(qū)沒有明顯凹凸感，經(jīng)打磨色差點很淺在1毫米范圍內，超出此厚度后管片顏色即趨于一致。再此基礎上我們將從，混凝土、脫模劑、蒸養(yǎng)溫度、時間等方面著手進行試驗分析。

一、混凝土分析；

圖1用原始配合比攪拌的混凝土（和易性良好）

圖2在原始配合比攪拌后，人為增加減水劑量致使砼離析

圖三在原始配合比攪拌后，人為增加用水量致使砼離析

經(jīng)過三個圖片對比分析，在原始配合比保證和易性良好的情況下，成品顏色均勻，符合混凝土蒸養(yǎng)后的顏色。人為增加減水劑致使混凝土離析后，成品顏色明顯發(fā)暗，有黑色和黃色片狀斑點。聚羧酸類減水劑結構呈梳形，主鏈上帶有多個活性基團，并且極性較強，側鏈也帶有親水性的活性基團。具有大分子吸附層的球形粒子在相互靠近時,顆粒之間的范德華力是決定體系位能的主要因素.當水泥顆粒表面吸附層的厚度增加時,有利于水泥顆粒的分散.聚羧酸減水劑分子中含有較多較長的支鏈,當它們吸附在水泥顆粒表層后,可以在水泥表面上形成較厚的立體包層,從而使水泥達到較好的分散效果。若摻加過量，會使水泥表面上形成較厚的立體包層破壞，從而混凝土沒有粘聚性。內部結構受到破壞，從而使其成品顏色不統(tǒng)一。

劈開成品很明顯發(fā)現(xiàn)，混凝土靠近操作面砂漿層很厚，下層砂石分部不均勻。在人為增加用水量致使混凝土離析后，成品表面黃色痕跡增多，但黑色斑點狀不明顯。劈開成品發(fā)現(xiàn)，混凝土浮漿層厚，內部砂石分部不均勻，石子沉降嚴重。通過試驗分析認為；在保證混凝土和易性良好的情況下，混凝土顏色基本能夠保證均勻一致。當混凝土在減水劑突然增多，用水量突然增多，致使混凝土離析后，混凝土表面會出現(xiàn)明顯浮漿層，模板面會出現(xiàn)明顯色差，劈開混凝土會發(fā)現(xiàn)模板面石子沉積嚴重，部分斑點色差為石子沉降后的石子影像顏色。

二、生產班次分析（管片靜停時間及降溫時間）

在二車間生產一番時，前期混凝土靜停時間一般在1.5-2小時，蒸養(yǎng)完成后靜停時間在6小時以上出池，管片如下：

分析此種生產模式下的管片靜停時間滿足，在混凝土凝結時間要求后進行蒸養(yǎng)，蒸養(yǎng)后有足夠的時間進行管片的自然降溫，出模后發(fā)現(xiàn)內弧面顏色基本一致，較少見色斑現(xiàn)象產生，二車間每天生產二翻前期靜停時間在1.5小時以內，在完成蒸養(yǎng)過程后立即出池，管片如下：

分析此種生產模式下的管片靜停時間不能完全滿足，蒸養(yǎng)后立即出模，沒有有足夠的時間進行管片的自然降溫，出模后發(fā)現(xiàn)內弧面顏色有色斑現(xiàn)象產生，通過對管片車間生產的觀察（在配合比不變包括所有原材料基本沒有變化時），色斑產生一般在車間進行翻番，且越靠近后期生產的色斑越嚴重。

三、養(yǎng)護溫度及時間對混凝土色差的影響因素

經(jīng)過一段時間的觀察發(fā)現(xiàn)如下的情況：

1、在基本相同的原材料及養(yǎng)護條件下，靜停時間的長短對混凝凝土的顏色影響；

圖一

圖一：為靜停時間較長的顏色

圖二

圖二：為靜停時間較短的顏色

2、在基本相同的原材料及相同的靜停時間下，養(yǎng)護溫度較高及養(yǎng)護時間較長的混凝土顏色；

圖三

圖四

圖

三、圖四：養(yǎng)護溫度較低時間較短的顏色

圖五

圖六

圖

五、圖六：養(yǎng)護溫度較高時間較長的顏色

分析：通過現(xiàn)場試驗及觀察發(fā)現(xiàn)；靜停時間較長的管片表面花斑有一定的減少但不能夠完全杜絕。由于管片蒸養(yǎng)要求及施工限制不能直接在管片上進行試驗，所以我們用同等強度的短軌枕進行了蒸養(yǎng)時間的對比試驗（再此所說的蒸養(yǎng)時間為在一個測溫環(huán)節(jié)完成后不進行立即出池，不揭開養(yǎng)護罩的情況下自然降溫6小時以上），發(fā)現(xiàn)，蒸養(yǎng)時間較短的明顯有色斑產生，而時間較長的顏色較好幾乎沒有色斑產生。

四、脫模劑的影響

根據(jù)現(xiàn)有的脫模劑(花王、泰克力)我們進行了同配比、同養(yǎng)護條件、同等施工操作、同等調和配方、同一施工班組（二車間2翻）的對比試驗，試驗結果如下；

圖一

圖二

（圖一為泰克力脫模劑、圖二為花王脫模劑）

通過圖片及現(xiàn)場觀察我們發(fā)現(xiàn)，涂刷泰克力脫模劑的管片表面較干凈但在出模時有不同程度花斑現(xiàn)象。涂刷花王脫模劑的管片部分沒有花斑現(xiàn)象，部分有花斑現(xiàn)象但花斑很少一般隱藏在表面黃色下面，但在管片內弧面全部都有不同程度的黃色印記，用手涂抹印記有黃色粉狀物體脫落，但在管片表面有滲入的黃色痕跡不能擦掉。

五、分析結論

通過試驗我們認為，管片內弧面形成的不規(guī)則色差主要產生的原因有；

1、混凝土離析致使混凝土內部的材料不能均勻分部，致使產品形成可見的不規(guī)則色差。一般表現(xiàn)為浮漿層超厚，石子明顯沉降到模板面部位，并且伴有成品的邊角部位有不規(guī)則的水紋。

2、蒸汽養(yǎng)護后降溫時間短形成的色差，一般表現(xiàn)為范圍較大，占班次生產產品的90%以上都會形成不同范圍的色差。

3、脫模劑的原因，從目前情況看用泰克力脫模劑產生的管片內弧面色差一般為不規(guī)則斑點狀色差。用花王脫模劑產生的色差一般為有明顯黃色印記的色差。

六、下步工作措施

1、加強原材料顏色檢驗，主要為水泥粉煤灰，對原材料進行顏色比對封存，對于和比對試驗顏色差異較大的原材料盡量不予采用。盡量選擇原材料較為穩(wěn)定的，社會質量信譽度較高的供應企業(yè)。

2、在市場上盡量尋找更加符合施工要求的脫模劑，并不斷督促生產操作人員嚴格按要求進行脫模劑的調配及涂刷。對進廠的脫模劑加強檢驗，對于有明顯污染痕跡的脫模劑堅決不予使用。

3、加強對攪拌操作的管理，嚴格控制混凝土的攪拌質量，對于離析的混凝土不予使用。

4、根據(jù)公司的施工特點，不斷優(yōu)化蒸養(yǎng)控制，盡量延長降溫階段。

管片的表面淺層色斑雖然不會對管片的使用功能、耐久性指標及結構性能造成影響，但對于現(xiàn)在越來越追求清水效果的工程驗收，此種現(xiàn)象卻逐漸凸顯出其對整體工程的觀感的不適應性。甚至會因此影響到了公司的一貫良好聲譽，所以如何減少或杜絕此類現(xiàn)象或將是我們今后一段時期的工作重點，在參考國內國外的相關資料后發(fā)現(xiàn)，此類現(xiàn)象已成為實現(xiàn)清水混凝土的一道較難解決的問題，問題產生可能不是一種原因，其具有一定的綜合性，我們將在后期的質量控制上從材料、混凝土試配、攪拌、振搗、操作等等環(huán)節(jié)加強標準性控制，我想如果各個環(huán)節(jié)都能夠嚴而又嚴的控制，可能會對于真正解決此問題的產生達到突然驚喜的效果。

第二篇：單晶色差質量問題分析報告

單晶色差質量問題分析報告

訂單號：SU4G1013-12 產品類型：M190B 質量問題描述：

SU4G1013-12訂單第三方驗貨過程中發(fā)現(xiàn)M190黑色組件存在色差問題，共抽檢組件1436片，不良組件25片，不良比例1.7%，不良圖片如下圖所示：

臨時糾正措施：

1．分選暫時取消扇形分選，回歸至原來的單片分選，避免色差問題的重復出現(xiàn)； 2．對車間生產的組件進行檢查，看是否存在色差，同時后續(xù)加強對色差的檢查； 3．對已經(jīng)出現(xiàn)的不良組件進行隔離放置，與銷售進行溝通，尋找合理解決方案。產生原因：

為了節(jié)約成本，減少分選人力，同時針對電池片顏色相差不明顯的情況，已要求分選時可以同時拿10片左右電池片扇形打開，將顏色相差較明顯的電池片挑選出來，由于單晶電池片色差本身不明顯，同時不同角度看會顯示不同的顏色，因此扇形分選時電池片沒有完全打開，存在色差的電池片沒有完全分選出來，導致成品組件存在色差現(xiàn)象。

永久性糾正措施：

1．工藝根據(jù)電池片色差狀況，評估取消分選，減少人力的可行性，可針對不同

廠家的電池片，采取不同的措施；

2．生產嚴格按照工藝要求進行操作，不允許私自改變分選方式或取消分選； 3．質量對生產過程加大監(jiān)督力度，避免色差問題的重復發(fā)生。效果驗證：

7月30日生產的SU4G1306-12訂單M245B按照要求單片進行分選，成品組件未出現(xiàn)色差現(xiàn)象，經(jīng)質量和銷售確認后合格。

第三篇：色差報告格式

技術創(chuàng)新 品質卓越 滿足客戶要求

蘇州嘉穎精密鑄造有限公司

技術創(chuàng)新 品質卓越 滿足客戶要求

蘇州嘉穎精密鑄造有限公司 篇二：組件色差改善報告

組件色差改善報告

背景： ? 客戶驗貨要求日益提高，針對電池片要求不允許有晶紋片，單片色差，片與片色差。? 組件色差率長期沒有得到有效改善。色差已成為組件最大不良項和降級項，給公司造成了不必要的經(jīng)濟損失。? 組件生產過程中存在明顯色差，嚴重影響組件外觀。原因分析： 1.成串色差：組件內的相鄰的電池片串不是一個色系。

①組件生產在串焊中發(fā)現(xiàn)有虛焊、碎片等不良，準備對該串電池片進行返修時，沒有將整個

②分選房在分發(fā)電池片時將不同色系的電池片混裝在同一個周轉車上，在電池片上串焊機時，生產人員未仔細核對信息，就將不同顏色的電池片放到同一臺串焊機上焊接，導致色差。③電池片生產過程中色系分選時未按要求進行分選，將不同色系電池片混裝。2.分散式色差：組件內的電池片有兩種以上色系的電池片，且成不規(guī)律分布。①電池片生產過程中色系分選時未按要求進行分選，將不同色系電池片混裝。

②組件生產在串焊和層疊中發(fā)現(xiàn)有電池片不良，對該不良電池片進行更換，更換的電池片不 是該串電池片的色系。

成串色差 分散式色差 1.電池生產過程中：

①電池片生產制程過程中對色差進行控制，降低同一批次電池片顏色的差異。目前由電池生

產部及技術部跟進。

②目前艾力克電池片色系共分5個色系，藍色系較為寬泛，建議在藍色系中再細分。③電池片色系分選過程中可以把色系模板張貼在顯眼位置，分選人員可以隨時比對電池片顏色。2.組件生產過程中：

①分選房在分發(fā)電池片時仔細核對電池片外箱及內部小標簽上的信息，將不同色系的電池片分 開放置在不同的周轉車上，并在流程上填寫檔位、色系、工藝點等信息。串焊領料人員在領 料時根據(jù)機臺投料電池片的情況，領用對應的電池片，并進行核對信息。

②組件生產在串焊中發(fā)現(xiàn)有虛焊，準備對該串電池片進行補焊時，必須將整個承載盒中6串 電池片全部隔離，補焊完成后將整個承載盒按照流程卡上的信息返回到原機臺。

③組件生產在串焊和層疊中發(fā)現(xiàn)有電池片不良需要更換，更換的電池片的色系、檔位、工藝 點等必須和流程卡上電池片信息一致。

④在電池片機器串焊過程中，接料人員需要仔細查看每串電池片的色差，如果存在明顯色差，必須做好標記，單獨放置。通知相關修串人員進行返工。

⑤層疊過程中，當完成整塊組件電池片的排放并焊好匯流條時，用層疊模板輕輕翻起整個電 池串的第一塊電池片，查看電池虛焊的同時檢查每串電池片第一塊電池片的色系是否一致，如果不是同一色系，通知相關修串人員進行返工。

綜上所述：

1.第一項改善措施是對電池片投料的色差控制。2.第二項和第三項改善措施是對電池片修補焊的色差控制。3.第四項改善措施是對組件電池片的縱向色差控制。4.第五項改善措施是對組件電池片橫向的色差控制。1.組件質量部針對組件生產過程的改善措施進行效果驗證。2.兩天分別在5號和6號串焊機及相應層疊臺上投料需要的電池片數(shù)量，在流程卡上做出明

顯標識。并記錄電池片分別在串焊和層疊中的色差返工量，在終檢記錄驗證結果。3.根據(jù)驗證結果，橫向對比當天未采取改善措施的組件色差情況。

驗證結果： 1.7月23日組件質量部根據(jù)改善措施跟蹤200塊組件，199塊組件色差合格，1塊存在明顯

色差。色差不良率0.5%； 2.7月23日的200塊組件在串焊過程中返修6片，層疊過程中返修7串。阻止13塊組件色

差，阻止色差不良率6.5%； 3.7月23日質量部終檢2599塊組件（未做改善措施），色差133塊，色差不良率5.11% 1.7月24日組件質量部根據(jù)改善措施跟蹤150塊組件，無組件存在明顯色差。色差不良率0%； 2.7月24日的150塊組件在串焊過程中返修3片，層疊過程中返修2串。阻止9塊組件色差，阻止色差不良率3.3%； 3.7月24日質量部終檢2735塊組件（未做改善措施），色差62塊，色差率2.27%。

綜上所述：

1.組件生產過程的改善可以有效的減少色差組件出現(xiàn)。2.串焊及層疊中阻止的色差不良率與未做改善措施的色差不良率大致持平。印證了改善措施的 有效性。3.組件色差需要從生產電池片源頭開始改善，源頭無法得到有效改善，將會增加組件阻止色 差率，增加組件生產的人力成本及材料成本。篇三：集鴻sata7+p15p氧化色差分析改善報告 文檔

同鑫表面處理（深圳）有限公司

電鍍異常分析/處理報告 to：集鴻品保李先生

貴司8月12日有反映我司電鍍sata7p/15p公端已裝成品氧化.色差；經(jīng)我司品保與貴司共同確認并帶樣回廠分析后其結果如下： 1． 氧化：經(jīng)確認貴司提供已裝成品（未焊線）之公端產品并非為氧化，其主要原因

為電鍍時后處理過封孔時未吹干導致端子殘留油漬風干后出現(xiàn)鍍金表面發(fā)紅現(xiàn)

象;2． 色差: 2.1 電鍍時由于端子來料為不同批次來料,電鍍時較難管控其電鍍色澤,而我司

品保人員之前未曾了解貴司該兩款產品為同一膠芯，故未對其做特殊管控； 2.2素材來料高低pin,由于該產品在鍍金時為刷鍍,故電鍍后出現(xiàn)部分色差及漏

鍍現(xiàn)象;改善對策: 1．氧化: 1.1 封孔槽后加多吹氣管或降低產速，保證端子鍍后無油漬殘留物； 1.2將貴司提供不良樣品做出樣板,后續(xù)依該樣做為該異常判定依據(jù);2． 色差: 2.1請貴司后續(xù)發(fā)料時將該兩款產品同批外發(fā)電鍍,保證電鍍度時色澤一致;2.2.1請貴司盡量管控該產品高低pin,變形,保證鍍后無異常;2.2.2我司品保人后續(xù)貴司來料實行全檢,對異常情況及時知會貴司,待貴司回復處理方式后方可確定是否投產;3．處理方式：請貴司確認異常產品具體數(shù)量，將未焊線成品退回我司做相關處理，對已焊線成品速帶樣回廠確認；

同鑫品保:高鵬篇四：色差計申請報告

關于購買hp-200便攜式色差儀的申請報告

張總：

為了控制彩色外胎產品色彩的穩(wěn)定性，保證該產品的外觀品質，我司需要控制彩色外胎色彩的差異。我部在市場上找到了能夠穩(wěn)定高效地識別色彩差異的檢測設備—hp-200便攜式色差儀，經(jīng)過實際試用，儀器性能穩(wěn)定，效果良好，能夠準確識別色彩微差。

一、儀器原理和特點

正常視力的人可以分辨大約1000萬種顏色，為了進行色彩交流，人們將色彩情況量化，建立了色彩標準，用數(shù)字來表示顏色。色彩量化后，精密儀器可以用數(shù)字表示各種色彩，其所用的兩個主要表色系統(tǒng)為cie1976l*a*b 色空間和hunterlab色空間兩種。明度指數(shù)l（亮度軸），表示黑白，0為黑色，100為白色，0—100之間為灰色；色品指數(shù)a（紅綠軸），正值為紅色，負值為綠色；色品指數(shù)b（黃藍軸），正值為黃色，負值為藍色。所有顏色都可以用l、a、b這三個數(shù)值表示，試樣與標樣的l、a、b之差，用δl、δa、δb表示；δe表示總色差。δl為正，說明試樣比標樣淺；為負，說明試樣比標樣深。δa為正，說明試樣比標樣紅（或少綠）；為負，說明試樣比標樣綠（或少紅）。δb為正，說明試樣比標樣黃（或少藍）；為負，說明試樣比標樣藍（或少黃）。g為彩度，h為色調。

目前，市場上的色差計都是采用這種原理設計的，hp-200便攜式色差儀通過自動比較樣板和被檢品之間的顏色差異，輸出cie_lab三組數(shù)據(jù)和比色后的 △e、△l、△a、△b四組色差數(shù)據(jù)。其中△eab表示總色差的大??；△l+表示偏白，△l-表示偏黑；△a+表示偏紅，△a-表示偏綠；△b+表示偏黃，△b-表示偏藍。其中，?eab??a??b??l。222 該色差儀產品特點：操作簡單，一般人員都可以輕松使用；廣泛用于塑膠、印刷、金屬噴涂等行業(yè)的品質檢查和監(jiān)控；直接顯示出色差儀：△e*ab、△l*ab、cie_l*a*b、cie_l*c*h塊白板取其平均值；帶有usb的擴展接口，可以與電腦連接顯示，通過軟件進行產品的批次監(jiān)測和報表輸出；經(jīng)濟實惠、性價比高。

二、實測數(shù)據(jù)驗證

我部用該色差計實測樣品膠料的顯示數(shù)據(jù)如下：

標樣數(shù)據(jù)：l:80.16；a:0.06；b:78.60 確定標樣數(shù)據(jù)后檢測試樣所得數(shù)據(jù)：△eab：6.98；△l：-0.02；△a:0.03；△b：-6.98。從這組數(shù)據(jù)可知，檢測試樣色彩與標樣色彩之間的總色差值為6.98，偏黑值為0.02，偏紅值為0.03，偏藍值為6.98，工作人員可以根據(jù)所測得的△l、△a、△b值調整配色，使得△eab趨于零。

此外，該儀器中可以設置一個△eab的范圍值，當其值超過范圍值時，就會自動顯示不合格。比如，如果我們將范圍值設為3時，如果所測樣品的△eab值超過了3，屏幕下面會顯示不合格，不超過3則顯示合格。

我們用儀器對同一塊膠料的同一個位置連續(xù)測量了二十次，發(fā)現(xiàn)所測數(shù)據(jù)中，△eab的最大值和最小值僅相差0.09，考慮到操作過程中各種因素的影響，該儀器的穩(wěn)定性是良好的。

三、銷售廠商

深圳市金準儀器設備有限公司杭州辦事處 聯(lián)系人：邱松竹

電話：0571-85357369 傳真：0571-85357926 手機：***

四、價格

銷售商報價：9500rmb.市場上的同類產品價格: 日本美能達cr-10色差計:15000rmb 我部認為該儀器符合生產要求，能夠滿足生產需要，特申請購買一臺用于首期檢測、標準制定及色膠研發(fā)控制，望領導批準！

附：儀器圖片 篇五：制絨色差分析報告

制絨色差分析報告

【情況說明】

制絨色差一直是fqc分檢時的主要不良片，以下為3月25日的一組數(shù)據(jù)：

【調查結果】

針對以上較高比例的制絨色差比例，對現(xiàn)場制絨色差降級片進行觀察，主要有以下幾種類型：

類型一

類型二

類型三

【分析結論】

以上三種主要類型分別為：發(fā)白手印、局部白斑點、整道和區(qū)域發(fā)白 至于出現(xiàn)這種類型硅片的原因，我們已經(jīng)花了大量時間進行分析研究，最終結論為來料問題

【改善方法及說明】

從前道制絨來看，以上幾種類型不是整籃出現(xiàn)，而是每籃中有幾片這些類型的片子存在，這樣可控性就比較差，針對這種情況我們采取的主要方法為擴散和刻蝕進行挑片。但挑片的效果并不好，主要原因有二：首先擴散對刻蝕有依賴性，沒有進行認真挑片，其二，擴散是單面擴散，到刻蝕插片時，一片擴散面是向上，可以正常挑片，但另一片擴散面是朝下的，就不能將異常片挑出。

目前解決制絨色差片的主要方法是加強擴散前挑片。

第四篇：噴涂色差原因分析及噴涂不良現(xiàn)象原因分析對策技術資料

噴涂色差原因分析

? 目視顏色或色差值:ΔE、L、a、b值與標準色板不符

– 標準色板之應用發(fā)生錯誤。(分發(fā)之標準色板已有不同程度之色差;或要求以其它對象取代發(fā)行之標準件)。– 出廠涂料色差判定失誤。

– 使用涂料前，未適當予以攪拌均勻即加以施工噴涂。

– 噴涂操作手法之差異(濕噴或干噴)。

– 噴涂膜厚未達或超過標準規(guī)格值。

– 涂膜烘烤時問過長，超過工程作業(yè)標準書之規(guī)定。– 噴涂設備之設定參數(shù)已偏離標準工程之管理值。

– 涂料補給更新率太低，循環(huán)管路有沉積物生成。

– 循環(huán)管路及循環(huán)桶受先前使用涂料殘余物之污染。

顏色色差(OFF COLOR)-處理方式

? 目視顏色或色差值:ΔE、L、a、b值與標準色板不符 – 雙方對標準色板之制訂及噴涂過程共同參與確認。

– 啟用靜置涂料時，對沉淀部份之色料、銀粉、珠光粉予以適當?shù)財嚢杈鶆颉?/p>

– 噴槍空氣壓、涂料吐出量、涂料泵浦壓、噴霧、噴幅大小等，各項施工手法之統(tǒng)一。

– 依標準膜厚規(guī)格值進行嘖涂作業(yè)。

– 更換線上涂料時，應徹底清洗循環(huán)管路及循環(huán)桶。

橘子皮(ORANGE PEEL)? 膜表面呈規(guī)則橘皮狀波浪紋-原因 – 稀釋劑太快干或溶解力不夠。

– 噴槍空氣壓力太高，造成涂料吐出量太少。

– 噴槍距離被涂物較遠(或時遠時近)。

– 涂料稀釋程度不足，粘度太高。? 膜表面呈規(guī)則橘皮狀波浪紋-處理方式

– 調整使用之稀釋劑，并選用較慢干的稀釋劑。

– 調節(jié)空氣壓力及涂料吐出量至標準比例。

– 依照正常規(guī)定之噴涂距離及噴幅面積施工作業(yè)。

– 涂料稀釋至標準之作業(yè)秒數(shù)范圍內。

噴涂不良現(xiàn)象原因分析及對策

顏色色差(OFF COLOR)-原因

? 目視顏色或色差值:ΔE、L、a、b值與標準色板不符

– 標準色板之應用發(fā)生錯誤。(分發(fā)之標準色板已有不同程度之色差;或要求以其它對象取代發(fā)行之標準件)。– 出廠涂料色差判定失誤。

– 使用涂料前，未適當予以攪拌均勻即加以施工噴涂。

– 噴涂操作手法之差異(濕噴或干噴)。

– 噴涂膜厚未達或超過標準規(guī)格值。

– 涂膜烘烤時問過長，超過工程作業(yè)標準書之規(guī)定。– 噴涂設備之設定參數(shù)已偏離標準工程之管理值。

– 涂料補給更新率太低，循環(huán)管路有沉積物生成。

– 循環(huán)管路及循環(huán)桶受先前使用涂料殘余物之污染。

顏色色差(OFF COLOR)-處理方式

? 目視顏色或色差值:ΔE、L、a、b值與標準色板不符 – 雙方對標準色板之制訂及噴涂過程共同參與確認。

– 啟用靜置涂料時，對沉淀部份之色料、銀粉、珠光粉予以適當?shù)財嚢杈鶆颉?/p>

– 噴槍空氣壓、涂料吐出量、涂料泵浦壓、噴霧、噴幅大小等，各項施工手法之統(tǒng)一。

– 依標準膜厚規(guī)格值進行嘖涂作業(yè)。

– 更換線上涂料時，應徹底清洗循環(huán)管路及循環(huán)桶。

橘子皮(ORANGE PEEL)? 膜表面呈規(guī)則橘皮狀波浪紋-原因 – 稀釋劑太快干或溶解力不夠。

– 噴槍空氣壓力太高，造成涂料吐出量太少。

– 噴槍距離被涂物較遠(或時遠時近)。

– 涂料稀釋程度不足，粘度太高。? 膜表面呈規(guī)則橘皮狀波浪紋-處理方式

– 調整使用之稀釋劑，并選用較慢干的稀釋劑。

– 調節(jié)空氣壓力及涂料吐出量至標準比例。

– 依照正常規(guī)定之噴涂距離及噴幅面積施工作業(yè)。

– 涂料稀釋至標準之作業(yè)秒數(shù)范圍內。針孔(PINHOLING)

涂膜表層有細小針孔狀的細孔出現(xiàn)-原因 ▲ 稀釋劑選用不當，蒸發(fā)速率太快。

▲ 噴涂過厚過濕，且無足夠之濕膜靜置時間。

▲ 漆料攪拌作業(yè)不均勻，造成溶劑或空氣包覆于漆料中。

▲ 嘖涂環(huán)境濕氣過重，于底漆表面造成水份殘留。

▲ 噴槍嘖涂距離被涂物過近。

涂膜表層有細小針孔狀的細孔出現(xiàn)-處理方式 ▲ 使用較慢干、溶解力較強之稀釋劑。

▲ 施工操作手法之標準化。

▲ 避免劇烈搖動漆料，或以空氣攪拌漆料致產生過多氣泡。

▲ 適當控制施工現(xiàn)場環(huán)境之濕度。起霧(BLUSHING)涂料干燥后表面呈白霧狀而失去應有之光澤 –原因

稀釋劑干燥速率過快，使漆膜過度冷卻。

▲ 空氣濕度太高。

▲ 噴槍空氣壓力太大，造成潮濕漆面之冷卻效應。

▲ 噴涂過程中對未干之漆面，進行強制干燥之Air噴掃。

涂料干燥后表面呈白霧狀而失去應有之光澤 –處理方式 ▲ 噴涂環(huán)境空氣濕度太高時，予以除濕或停止噴涂。

▲ 條件允許下，可適量地添加防霧劑。

▲ 降低噴槍空氣壓力大小。

▲ 避免對剛施工之涂膜，進行多余之強制干燥施工。剝落(ADHESION LOSS & CHIPPING)局部涂膜附著力降低，并造成漆膜受不當外力時剝落 –原因 ▲ 素材局部表面清潔處理不當。

▲ 嘖涂施工時，表面受它物污染導致附著不良。

▲ 施工素材之原料組成成份更改。

局部涂膜附著力降低，并造成漆膜受不當外力時剝落 –處理方式 ▲ 確實做好素材表面清洗及前處理之轉化工程。

▲ 噴涂作業(yè)前可先以IPA(異丙醇)或其它適當溶劑及「去污紗布」擦拭潔凈，避免涂膜成形于素材面之臟污部位。

▲ 要求素材供貨商主動并提早通知素材配方更改事項。浮皺(LIFTING)表面浮脹皺起，且與底層附著緊密度不良而浮皺 –原因

▲ 當?shù)讓油磕じ稍镂催_適當程度時，即連續(xù)噴涂施工，致咬起下層涂膜而造成浮皺現(xiàn)象。

▲ 涂料本身溶劑太強，而易引起下層涂膜之腫漲變形。

表面浮脹皺起，且與底層附著緊密度不良而浮皺 –處理方式

▲ 在漆膜連續(xù)噴涂施工時，需等底層涂膜干燥至適當程度后，才可再進行噴涂。

▲ 溶劑選用改為溶解力較弱類型搭配使用，才不致于產生此現(xiàn)象。垂流(RUNS or SAGS)

涂料未干前向下垂流，而形成表面不平整之涂膜 –原因 ▲ 涂料及稀釋劑干燥速率過低。

▲ 嘖涂涂膜太厚，或厚度不均勻。

▲ 稀釋劑使用過量造成秒數(shù)偏低，形成剛施工附上之涂膜流動性過大。

噴槍空氣壓力不足或與被涂物間之噴涂距離過近。

▲ 涂料未干前向下垂流，而形成表面不平整之涂膜 –處理方式 ▲ 調整稀釋劑之揮發(fā)速度。

▲ 避免因特殊因素或噴涂手控制不良，造成局部噴涂涂膜太厚?！?以標準之施工手法及規(guī)定進行規(guī)律一致之噴涂作業(yè)。

砂紙痕(SAND-SCRATCH SWELLING)砂磨部位之研磨痕跡，于涂膜內呈膨漲粗糙化 –原因 ▲ 研磨工程之材料，未按「先粗后細」之順序逐次換用。

▲ 重涂施工時，選用稀釋劑之揮發(fā)速度過于緩慢。

砂磨部位之研磨痕跡，于涂膜內呈膨漲粗糙化 –處理方式 ▲ 粗磨工程完畢后，必須以細砂紙均勻修飾被研磨部位。

▲ 重涂施工時，改選用適當揮發(fā)速度之稀釋劑。油點(CRATERS)油點(CRATERS)–原因

▲ 涂膜局部呈現(xiàn)小火山孔開口狀凹洞﹡被涂裝件之表面未完全清潔以前或前處理工程結果不良時，即徑行施以噴涂作業(yè)(例如防銹油脂類、壓延油脂類、硅質脫膜劑、蠟質、指紋、臟粒、異物、不規(guī)則或不完整前處理皮膜等仍殘留于素材表面)。

﹡來自外界環(huán)境之污染(如壓縮空氣管線含水或含油、噴房內之正負壓控制不當、空氣出風口污染、部品輸送帶潤滑油污染、部品吊掛架之污染、噴漆房內凝結水汽、烤爐內污染、烤爐內熱流方向之控制不良等)。

油點(CRATERS)–處理方式

▲ 涂膜局部呈現(xiàn)小火山孔開口狀凹洞

﹡確認被涂對象之清潔程度，及前處理工程滿足規(guī)格之要求(若油脂殘留素材時間過久，或含特殊重油脂、硅類物質等，必須加強表面處理清潔工程之程度)。

﹡避免待嘖涂對象于施工之準備、運輸、及傳送過程中，受到環(huán)境及人為之再次污染。﹡定時、適切、全面性清潔施工設備和整理作業(yè)環(huán)境。﹡部份油點問題可藉抗油點劑之添加予以克服解決。粒點

被涂物表面可見到銀粒產生 –原因

▲ 嘖涂太干，銀粉易站立。?

▲ 涂料本身配方不當或溶解錯誤。? 被涂物表面可見到銀粒產生 –處理方式

▲? 溶劑快、慢搭配要得宜。

▲ 檢討涂料本身配方，銀粉浸泡是否完全。?

▲? 檢討涂料本身配方，防塵劑選擇是否恰當。

硬度不足

涂膜表面以硬度計測試硬度不足 –原因 ▲ 硬化比不足。

▲ 烘烤時間不足。

▲ 烘烤溫度不足。

▲ 配方樹脂本身硬度不足。

涂膜表面以硬度計測試硬度不足 –處理方式 ▲ 硬化比調配符合。

▲ 烘烤之時間及溫度符合作業(yè)條件。

▲ 改變配方樹脂之硬度。

磨痕浮現(xiàn)

涂膜烘烤后研磨，加溫照射后，磨痕浮現(xiàn) –原因 ▲ 涂料本身硬度不夠。

▲ 涂膜烘烤溫度與時間不足。

涂膜烘烤后研磨，加溫照射后，磨痕浮現(xiàn) –處理方式 ▲ 加促干劑，使涂膜硬化時間加速。

▲ 涂膜烘烤溫度與時間符合作業(yè)條件。

第五篇：膠印的印刷色差產生原因分析

膠印的印刷色差產生原因分析

紙箱網(wǎng) 2009-02-19 16:53:01 作者:紙箱網(wǎng) 來源: 文字大小:[大][中][小] 當前包裝印刷品絕大多數(shù)還是采取膠印的印刷方式。因為經(jīng)過膠印的包裝印刷的產品，圖案層次好，質感強烈，色彩豐富。在現(xiàn)代膠印機的設備條件下，多色一次成型效率高。因此頗受客戶的青睞。然而膠印的印刷品也有致命的弱點。相對其它印刷方式容易產生色差。它對膠印的操作工技術要求較高，特別是水墨平衡方面的控制等等，尤其強調規(guī)范化的數(shù)據(jù)操作。色差已成為膠印中最常見、最頭痛的質量問題。不少的膠印包裝印刷品都是由于存在色差的毛病而遭到客戶的投訴及報廢，給印刷廠在名譽上及經(jīng)濟上帶來不小的損失。

作為一個包裝印刷者，必須對膠印印刷中色差的毛病引起重視，認真分析色差產生的原因。通過采取有效的辦法加以克服。下面根據(jù)本人多年來的工作經(jīng)驗，對膠印色差產生原因進行分析、探討，以便找出解決的辦法。

在印刷過程中導致印刷品的色差因素很多，具體可以從以下的幾方面進行分析探討。

一、承印物的材料： 1．紙張對顏色的影響 A．紙張的白度：

白度不同的紙張對印刷墨層的顏色顯現(xiàn)有不同的影響。尤其是對于明度在70以上的淡色墨，其影響特別明顯。這是因為白度不同等于在油墨中加進不同程度的黑或灰，所以在印刷中盡管墨量、色相都沒有變化，但實際色彩的效果是隨著紙張的白度不同而造成色差。所以我們平時在印刷時，必須注意印刷紙張的白度，對紙張的白度進行測試。在開切紙張時，必須使用同一批號日期的紙張。因為克重、規(guī)格、尺寸雖然相同，但生產的批號日期不同，紙張的白度就會有一定的差異，最后導致印品的顏色色差。所以我們必須使用相同白度的紙張作為同一產品的印刷紙。B．紙張吸收性：

同一種色相的油墨，在相同的條件下，印刷到吸收性不同的紙張上會有不同的印刷光澤及色相。因為紙張的結構是由植物纖維組成形成凹凸和孔隙，需要在紙面上涂布不同厚度的涂料，從而在紙面獲得良好的均勻性和平滑度。那么涂料的性質、厚度、均勻性都決定了紙張對油墨的吸收能力。紙張對油墨的吸收差異就會引起印刷磨層的顏色差異，所以我們平時必須根據(jù)客戶對產品的要求選用好非涂料紙與涂料紙的區(qū)別，以及紙張表面的吸收性狀態(tài)，嚴格控制好墨量。對于包裝膠印中的特種紙張，例如鋁箔紙(俗稱金、銀卡紙)等等，還必須作紙張達因的測試，以檢測該紙對油墨的吸收附著能力。C．紙張的光澤度與平滑度：

印刷品的光澤度取決于紙張的光澤度與平滑度。膠印彩色印刷是當光線入射照到紙張表面時，光的反射到人眼的視網(wǎng)膜，通過感色細胞接受的光合作用而看到顏色的。如果紙張的光澤度和平滑度較高，我們觀察到的顏色基本上是透過墨層反射出的顏色，主色光飽和度高。如果紙張的表面粗糙、光澤度低，就會產生漫反射，就會降低主色光的飽和度，使我們人眼觀察印刷品的顏色感覺變淡。相同的墨量用密度計測量密度值。平滑度光澤度高的紙張，密度值高。平滑度光澤度低的紙張，密度值低。

2．紙張表面處理對顏色的影響

包裝印刷品除印刷外，還有許多的印后加工工藝。

其中有相當一部分是對紙張進行表面處理。包括復膜(光膜、亞膜)、上光、壓光、過油、印光等等。印刷品經(jīng)過這些表面處理后，會有不同程度的色相變化。這些變化其中有的是物理變化，有的是化學變化。物理變化主要是體現(xiàn)在產品表面增加了鏡面反射，這對色密度有一定的影響。例如復光膜、上UV光油、壓光等等，色密度就會增加。復亞膜、上亞光油后印品的色密度降低?；瘜W變化主要是來自復膜膠、上光油、UV油等等。這些材料中含有多種的溶劑，它們都會使印刷墨層的顏色發(fā)生化學反應而造成顏色的變化。因此作為包裝膠印的印刷品，在印刷時如果有印后加工的工藝，必須將印后加工的物理變化及化學變化因素考慮進去，從而確定印刷時墨層的密度值及L*a*b*。

二．印刷工藝操作 1．干退密度值的影響

膠印產品剛印刷后，油墨尚處于濕的狀態(tài)，這時所測的密度值與印刷品干燥后所測的密度值有所不同。濕時密度值高，干時密度值低，這就是干退密度值現(xiàn)象。這是因為剛印出來的墨層有一定的流平性。表現(xiàn)為表面的鏡面反射為主，看上去色彩鮮艷，光澤好。當墨層干燥后，表面有漫反射現(xiàn)象，自然光澤就比剛印刷出來時顯得暗淡無光。在平時印刷時為了保證批產品盡可能的減少色差，我們采取用同一濕密度的測試法來進行控制。即第一次印品是濕狀態(tài)下經(jīng)客戶簽字同

***意馬上測得濕密度值及Lab值。以后印該產品時(濕狀態(tài))，就按第一次測得的密度值及L*a*b*值進行顏色的控制。當然如果用帶有偏振鏡裝置的密度計，它能夠消除墨層表面因鏡面反射而產生的光．它所測得的濕密度與干密度相對比較接近，也可以對色差減少的控制有所幫助。2．潤濕液大小的影響

膠印是利用油水相斥的原理進行印刷的。這個水指的是潤濕液。它的大小直接會影響油墨層的顏色。水大墨層色淡，水小墨層就會色深。水越大油墨的乳化越是嚴重。乳化的油墨無光澤，色就淡。乳化油墨的印品不僅色差嚴重，而且還會產生粘臟、不干、印跡不牢等等質量問題。所以在印刷,操作中必須嚴格的控制印版版面的潤濕液大小，做好水墨平衡的工作。3．印刷車速的影響

印刷中的車速快慢會影響印品的顏色深淡。這是因為車速的快慢會影響水墨的平衡狀態(tài)?？燔囉“娴乃菁奥囉“嫔系乃萘孔兓灰粯??？燔囉“嫠輷]發(fā)小，慢車印版水份揮發(fā)大。由于水份的大小變化導致水墨失衡，必然就會引起油墨的顏色變化。所以平時在印刷時必須注意恒定車速，絕對不能一會開快車．一會開慢車，這樣印出來的印品一定會產生色差。同時還必須根據(jù)機器的情況，調整到一個最穩(wěn)定車速。例如進口膠印機有的說明書寫明最高速16000張／小時，國產機有的說明書寫明最高速8000張／小時，這些車速都不是穩(wěn)定車速。一般講進口機的穩(wěn)定車速是10000-12000張／小時，國產機5000-6000張每小時，以上這樣的車速較能控制水墨平衡，減少色差。4．印刷壓力的影響

印刷壓力是油墨轉移的條件之一，由于印版表面、橡皮布等不可能是絕對平整，紙張表面也是不可避免存在細微的凹凸狀或厚薄不均情況。如果印刷壓力不足或不均時，墨層就容易出現(xiàn)濃淡不均現(xiàn)象，所以在工藝上要求做到“三平”，即要求印版表面、橡皮布和承印物及包襯表面都達到比較平的條件，才能以較薄的墨層通過均衡的印刷壓力作用使印刷品上獲得較均勻的墨色。當印刷壓力不足或不均勻時，包襯體與印版面存有接觸不良現(xiàn)象時，則需通過加大輸墨量來滿足版面著墨視覺效果。但是這樣不僅會增大油墨的耗用量，又容易產生印刷的色差和印品粘臟現(xiàn)象，所以做好“三平”(墨輥平，水輥平，滾筒平)采用均勻而又恒定的印刷壓力，才能防止由于壓力不適當而造成的色差。

三、印版不良的影晌

印版是圖文復制質量基礎之一。印刷過程中．只有印版的還原性好，不變形，不磨損才能較好地保證版面的傳墨穩(wěn)定。如果印版上的網(wǎng)點或線條出現(xiàn)損失、擴大或糊版等等情況，必然會使印刷品的墨色出現(xiàn)偏差。所以在平時工作中，首先要保證曬版的質量，通過曬版中的測控條來檢驗曬版的質量。在印刷中要注意控制好印刷的壓力，墨輥，水輥的壓力及水墨的平衡，這樣有利于防止色差的產生。

四、墨輥不良的影響

膠印印刷工藝，印品能否獲得均勻的墨色，膠輥的質量有著很重要的作用。一般膠輥有傳墨輥，勻墨輥和著墨輥三種，它們對墨色濃淡有很大影響。墨輥的彈性，粘性，圓心度，硬度和表面光潔度如何，很大程度上決定了印品墨色質量。若出現(xiàn)著墨輥的彈性差，粘性不足，輥體偏心．膠體過硬及膠體老化等情況時，印刷過程中就容易造成著墨不均勻或不穩(wěn)定，使備印張印刷墨色不一致。所以印刷時要保證膠輥的質量，才能確保每一印刷周期涂布于印版上的油墨基本一致。所以平時的工作中我們要對膠輥進行清洗，使滯留在膠輥上的紙塵、雜質得以清除，保證油墨的均勻傳遞。同時我們也應該調整好墨輥之間及墨輥和印版之間接觸壓力，否則也會造成傳墨不均勻，產生嚴重的色差。

五、光源特性的影響

膠印的印品在觀察顏色時必定要有光源，沒有光就看不到色，但是如果光源的特性不一樣，那么顏色的差異就會很大。一般我們要求是在自然光的條件下(也就是標準光源)進行觀色。如果用普通的電燈泡作為光源觀色，那么顏色就會顯得發(fā)黃，難以準確地鑒別顏色，最后印品會產生嚴重地偏色。另外光的強弱和照射的角度也會對顏色鑒別產生影響。在同一光源下，被照射的樣張上反映光的強弱，主要是由樣張與光源的距離決定。近者強，遠者弱。所以我們平時在工作中不管是白天還是晚上都要注意二點：一是采用標準光源(波長400-700左右)，二是注意光源強弱和照射的角度相等。對于顏色要求高的產品，印張的墨色樣要放在標準樣上面進行對比，這樣由于觀察角度差小，對顏色的鑒別相對較準。因此工藝實踐告訴我們，光源的特性及觀察角度的差異將直接影響顏色的準確辨別。

六、油墨調配的影響

包裝膠印除了四色墨以外，有的還有專色墨。專色墨一般是要求印刷廠自己調配。那么我們必須記錄好每次印刷品專色墨的配方比例，要有數(shù)據(jù)控制。記錄好油墨的品名、用量。如果不做好這些工作，當?shù)诙卧儆≡搶Ｉ珪r，就會產生色差。當然如果專色墨用量很大，也可以請油墨廠幫助定制。對于油墨廠出廠的油墨，我們也必須做好測定，否則由于油墨本身的質量問題會造成我們的色差和色偏。一般我們希望對進廠的油墨做好色彩度的三個指標檢測，即色偏值、灰度值及色效率值的測試。如果達不到指標值的要求，就不使用該油墨。

七、設備不良影響

“工欲善其事，必先利其器”。

保持機器良好的使用性能，是提高印刷墨色質量的可靠保證。如果機器不穩(wěn)定，例如壓力不一致，輸紙不穩(wěn)定，印刷中頻繁出現(xiàn)空張、多張情況。勢必引起印刷的顏色色差。所以平時我們要做好對設備的維護保養(yǎng)，重視機器要害部位的潤滑工作，防止磨損的加劇，使設備處于穩(wěn)定狀態(tài)。作為膠印工要做好“三好”“四會”，及設備的水平檢測工作。

總之色差的產生原因因素很多，我們必須結合實際工作中的情況，加以分析研究，找出應對之策，使包裝膠印的產品盡可能地減少色差，保證色差在允許的規(guī)定范圍以內，使包裝膠印的產品質量得以提高，從而來滿足客戶對我們的要求。